Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Entonces en este caso especial, la fuerza de fricción y su fuerza normal podrían ser
directamente medidas por el dinamómetro.
La Ecuación de Merchant.
Razón de corte:
Una relación importante en el corte de metal fue derivada por Eugene Merchant. La
derivación está basada en la suposición del corte ortogonal, pero su validez general se
extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones. Merchant empezó con la
definición de esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente relación:
F . cos FL . cos
s C
es
sen
Se sugiere, que entre los ángulos posibles que emanan del borde cortante de la
herramienta donde puede ocurrir la deformación de corte, hay un ángulo que predomina.
En este ángulo, el esfuerzo cortante es justamente igual a la resistencia al corte del material
de trabajo, y por esta causa la deformación cortante ocurre a este ángulo. El esfuerzo
cortante t en la ecuación con respecto al , e igualando la derivada a cero. Resolviendo
para , obtenemos la relación llamada ecuación de Merchant:
45
2 2
Una de las suposiciones en que se basa la ecuación de Merchant, es que la resistencia
al corte del material de trabajo es una constante a la que no le afecta la velocidad de
deformación, la temperatura y otros factores. Dado que estas suposiciones no corresponden
a las operaciones prácticas de maquinado, debe considerarse más como una relación
aproximada entre sus términos que un enunciado matemático preciso.
En tercer lugar, la formación de viruta depende del tipo de material que se maquina y
de las condiciones de corte de la operación. Se pueden distinguir tres tipos básicos de viruta.
- El maquinado es capaz de crear acabados superficiales muy tersos que pueden llegar
a ser mejores que acabados aún.
El taladro se usa para crear un agujero redondo. Eses se realiza generalmente con
una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una
dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte de trabajo para formar el agujero
redondo.
En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve
lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del
movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo
proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado, siendo las dos básicas el fresado
periférico y el fresado de frente o normal.
Además del torneado, el taladrado y el fresado, existen otras operaciones
convencionales que incluyen perfilado, cepillado, escariado y aserrado. Otro grupo de
procesos frecuentemente incluidos en la categoría del maquinado, son aquellos que utilizan
abrasivos para cortar materiales. Estos procesos incluyen esmerilado y operaciones similares
que se usan comúnmente para lograr acabados superficiales superiores de la parte de
trabajo.
La herramienta de corte.
Una herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes. El filo cortante sirve para
separa una viruta del material de trabajo. Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la
herramienta: la superficie de ataque y el flanco o superficie de incidencia. La superficie de
ataque que dirige el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto ángulo, llamado ángulo
de ataque a.. El ángulo se mide con respecto a un plano perpendicular a la superficie del
trabajo. El ángulo d ataque puede ser positivo, o negativo como en la parte. El flanco de la
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 7
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
herramienta provee un claro entre la herramienta provee un claro entre la herramienta y la
superficie del trabajo recién generada, de esta forma protege a la superficie de la abrasión
que pudiera degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de incidencia se orienta en un
ángulo llamado ángulo de incidencia o de relieve.
Es muy importante el diseño de la herramienta debido al rudo ambiente en el que
opera. Debe tener la geometría apropiada para cortar efectivamente el material y debe
hacerse de un material que sea más duro que el material de trabajo.
En la práctica, la mayoría de las herramientas de corte tiene geometrías más
complejas. Hay dos tipos básicos Herramientas de punta sencilla y (b) herramientas de
múltiples filos cortantes. Una herramienta de una sola punta tiene un filo cortante y se usa
para operaciones como el torneado. Una geometría típica para una herramienta de punta
simple. Además de las características de la herramienta, mostradas en las figuras previas,
hay un punes de la herramienta de la cual deriva su nombre de herramienta cortante.
Durante el maquinado la punta de la herramienta penetra bajo la superficie original del
trabajo. La punta está generalmente redondeada en cierto radio llamado el radio de la nariz.
FUERZA DE CORTE
Para cortar la viruta es necesario aplicar una fuerza determinada denominada como
fuerza de corte.
La determinación de la fuerza de corte es fundamental para los constructores de las
máquinas, con el fin de dotarles de los elementos adecuados para soportarlos sin
deformaciones excesivas. Por parecida razón tiene importancia para los fabricantes de
herramientas.
También el usuario de las máquinas y herramientas debe conocer estos esfuerzos y,
sobre todo, saber cómo pueden reducirse al mínimo, con una utilización racional.
El problema no es sencillo, ya que son muchas las variables que intervienen y sus
interdependencias no son constantes. Intentaremos simplificar el problema hasta límites
aceptables, de cara a tener unos conceptos claros y que sirvan para sacar unas
consecuencias prácticas.
Uno de los factores que más influye en la fuerza de corte es la sección de la viruta, es
decir, los milímetros cuadrados que tienen la sección de la viruta, cortada y su forma y la
relación entre su espesor y su ancho.
La fuerza que se necesita para cortar una viruta de 1mm 2 y con una relación
determinada entre su espesor e y su longitud l (de la figura), se llama fuerza específica o
fuerza unitaria de corte.
La fuerza de corte puede considerarse como la resultante de las tres que se representan en
la figura, a saber:
Fuerzas originadas en el corte:
Fc = fuerza de corte que se opone a la fuerza principal y tiene dirección básica tangente a la
superficie mecanizada.
Fa = fuerza de avance que se opone a la fuerza de avance y tiene la misma dirección de
avance de la mesa que transporta la herramienta.
FP = fuerza de penetración radial, es perpendicular a la superficie cortada, y es la que tiende
a mantener en contacto a la herramienta y pieza.
F = fuerza resultante o total de la cargas.
FUERZA DE CORTE
Fc p * a * K C
Ya se ha dicho que son muchos los factores que influyen en el valor de la fuerza de
corte. Tampoco están completamente de acuerdo los diversos autores, sobre como influye
cada uno de ellos. Intentaremos hacer un resumen de los criterios más acordes y que sirvan
para dar unas orientaciones prácticas.
Los valores Cfe se hallan en la tabla que se muestra a continuación, y para facilitar los
1
cálculos en la siguiente tabla se dan los valores de M 1 / E fe con lo que la fórmula de
A
Kronenberg quedaría así:
K c C fe M
Valores de M
Sección de la
viruta en 5 10 15 20
(mm2)
A
Acero
Fundición
10
15
20
4
1
M 1 / E fe 0.8 0.8 0.7 0.7 0.6 0.5 0.5 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.6 0.6
A
75 00 75 20 40 86 60 00 66 25 00 30 93 60
El gráfico de la figura
siguiente, nos muestra la relación de los
componentes de la fuerza de corte para un
acero de FR = 85 kgf/mm2, que puede
dar una idea de como variará para otros
materiales.
Para mantener la herramienta en contacto con la pieza y que sea capaz de producir el
arranque de viruta, es necesario dotarla, al menos, de dos movimientos distintos: el
movimiento propiamente de trabajo o corte y el de avance.
ANGULOS DE CORTE:
= Angulo de incidencia; formado por la superficie generada y la superficie de
incidencia. Su finalidad es la de evitar el rozamiento entre la herramienta y la superficie
generada.
Si la fuerza de fricción:
Ff = Fn. f = Fn. tg, siendo f el factor de la fricción y μ el ángulo de rozamiento;
sustituyéndose se tiene:
Fy = Fny – Ffy = Fn. Sen – Fn. tg .Cosγ = Fn. Cos (Cos /Sen – tg μ).
Fy = Fn. Cos (tg – tg μ).
Si el ángulo es pequeño o nulo, el coeficiente de rozamiento es grande, resultara el
paréntesis negativo y, por tanto, la fuerza Fy será negativa y tendera a deformarse la pieza.
TIPOS DE VIRUTA
La viruta es la consecuencia del proceso de corte y puede producirse en diferentes
formas dependiendo de:
CLASIFICACION DE LA VIRUTA
PROCESO DE CORTE
En todas las operaciones de corte de materiales puede considerarse que la
herramienta pose forma de cuña y su movimiento esta restringido con respecto a la pieza de
tal manera que una capa de material es removida en forma de viruta.
El caso general de corte es conocido como corte oblicuo, en el cual varia el ángulo
de ataque y se estira en el espacio por lo que se trabajara en tres dimensiones.
El material se deforma por cizallamiento en una zona que es considerado como "el plano de
cizallamiento". El cual forma un ángulo () con la superficie generada.
En donde:
= Angulo de cizallamiento.
ls = Longitud del plano de cizallamiento.
ec = e1 =Espesor de la viruta no deformada.
eS = e2 = Espesor de la viruta deformada.
b. = Ancho de la viruta.
Fs Fc Cos Ft Sen
Fns Fc Sen Ft Cos
F f Fc Sen Ft Cos
Fn Fc Cos Ft Sen
Fc Fr Cos ( )
Fs Fr Cos ( )
F f Fr Sen
= Coeficiente aparente medio de fricción.
F F Sen Ft Cos F tg Ft
tg f c c
Fn FcCos Ft Sen Fc Ft tg
As l s a w
As Ac / Sen
Fs ( Fc Cos Ft Sen )
s Sen
As Ac
Fn ( F Sen Ft Cos )
n c Sen
As AC
ec l c e S l S
e c lS / t
rc 1
e S lc / t
Vo
rc
Vc
Vo = Velocidad de flujo de viruta.
Vc = Velocidad de corte.
De la figura, obtenemos:
ac
ls
Sen
eS
ls
Cos( )
W l S es b
W
eS b
lS
ao
pw
Donde:
W = Peso de la viruta. (grf) (lbf)
= Peso específico. (grf/cm3)
= Peso de viruta por unidad de longitud. (grf/m)
b. = ancho de la viruta (mm)
La teoría de Merchant supone que el ángulo de cizallamiento (), asume un valor que
hace que el trabajo requerido para el corte sea el mínimo. Como la fuerza de corte es la
única que realiza trabajo y es proporcional al trabajo, se puede deducir que es equivalente a
encontrar un valor de, para hacer mínimo el valor de la fuerza de corte (F c.):
dFc
0
d
Sabemos:
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 22
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Fc Fr Cos ( )
Fs Fr Cos ( )
Además:
s Ac
Fs s As
Sen
Reemplazando:
Cos ( )
Fc s Ac
Sen Cos ( )
1
( )
4 2
Para verificar la predicción teórica podemos graficar los valores de () en función de la
diferencia (τ-) de la formula obtenida. Además se puede comparar la relación teórica de
Merchant con los valores obtenidos por Pugh utilizando diferentes materiales.
POTENCIA DE CORTE:
Es el consumo de energía por unidad del tiempo durante el proceso de mecanizado, y
del cual es como resultado del producto de la velocidad de corte y la fuerza de corte.
Vo Vs
Vc
PC F Vc
KC c Zw = Caudal de remoción de viruta
Zw Ac Vc
Fc
Ps Kc
Ac
Debido a las dimensiones de fuerza por área también se le conoce como presión
especifica de corte.
La presión de corte puede variar para un determinado material y es afectada por los
cambios de la velocidad de corte, el avance, inclinación de la herramienta, etc.
Nota: Cuando la velocidad de corte y el avance varían se logra mantener el ángulo de ataque
dentro de un rango.
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se
esté mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin embargo, existen tres tipos
básicos de formación de virutas que se encuentran en la práctica: la viruta continúa, la viruta
continúa con recrecimiento del filo y la viruta discontinua.
La figura 1.2 muestra la formación de viruta continua con recrecimiento del filo. Bajo
ciertas condiciones, la fricción entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande para
que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material soldado
aumenta aún más la fricción, y este aumento induce el auto soldado de una mayor cantidad
de material de la viruta. El material apilado restante es conocido como filo recrecido. A
menudo el filo recrecido continúa aumentando hasta que se aparta a causa de su
inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada
en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas condiciones. El
recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan el acabado superficial y
puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas. Sin embargo, a
pesar de ser generalmente indeseable, una capa delgada y estable de filo recrecido puede
llegar a proteger y alargar la vida de una herramienta.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operación básica
de mecanizado, éstos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros factores como el
tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero los tres primeros
son los que el operador puede ajustar independientemente de los demás.
Operaciones en el Torno
La figura 2.1. Muestra un torno horizontal convencional.
Fig. 2.1
Las operaciones de mecanizado en un torno se realizan principalmente con las
herramientas enumeradas a continuación.
En la siguiente figura se muestran distintas herramientas monofilo, siendo todas del
tipo pastilla.
FIG 2.2
Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, éste varía según la
operación a realizar, pero es común ver porta-herramientas que con pequeñas variantes
logren distintas operaciones. Distintos porta-herramientas se muestran en la figura 2.3
Fig. 2.3
2.1.1.1Cilindrado:
Tal como su nombre lo indica, ésta es una operación de mecanizado que produce
partes cilíndricas. Tiene por objeto lograr una superficie cilíndrica de menor diámetro que la
original. En forma básica, esta operación puede ser definida como el mecanizado de una
superficie externa, que es realizada:
Fig. 2.4
Superficie de trabajo:
Superficie que va a ser removida en el mecanizado.
Superficie mecanizada:
Superficie producida por la herramienta.
Superficie de transición:
La parte de la superficie formada en la pieza por el filo y que será removida en la
siguiente carrera o revolución.
Para el cilindrado exterior, los cálculos teóricos del mecanizado son los siguientes:
Zw = Ac * Vc (2.1.3)
Ac es el área de la superficie sacada, y se calcula como la multiplicación del avance f,
medido en milímetros por revolución, y el encaje axial: A c = a * p.
Por lo tanto,
Zw = * b * p * n * ( dm + p ) (2.1.4)
Lw
Tm = (2.1.5)
a *n
Donde Lw es el largo de mecanizado.
Conociendo los datos podemos conocer la cantidad de material total removida en la
operación de mecanizado, la cual es:
Ztotal = Zw * Tm (2.1.6)
L w * * ( d 2w - d 2m )
Ztotal = (2.1.7)
4
PC = Kc * Zw (2.1.9)
Donde Kc es la energía requerida para remover un volumen unitario de material, ésta es
obtenida del gráfico 2.1 que se adjunta, considerando el espesor medio de la viruta no
deformada, ec , y el material que está siendo maquinado.
Gráfico 2.1
Para el cilindrado interior las fórmulas son básicamente las mismas, cambiando
solamente la del material removido por unidad de tiempo, la cual queda como sigue:
Zw= * a * p * n * ( dm - p ) (2.1.10)
2.1.1.2 Refrentado:
Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilíndrica para dejarla
perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en dirección normal al eje de
rotación de la pieza.
Con respecto a la herramienta de corte, cabe hacer mención que en este proceso se
coloca con un cierto ángulo con respecto al eje de la pieza, ocupándose la misma
herramienta usada para el cilindrado. Debe tenerse precaución para evitar romper la
herramienta en caso de pasarse del centro del diámetro del cilindro, puesto que en esa mitad
el cilindro gira en sentido contrario y puede agarrar la herramienta por detrás, causándole un
daño irreparable.
Para el proceso de refrentado, la velocidad de corte con que se realizan los cálculos
numéricos se determina respecto al diámetro inicial de la pieza a mecanizar, ya que el
diámetro de trabajo varía en cada instante ( figura 2.2 ).
dm
Tm = (2.1.11)
2 * a *n
Vmax = * n * dm (2.1.12)
Zmax = Ac * Vmax = * a * p * n * dm (2.1.13)
2
p * * dm
Ztotal = (2.1.14)
4
2.1.1.3. Tronzado:
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar a cortar la
pieza de trabajo en dos partes ( figura 2.8 ). Este proceso se realiza con una herramienta
más delgada y débil que la que se usa para el cilindrado, por lo que su manipulación requiere
de especial cuidado. En los tornos convencionales este proceso se realiza manualmente, por
lo que variables como el tiempo de mecanizado no son calculables en forma directa
2.1.1.4. Roscado:
Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilíndrica. Existen
muchos métodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en implementarlo, y sigue
siendo el más versátil y simple ( figura 2.9 ).
Fig. 2.9
2.1.2.1. Taladrado:
Este proceso consiste en generar una superficie cilíndrica interior (agujero), por medio
del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos
corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es máxima en el borde
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 37
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual tiene forma de un filo de
cincel corto. Este último, al taladrar, fuerza al material hacia los lados para ser removido por
los filos. La calidad del orificio producido es principalmente determinada por las condiciones
de los filos secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar
que la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a través de las ranuras de
la broca.
En la figura 2.10 se muestra la punta de una broca.
Fig. 2.10
a
ec = * sen ( kr ) (2.1.16)
2
Lw
Tm = (2.1.17)
a *n
* d2
Zw = * a *n (2.1.18)
4
al hacer un agujero de diámetro d.
Finalmente, tenemos
* ( de2 - di2 )
Zw = * a * n (2.1.19)
4
Para agrandar un agujero de diámetro original d i a un diámetro final de.
2.1.2.2. Fresado:
Este proceso consiste en arrancar material de una pieza haciéndola pasar por una
herramienta multifilo (varios dientes). A diferencia del mecanizado en un torno, en la fresa se
Fig. 2.11
El fresado se puede clasificar según la posición de la herramienta respecto del
material de trabajo en:
a.- Fresado horizontal: la superficie fresada es generada por los dientes localizados en
la periferia del cuerpo cortante (herramienta). El eje de rotación de la herramienta está en un
plano paralelo al de la superficie de la pieza de trabajo.
Fig. 2.12
Fresado Horizontal
Este proceso será en el que más profundizaremos en fresado, considerando que los
otros tipos de fresado se analizan en forma análoga. Así, los resultados obtenidos en el
fresado horizontal serán ilustrativos del fresado vertical y superficial.
Todo proceso de fresado puede clasificarse según el sentido de rotación de la
herramienta respecto del avance de la pieza a mecanizar (figuras 2.12 y 2.13).
FIG 2.13
FIG 2.14
En el caso de rotación a favor del avance se obtiene una mejor calidad superficial,
pero la herramienta suele montarse sobre la pieza, con lo que se rompe. Además, se requiere
menor potencia y existe mayor rigidez. En la rotación en contra se obtiene una superficie de
menor calidad, pero la herramienta asegura una mayor duración.
º
Para el fresado horizontal, el avance está dado por:
Va
a=
(2.1.20)
n
Donde Va es la velocidad de avance de la pieza.
Fig. 2.1
VA * sen ( ) a
emax = = * sen ( ) (2.1.22)
Z *n Z
y em = emax (2.1.23)
2
De la figura 1.19:
2*a
cos = 1 - (2.1.24)
D
Entonces,
2
p p
sen =2 * (2.1.25)
D D
2
2 * VA p p
emax = * (2.1.26)
Z * nw D D
Reordenando (2.1.26),
Y, si p D ,
2 * VA p
emax = * (2.1.27)
Z *n D
Lw + Lo + L1
Tm = (2.1.28)
VA
Donde:
Lo = p * D - p
D
y L1
2
Esta última es la distancia que debe ser retirada la herramienta para poder sacar la pieza.
FIG 2.17
El material removido por unidad de tiempo es:
Zw = a * b * V f (2.1.29)
PC = KC * Zw (2.1.30)
Fresado Vertical
Vf
acmax = (2.1.31)
N *n
Lw + d t
Tm = (2.1.32)
Vf
Tm =
Lw + 2 *
ae * dt - ae (2.1.33)
Vf
Fig. 2.18
Fig. 2.19.
Zw = a * p * VA (2.1.35)
Siendo VA la velocidad transversal, p el encaje axial y a el avance lateral por carrera de corte.
TRONZADO
Esta operación consiste en cortar una pieza en partes. Es una seguridad y
experiencia, pero resulta más fácil si se tienen en cuenta las causas de la dificultad. El peligro
principal está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura,
particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.
MOLETEADO
ROSCADO
A. Se escribe una fracción que tenga por numerador el avance que se ha de construir y
por denominador el paso del tornillo patrón, expresados ambos en la misma clase de
unidades. Luego se transforma esta fracción en otra equivalente, de manera que sus
términos que sus términos sean iguales al número de dientes de algunas de las ruedas de
que se disponga. Si esto no es posible, se compone tanto el numerador como el
denominador en factores que se correspondan de dichas ruedas (igual número de factores en
ambos términos). Los factores del numerador representan el número de dientes de las
ruedas conductoras y los del denominador, los de las conductas.
C. Se multiplican por cinco ambos términos (en el caso más corriente de que las ruedas
de que disponga tengan un número de dientes múltiplo de cinco).
El corte de una rosca en el torno se realiza en dos fases, desbaste y acabado; para
cada una de ellas conviene emplear herramientas apropiadas. Para roscas pequeñas o de
poca precisión puede bastar una sola herramienta.
Los útiles para hacer roscas pueden clasificarse en útiles para roscas exteriores y útiles
para roscas interiores. En ambos casos pueden ser herramientas simples o peines. La forma
ha de adaptarse al perfil de la rosca correspondiente, según el sistema (métrico, inglés o
estadounidense). Estas herramientas han de considerarse como herramientas de forma. Por
ello es frecuente emplear útiles de perfil constante, rectilíneo o redondo, y portaherramientas
especiales.
Al afilar debe darse un ángulo de incidencia tal que las caras de útil no lleguen a rozar
con el hilo. Esta precaución se ha de tomar sobre todo para roscas de mucho avance y poco
diámetro, y principalmente para tuercas. El afilado de la herramienta de acabado se ha de
efectuar de modo que la cara superior quede perfectamente plana y horizontal, lo cual
equivale a hacer el ángulo de desprendimiento nulo para evitar que la forma del filete varíe.
La herramienta debe colocarse en posición perfectamente a escuadra con
el eje de la rosca, para que los chaflanes formen ángulos iguales. Esto se
comprueba mediante galgas.
La profundidad de pasada va de acuerdo con la robustez de la herramienta y del torno
y con el diámetro y largo de la pieza.
Para que dicha profundidad sea regular y uniforme es indispensable emplear el tambor.
En el corte de roscas triangulares la profundidad de pasada debe ser mayor al comenzar,
disminuyendo progresivamente conforme la viruta va saliendo más ancha. Si la herramienta
penetra perpendicularmente en la pieza, cortaría igualmente por ambos lados, clavándose y
produciendo vibraciones e incluso algún enganche. Para evitarlo se puede roscar por alguno
de los procedimientos siguientes:
Penetración normal.
Para este procedimiento la herramienta debe tener corte sólo por el filo principal. Este
corte debe quedar perfectamente horizontal y el ángulo de colocación debe coincidir con el
perfil de la rosca. El procedimiento es el siguiente:
1. Inclinar el carro orientable con un ángulo igual a la mitad del ángulo del perfil de la
rosca respecto a la perpendicular de la bancada.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 49
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
2. Colocar la herramienta en contacto con la pieza y ajustar a cero el tambor del carro
transversal y del carro orientable.
3. Dar la profundidad con el carro orientable, teniendo en cuenta que el total del
avance del husillo no es la profundidad de la rosca, sino el resultado de dividir esta
profundidad de avance por el coseno de 60°/2 o 55°/2, según la rosca de que se trate.
Roscas cuadradas.
Las roscas cuadradas no están normalizadas. Si a pesar de ello se debiera hacer alguna,
téngase en cuenta que tanto la anchura como la profundidad son iguales a la mitad del paso,
con unos juegos prudenciales laterales y en el fondo. Por la misma razón este procedimiento
es más apropiado como base para la construcción de roscas trapeciales que para roscas
cuadradas.
Esta clase de roscas suele construirse por medio de dos herramientas, una más
estrecha que de coloca con su arista cortante perpendicularmente al hilo y la otra de anchura
definitiva y colocada con su arista cortante paralela al eje del tornillo.
Las rocas trapeciales se cortan con dos herramientas. La primera igual a la empleada
para desbastar las roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente inferior al del fondo de
la rosca. La segunda tiene forma de trapecio, con ángulo de 29° o 30°, según el sistema y
ancho de la anterior; así se pulen sucesivamente las dos caras del hilo. Si han de pulirse
simultáneamente, la anchura de la punta de la herramienta debe ser igual al fondo de la
rosca. Téngase en cuenta, en las roscas cuadradas, la inclinación del filete, para evitar que la
herramienta se destalone.
Para roscas de mucho paso conviene emplear tres herramientas en ves de dos. La
primera es como la empleada en la rosca cuadrada, con el ancho apropiado. Las otras dos
son similares a las empleadas para roscas triangulares en el sistema de penetración normal,
una izquierda y otra derecha.
Todo lo dicho sirve tanto para roscas exteriores (los tornillos) como para roscas
exteriores (las tuercas). Las herramientas, si bien son semejantes en la forma que han de dar
al filete, en cuanto al cuerpo son distintas.
La velocidad de corte para el roscado, especialmente para el interior, debe ser más
reducida de lo normal. La profundidad de pasada también debe ser pequeña, pues las
herramientas en general son débiles.
A pesar de trabajar con velocidad reducida, se debe lubricar la herramienta con aceite o
taladrina según los casos; de lo contrario la rosca no sale perfectamente pulida. Con este
sistema puede llevar una velocidad mayor.
La terminación de la rosca se puede hacer separando la herramienta, a cada pasada, un
poco antes del lugar adonde llegó la anterior; pero como esto exige gran habilidad, es más
aconsejable hacer un desahogo para la herramienta.
Con las herramientas normales del torno no puede construirse la rosca en una sola
pasada; por tanto la herramienta tiene que volver varias veces sobre el hilo que se construye
hasta su completo acabado.
El retorno del carro generalmente se obtiene haciendo girar el torno al revés después
de haber separado la herramienta. Este procedimiento, cuando se trata de tornillos largos
implica una gran pérdida de tiempo, aunque el torno disponga de retroceso acelerado.
Además se produce un gasto importante de energía, y si la frecuencia de inversión es
pequeña se calienta el motor peligrosamente. Sólo en tornos provistos de embrague de
inversión es recomendable este sistema. Los inconvenientes descritos se evitan con el
retroceso manual, que se realiza aflojando la tuerca de roscar, después de cada pasada, y
haciendo retroceder el carro manualmente. Para que al apretar de nuevo la tuerca coincida
exactamente la herramienta con el hilo que se construye, se han de cumplir las siguientes
condiciones:
B Si el paso que se construye es múltiplo del tornillo patrón, se marca con yeso una
señal en el palto de arrastre y otra en un punto fijo del cabezal próximo al anterior. Para
cada pasada se ha de apretar la tuerca cuando dichas señales coincidan, teniendo en cuenta
que el carro, en el momento de apretar, ha de ocupar siempre la misma posición en la
bancada.
Para cada pasada se ha de apretar la tuerca, cuando dichas señales ocupan la posición
inicial, teniendo en cuenta que en el momento de apretar, el carro ha de ocupar siempre la
misma posición en la bancada.
El roscado de un tornillo mediante el uso del tornillo patrón se hace por medio del
avance automático.
El movimiento giratorio del tornillo patrón tiene derivado mediante la transmisión por
engranajes del cabezal. En la figura la rueda (z 1), solidaria con el eje (a), transmite el
movimiento, a través de la rueda libre (r 0), a la rueda (z2), solidaria con el husillo patrón (m),
que gira en el mismo sentido que el eje (a).
pr nt
La fórmula es
p t nr
Pt = paso del tornillo patrón;
Pr = paso de la rosca a construir;
nt = número de revoluciones del tornillo patrón en la unidad de tiempo;
nr = número de revoluciones de la rosca a construir en la unidad de tiempo.
p 2 n2 Z 1
p 1 n1 Z 2
p2 2 1
Como se deben usar unas ruedas tales que:
p 1 10 5
Z 1 1 20 30
Z 2 5 100 150
Por tanto:
Profundidad de la pasada
La profundidad de la pasada depende ante todo del material a rebajar. Si es mucho,
hay que aprovechar al máximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que
pueden variar de 2 a 10mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias
y gran avance.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 52
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar. El acabado, además de la
herramienta apropiada, exige avances pequeños.
a. Acercar la herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuación, sin mover
el carro transversal, se corre el carro principal hasta que la herramienta quede distanciada de
la Poner el torno en marcha.
d. Dar una primera pasada. Si la pieza no es muy uniforme, esta pasada debe ser poco
profunda, pero no tanto que la cascarilla de la primera capa pueda dañar la punta de la
herramienta de 2 a 4mm resulta una buena profundidad.
Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En tal caso
conviene levantar el automático un poco antes de llegar al punto final y sujetar el volante de
avance, con lo que se ha de frenar un poquito. Soltado el automático, se prosigue el
avance a mano al mismo ritmo y sin interrupción hasta el final. Es preferible que cada pasada
quede visible con un pequeño escalón. De no hacerlo así, es posible que al coger mayor
pasada la herramienta tienda a clavarse en la pieza, provocando una muesca en aquella y
quizás la rotura de la propia herramienta.
Grado de acabado
Conviene practicar en el torno con varios tipos de piezas hasta alcanzar seguridad en el
mecanizado de acabado, por ser esto básico y fundamental en el torno.
Aunque el torno no es una maquina muy apropiada para obtener grados de acabado
muy finos, desde el punto de vista tanto de la rugosidad como de la precisión de las medidas
hay que lograr un acabado uniforme en el desbastado, aunque las huellas de la herramienta
queden bien patentes, como si fuese una rosca de paso fino.
La uniformidad de estas huellas de la medida del grado de corte de la herramienta. La
precisión en las medidas se logra con ayuda del tambor graduado.
Así como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisión, sino el
rendimiento según la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es precisamente la precisión en las medidas y la rugosidad que se
exigen en los planos de taller.
Maquinabilidad
Se puede decir que maquinabilidad es la facultad que tiene un material para ser
trabajado con mayor o menor facilidad por medio de herramientas, o más brevemente:
maquinabilidad es la facilidad que presenta un material para el arranque de viruta.
Hoy día se ve más lejos, y se incluyen también, dentro de este concepto, el desgaste
de la herramienta, la precisión que puede obtenerse en las medidas, la calidad de acabado
superficial, la deformación de la pieza y el consumo de energía necesaria.
Las propiedades de maquinabilidad van muy ligadas con el recalcado de la viruta, que
puede valorarse numéricamente para ello, se determina la relación entre la longitud teórica
que debería tener la viruta, sino hubiera deformación, y la longitud que realmente tiene; o
bien, el espesor de la viruta real y el de la teórica, sin recalcar.
Razón de corte o Coeficiente de recalcado:
lS e C
rC 1
lc e S
Siendo:
lc = longitud teórica de la viruta, en milímetros.
lS = longitud real de la viruta, en milímetros.
eS = espesor de la viruta recalcada, en milímetros.
ec = espesor de la viruta teórica, en milímetros.
Para facilitar la operación se hacen unas ranuras en la pieza a una distancia “l”
determinada y se miden luego las virutas que salen entre esas ranuras, que podemos
observar en la figura:
1000 G
rc
A l
En la cual:
G = peso de las virutas, en gramos.
A = sección de la viruta calculada = a. p, en mm 2.
= peso específico, en grf/cm3.
l = longitud teórica de la viruta, en mm.
Elementos que influyen en el coeficiente de recalcado:
Se ha comprobado que son varios los factores que influyen en la
maquinabilidad, aunque no todos de igual manera:
1.° Material de la pieza. Los materiales más tenaces tienen mayor coeficiente
de recalcado que los agrios.
l.° Tamaño de la viruta. Cuanto menor es el recalcado, más cortos son los
trozos en que se rompe la viruta.
Proceso de cizallado
Hay dudas sobre la existencia real del ángulo de cizallado: fotografías, tomadas a gran
velocidad, no han mostrado su presencia. A pesar de ello, y dado que este concepto ayuda
mucho a determinar la maquinabilidad, se da como cierta su existencia y se define así:
Se llama ángulo de cizallado aquél según el cual se corta el material para formar la
viruta, que se puede observar en la figura, de donde se obtiene:
er e
Cos( C ) y Sen
r r
er Cos ( C )
Cr
e Sen
Pero:
Cos( ) Cos * Cos Sen * Sen
Dividiendo los dos miembros de la ecuación anterior por Sen, resulta:
Cos
rc Cos Sen Cotg Cos Sen .
Sen
Despejando Cotg :
rC Sen
Cotg
Cos
Lo cual manifiesta que el ángulo de cizallado depende del coeficiente de recalcado y del
ángulo de desprendimiento de la herramienta.
Para C = 0°, se tiene:
rC 0
Cotg rC
1
Velocidad de cizallamiento
Velocidad de corte
Relación de la viruta
Si se divide la sección de la viruta Ac = p.a, por la longitud del arco de viruta, se tendrá
el llamado espesor del arco de viruta:
A
ea
la
Para un mismo valor de A, cuanto mayor sea la longitud del arco de viruta, tanto más se
reparte la fuerza de corte en la herramienta y, en igualdad de condiciones, la velocidad de
corte o el tiempo de duración podrían ser mayores.
Como quiera que sea engorroso el cálculo para la determinación de la longitud del arco,
suelen emplearse gráficos.
Los alemanes emplean fichas AWF, y de ellas deducen las velocidades correspondientes.
En la figura se reproduce dos de estas tablas:
Avance a en
mm.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 59
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Gráficas según AWF, para determinar el espesor del arco de viruta y la velocidad de corte.
Temperatura de corte
El arranque de la viruta y el trabajo empleado en su deformación se transforma en calor,
que se reparte muy desigualmente entre la viruta (del 65 al 80%) entre la pieza (del 15 al
25%) y entre la herramienta (del 5 al 10%).
A pesar de que este reparto es favorable a la herramienta, es sin embargo muy elevada
la temperatura a que puede llegar el filo de la misma con influencia muy grande en la
capacidad de corte y en el tiempo de duración.
Se procura aminorar estas altas temperaturas: primero, haciendo que la sección de la
herramienta sea lo mayor posible en la zona peligrosa (de la figura), y segundo, con un
buen sistema de refrigeración y lubricación.
Potencia de corte
En el corte de material por arranque de viruta se ha visto que la fuerza total era la
resultante de las fuerzas de trabajo, de avance y de empuje. Pero esta última, al no producir
trabajo, no absorbe potencia y la potencia de avance es muy pequeña; por ser pequeña la
fuerza de avance y muy pequeña la velocidad, queda como componente principal la fuerza
de trabajo en dirección del corte, que es la que ordinariamente se considera, a la hora de
calcular la potencia de corte.
Según esto se tendrá:
Pc Fc * Vc
Pc A C * K C * Vc
A C * K C * VC
PC (C V )
75 60
A C * K C * VC
PC (Hp)
76 60
A * K C * VC
PC C (Kw )
102 60
PC 0.0003 * A * K C * V (Cv )
PC 0.0002 A K C V (KW )
Caudal de viruta
Z w A C VC (cm3 / min)
Tiempos de mecanizado
El tiempo de mecanizado es función del volumen de viruta que hay que arrancar y de
las características de corte: velocidad, avance y profundidad de pasada.
Normalmente suele calcularse el tiempo necesario para dar una pasada y, más frecuente aún
es calcular el tiempo necesario para mecanizar una longitud determinada, por ejemplo 100
mm. Esto es práctica común cuando el cálculo se hace con empleo de ábacos, reglas, etc
Las herramientas de corte deben poseer ciertas características específicas, entre las
que se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia
al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con
herramientas tradicionales tºherramienta > tºpieza > tºviruta ; con herramientas más avanzadas se
logra concentrar el aumento de temperatura en la viruta). La selección de la herramienta de
corte va a depender de la operación de corte a realizar, el material de la pieza, las
propiedades de la máquina, la terminación superficial que se desee, etc.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones que
cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El resumen de estas
características se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una
mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en
caliente en el acero, y una reducción en la distorsión y pandeo durante el templado.
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede realizar mejor alguna
operación de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Carburo de
Tungsteno Mecanizar aceros.
Aglutinado
con Cobalto W: Tungsteno C: Carbono
+ Solución Ti: Titanio Ta: Tantalio
Sólida de Nb: Niobio
WC-TiC-TaC-
NbC Opera a altas temperaturas debido a
las altas velocidades de corte. Cortar.
Carburo de Trabaja piezas de materiales con alta
Titanio con resistencia mecánica.
Aglutinante
de Níquel y
Molibdeno
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se
recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos; los
grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para
desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4 y 8 son para acabado
de precisión. Existen también otros grados para diversas aplicaciones y según lo riguroso de
la operación de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 2.3
Fig. 2.1
En la figura 2.1 se observan las partes más importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
*0 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
*1 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
Fig. 2.2
Fig. 2.3
e c a * sen(k) (2.3)
Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo que sigue,
se observará una serie de convenciones, las cuales se detallan a continuación:
En cualquier máquina se definirá primero el eje Z, y éste irá paralelo al eje de rotación del
husillo.
El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje de rotación.
Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres primeros dedos
de la mano derecha.
Aceite y agua, que enfrían por tener una gran capacidad de transferir calor
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a medida
que aumenta la velocidad de corte.
Fig. 2.4
Una buena aplicación de fluido de corte permite además una adecuada remoción de
viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo se
destacarán tres:
Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicación intermitente,
con una baja remoción de viruta y un limitado acceso a la zona de corte.
Automática de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a la
herramienta que chorrea constantemente a baja presión el fluido. Logra una buena
penetración a nivel de herramienta y pieza.
Niebla (pulverizador): Se aplica un rocío constante con aire comprimido sobre el área de
corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de seguridad
correspondientes, ante la eventual inhalación de gotitas aceitosas.
Fig. 2.9
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero éstas
pueden separarse en dos grupos principales:
Fig. 2.28
La figura 2.29 ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una operación
de mecanizado.
Fig. 2.29
Las fallas mecánicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaución ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje demasiado
grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta será inútil inmediatamente, y su
costo no es nada de despreciable.
Fig. 2.30
Los criterios recomendados por la ISO para definir la duración efectiva de una
herramienta son:
n
V t
= r (2.39)
Vr t
, en donde:
Gráfico 2.2
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material de la
herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro 2.4.
Material de la Valor de n
herramienta
HSS ( acero rápido ) 0,08 - 0,2
Carburo cementado 0,2 - 0,49
Cerámica 0,48 - 0,7
Cuadro 2.4
Fig. 2.31
FLUIDOS DE CORTES
EFECTOS:
Incremento de la vida de la herramienta de corte.
Mejor acabado superficial.
Reducción de las fuerzas de corte y consumo de potencia.
Reducción e la distorsión térmica en la pieza de trabajo.
Evacuación de la viruta ya arrancada de la zona de corte.
RESTRICCIONES:
Justificación económica (filtros, mangueras, etc.)
Efectos indeseables:
Efecto sobre el operador (puede ser tóxico. Ejemplo: CCl 4= tetracloruro de carbono).
Efecto sobre la máquina-herramienta (no debe producir oxidación de las guías de la bancada,
cojinete, etc.).
Efecto sobre el material de trabajo (Ejemplo: aleaciones de cobre atacadas por el azufre).
A saber son:
1. Aceites minerales:
a) Aceites minerales
Son conocidos como aceites E.P. (Extrema presión).
Soportes de otros aceites (aditivos).
Pueden tener fósforo, azufre, grafito coloidal, bisulfuro de molibdeno.
b) Aceites vegetales y animales.
c) Aceites mixtos.
Son mezcla de aceites minerales con vegetales.
2. Fluidos base agua
Son los de mayor empleo.
a) Emulsiones (agua + aceite mineral)
b) Soluciones (agua + compuestos químicos)
De acuerdo a:
2. Material de trabajo
3. Condiciones de corte
A mayor velocidad de corte se emplea refrigerante y a menor velocidad de corte se utiliza
lubricante.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL PRODUCTO MAQUINADO
VELOCIDAD ECONÓMICA
Se denomina así a la velocidad que nos proporciona el coste más bajo de mecanizado para
unas condiciones de trabajo determinadas, entre dos afilados consecutivos de la herramienta
y un volumen de viruta arrancada, también determinado.
Estructura básica
Todas las máquinas herramienta tienen un conjunto de partes, actividades y principios que
las distinguen y caracterizan.
Parte Función
Base Sostiene y fija a la máquina sobre el piso, una mesa
o su propia estructura. Existen tres tipos
fundamentales de bases:
a. Anclada al piso o cimentada
b. Soporte sobre mesa o banco
g. Platos volteadores
Sujeción de herramientas Fijan a las herramientas que desprenden las virutas y
dan forma, las principales son:
a. Torres
b. Porta buriles
c. Fijadores de una o varias uñas
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 81
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
d. Barras porta fresas
e. Portabrocas
f. Soportadores manuales
Enfriamiento Dotan de líquidos o fluidos para el enfriamiento de
las herramientas y las piezas de corte. Por lo regular
están dotados de un sistema de bombeo y de
conducción y recolección de líquidos.
Mecanismos de avance Permiten o dotan de movimiento a las herramientas
y/o penetración para lograr el desprendimiento continuo de virutas,
los principales son:
a. Carros porta herramientas
b. Brazos porta buriles o fresas
Elementos de sujeción
Los elementos de sujeción en las máquinas herramienta requieren un análisis especial, aún
cuando en la presentación de cada máquina se hará especial mención de sus
correspondientes sistemas de fijación. En esta parte del curso se presentan de manera
general algunas sus principales características.
Chucks o mandriles
El chuck universal se caracteriza porque sus tres mordazas se mueven con una sola llave y en
el independiente cada mordaza es ajustada con una entrada de llave independiente.
PortaBrocas
Fijadores de arrastre
Los fijadores más conocidos y utilizados son los de plato, los que pueden ser cerrados o
abiertos. Todos siempre utilizaran una pieza de arrastre conocido como perro.
Por lo regular son utilizados para el trabajo en torno de puntas o los sistemas divisores de las
fresas.
Prensas
Son sistemas de sujeción de las piezas de trabajo muy seguros, se fijan a las mesas de trabajo.
Uno de los ejemplos tradicionales son las prensas utilizadas para la fijación de piezas en el
barrenado o en el fresado.
Conos de fijación
Es un elemento muy utilizado en la mayoría de los sistemas en los que la pieza a sujetar
tiene un eje de giro. Consiste en una superficie cónica que se inserta en otra superficie
cónica, entre estas piezas la fuerza de trabajo ajusta a las superficies impidiendo su
separación, la fricción impide el giro y además da gran sujeción.
Ranuras de fijación
Ranuras de fijación
Aún cuando el fin de estos dispositivos no es la fijación, son considerados como elementos
para evitar que las piezas se muevan de los sitios en las que se van a trabajar.
Movimientos
En todas las máquinas herramienta se consideran tres ejes sobre los cuales se pueden
desarrollar dos tipos de movimiento:
1. Rotatorio
2. Lineal
Por lo regular los ejes son identificados con las letras "Z", "Y" y "X"
El eje "Z" es el eje sobre el cual la herramienta o la pieza gira, así si una fresa tiene a su
herramienta girando verticalmente su eje "Z" será vertical y la fresa se conoce como una
fresa vertical. Si en un torno la pieza gira en el eje horizontal el torno será horizontal y el eje
"Z" será horizontal.
Los ejes "Y" y "X" se ubican de diferentes maneras según los fabricantes de las máquinas
herramienta, observe las siguientes máquinas y sus ejes trabajo.
Los movimientos lineales se logran por medio de los motores de paso a paso
conectados a cremalleras que permiten el avance o retroceso lineal de las piezas o partes
En la operación de las máquinas herramienta los tres movimientos que son considerados
como el alma de las máquinas:
1. Movimiento principal
2. Movimiento de avance
3. Movimiento de penetración
Los dispositivos de trabajo manual varían de acuerdo con el tipo y marca de la máquina que
se esté utilizando, sin embargo existen siempre un conjunto de dispositivos que pueden
generalizarse en todas las máquinas herramienta, como los que a continuación se presentan:
Dispositivo Función
Manivela de avance En la mayoría de las máquinas existe una
manivela que permite dar avance a la
herramienta o a la pieza de manera manual,
con la acción de este sistema, el que por lo
regular está conectado a tornillos sin fin,
cremalleras y engranes se logra la
alimentación de material para el corte en cada
revolución de las máquinas.
Manivela de Para lograr que en cada pasada las máquinas
penetración herramienta desprendan más material, por lo
regular existe una manivela que da
profundidad o entierra a la herramienta en la
El establecimiento adecuado de la
velocidad de corte permite fácilmente la
determinación del número de revoluciones a
la que debe operar la máquina.
En esta fórmula por lo regular se conoce todo excepto el número de revoluciones, las que a
su vez son las que se pueden variar en las máquinas.
n = (1000Vc)/(PI d)
Z1/Z2 = n2/n1 = i
Al conocer las diferentes velocidades (n) que puede desarrollar una máquina se podrá
programar, de acuerdo a las recomendaciones de la velocidad de corte que se tiene en las
tablas.
n = (1000Vc)/( . d)
Mantenimiento
Lubricación permanente
Limpieza de la máquina cada vez que se utiliza
Ajuste periódico de los sistemas desplazamiento y rotación
Ajuste periódico de poleas y engranes
Limpieza constante de ranuras y guías
Sustitución de piezas desgastadas, con juego o rotas (este es mantenimiento
correctivo)
Cada máquina tiene sus puntos de engrase y ajuste, los que deben tenerse ubicados y en
buenas condiciones.
χ F
ε
α
α
γ B
D
β A
ÁNGULOS
α = Angulo de incidencia principal.
α1 = Angulo de incidencia secundaria.
β = Angulo de filo.
δ = Angulo de desprendimiento.
ε = Angulo en la punta.
χ = Angulo de posición.
α + β = Angulo de corte.
γ = Angulo de Ataque (puede ser positivo o negativo).
SUPERFICIES
A = Superficie de incidencia principal.
B = Superficie de incidencia secundaria.
C = Superficie de desprendimiento.
ARISTA DE CORTE
D = Arista de corte principal.
F = Arista de corte secundaria.
Angulo de Angulo de
ataque ataque
lateral posterior
Angulo de
incidencia Angulo de
lateral incidencia
frontal
Fig. I
Los refrigerantes; son fluidos para corte diseñados para reducir los efectos
del calor en las operaciones de maquinado. Tienen efecto limitado sobre la
magnitud de energía calorífica generada durante el corte; pero extraen el calor
que se genera, de esta manera se reduce la temperatura de la herramienta y
de la pieza de trabajo, y ayuda a prolongar la vida de la herramienta de corte.
Los fluidos para corte tipo refrigerantes parecen ser mas efectivos a
velocidades de corte relativamente altas, donde la generación del calor y las
altas temperaturas son un problema. Son mas efectivos en los materiales
susceptibles a las fallas por temperatura, como los aceros de alta velocidad, y
se unen frecuentemente en operaciones de torneado y fresado donde se
genera calor en grandes cantidades. Por lo general, los refrigerantes son
soluciones o emulsiones en agua debido a que ésta tiene propiedades
térmicas ideales para estos fluidos para corte.
Efecto lubricante
Se incrementa el
Efecto refrigerante
Se incrementa el
Aceites de corte
Aceites emulsificados
Funciones de los fluidos para corte:
Fluidos químicos y semiquímicos
Lubricación: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la
pieza y entre la herramienta y la viruta que está siendo eliminada.
Filtración de los fluidos para corte: los fluidos para corte se contaminan al
cabo del tiempo con una variedad de sustancias extrañas. Estos
contaminantes incluyen aceites sucios (aceite de máquina, fluidos hidráulicos,
etc.), basura, pequeñas virutas, hongos y bacterias. Además de causar malos
olores y riesgos de salud, los fluidos para corte contaminados no desempeñan
sus funciones tan bien como cuando están frescos y limpios.
PROCESOS PRODUCTIVOS
LOS FLUIDOS DE CORTE Y MATERIALES A TRANSFORMAR
1.-VIDA DE LA HERRAMIENTA
En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el volumen de
producción y los costos de producción Es por esto que un tema de mucha
importancia es el desgaste y duración de la herramienta bajo las distintas
condiciones de trabajo.
1.1 Desgaste de la herramienta
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero éstas
pueden separarse en dos grupos principales:
Desgaste por abrasión: ocurre cuando materiales más duros que la herramienta
toman contacto con ésta rayándola y desgastándola.
Desgaste por adhesión: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el
material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la
herramienta se desprende.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 104
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Desgaste por difusión: se produce a partir del aumento de temperatura de la
herramienta, con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la
pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.
El desgaste en la cara se presenta como un cráter, lo que es un resultado del paso
de viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza
y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres períodos de desgaste en la
vida de una herramienta:
Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rápidamente.
Desgaste progresivo uniforme.
Fractura rápida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Fig. (a)
La figura (b) ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una
operación de mecanizado.
Fig. (b)
Las fallas mecánicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaución ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje
demasiado grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta será inútil
inmediatamente, y su costo no es nada de despreciable.
Fig. (c)
La duración de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para
alcanzar un criterio de duración de la herramienta. La velocidad de corte es el factor
más significativo que afecta la duración de una herramienta. Ésta, junto con el
material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la
estimación de la vida de esta última.
La relación entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una herramienta
está dada por la siguiente ecuación, llamada, en honor a su creador, ecuación de
Taylor.
, en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duración de referencia de la herramienta a velocidad de corte V r
t = vida (duración) de la herramienta a velocidad de corte V
Los criterios recomendados por la ISO para definir la Vida Nominal de una
herramienta son:
Para herramientas de acero rápido o cerámica:
- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VBmáx = 0,6 mm
Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VBmáx = 0,6 mm
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance
1.4. Materiales para Herramientas
En el gráfico (d) se muestran los valores de V r, según el material de la
ecuación de Taylor. Para utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinel o la
herramienta. Con estos datos se puede ver un pequeño rango de valores para V r,
Gráfico (d)
Veremos a continuación la tabla (I) importante que nos indicara los materiales
para herramientas. En esta tabla también tocamos parte del Ítem 1.4.2 y 1.4.3
Tabla (I)
Acero al alto carbón y acero aleado 1900 Se reblandecían muy rápido, debido al
calor generado inclusive a bajas velocidades de
corte. Una operación típica de corte duraba 100
minutos
Herramientas con insertos de carburo 1940 , 1950 Eran costosas y el reafilado era
soldados necesario. Se definen grados de material de
herramienta para los diferentes tipos de
aplicación.
Coronite, Cermets y nueva generación de Desde 1955 hasta nuestros días se han
carburos recubiertos desarrollado rápidamente nuevos materiales
con la misma tendencia global: La posibilidad de
cortar a velocidades altas sin pérdida del filo, así
como maquinar materiales más duros.
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material
de la herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro
1
Cuadro 1
Material Valor de n
HSS ( acero rápido ) 0,08 – 0,2
Carburo cementado 0,2 - 0,49
Cerámica 0,48 – 0,7
Fig. (e)
Cuadro 2.2
Herramienta Características Utilización
Aceros al Son el tipo de acero más antiguo en Brocas que trabajan a
Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 112
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Son muy baratos. bajas.
Tienen buena resistencia al impacto. Machuelos.
Se pueden someter fácilmente a Escariadores y brochas.
tratamientos térmicos como el templado,
lográndose un amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no están
sometidos a abrasión intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta Son el grupo con mayor contenido de Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros. Escariar.
Conservan la dureza, resistencia mecánica y Fresar.
filo de los aceros. Brochar.
Empleando los equipos adecuados pueden Machuela.
ser templadas por completo con poco riesgo Máquinas para fabricar
de distorsión o agrietamiento. tornillos.
Se templan al aceite.
Aleaciones Mantienen su elevada dureza a altas Se recomiendan para
Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
Tienen buena resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
No se necesitan fluidos de corte. avances relativamente altos
Sólo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Carburos Tienen carburos metálicos.
Cementados * Se fabrican con técnicas de metalurgia de
polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Elevado módulo elástico, dos o tres veces el
del acero.
No representan flujo plástico.
Baja expansión térmica.
Alta conductividad térmica.
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vástago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Carburo de
Tungsteno Se emplean para mecanizar
Aglutinado con hierros fundidos y metales
Cobalto abrasivos no ferrosos.
W: Tungsteno C: Carbono
Carburo de Mecanizar aceros.
Ti: Titanio Ta: Tantalio
Tungsteno
Nb: Niobio
Aglutinado con
Cobalto +
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4
se recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no
metálicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados
1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4
y 8 son para acabado de precisión. Existen también otros grados para diversas
aplicaciones y según lo riguroso de la operación de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos
tipos de herramientas.
Cuadro 2.3
Resistencia al - - - Disminuyendo - - -
impacto
Resistencia al - - - Aumentando - - -
desgaste
Resistencia a - - - Disminuyendo - - -
melladura
Velocidad de - - - Aumentando - - -
corte
Resistencia a - - - Disminuyendo - - -
cambios tº
Costo - - - Aumentando - - -
Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
esperable
Especial KNL
Color de identificación: Amarillo/Verde
Aleación: C% 1.55 - Si% 0.30 - Mn% 0.30 - Cr.%11.5 - Mo% 0.7 - V%1.00
Denominación según:
DIN: SX155CrVMo121 W No 1.2379
AISI D2 Böhler K-110
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricación de herramientas de corte (matrices y punzones), herramientas para la
técnica de estampado, fresas para madera altamente exigidas, cuchillas de guillotinas para corte en frío
de chapas y flejes hasta 6 MM de espesor, cuchillas y mandíbulas para la fabricación de clavos,
herramientas para laminar roscas, herramientas para estirar, para embutición profunda, para extrusión
en frío, de prensar en la industria farmacéutica y cerámicas, para medición, para moldes de material
plástico y cilindros de trabajos en la industria de cubiertos.
Medias disponibles:
Especial K
Color de identificación: Amarillo
Aleación: C% 2.00 - Si% 0.20 - Mn% 0.30 – Cr.%11.5
Denominación según:
DIN: X210Cr12 W AISI D3
No 1.2080 Böhler K-100
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricación de herramientas de para cortar y estampar, como matrices de gran
rendimiento con cortes complicados y consecutivos, moldes para estampación y moldeo de grandes
exigencias, dientes de sierras, cuchillas para cortar hasta 4 mm de espesor.
También es adecuado para fabricación de herramientas con virutamiento como brocas, cuchillas para
la fabricación de viruta de acero, para trabajos en madera. Y herramientas sin virutamiento como
rodillos, peines de roscar, trefilas, hileras y moldes de embutición o prensas de aleaciones livianas,
aceros o plásticos.
Herramientas de medición como galgas, calibres y reglas, herramientas y componentes expuestos al
desgaste para manejo de piedras, mármol, cerámicas fabricación de ladrillos y bujes. Herramientas
para trabajar a mediana temperatura.
Estado de entrega: Recocido Blando
Dureza: 250 Brinell máx.
Dureza obtenible: 63 – 65 Rockwell C.
Medias disponibles:
Redondos: 1/2" – 12" Platinas: 25 x 15 – 400 x 80 mm Cuadrados:5/8" – 5.7/8"
Amutit S
Color de identificación: Azul/Rojo
Aleación: C% 0.95 - Si% 0.30 - Mn% 1.10 - Cr.% 0.5 - V% 0.12 - W% 0.55
Denominación según:
DIN: 100MnCrW4 W AISI O1
No 1.2510 Böhler K-460
Descripción:
Un acero de mediana aleación (Cr-W) y temple al aceite, que toma dureza segura y uniforme. De
mínima variación de medida, excelente resistencia al corte, alta resistencia al desgaste y buena
tenacidad. Se mecaniza muy bien y es el acero mas universal parta la fabricación de herramientas y
moldes no expuestos a temperaturas que deben ser indeformables. Es utilizado en su mayoría para
fabricar herramientas de virutamiento y de corte y estampado
Estas planchuelas de precisión de acero son un producto especial que permite la racionalización en la
construcción de herramientas. Debido a sus estrechas tolerancias y superficie libre de
descarburización pueden ser utilizadas sin ningún tratamiento superficial posterior. Las planchuelas de
precisión Amutit S, son aptas, tanto para la construcción de herramientas, como de maquinarias.
Un acero indeformable, calibrado, rectificado y pulido según din 175 (ISA h-9), para ser usado en
herramientas pequeñas y pinzas de construcción en las cuales la precisión de las medidas es muy
importante. Ejemplos: brocas, taladros, escariadores, avellanadores, vástagos para acuñar, punzones
para cortar y estampar, machos de expulsión, partes de instrumentos quirúrgicos, guías ejes y árboles
de precisión.
US Ultra 2
Color de identificación: Rojo/Amarillo
Aleación: C% 0.39 - Si% 1.00 - Mn% 0.40 - Cr.% 5.10 - V% 1.00
Denominación según:
DIN: X40CrMoV51 W AISI H13
No 1.2344 Böhler 302
Descripción:
Este acero es de una aplicación universal para trabajar en caliente. De gran tenacidad en estado
caliente. Es preferido en partes de herramientas para inyección y fundición a presión con alta velocidad
y temperatura. Ejemplos: camisas de cámaras de presión, pistones, boquillas, bujes, placas, bocinas,
émbolos, dados de extrusión, pines de inyección siempre que no sean expuestos a esfuerzos
excesivos.
MY-Extra
Color de identificación: Morado
Aleación: C% 0.48 - Si% 0.90 - Mn% 0.30 - Cr.% 1.0 - V% 0.18 - W% 2.00
Denominación según:
DIN: 45WCrV7 W AISI S1
No 1.2542 Böhler K455
Descripción:
Este acero es de una aplicación en toda clase de herramientas para trajo en frío que soportan impacto
como: cinceles mecánicos para metales y otros materiales, estampas y punzones, corta fríos, cizallas
para cortes pesados de gran sección, dobladoras, y martillos neumáticos.
Estado de entrega: Recocido Blando
Dureza: 225 Brinell máx.
Dureza obtenible: 55 – 59 Rockwell C.
Medias disponibles:
Redondos: 5/8" – 3" Platinas: 280 x 45 y 305 x 100 mm
P-20
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 118
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Acero forjado, bonificado de gran tenacidad y excelente resistencia al desgaste, con buena
maquinabilidad y gran brillo. Cementable o nitrurable, apto para cromado duro y tratamiento galvánico.
Es utilizado en moldes para materiales plásticos, armazones de moldes o partes de maquinaria.
Estado de entrega: Bonificado 1000 N/mm2 (300 HB) por lo que no requiere de tratamiento térmico.
Medias disponibles:
WKW4
Color de identificación: Gris
Aleación: C% 0.46 - Cr% 13.0 - Si% 0.40 - Mn.% 0.40
Denominación según:
DIN: X42Cr13 W AISI 420
No 2038 Böhler M310
Descripción:
Este acero es inoxidable (acero martensítico) templable para herramientas y moldes. Buena
templabilidad. Presenta buena resistencia al desgaste debido a la aleación de cromo; magnifica
tenacidad; anticorrosivo en estado templado y bonificado, fácil de mecanizar y excelente para moldes
con acabados bien pulidos. Magnético.
Es utilizado para fabricar moldes para inyección, extrusión y soplado de PVC y otros moldeables
químicamente agresivos a los otros aceros, cuchillas para la industria de alimentos, instrumentos de
medición, cubiertos, válvulas, galgas, ejes de bomba, resortes etc.
Estado de entrega: Recocido
Dureza: 179-225 Brinell máx.
Dureza obtenible: 53 – 56 Rockwell C.
Medias disponibles:
Redondos: 3/4" – 12" Platinas: 152 x 50 – 356 x 102 mm
Laminas 2" – 12" con ancho entre 900 – 1100 mm.
Fig. 2.1
En la figura 2.1 se observan las partes más importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
*4 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye
la viruta (superficie de desprendimiento).
ec a sen ( k r ) (2.3)
MECANOL O TALADRINA
Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas diluidas al
3,5% como media, y reciben el nombre genérico de mecanol. El pH se sitúa en un
ámbito ligeramente alcalino (pH 8-10).
Las mecanol pueden contener todas o parte de las sustancias que se enumeran a
continuación
- Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *.
- Aceites animales o vegetales.
- Aceites sintéticos (alquilbencenos).
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 124
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
- Emulgentes
Catiónicos *.
Aniónicos (como Na2SO4) *.
No iónicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo).
- Inhibidores de corrosión
nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *.
aminas (mono-bi-trietanolamina, ciclohexilamininas).
boratos (bacteriostático) y carbonatos.
otros ácido butilbenzoico, ...
- Bactericidas-fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *.
- Aditivos extrema presión
parafinas cloradas *.
aditivos azufrados *.
aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...).
aceites minerales y grasas, alcoholes.
embutido).
metales, es decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies
metálicas.
pesar de que existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en
la zona del corte, estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una
película sobre las superficies en roce, díganse la pieza y la herramienta (figura 2.4).
Es preferible que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de
Fig. 2.4
2.3 Maquinabilidad
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operación
básica de mecanizado, éstos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros
factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante
importancia, pero los tres primeros son los que el operador puede ajustar
independientemente de los demás.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotación del husillo de la máquina para
el mecanizado. Está expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada
diámetro de trabajo nos entregará una velocidad de corte distinta, aunque la
velocidad de rotación permanezca constante, y es por esto que debe tenerse
especial precaución al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razón de la
distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolución del husillo (mm/rev).
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 129
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Profundidad de Corte: llamado también encaje axial, se refiere al espesor,
diámetro o radio (según esté convenido) que es removido en la operación de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresará en
milímetros o en otra unidad de longitud.
- Aumentar la velocidad de
corte (Para Din Cr45,
ANSI1045, Velocidad de corte
- La velocidad de corte es baja. >= 80m/min))
Soldadura - Falta de agudeza. - Aumentar el ángulo de
- Grado inadecuado. inclinación.
- Utilizar la herramienta con
baja afinidad. (Grado
revestido, grado Cermet)
Fractura por
desgaste del
- El grado de dureza de la
flanco
herramienta es muy bajo.
* Este tipo de - Una fractura típica debido a la
- La resistencia al corte así
fractura se debe inadecuada rigidez del filo cortante.
como la generación del calor
a la sinterización
es alta son altas.
por super alta
presión
Fractura por
desgaste de
cráter - Reducir la cantidad de
- Aumentar la cantidad de bruñido.
* Este tipo de bruñido.
- Cambiar a un grado con mayor
fractura se debe - Cambiar a un grado con
resistencia a la fractura.
a la sinterización mayor resistencia al desgaste.
por súper alta
presión
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
al impacto
Resistencia - - - Aumentando - - -
al desgaste
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a melladura
Velocidad - - - Aumentando - - -
de corte
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a cambios tº
Costo - - - Aumentando - - -
Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
esperable
Fig. 1
En la figura 2.1 se observan las partes más importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 135
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
*8 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
*9 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*10 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*11 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo
principal y secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la segunda
está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energía, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energía y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2
1. Coeficiente de fricción:
a.- Espesor de Corte Deformado
W
. b. e2
L
30 7.89 x0.25 xe2
e2 15.2mm
b.- Razón de Corte
e 0.2
rC c 0.13
e s 15.2
2. Angulo de Cizallamiento
r .Cos 0.013xCos30
tg c 0.0115
1 rc Sen 1 0.013 xSen30
0.65
3. El ángulo medio de fricción de cizallamiento
F 250.Sen30 90.Cos30 202.9
tg 1.18
F 250.Cos30 90.Sen30 171.5
Tg 1.18
49.7
4. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
F
S S
AS
a.- Fuerza de cizallamiento
FS FC .Cos FL .Sen
FS 250Cos 0.65 90 Sen0.65
FS 248.96 250 Kgf
Área Cizallada
AC 0.05
AS 4.4mm 2
Sen Sen0.65
250
S 56.7 Kgf / mm2
4.4
5.- El tiempo de maquinado.
a.- Velocidad automática.
VA = a. n = 0.2*220 = 44mm/min
L 450
Tm .N º 10.24 mm
VA 44
PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operación de mandrinado, en
un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, produciéndose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operación se
emplea una cuchilla con un ángulo de filo de 55° y se sujeta en la máquina manera tal que el
ángulo de ataque es de 30°. Experimentalmente en el dinamómetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Además, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm3, se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del husillo
2. El ancho de la viruta.
3. La razón de corte.
4. La potencia de corte, en Kw
5. El ángulo de incidencia de la cuchilla.
SOLUCIÓN
Datos:
a 0.2mm / rev
Di 34.82mm e S 0.25mm
Df 42.82mm b 1.5mm
Longitud 85mm 30
55
ρ. = peso especifico = 6.8 grf/cm3
Hallamos:
Espesor de corte:
ec = a . Sen k = 0.2. Sen 55 = 0.16mm
Ángulo de incidencia:
Sabemos: 90
Donde:
W = peso de la viruta, en grf.
ρ = peso especifico, en grf/cm3.
Ac = área teórica, en mm².
p. = profundidad de corte, en mm.
1.- La velocidad rotacional del husillo principal:
1000 Vc
n
* Dm
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 140
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
1000 * 43m / min
n 333rpm
* 41.32mm
Vo = velocidad de flujo de viruta = 9.45 m/min
Razón de corte:
Vo 9.45m / min
rc 0.22
VC 43m / min
e
rc C
eS
Espesor de viruta no deformada:
ec 0.7 * 0.22 0.154 mm
La potencia del corte:
PC FC * VC
144 kgf * 43m / min
PC
60 * 102
PC 1 Kw
PROBLEMA 3.
En un ensayo de corte ortogonal se emplea una herramienta cuyo ángulo de filo es 14º, y el
ángulo de incidencia es 6º, arranca viruta de 1.6mm de ancho y cuyo espesor no deformado es
de 0.6mm. La distribución de los esfuerzos medio de corte y normal sobre la superficie de
ataque es la que se muestra en la figura con las dimensiones en mm. Se pide determinar:
La fuerza de corte y la fuerza de empuje
igualando las Ft
192 Fc sen 48.59 / Fc cos 48.59 cos 48.59 132 / Fc sen 48.59
Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN =>Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
Ángulo de ataque = 20°
Espesor de la viruta deformada eS = 0.18mm
Espesor de la viruta no deformado eC = 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura S = 241N/mm2
Coeficiente de fricción = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
1. La fuerza resultante sobre la herramienta
2. La fuerza de empuje
3. La fuerza de cizalladura
4. La fuerza de fricción
5. La potencia de corte
F fuerza resultante
Fc Fuerza de corte
SOLUCIÓN:
FL Fuerza de empuje
Fs Fuerza de cizalladur a
Fns Fuerza Normal de cizallado
F Fuerza de fricción
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 142
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
F Fc 2 Ft 2
Hallando la relación de corte.
e 0.18
rc C 0.225
eS 0.8
Hallando el ángulo de cizalladura.
rc cos 0.225 cos 20
arcTg 1 0,23
1 rc sen 1 0.225sen20
12.9
Hallando la resistencia media de cizalladura
Fs Ac e c .b
s
As Ac 0.18 3.8 0.684mm 2
Ac
sen
As
0.684
As 3mm 2
sen.12.9
Fs
s
As
FS 241 3 723 N
Del dibujo del diagrama de la fuerzas tenemos.
Fuerza resultante.
F Fs 723
cos S F 810 N
F cos cos 26.78
La fuerza de empuje es
F
sen L FL 810 sen17.56 244 N
F
La fuerza de fricción es.
Ff
sen Ff 810 sen37.59 494 N
F
También tenemos la relación.
Velocidad de corte.
V
rc 0 V
c
8
VC 35.55 min
m
0.225
Fuerza de corte.
cos Fc F F cos Fc
Fc 810 N cos 17.59 772 N
La potencia de corte
F 5000 2 3000 2
F 5830.95
Angulo de rozamiento
Fc 5000
cos 30.96 40.96
F 5830.95
Del triangulo de velocidades:
Fuerza de fricción.
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontró que el ángulo de cizalladura es 20º, cuando el
ángulo de ataque es de 15º, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m2 y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m2.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5 mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta –herramienta es
0.75mm. Se pide.
a.- la fuerza de corte, en N
b.- el coeficiente aparente de fricción.
c.- la potencia de mecanizado, en Kw.
SOLUCIÓN:
SOLUCION:
Datos: Vc 20m/min
Fc 600N
Ft 420N
L0 2mm
W 10.9gr.
Fuerza normal fricción.
7.8gr/cm3
ec 0.32
rc 1 rc 0.66
eS 0.48
0.66 cos15
tg tg 0.768 37.55º
1 0.66sen15
El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
Ff Ff 100
s ...............II sen sen 37.47º
As As 300
F Ft 2 Fc 2 F 100 2 3002 316.22kgf
Fs 172.13kgf
s 2
40.98kgf / mm 2
As 4.2mm
Energía especifica de corte
Fc 300kgf
KC 117.1873kgf / mm 2 0.02Kw min/ cm3
Ac 2.56mm 2
PROBLEMA 11.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico 7.8g/cm 3
se esta arrancando una capa de 0.25mm de espesor 2.5mm de ancho, siendo el ángulo de
ataque de cuchilla de 0º y el ángulo de incidencia de 8º. Experimentalmente de a determinado
que la fuerza de corte es 900N y la normal a ella es de 450N y que la viruta obtenida pesa 7.5
grf/m. Se pide determinar:
1.- El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material, además determinar el
ángulo de cizalladura
2.- El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta en MN/m 2 sabiendo que la
longitud de contacto entre la viruta y la herramienta es de 0.5mm
3.- La potencia especifica de corte (Kw-min/cm3)
SOLUCION:
Datos
Peso especifico =7.8grf/cm3
Espesor = 0.25mm
Ancho = 2.5mm
Ángulo de ataque =0º
Ángulo de incidencia =8º
Fc = fuerzas de corte =900N
Ft = fuerzas tangencial = 450N
w.=7.5grf/m
Ft 450 N
u tg 0.5
Fc 900 N
Calculo del espesor de viruta deformada
W l S AS b
w e S b 7.5 gr / m e S 2.5 7.8 gr / cm 3
e S 0.3846
Relación de corte.
e c espesor de viruta no deformada
a 0.25
rc c 1 rc 0.65 e S espesor de viruta deformada
ao 0.3846
El ángulo del plano de cizallamiento
b p 2.5 1.5
As
2 2
As 1.875mm 2
Fc 182.45
Kc 188.87 Kgf / mm 2
Ac 0.966
PROBLEMA N° 2
Una maquina – herramienta, que funciona en vació consume una potencia de 325W , cuando
efectúa el corte de material de acero aleado, proporciona una velocidad de 25m / min y diámetro
64mm de material.
La potencia efectiva consume 2580W para una profundidad de corte de 3,8mm y un avance de
0.2mm / rev Se pide calcular:
1.- La potencia de corte.
2.- La potencia especifica del corte.
3.- El momento torso del corte.
4.- La fuerza del corte.
5.- La potencia eléctrica del motor cuyo rendimiento a la maquina es de 80%.
Solución:
Pv 325W Pe 2580W Vc 25m / min d 64mm
p 3.8mm a 0.2mm / rev
PROBLEMA N° 4
Una maquina herramienta tiene un motor eléctrico de 2.25 Kw , cuya eficiencia mecánica es del 80% ,
velocidad del debastado es 20m / min y se encuentra dotado de velocidades siguiente:
n 45, 63, 88, 123, 172, 240 y 336rpm y la caja de la mesa dotada de las velocidades de
avance. Va 16, 22, 30, 45, 63, 90 y 115mm/min .
Te 0.18
La presión especifica de corte Kc 0.036( ) Kw min/ cm 3 donde:
2
Te es la tolerancia del eje, y el diámetro nominal de la pieza es: 74h9 (40i ) , donde el diámetro
mínimo deberá ser para la operación del acabado cuyo avance 0.35mm / rev , una profundidad de
corte de 3mm y su longitud es de 350mm .
Se pide:
1.- Selección de la velocidad de corte.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 155
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
2.- La potencia de específica de corte.
3.- La potencia de corte.
4.- El numero de pasadas y potencia de corte ha cada pasada.
5.- El tiempo de mecanizado.
Solución:
Pm 2.25 KW 80% Vc 20m / min d 74h9
1.- Selección de la velocidad de corte
50...80 : N 50 80 63.24mm
1.1.- Unidad de tolerancia
i 0.45 3 N 0.001 N 0.45 3 63.24 0.001 63.24
i 1.856 m
1.2.- Tolerancia al eje
74h9 IT 9 40i 0.074mm
d max 74mm
74 00.074
d min 73.926mm
1.3.- Velocidad de giro
1000 Vc 1000 20
n 86rpm
d 74
1.4.-
Velocidad de corte: Proceso de acabado.
d ,min n 73.926 88
Vc 20.44m / min
1000 1000
2.- Potencia especifica de corte del material.
0.18 0.18
Te 0.074
Kc 0.036 0.036
2 2
Kw min
Kc 0.065
cm 3
3.- Potencia de corte
Pc
Kc
Zw
3.1.- Remoción de viruta
Zw a p Vc 0.35 3 20.44 21.5cm 3 / min
Pc 0.065 21.5 1.4 KW
3.2.- Potencia efectiva
Pe Pm 2.25 0.8 1.8 KW
3.3.- Verificación
Pe Pc
1.8 1.4 KW
4.- Numero de pasadas
Pc 1.4 KW
Una pasada
5.- Tiempo de mecanizado
L
Tm
Va
Va a n 0.35 88 30.8m / min Tomamos Va 45mm / min
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 156
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
350
Tm 7.8 min
45
5. Coeficiente de fricción:
a.- Espesor de Corte Deformado
W
. b. e2
L
30 7.89 x0.25 xe2
e2 15.2mm
b.- Razón de Corte
e 0.2
rC c 0.13
e s 15.2
6. Angulo de Cizallamiento
r .Cos 0.013xCos30
tg c 0.0115
1 rc Sen 1 0.013 xSen30
0.65
7. El ángulo medio de fricción de cizallamiento
F 250.Sen30 90.Cos30 202.9
tg 1.18
F 250.Cos30 90.Sen30 171.5
Tg 1.18
49.6
8. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 157
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
F
S S
AS
Área Cizallada
AC 0.05
AS 4.4mm 2
Sen Sen0.65
250
S 56.7 Kgf / mm2
4.4
5.- El tiempo de maquinado.
a.- Velocidad automática.
VA = a. n = 0.2*220 = 44mm/min
L 450
Tm .N º 10.24 mm
VA 44
PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operación de mandrinado, en
un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, produciéndose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operación se
emplea una cuchilla con un ángulo de filo de 55° y se sujeta en la máquina manera tal que el
ángulo de ataque es de 30°. Experimentalmente en el dinamómetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Además, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm3, se pide determinar:
6. La velocidad rotacional del husillo
7. El ancho de la viruta.
8. La razón de corte.
9. La potencia de corte, en Kw
10. El ángulo de incidencia de la cuchilla
SOLUCIÓN
Datos:
a 0.2mm / rev
Di 34.82mm e S 0.25mm
Df 42.82mm b 1.5mm
Longitud 85mm 30
55
igualando las Ft
192 Fc sen 48.59 / Fc cos 48.59 cos 48.59 132 / Fc sen 48.59
Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN
Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
Ángulo de ataque = 20°
Espesor de la viruta deformada eS = 0.18mm
Espesor de la viruta eC = 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura S = 241N/mm2
Coeficiente de fricción = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
6. La fuerza resultante sobre la herramienta
7. La fuerza de empuje
8. La fuerza de cizalladura
9. La fuerza de fricción
F fuerza resultante
Fc Fuerza de corte
FL Fuerza de empuje
Fs Fuerza de cizalladur a
Fns Fuerza Normal de cizallado
F Fuerza de fricción
SOLUCIÓN:
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
F Fc 2 Ft 2
Hallando la relación de corte.
e 0.18
rc C 0.225
eS 0.8
Hallando el ángulo de cizalladura.
rc cos 0.225 cos 20
arcTg 1 1 0.225sen20 0,23
1 rc sen
12.9
Hallando la resistencia media de cizalladura
Fs Ac e c .b
s
As Ac 0.18 3.8 0.684mm 2
Ac
sen
As
0.684
As 3mm 2
sen.12.9
Fs
s
As
FS 241 3 723 N
Del diagrama de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
F Fs 723
cos S F 810 N
F cos cos 26.78
La fuerza de empuje es
F
sen L FL 810 sen17.56 244 N
F
La fuerza de fricción es.
Ff
sen Ff 810 sen37.59 494 N
F
También tenemos la relación.
Velocidad de corte.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 162
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
V0
rc Vc
8
VC 35.55 min
m
0.225
Fuerza de corte.
cos Fc F F cos Fc
Fc 810 N cos 17.59 772 N
La potencia de corte
Pc = Fc . Vc
Pc =772 . 35.55 =0.45 Kw
PROBLEMA 5.
En un ensayo de corte octogonal la viruta obtenida pesa 37.5 grf/m se sabe que el peso
especifico del material es de 7.8 grf/cm3, y el espesor de la viruta no-deformada es 0,3mm y el
ancho de la viruta es de 8 mm y el ángulo de ataque es de 20º .
Se pide determinar:
c. El espesor de la viruta.
d. La relación entre la viruta y longitud obtenida en el corte.
SOLUCION:
Datos.
w 37.5 gr / m
7.8 gr / cm 3
e c 0.3mm
b 8mm
Calculo del espesor de viruta deformada
20 º
w 37.5
eS . 0.6mm
b 8 7.8
La relación entre la longitud Obtenida y la longitud de corte.
e 0.3
rC c 0.5
e S 0.6
PROBLEMA 6.
En una operación de corte ortogonal, la fuerza de corte es de 5 000 N y la fuerza de empuje es
de 3 000 N, el ángulo de cizalladura es de 20º el ángulo de incidencia es de 6º y el ángulo de
ataque es de 10º . Hallar la fuerza de fricción.
Datos
F c 5,000N
F t 3,000N
20
6
74
10
SOLUCIÓN:
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 163
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Del triangulo de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
F 2 Ft2 Fc2
F 5000 2 3000 2
F 5830.95
Angulo de rozamiento
Fc 5000
cos 30.96 40.96
F 5830.95
Del triangulo de velocidades:
Fuerza de fricción.
F
sen F sen F
F
F 5830.95.Sen.40.96
F 3822.37 N
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontró que el ángulo de cizalladura es 20º, cuando el
ángulo de ataque es de 15º, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m2 y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m2.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta –herramienta es
0.75mm. Se pide.
1. La fuerza de corte, en N
2. El coeficiente aparente de fricción.
3. La potencia de corte, en Kw.
SOLUCIÓN:
Fs
s .......... ..... 1
As
Fn
n .......... .. 2
As
Área de corte no deformado.
Ac = ec*b = 0.02 * 5 = 0.1mm²
Área de corte deformado.
Ac 0.1
As 0.292mm²
Sen Sen20º
Reemplazando en la ecuación
Fs = 70MN/m2 *. 0.2923mm2 = 20.5MN
Fn = 150MN/m2 * 0.2923mm2 = Fn = 43.95MN
Por formula tenemos de las fuerzas de corte
1
s arcTg
125.7 N /
mm46.9º
Pm Fc 600
KC 1000 N / mm2
Zw Ac 2 0.3
K C 0.017 Kw min/ cm3
Datos
ángulo de ataque 12º
sección de viruta 6mm²
velocidad de d corte 20m/min
Masa de viruta 4320grf.
Masa por metro 60gr/m
Esfuerzo de cizallamie nto 30N/m
SOLUCIÓN.
Calculo del espesor de la viruta
w es * b * 60 gr / m 6mm 2
10 gfr / cm 3
Espesor de la viruta a 0
10min4320gr Ancho de la viruta a w
Masa de viruta por unidad de longitud w
Peso especifico
1minM => M=1080gr.
Area de la viruta deformada Ao
M 1080
V 108cm3
10
V
Zw Ac Vc Zw 108cm3 / min Ac 20m / min Ac 5.4mm2 relación de corte
t
ac 2
rc rc 5.4mm rc 0.9
a0 6mm 2
hallando el ángulo de cizalladura
r cos 0.9 cos12
tg c tg 47.28
1 rcsen 1 0.9sen12
Ac
As As 7.35mm2
sen 47.28
Fs
30 N / m 2 7.35mm2 Fs Fs 220.5 N
As
datos
diámetro = 140mm
espesor = 8mm
ángulo de ataque =15º
avance = 0.3mm/rev
n =100 rpm
fuerzas de corte =300kgf
fuerzas de empuje =100kgf a
SOLUCIÓN.
Ángulo de cizalladura.
r cos
tg c .............I Fc fuerzas de corte
1 rcsen
Ft fuerzas de empuje
calculo del espesor de viruta deformada FR fuerza resultante
W lo a o a w w a o a w
30 gr
ao 0.48mm (espesor de la viruta deformada)
8mm 7.8 gr / cm3
ac 0.32
rc 1 rc 0.66
ao 0.48
0.66 cos15
tg tg 0.768 37.55º
1 0.66sen15
el coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
Ff Ff 100
s ...............II sen sen 37.47º
As As 300
Fs 172.13kgf
s 2
40.98kgf / mm 2
As 4.2mm
energía especifica de corte
Fc 300 kgf
KC 117 .1873 kgf / mm 2
Ac 2.56mm 2
PROBLEMA 11.
SOLUCION:
Datos
peso especifico =7.8grf/cm3
espesor = 0.25mm
ancho = 2.5mm
ángulo de ataque =0º
Del grafico se pude observar que el coeficiente aparente de fricción entre la viruta y la
herramienta
Ft 450 N
u tg 0.5
Fc 900 N
Pc
K Pc potencia de corte
Zw Zw caudal de viruta
Fc Vc
K Ac aw . ac
Ac Vc Ac 0.25 . 2.5 0.625mm2
900 N
K
0.625mm 2
K 1.440 N / mm 2
PROBLEMA 12.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico
7.8g/cm3 se utiliza un ángulo de ataque de cuchilla de 10º y el ángulo de incidencia de
8º.siendo el espesor de viruta no deformado es de 0.26mm y el ancho de la viruta es
25mm, la masa de1.9 m de viruta obtenida es de 17.9gr asumo que la longitud de
contacto de la viruta y la herramienta es de 1.5 mm y que la presión normal sobre la
cara de ataque se distribuye en forma lineal desde el valor máximo de 800N/mm 2 sobre
el filo hasta el extremo de la longitud de contacto ,si el coeficiente aparente de fricción
en estas condiciones es 0.6. se pide:
1.- La fuerza especifica
2.- El ángulo de cizallamiento
densidad 7.8g/cm3
ángulo de ataque 10º
ángulo de incidencia 8º
“u” 0.6
lo 1.5mm
ac 0.26mm
aw 2.5mm
masa de 1.9m 17.9gr
presión normal sobre la cara de la herramienta 800N/mm2
SOLUCION:
Datos
presión normal
Fn
n A` area del triangulo
A`
n A` Fn aw l 2.5mm 1.5mm
A` A` 1.875mm 2
Fn 800 N / mm 2 1.875mm 2 Fn 1500 N 2 2
coeficiente de fricción aparente donde
Ff Ff fuerza de fricción
u tg Ff 0.6 1500 N 900 N
Fn Fn fuerza normal
Fc
K
Ac
tg 0.6
30.96º
Ff Ff 900
sen FR 1749.47 N
FR sen sen (30.96)
30.96 10 20.96º
Fc
cos Fc 1749.47 N cos 20.96 Fc 1633.7 N
FR
1633.7
K 2513.38 N / mm 2
0.65
17.9gr.
W / lo a o a w a o a o 0.483mm
1 .9 2 .5 7 .8
ac 0.26
rc 0.538
a o 0.483
0.538 cos10
tg tg 0.5299 30.30
1 0.538 sen10
PROBLEMA 13.
En una operación de corte ortogonal el ángulo de ataque de la herramienta es de 25º y se
encuentra que el ángulo de cizalladura es 34º suponiendo que la fuerza de fricción (F)
esta dada por F = 0,9*5 s. A0 , donde A , es la sección de la viruta y s es la resistencia
media a la cizalladura . se pide determinar el valor del coeficiente de fricción
SOLUCIÓN:
datos :
ángulo de ataque 25º
ángulo de cizalladura 34º
fuerza de fricción 0.9.5 Ts. A0
del grafico podemos observar lo siguiente
relaciones de la fuerza de mecanizado
Fs Fr cos - ........1
Ff Fr sen.......... ...........2
rc cos r cos 25
tg tg34 c rc 0.5693
1 rc sen 1 rc sen 25
dividiendo(1)y(2)
Fs cos
reemplazando valores obtenidos
Ff sen
s·Ac cos 9
sen·0.95 ts A 0 sen
Ac a W .a c
Ac rc
Ao a Wa o Ao
rc cos 9 cos 9·cos sen9·sen
0.5693
sen 34·0.95 sen sen
PROBLEMA 14.
En la experiencia de corte ortogonal se esta arrancando 18cm3/min de un material cuya
densidad es 7.8g/cm3 empleando una velocidad cuyo ángulo de incidencia =8º y ángulo
de ataque =30º experimentalmente se ha determinado que la Fc = 144N y la F L = 60N y
la longitud del material arrancado sufre un acortamiento del 20% al transformarse la
viruta hallar:
1.- Ángulo de cizalladura
2.- La energía especifica
3.- El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y la superficie de ataque de la
herramienta
SOLUCIÓN :
datos
densidad 7.8g/cm3
velocidad de corte 20m/min
ángulo de ataque 30º
ángulo de incidencia 30º
fuerza de corte 144N
fuerza de tangencial 60N
Zw 18
Acortamiento de viruta 20%
PROBLEMA 15.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal torneando un tubo de 100mm de
diámetro exterior y 6mm de espesor a 150rpm , empleando una cuchilla con un ángulo
de ataque 20º y un avance de 0.32mm/rev siendo las fuerzas actuantes sobre la cuchilla
Fc = 270N y la Ft = 85N y la viruta hallar:
1.- Ángulo de cizalladura
2.- El esfuerzo de compresión y el esfuerzo de corte que actúan sobre el plano de
cizallamiento
3.- La potencia especifica de corte (kw-min/cm3) datos
diámetro exterior 100mm
ancho del espesor 6mm
# de revoluciones 150rpm
ángulo de ataque 20º
Fc 270N
Ft 85 N
Espesor de viruta 0.5mm
Del triangulo de velocidades
SOLUCIÓN :
Considerando
Viruta no deformada “a”=> a =0.32mm
Viruta deformada “a0”=> a0 =0.5mm
Aplicamos relación de corte
a 0.32
rc c 0.64
ao 0.5
rc cos 6.4 cos 20
tg tg tg 0.50 37.59º
1 rc sen 1 6.4 sen 20
ac 0.32
sen ls ls 0.52mm
ls sen37.59
El área de cizalladura
A s ls ·a w 0.52 6mm 2 3.12mm2
Fns 232.03
n 74.36kgf / mm2
As 3.12
Esfuerzo de corte sobre el plano de cizallamiento
s Fs
As
Fs
cos Fs 283.06 cos 37.59 17.47
As
Fs 162.11 kgf
s 162.11 / 3.12 51.95kgf / mm2
Potencia de corte
Ac aw . ac
Ac 0.6 3.2 1.92mm2
Pc Fc Vc 270N
K K K K 140.6kgf / mm2
Zw Ac Vc 1.92mm2
PROBLEMA 16.
Demostrar que en un proceso de corte ortogonal , cuando el ángulo de ataque es cero ,
se encuentra que
Ts 1 rc rc
2
K 1 rc
SOLUCIÓN:
La resistencia media a la cizalladura del material
Autor: Ing. Sanchez Valverde. 173
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I
s Fs
As
Determinación del ángulo de cizallamiento
r cos
tg c
1 rc sen
Como el ángulo de ataque es cero
tg rc
u = coeficiente medio de fricción
Ff
u tg
Fn
Fc Fr·cos
Fs Fr·cos
Ff Fr·sen
s
cos usen ·sen
k
s
1 urc sen cos 1 urc rc cos 2 ......I
k
por trigonometría
sen sen 2 2 1 cos 2
cos 2 sen 2 1 rc rc rc
cos cos
2
cos 2
1 Ts 1 rc rc
cos 2 2 remplazando en I 2 l.q.q.d.
rc 1 K 1 rc
PROBLEMA 17.
Se sabe que la potencia consumida en el corte ortogonal es el resultado de sumar
- la potencia de cizallamiento requerida para provocar la deformación
plástica de la viruta en la zona de cizallado
- la potencia de rozamiento requerida para vencer las resistencias de
rozamiento entre la viruta y la herramienta
- potencia absorbida en el arrollamiento de la viruta , la potencia necesaria
al punto C es muy pequeña con respecto a la potencia total
Pc = Pf +Ps
Vc h
P = Ps + Pf =FsVs + FfVo c
V hc
sen
Fs Fc cos Ft sen Vc cv ·Vc
cos
Vs cos
Ff Fc cos Ft sen Vs s vsen
v cos
vc cos yº v cos
Ft v c Fc cos Ft sen Fc cos y Ft seny c
cos cos
Pc Fc
cos cos y senysen l.q.q.d.
cos
PROBLEMA 18.
En una experiencia de corte ortogonal se encuentra que la velocidad de deslizamiento
relativo en el plano de cizalladura es 25m/min si el ángulo de cizalladura es de 25º , el
ángulo aparente de fricción es de 20º y el de ataque es de15º entonces la velocidad de
corte empleada es .
SOLUCIÓN:
velocidad de corte(Vc)
-velocidad de deslizamiento(Vs)
-velocidad de la viruta (Vo)
Vc
25m / min ·cos 25 15 Vc 25.488m / min
cos15
PROBLEMA 19.
En una operación de corte ortogonal se emplea una herramienta con ángulo de ataque de
10º suponiendo que la distribución del esfuerzo normal a lo largo de la cara de la
herramienta es lineal , máxima en el filo , en el cual tiene un valor de 207N/mm 2, y se
reduce a cero en el extremo de contacto entre la viruta y la herramienta . la resistencia a
la cizalladura del material en la zona de adhesión es de 69 N/mm 2, la longitud de zona
de adhesión es de 0.5mm y la longitud de la zona de deslizamiento es de 0.25mm . se
pide
-calcular el coeficiente medio de fricción .Debe presentar la deducción de las
expresiones requeridas
-calcular la magnitud y la dirección de la fuerza resultante , sabiendo que el ancho dela
viruta es 6.4mm
SOLUCION:
el coeficiente de fricción
sen Ac
As
de la relación de corte
0.25mm·6.4mm
ls ·a w lo ·a w Ac Ao Ac Ac 0.8mm 2
2
0.8mm 2
sen 28.33 As 1.6858mm 2
As
Fc=274.29(1.6858)NFc=462.4N
462.4 cos 28.33 207(1.68)
Ft Ft 341.25N
sen10º
2 2
FR Ft Fc FR 341.252 462.42 FR 574.68N
PROBLEMA 20.
En un ensayo de corte ortogonal fueron observadas las condiciones siguientes:
Ancho de la viruta (ancho del corte) = 2.5mm
Espesor de la viruta no deformada = 0.25mm
Espesor de la viruta = 1.0mm
Angulo de la inclinación normal efectivo = -5°
Fuerza de corte = 900 N
Se pide calcular:
a. El ángulo de cizalladura
b. La resistencia media a la cizalladura del material, en MN/m²
c. Hallando el ángulo de fricción en la cara de la herramienta
SOLUCIÓN:
= Ff / Fn de la relación de la figura
tenemos:
Tg ( - ) = 900 N / 900 N = 1 ( - ) =
45° pero = -5
- + = 45° + 12.90°
- + = 45° +
57.9°
Cos ( - + )= Fs / Fr
1272.79 N Cos (57.9° ) = Fs
Fs = 676.35 N
pero Ac aw .ac
Ac (2.5 mm ) (1min)
As 11.957 mm 2
Pero Sen ( ) = Ac/ As As =2.5mm2 / Sen ( )
ts = Fs/As = 676.36 N / 11.1957 mm2 = 60.41 MN / m2
PROBLEMA 21.
Obtenga una expresión para la energía especifica Ks en términos del ángulo de
cizalladura y la resistencia media a ala cizalladura del material de trabajo t s en el
corte ortogonal. Supóngase que la relación de Ernst y Merchant de puede usar o sea
2 + - = / 2
SOLUCION:
Sabemos por la teoría que se cumplen las siguientes relaciones
Fc = Fr. Cos( - ).......................................(1)
Fs = Fr. Cos(0 + )................................(2)
- = 90° - 2 ...................................(3)
Autor: Ing. Sanchez Valverde. 179
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROBLEMA 22.
En el corte ortogonal de un material, se encontró que la longitud de contacto entre la
viruta de herramienta siempre es igual al espesor de la viruta a y que el esfuerzo medio
de la cizalladura en el área de contacto entre la viruta y la herramienta es igual al
esfuerzo cortante medio en el plano de cizalladura. Muestre para esta condiciones, el
coeficiente medio de fricción en la cara de la herramienta u debe ser igual o menor que
4/3 y que cuando es igual a la unidad, el ángulo de cizalladura, es igual al ángulo de
inclinación normal efectivo. (Ángulo de desprendimiento efectivo)
SOLUCION:
Datos s =Esfuerzo medio de la cizalladura
ao ac
s FS / As ………………(1)
s = n
Esfuerzo cortante medio del plano de cizalladura
N = FNs /As......................... (2)
Expresión
Sen Sen( )
Sen ( ) = Cos( ) Cuando =1
Sen Sen( )
tenemos
PROBLEMA 23.
En el mecanizado de un material se encontró que el ángulo de cizalladura siempre es
igual el ángulo de inclinación normal efectivo suponiendo que la resistencia a la
cizalladura del material es igual a la resistencia a la zona de fricción adhesiva de la cara
de la herramienta es igual ala resistencia a la cizalladura t s del material en el plano de
cizalladura y que la longitud de la región de adhesión es igual al espesor de la viruta a o ,
ts = Fs /As …………..(1)
Ns = FNs /As ……….(2)
Fs = Fc Cos - FtSen ……………(3)
FNs = Fc Sen + FtCos ………(4)
Fs = FNc igualando 1 , 2 tenemos
Fc Cos - Ftt Sen = Fc Sen - Ft sen
ts . As = Fc cos - Ft sen ……………(5)
N . As = Fc sen + Ft cos ……………(6)
SOLUCIÓN:
Datos
ts = ns
ac = ao
Fc = Ft
Fc . cos t s . As
Ft
sen
Fc . cos t s . As N As Fc .sen
N As Fc .sen
Ft sen cos
cos
desarrollando tenemos
Fc cos 2 -ts . As. cos = N . As sen Fc sen 2
Fc (cos 2 + sen 2 ) = N . As sen ts As cos pero cos 2 + sen 2 =1
Fc =As ( N .sen t s cos ) pero
Fc = N .sen( ) ts As cos( ) del ángulo de cizalladura tenemos la relación
rc cos
Tg ( ) = 1 rc sen pero rc =1 sen / cos = cos ( ) / 1- sen ( )
Sen = cos ( )
pero
sen90 1
Ac rs cos sen
Fc
sen
Hallando la fuerza de empuje tenemos
PROBLEMA 24.
En un ensayo de corte ortogonal en acceso dulce se obtuvieron los resultados siguientes
a c 0.25mm Fc 900N
a 0 0.75mm Ft 450N 0
a w 0.5mm lf 0.5mm
Calcule
a. El ángulo medio de fricción en la cara de la herramienta °
b. La resistencia media a la cizalladura del material s en MN/m²
c. El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta s MN/m².
SOLUCION:
Hallando el ángulo de cizalladura ( )
a 0.25
rc c rc 0.333
a0 0.75
rc cos 0.33 cos 0
tg 18.43
1 rc sen 1 0.33 sen0
Hallando la fuerza de fricción
Ff Fcsen Ft cos Ff 900sen0 450 cos 0 450N
La fuerza normal a la fricción
Fn Fc cos Ftsen Fn 900 cos 0 450sen0 900 N
PROBLEMA 25.
Autor: Ing. Sanchez Valverde. 185
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I
Datos
Caudal de viruta Zw = 18cm3 / min
Angulo de ataque = 22°
Angulo de incidencia = 8°
Velocidad de corte Vc = 20m/min
Esfuerzosobreel plano de cizalladura s 105 N / mm 2
Coeficiente aparente de fricción u 0.95
como sufre un acortamiento del 28%
entonces ac ac (0.72)
Ff
u tg 0.95 43.53
Fn
Hallando el ángulo de cizalladura( )
rc .Cos ( ) 0.72 .Cos (22 )
Tg ( ) = 42.43
1 - rc . Sen ( ) 1 - 0.72 . Sen (22)
Zw Vc Ac 18cm3 / min Ac 20m / min Ac 0.9m / min
Ac 0.9
As 1.333mm 2
sen sen 42.43
Fs
Fs 105 1.333 Fs 140 N
As
43.53
22 63.96
42.43
PROBLEMA 26.
Suponga que en una operación de corte ortogonal, la fuerza de fricción F f en la cara de la
K cos 2
Ksen cos 1
SOLUCION:
De la figura podemos observar
Fc Fr. cos ..............................................1
Fs Fr. cos ....................................... 2
Ff Fr.sen ................................................... 3
Hallando el ángulo de cizalladura, tenemos
rc cos
Tg ...................................... 4
1 rc sen
Resistencia aparente de cizalladura del material
Fs
s .......... .......... .......... .......... .......... ......... 5
As
Dividiendo(2) entre (3) tenemos
Fs Fr. cos
Ff Fr.sen
Desarrollando tenemos
Fs cos
sen
Ff Fr.sen
Fs cos
sen
Ff Fr.sen
t S As cos
sen
Ff Fr.sen
Pero como por la relación tenemos F f = K . ts /
Ao de la relación de corte
Ac/Ao rc
t s As cos
sen
K .ts Ao
Ac cos
sen
Ao.K sen
rc cos
sen
K .sen
rc . cos Pero
Tg
1 rc .sen
sen
rc
cos
sen cos
sen
K .. cos sen
Desarrollando las ecuaciones y despejando tenemos
1 cos
K . cos sen K . cos 2
K .sen cos 1
PROBLEMAS DE TORNO
PROBLEMA 1.
En un torno horizontal en el cual la barra de avance gira a la misma velocidad que el
tornillo patrón, es posible construir los siguientes pasos de rosca: 1,1.15, 2.25, 3 y 4
mm. Además el tornillo patrón es de 4 mm de paso, el piñón que ataca a la cremallera de
modulo 2 y tiene 13 dientes, el paso del tornillo de accionamiento del carro transversal
en de 3 mm y las relaciones de transmisión, dentro del tablero, son 1/85 y 1/15
respectivamente, para los carros longitudinales y transversales.
Para estas condiciones, determine los avances automáticos disponibles:
a) Longitudinales (mm/rev)
b) Transversales (mm/rev)
SOLUCIÓN:
Datos
Paso a roscar : 1, 1.5, 2, 2.5, 3 y 4 mm
Modulo : m = 2
Número de dientes : Z P 13
Paso del Tornillo : P
1. Avance longitudinal
Li iL .PC .Z P .i
rosca
Relaciones: i
T . Patrón
1
L1 . .Z .13.1 / 4 0.24 1 1 / 4
85
L2 0.36 2 1.5 / 4
L3 0.48 3 2 / 4
L4 0.60 4 2.5 / 4
L5 0.72 5 3 / 4
L6 0.96 6 4 / 4 1
1 1
2. Avance Transversal : i LT
4 15
1 1 1
LT .3.i .3.
15 15 15
PROBLEMA 2.
Se requiere dimensionar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades en el husillo
de modo que las velocidades mas altas a obtener por mando directo sean 1600, 1200,
700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las posibilidades de girar a 800 y 464 rpm. Por
cierta limitación, su mayor polea conductora del contraeje debe tener un diámetro de
250 mm. Para el tren reductor se dispone de dientes rectos de módulo 2. Por razones de
espacio la distancia entre centros de los engranajes debe ser 160 mm, ubicándose sobre
el husillo un engranaje de 32 dientes como elemento conductor y otro de 80 dientes
como conducido.
Determinar:
a) Los diámetros de las poleas montadas sobre el husillo y el esquema de la
transmisión.
b) El número de dientes de los engranajes del tren conductor.
SOLUCIÓN:
Velocidad Directa
2 1600rpm 6 700rpm
4 1200rpm 8 200rpm
d1 250mm m2 Z1 32 Z 2 80
a 800 0 464rpm C 160mm
d1 d 2 d3 d 4 d5 d 6 d 7 d8 CV
Diámetro de las ruedas de la polea:
2 d1 1600 250
d2 800 d2
d 2 125mm
d1 d 2 250 125 375 CV
2 d 3 d 3 d 4 2
d4 d4
375 1200 800
d 4 150 mm
800 800
3 d 5 d d 6 2
3
d6 d6
375 1200 800
d6 800
d 6 200mm
4 d7 d7 d8
4
d8 d8
375 200 800
d8 800
d 8 300mm
Número de dientes del engranaje
Relación de transmisión:
Z .Z
i 1 3
Z 2 .Z 4
Sabemos que: Z1 Z 2 Z 3 Z 4
m
C Z1 Z2
2
2
160 32 Z 2
2
Z 2 128
2
160 80 Z 3
2
Z 3 80
Entonces de formula:
Pi nTP xPTP
Pi 46.93 x 4
187.73
Pi
15
Pi 12.5mm
PROBLEMAS DE FRESA
PROBLEMA 1.
En una fresadora universal, y a lo largo de una superficie plana de 500 mm de longitud
se debe fresar un canal de sección transversal en “U” de 10 mm de ancho x 24 mm de
altura total. Para esta ejecución, se ha proyectado tres pasadas de igual caudal,
utilizando una fresa de disco a la forma adecuada al canal de 100 mm de diámetro, 12
dientes y un avance de 1.2 mm/rev.
La máquina-herramienta empleada tiene una potencia de corte media de 2 Kw y la
potencia es especifica de corte media para las condiciones propuestas es igual a 0.15
Kw-min/cm3. Asimismo, la velocidad del husillo es: 63, 85, 90, 100, 150, 180 y 250
rpm; el avance de la mes a es: 17, 24, 34, 48, 65, 96, 134, 192 y 265 mm/min.
Se pide:
1) La velocidad rotacional del husillo principal
2) Velocidad de corte
3) Longitud de la viruta no deformada normal
4) Momento torsor o trabajo de corte
5) Tiempo del maquinado total
SOLUCIÓN:
DATOS
LT 500mm
PC 2 Kw
b 10mm
Z 12
N 3 pasadas
Kw min watt
K C 0.15 3
9
cm mm3 / s
D 100mm
a 1.2mm / rev
h
h 24mm 8mm
3
PC K C . .a..b
watt
2000watt 9 x8 x12 x10 x
mm3 / s
2000watt
60 138.8rpm
8645.watt
Selección de la velocidad de rotación: 100rpm
2. Velocidad de corte
.D. .100.100
VC 31.42m / min
1000 1000
8 watt
W T 50 x0.573 x10 x0.1 .9 72.93 x102Kgf .mm
100 mm 3 / s
W T 7438.86Kgf .mm
W T 7440Kgf mm
5. Tiempo de mecanizado
L 500 2 P D P 500 2 8(100 8)
Tm 3
a. 1.2 x100 1.2 x100
Tm 13.86 min
PROBLEMAS DE LIMADORA
PROBLEMA 1.
Se va acepillar en una limadora de codo, en dos pasadas de igual caudal, con un avance
de 0.21 mm/ciclo, y rebajar en 5 mm el espesor de su superficie plana de 420 x 250 mm,
cuya capacidad de carrera máxima del camero es de 400 mm y 0.25 kw de potencia
corte media. Para el mecanizado se deberá tener en cuenta lo siguiente:
- Considerar espacios vacíos anteriores y ulteriores longitudinales y transversales
iguales de 8.5 mm respectivamente.
En estas consideraciones de operación, el coeficiente específico del material –
herramienta es 0.56 mm3/s/watt. Y la limadora de codo tiene una distancia entre centros
de rotación del plano- manivela es 440 mm y la longitud de la biela es 700 mm. Se
pide:
1) Los ángulos de carrera, corte y retorno respectivamente.
2) Velocidad de corte media
3) Velocidad de giro o rotación del plato-manivela
4) Tiempo de corte media requerida
5) Potencia y fuerza de corte media
SOLUCIÓN:
DATOS
a 0.21mm / ciclo
N 2 Pasadas
L 250mm
B 420mm 2.5mm
a u 8.5mm mm3 / s LC 400mm
K C 0.56
Watt
b 440mm
R 700mm
1. Angulo de Carrera
1 2 u 250 17
a) Sen
1
Sen 1 0.19 11
2.R 2 x700
0.250
VC 0.2667 x 60 16m / min
0.9375
3. Velocidad de rotación – plato- manivela
2* **L
VC
.VC 202.16
33.6rpm
2 * * L 360 * 0.267
4. Tiempo de corte media
a. Ancho del avance
B 420 2.815 437 min
N 2 pasadas
Tm 125 min
PC VC .FC
95.625Kgf
PC 16m / min .
605
PC 0.25 Kw
PROBLEMA 2.
Para rebajar en una cepilladora de codo en 6 mm el espesor de una superficie plana de
320 mm x 212 mm, se regula la longitud de carrera a 224 mm, la profundidad de pasada
a 3 mm y el avance a 0.5 mm/ciclo.
La cepilladora a utilizar tiene las siguientes características: longitud de la biela 450 mm,
velocidades de rotación del plato –manivela: 14, 22, 30, 40, 52, 62 rpm. Potencia del
motor de accionamiento 3 CV y eficiencia total de la máquina 80%.
Se recomienda no exceder una velocidad de corte media de 14 m/min y adoptar
recorridos transversales en vacío, anterior y ulterior de 4 mm c/u, además, se sabe que la
fuerza especifica de corte para las condiciones de operación tiene el valor de 240
Kgf/mm2. Determine:
a. la velocidad de rotación seleccionada del plano manivela
b. la velocidad de corte máxima, en m/min
c. el tiempo necesario para el cepillado de toda la superficie, min
d. La potencia motriz requerida, en CV
SOLUCIÓN
Long .Superficie 320mm 0.5mm / ciclo
Ancho 212mm R 450mm
L 224mm Pm 3cv
3mm u 4mmc / u
VC 14m / min n 0.80
L 224
Hallamos arcsen arcsen 14.4
2R 2(450)
Y el ángulo de trabajo
2
208.8
151.2
VC x 14 x 208.8
hallamos n 36.25rpm
2 .L 2x 224
2nR
Hallamos VC max .......... ........( I )
br
R 450
VC max .v x15 16.89m / min
br 320 79.64
L 212mm
Hallamos el tm 14.13 min
a.n 0.5 x30
Hallando la nueva VC
(30)(360)(224)
VC
(208.32)(1000)
VC 11.58m / min
PC FC * VC
FC K C * a * p
Kgf mm
FC 240 2
* 0.5 * 3mm
mm rev
FC 360Kgf
m
PC (360Kgf )(11 .58 )
min
PC 4168 .8Kgf m / min
m
PC 5221Kgf
min
m
PC 86.85Kgf
min
m
PC 126.7Kgf
seg
m 1CV
PC 126.7Kgf x
seg m
75Kgf
min
PC 1.69CV
PROBLEMAS DE COSTOS
PROBLEMA 1.
En el mecanizado de 1500 piezas, constituida cada una en una espiga de
150mm de longitud; se propone ejecutar la producción en una la máquina-
herramienta, cuyo avance es 0.2 mm/rev y la velocidad de corte propuesto es
24m/min y sobre un diámetro de 1in. Se construye un dispositivo especial para
la manufactura en serie, dicho conjunto se constituye, en el costo horario sin
incluir la mano de obra directa y gastos generales de taller se estima en S/ 450
el tiempo de preparación para la máquina es de 6 horas, y además deberá
considerarse:
- Tiempo de manipulación = 22.5 min
- Tiempo de fatiga = 0.5 min
- Tiempo de servicio = 1.5 min
3. Tiempo calculado
TP
TCal Te
a. Tiempo Estándar
Te TC TS Tf
Te 25 1.5 0.5 27 min
b. Tiempo de preparación
TP 6horas 360 min
360
TCal 27 min 27.24 min/ pieza
1500
TCal 0.454horas / pieza
BL.TCal C
CMANUF M .TCal LTCal CMAT DISP CHTa
1600 500
CMANUF 450(0.454) 12(0.454) 18 2
1500 1500
CMANUF S / .231.15 / unidad
5. Costo Total de Manufactura
CMANUFTOTAL S / .213.15 / piezax1500 piezas S / .346722
PROBLEMA 2.
Para el mecanizado de un lote de espigas cilíndricas se ha programado una pasada
de cilindrado sobre barras de 30mm de diámetro y 165mm de longitud, empleando
un avance de 0.1 mm/rev y un velocidad de rotación de husillo de 260 rpm. La
cuchilla ha utilizar tiene un exponente de vida o de Taylor igual al 0.15 y es tal que
para una velocidad de corte de 30 m/min, su filo dura 2 horas,
El costo inicial de este cuchillo es de S/ 60 y el costo de cada reafilado es de S/ 2,5 y
el número promedio de reafilados esperado en esta herramienta es de 30. Determinar
para estas condiciones:
a) El costo de un filo
b) El costo de herramienta por pieza
c) La duración del filo de la herramienta para una velocidad de corte de 35 m/min.
SOLUCIÓN
Datos:
d 30mm L 165mm
260rpm a 0.1mm / rev
a. Costo del filo:
0 0.15
VC 30m / min T1 2hras 120 min
CO S / 60 C filo S / 2.5
G M S 30
Y g
N S
Donde:
y = Costo del reafilado s/ reafilado
G = Costo Inicial de la herramienta en nuevos soles.
NS = Número de reafilados
b. Velocidad de Corte
.d . .30.260
V2 24.50m / min
1000 1000
Tiempo del reafilado
1 1
V
30 0.15
T2 T1 1 1200.15 462.96 min
V2 24.5
Tiempo del mecanizado
L 165
Tm 6.346 min
a. 0.1x 260
Costo de un filo:
V
C Hta
T2
Tm
60
y 2.5 S / 4.5 / filo
30
Costo de la herramienta / pieza
y.Tm 4.5 x 6.35
C Hta 0.062S / . / pieza
T2 462.96
VC 35m / min
c. Duración del filo para
VC 30 min T1 120 min
1
30 0.15
T2 120 0.15 42.94 min 0.716hras
35