AULA 34

PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:
SELEÇÃO E CUIDADOS
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34. PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:

SELEÇÃO E CUIDADOS

34.1. Introdução

Para obter uma boa operação de usinagem em retificação, alguns cuidados devem ser tomados:
 Escolha da retificadora e das suas características técnicas; cuidados na instalação e manutenção;
rigidez, sistema de guias e mancais.
 Escolha do tipo de rebolo e da especificação.
 Determinar corretamente o momento de dressagem do rebolo; nunca deixar este momento ser
ultrapassado sem que a dressagem seja realizada.
 Escolha do tipo de fluido lubrirrefrigerante.
 Forma da peça, material e sobremetal.
Todos os itens citados estão relacionados entre si e são critérios importantes a considerar em cada
análise. Atualmente, os cuidados na preparação e no setup são igualmente importantes. Um bom
planejamento das operações pode proporcionar garantia de qualidade, menor tempo de setup e
flexibilidade de produção de vários modelos de peças.
A empresa Saint-Gobain Abrasivos (multinacional especializada na produção de lixas, rebolos e
discos de corte), através da metodologia System Approach, procura entender a retificação como um
sistema. Desta forma, o abrasivo passa a ser mais uma variável do processo, que depende também de
máquinas adequadas, operadores com conhecimento técnico, dressadores, fluidos lubrirrefrigerantes
adequados e um ciclo de usinagem bem desenhado.

34.2. Fatores de Influência na Seleção do Rebolo

34.2.1. Material da peça

O material da peça influi na escolha do abrasivo, do tamanho do grão e da dureza do rebolo.

 Tipo de Abrasivo. Aços em geral e suas ligas devem ser retificados usando o óxido de alumínio
(Al2O3) como abrasivo ou, se a escolha recair sobre superabrasivos, o CBN. Já o carboneto de silício
(SiC) é apropriado para a retificação do ferro fundido, metais não-ferrosos (principalmente o metal-
duro) e não-metálicos.

 Tamanho de Grão. Materiais frágeis de alta dureza, que tendem a formar cavacos curtos, devem ser
retificados com rebolos de grãos finos. A retificação de materiais dúcteis de baixa dureza, que tendem
a formar cavacos longos, deve ser feita com rebolos de grãos grossos.

 Dureza do Rebolo. Materiais duros que já receberam o tratamento térmico final devem ser retificados
com rebolos de baixa dureza, que geram menos calor e, por isso, fazem com que o risco de se danificar
a estrutura superficial da peça seja menor. Materiais moles, nos quais o dano gerado pelo calor é
pequeno e não causa perda do tratamento térmico, devem ser retificados com rebolos duros.

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34.2.2. Acabamento da superfície usinada e taxa de remoção de material

Como já citado na Aula 16, o acabamento da superfície usinada pode ser quantificado através de
irregularidades micrométricas (sulcos) que se formam na superfície da peça durante o processo de
usinagem, chamadas de rugosidades. Na retificação, as rugosidades podem ser causadas por folgas nos
eixos, irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo,
entre outras causas. Observe na Tabela 34.1 a relação entre rugosidade média (R a), granulação do
abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

Tabela 34.1 – Relação entre rugosidade, granulação e profundidade de corte do rebolo.

Rugosidade Ra Granulação Profundidade

12,5
40 a 60 10 a 30 m

6,3
80 a 100 5 a 15 m

0,8
200 a 300 1 a 8 m

A taxa de remoção de material da peça (MRR = material removal rate), que está diretamente
ligado ao acabamento da superfície usinada, influi na seleção do tamanho de grão e da liga aglomerante.
A MRR representa o volume de material removido por unidade de tempo. Calcula-se MRR pelo
produto entre a profundidade de corte [mm], a largura de corte [mm] e o avanço [mm/min] do rebolo.

 Tamanho de Grão. Quanto maior o grão, maior a remoção de material da peça e pior o acabamento
da superfície usinada (Tab. 34.1). Então, rebolos com grãos grossos são recomendados para operações
de desbaste, enquanto rebolos com grãos finos para operações de acabamento.

 Liga Aglomerante. A liga vitrificada (V) deve ser utilizada quando se deseja um acabamento médio
da peça, enquanto a liga resinoide (B) para alta qualidade. Para obter ótimo acabamento, necessita-se
de grande velocidade periférica do rebolo, que pode ser obtida somente com a liga B. Por outro lado,
estes podem também ser usados em operações onde se deseja retirar grande quantidade de material.

34.2.3. Meio lubrirrefrigerante

Na retificação ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento (queima),

endurecimento de certos pontos, camadas macias por recristalização, trincas etc. Para evitar estes danos
térmicos é preciso reduzir a temperatura na zona de retificação, o que se pode obter por refrigeração ou
redução do atrito.
A Figura 34.1 esquematiza a aplicação do fluido em retificação. A vazão recomendada em
máquinas modernas é de 3 a 4,5 l/min por milímetro de largura do rebolo. As pressões aumentam com a
potência da máquina, indo de 0,15 a 0,6 N/mm2.
O uso de lubrirrefrigerantes e de durezas mais elevadas do rebolo permite um incremento na sua
produtividade.
Os fluidos lubrirrefrigerantes influenciam diretamente as principais variáveis no processo de
retificação. Com a aplicação de fluido têm-se temperaturas de trabalho menores, cavacos menos espessos,
melhor qualidade da superfície usinada e maior estabilidade dimensional e geométrica das peças,

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proporcionando, consequentemente, melhor equilíbrio do processo, o que reduz o custo total da operação
e aumenta a produtividade.

Figura 34.1 – Aplicação do fluido lubrirrefrigerante em retificação.

A escolha correta do lubrirrefrigerante vai depender dos parâmetros da máquina (tamanho de

tanque, vazão, pressão sistema de filtragem, tipos de elastômeros etc.) e das questões relativas ao meio
ambiente, ou seja, quanto maior a durabilidade do fluido, mais tempo levará para o descarte e menor será
o impacto na natureza. A escolha do fluido mais adequado para determinado processo depende também
do tipo de abrasivo e do material da peça, que afetam também a seleção da dureza do rebolo.
Em operações de retificação leves (por exemplo, retificação cilíndrica) empregam-se, de maneira
preponderante, meios miscíveis (aqueles capazes de formar uma mistura homogênea) em água. Os
aditivos usados protegem contra a corrosão, reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantém o mesmo
livre de partículas metálicas (evita o empastamento do rebolo). Porém, para rebolos de CBN, fluidos não
miscíveis em água são mais adequados, já que a afinidade entre o óxido bórico e o vapor de água
superaquecido acentua o desgaste.
Na retificação com rebolos perfilados (para usinagem de ranhuras, roscas, engrenagens, etc.), gera-
se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Além disto, há grandes exigências
quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto, usam-se
nestes casos, preferencialmente, óleos com aditivos redutores do atrito.

34.2.4. Velocidade do rebolo, área de contato e potência da máquina

A velocidade de um rebolo é limitada pela resistência da liga aglomerante. Como já citado, ligas
vitrificadas trabalham normalmente até 33 m/s e algumas ligas vitrificadas especiais até 45 ou 60 m/s.
Acima disso, torna-se insegura a utilização do rebolo. Já os rebolos com ligas resinoides operam
normalmente até 48 m/s, sendo que alguns tipos especiais podem chegar até 100 m/s. Vale salientar que
quanto maior a velocidade periférica do rebolo, mais duro será seu comportamento.
A área de contato é definida pelo tamanho do grão e pela dureza do rebolo. Quanto maior a área
de contato rebolo-peça, maior deve ser o grão e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso.
A dureza do rebolo é o ponto chave na escolha da potência da máquina: rebolos duros, que
resistem às forças de usinagem e não soltam os grãos do rebolo, devem ser especificados para máquinas
de alta potência. Vale dizer que quando os grãos se soltam do rebolo, este perde sua agressividade e as
forças de usinagem aumentam.

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34.3. Vida, Desgaste e Agressividade do Rebolo

Sabe-se que o processo de retificação é caracterizado pela atuação simultânea de um grande

número de arestas de corte de geometria não definida em contato com a superfície da peça. Esta
quantidade não pode ser determinada exatamente e é variável com o tempo. As forças e a temperatura do
processo, a qualidade da superfície usinada resultante e os mecanismos de desgaste do grão são o
resultado da sobreposição da ação destes gumes, cortando dimensões micrométricas.
A determinação dos mecanismos de desgaste de grãos abrasivos e suas causas são problemas
complexos devidos à grande variação das condições de corte, das pequenas espessuras de cavaco e da
geometria não definida das arestas cortantes. Devido às diferentes cargas sobre cada aresta (grão) e às
variações das propriedades físicas de cada grão surgem, na retificação, diferentes formas de desgaste
como lascamentos e desprendimento de grãos do ligante (que podem ocorrer simultaneamente) e a perda
de afiação (alisamento dos grãos e/ou do entupimento dos poros do rebolo).
Os mecanismos de atrito, deformação plástica e elástica e de formação de cavaco geram grandes
pressões e elevadas temperaturas na zona de contato. Tanto as influências químicas como as mecânicas e
térmicas geram solicitações complexas sobre o grão. Por isso as propriedades de tenacidade e de dureza
do material de corte podem variar com o tempo. A ação conjunta das cargas mecânicas, térmicas e
químicas sobre o grão leva aos diferentes tipos de desgaste do grão e do ligante (Fig. 34.2).

Figura 34.2 – Microdesgastes do rebolo.

Esses diferentes tipos de desgaste levam aos seguintes efeitos sobre o grão: formação de desgaste
em forma de platôs, lascamento, rompimento de grãos inteiros do ligante e quebra do ligante quando as
forças são superiores à resistência do ligante. A resistência do grão ao desgaste depende de suas
propriedades físicas como: dureza, tendência ao lascamento, resistência química, resistência a altas
temperaturas, resistência à erosão e resistência à pressão.
Um rebolo pode sofrer desgaste sem perder sua afiação (ou agressividade) e vice-versa (Fig. 34.3).
Quando o grão sofre atrito inerente ao processo, ele pode fraturar e depois se desprender do rebolo,
causando desgaste, ou ter suas arestas arredondadas (alisamento do grão), causando perda de afiação.
O acontecimento de um ou outro fenômeno depende de diversos fatores, mas principalmente da
dureza do rebolo. Um rebolo mais duro consegue segurar o grão por mais tempo e, com isso, a perda de
afiação acontece mais rapidamente. Com o rebolo menos duro (mais macio), o aglomerante não consegue
suportar as tensões geradas pelo processo e, assim, solta o grão, gerando o desgaste. Quando o desgaste é
nulo, logo ele perderá a afiação. Quando o desgaste é grande, ele sempre se encontra agressivo.

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Figura 34.3 – Quebra dos grãos em função da velocidade.

Com a usinagem, os grãos vão se desgastando, o rebolo vai perdendo a agressividade, as forças
crescem, até que os grãos se desprendem, dando lugar a novos grãos afiados da camada mais interna do
rebolo. Este seria o mecanismo ideal na utilização, isto é, uma combinação de perda de afiação e de
desgaste do rebolo. Normalmente, não é isso que acontece, pois sempre um predomina sobre o outro.
Se a perda de afiação é o fenômeno predominante, os esforços de corte crescem e, se estes maiores
esforços não forem capazes de retirar o grão desgastado da liga (isto é, causar perda diametral), o rebolo
precisa ser também “dressado”, a fim de que não ocorra a “queima” da peça (danificação da estrutura
superficial) ou prejuízo ao seu acabamento.
O macrodesgaste é definido como sendo a quantidade de rebolo consumida durante um
determinado ciclo de operação, causando perda volumétrica ou diametral do mesmo (Fig. 34.4).

Figura 34.4 – Macrodesgastes do rebolo

Se o macrodesgaste do rebolo é o mecanismo que predomina, depois de certo tempo de usinagem,

o rebolo precisa ser deve ser reposicionado para evitar que a peça saia da sua faixa de tolerâncias. Além
disso, o rebolo nunca perde diâmetro de uma forma homogênea – o rebolo torna-se oval –, o que gera
desvios de forma na peça. Neste caso, mesmo que o rebolo ainda esteja bastante agressivo, ele precisa ser
“dressado”, para que sua forma original seja restituída.

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34.3.1. Dressagem

Dressagem do rebolo é o nome que se dá à operação de reconstituição da camada exterior do

rebolo. Existem diversos tipos de dressagem, mas o mais comum é o realizado com uma ponta de
diamante. O processo se dá como se o rebolo fosse a peça em uma operação de torneamento e a
ferramenta fosse o dressador (ponta de diamante, Fig. 34.5). Assim, o rebolo gira e a ponta de diamante
avança, retirando uma pequena camada superficial do rebolo (centésimos ou décimos de milímetro). Com
a dressagem, arestas cortantes novas e afiadas dos grãos do rebolo são colocadas em utilização.

(a) (b)
Figura 34.5 – (a) Dressadores de rebolos com diamante natural tipo ponta única, lapidados, conglomerados,
múltiplos e lâmina (Rediam); (b) Dressagem de um rebolo (Zema)

A dressagem é realizada para se atingir um ou mais dos seguintes objetivos:

 conferir ao rebolo uma determinada forma;
 devolver ao rebolo sua forma original;
 conferir agressividade (capacidade de corte) ao rebolo;
 informar à máquina-ferramenta a real posição da superfície externa do rebolo (o rebolo pode se
desgastar perdendo diâmetro; assim, como a máquina está informada da posição do dressador, um
passe de dressagem no rebolo informa à máquina qual é o novo diâmetro do rebolo).
Quanto maior o passo (equivalente ao avanço por volta) e/ou profundidade de dressagem até certo
limite (equivalente à profundidade de usinagem no torneamento), mais agressivo torna-se o rebolo,
gerando menores forças de retificação e maior vida do rebolo, porém, com maior rugosidade da peça.
O limite para o crescimento do passo de dressagem é a largura de atuação da ponta dressadora. Se o
passo ultrapassar a largura da ponta, o dressador não removerá material de rebolo em toda a superfície,
gerando uma espécie de “rosca”. O limite para o crescimento da profundidade de dressagem está
relacionado com o tamanho do grão. A partir de determinado valor, toda a camada de grãos desgastados
já foi removida e um crescimento adicional da profundidade de dressagem somente provocaria
desperdício de material do rebolo.

Observação: não se deve confundir Dressagem com Afiação.

 Dressagem é uma espécie de “reafiação”, que consiste em remover grãos arredondados (rebolo
espelhado) ou limpar rebolos “carregados” de cavacos (rebolo “empastado”).

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 Afiação é a operação que tem objetivo remover o ligante entre os grãos abrasivos; é geralmente
utilizada após a dressagem em rebolos com ligantes resinoides.
 Outras operações comuns são a limpeza (desobstrução dos poros do rebolo) e o perfilamento (dar
forma geométrica ao rebolo).

34.3.2. Possíveis Problemas no Rebolo e suas Causas

A Tabela 34.2 apresenta os problemas comuns em rebolos e suas prováveis causas.

Tabela 34.2 – Problemas no rebolo e suas causas

Problemas no Rebolo Causas

 Rebolo muito suave.
 Velocidade do rebolo muito baixa.
Desgaste excessivo:
 Velocidade de avanço muito grande.
 O rebolo fica com forma e dimensões alteradas.
 Pressão de contato excessiva.
 A geometria da peça não é mais atendida.
 Rebolo muito estreito.
 Descontinuidade na peça (furos, ranhuras etc.).
Espelhamento:  Rebolo muito duro.
 Face do rebolo fica lisa, com grãos abrasivos  Grão muito fino.
arredondados (sem gumes vivos).  Velocidade excessiva do rebolo.
 O rebolo não remove mais material.  Avanço muito pequeno.
Empastamento:
 Estrutura muito densa.
 Face do rebolo carregada com cavacos de materiais
 Rebolo muito duro.
macios (latão, bronze, alumínio, alguns aços).
 Velocidade de avanço pequena.
 Rebolo liso, não corta mais.

34.4. Cuidados na Utilização e Montagem dos Rebolos

Os rebolos devem ser acondicionados em locais livres de umidade excessiva ou sem incidência
direta da luz solar em almoxarifado dotado de armários e prateleiras adequadas para cada tipo. Deve-se
observar se o rebolo não sofreu nenhum dano durante seu transporte ou armazenamento.
Se não forem observados diversos cuidados na utilização e montagem nas afiadoras e retificadoras,
os rebolos podem causar acidentes sérios. A segurança no emprego dos rebolos depende em geral de três
fatores condicionais: ferramenta, máquina e montagem da ferramenta. Os rebolos devem, portanto:
 ser inspecionados visualmente quanto à existência de danos e testados por ultrassom para constatar a
ausência de trincas internas;
 ser balanceados – evita vibrações e permite a obtenção de superfícies de acabamento fino;
 ser montados adequadamente;
 girar concentricamente, sem batimentos.
Deve-se observar que a velocidade máxima de giro do rebolo especificada no rótulo corresponda à
velocidade periférica do rebolo com o diâmetro inicial.
As vibrações na ferramenta fazem com que a precisão nos processos, principalmente nos abrasivos,
seja imprópria para uma determinada peça.
Os elementos que compõem as máquinas, em geral, interagem entre si e, devido à presença de
atrito, ação de forças cíclicas, dentre outras dissipam energia na forma de calor, ruído e vibrações. Os

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sinais de vibração carregam muita informação relativa à condição da máquina, e é a base para o uso
regular da medida e da análise de vibração. Um sistema balanceado e livre de vibração permite:
 reduzir o desgaste do rebolo e a frequência de dressagem;
 reduzir a quebra de abrasivos;
 melhorar a geometria da peça;
 melhorar o acabamento;
 reduzir a queima;
 reduzir as marcas (Fig. 34.6);
 eliminar as variações do processo;
 reduzir a manutenção;
 aumentar a produtividade.

Figura 34.6 – Marcas de vibração geradas na superfície retificada.

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