PENETRACIÓN:

DEFECTOS Y CAUSAS

El fenómeno de la penetración se manifiesta en forma de adherencias de arena en las piezas fundidas que dan lugar a
superficies de fundición ásperas y que requieren un intenso trabajo de limpieza o conllevan el rechazo de la pieza fundida.
La profundidad en bruto es mayor que el radio medio de los granos de los materiales base del molde empleados (a
diferencia de la calcinación, en la que la profundidad en bruto es menor que el radio medio de los granos de los materiales
base del molde).
Este defecto puede producirse en todas las piezas fundidas elaboradas mediante el proceso de moldeo en arena
(especialmente en el proceso de moldeo en arena verde), independientemente del material. Se observa sobre todo en
aquellas zonas de las partes del molde que se han calentado significativamente, puntos calientes, tales como los bordes o
las inmediaciones de la entrada, en zonas de baja compactación del material del molde o en piezas fundidas de paredes
gruesas. Con frecuencia afecta a partes de piezas fundidas completas. El defecto es visible a simple vista en las piezas
fundidas.
Se habla de penetración cuando el material del molde no reacciona químicamente con el metal penetrado. También se
conoce como penetración real. En caso de producirse una reacción química del metal penetrado con el material del molde
se habla de fritado (arena quemada), sinterización o, por lo general, metalización.

Causas

Las principales causas de la penetración real (mecánica/física) son la presión metalostática, la presión dinámica durante la
colada y la presión de cristalización durante la solidificación.

Posibles mecanismos de formación

Los moldes de arena presentan un determinado sistema de poros según su factor de densidad de compactación. En la
capa límite que separa el metal y el material del molde existe un equilibrio entre la presión metalostática, las fuerzas
capilares del material del molde, la humectabilidad y la tensión superficial del metal. Durante la colada, la masa fundida
entra en contacto con los granos de la superficie del molde y, mientras esté bajo el efecto de la presión metalostática,
puede penetrar en los poros de la superficie del molde. Esto se produce hasta que se establece un equilibrio entre la
tensión interfacial en la superficie del molde y la presión de penetración (magnitud de presión crítica, en la que la masa
fundida penetra a través de la capa de granos superior). El resultado es la formación de rugosidad en la superficie de la
pieza fundida.
 La tensión interfacial, que contrarresta la presión de penetración, se ve influida por las fuerzas capilares del material del
molde (principalmente, por la porosidad), por la humectabilidad de la superficie del molde y por la tensión superficial. La
tensión interfacial de los materiales de colada a base de Fe-C alcanza valores bastante elevados. La magnitud de esta
tensión se ve influida, sobre todo, por la composición química de los principales elementos de la aleación y por la
existencia de elementos tensoactivos, tales como bismuto, plomo, fósforo o silicio, entre otros. Un fuerte aumento de la
tensión interfacial se logra también mediante la adición de cerio, sodio o circonio.
La masa fundida reproduce la estructura de arena de la superficie del molde que ella misma ha humedecido con distinta
intensidad (rugosidad, profundidad de humectación). La profundidad de humectación alcanzará valores más altos cuanto
mayor sea la presión de penetración, el radio de los granos del material del molde, el radio de sus poros, la densidad de
los granos y cuanto menor sean las tensiones interfaciales. El ángulo de mojado y, con ello, la humectabilidad de la
superficie del molde pueden verse influidos considerablemente por la formación de una capa de carbón brillante.
En el caso de partes del molde compactas, el tamaño del radio de los poros depende principalmente de la estructura del
grano (tamaño de los granos y distribución granulométrica), de las adiciones (proporción de aglutinante, sedimentos), de
la intensidad de compactación (factor de densidad de compactación) y del comportamiento de sinterización del material
del molde.
Se habla de penetración cuando la profundidad en bruto es mayor o igual al radio de los granos del material del molde.
Esto significa que sólo es posible hacer una distinción entre rugosidad y penetración en función del tamaño de los granos
del material del molde.

La penetración puede aparecer en función de los siguientes factores de influencia

 Un excesivo tamaño de grano y una distribución granulométrica del material del molde demasiado amplia
 Contenido escaso de aglutinante
 Contenido escaso de materiales formadores de carbón brillante
 Inadecuada composición química del material de colada en combinación con temperaturas de fundición excesivas y una
presión metalostática demasiado elevada
 Compactación insuficiente y desigual de los moldes o de los machos
 Sistema de llenado inadecuado y, en consecuencia, sobrecalentamiento excesivo de los moldes y de partes de los machos

PREVENCIÓN DEL DEFECTO

La penetración se produce en todas las piezas fundidas elaboradas mediante el proceso de moldeo en arena,
independientemente del material. Existen una serie de medidas de eficacia probada para evitar la penetración, cuyas
características principales se enumeran a continuación:
 Uso de arenas más finas o refinación de la granulometría de la arena añadiendo arenas (para machos) de grano fino.
Adición de aditivos a las arenas para machos
 Adición de mayor cantidad de materiales formadores de carbón brillante. La acción térmica de la colada reblandece el
carbón formando una película protectora que evita la humectabilidad
 Una mayor cantidad de aglutinante y una menor compactabilidad del sistema de materiales del molde incrementan la
conformabilidad de la arena y mejoran la compactación
 Recubrimiento de, al menos, las partes vulnerables del molde y del macho, reduciendo así considerablemente el espacio
poroso situado directamente en la superficie del molde/macho
 Ausencia, en la medida de lo posible, de elementos tensoactivos, como el fósforo o el plomo, en la composición química
del material
 Reducción de la presión metalostática y mejora del sistema de llenado, ya que se evitarán los impactos de fundición y el
fuerte sobrecalentamiento de partes del molde y del macho
 Reducción de la temperatura de colada
 Uso de recubrimientos adecuados
DARTAS: DEFECTOS
Y CAUSAS

Las dartas son costras metálicas irregulares que se originan en la superficie de la pieza. Tienen unos pocos milímetros de
grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están firmemente unidas a la pieza. Se hace distinción entre "dartas en
parte superior", que se forman en la pared horizontal superior del molde, y "dartas en parte inferior", que se forman
debajo del flujo del metal, en el fondo del molde.
Estos defectos de fundición se originan en las piezas fundidas de cualquier material de colada fabricadas en moldes de
arena verde aglomerada con bentonita. Las dartas aparecen sobre todo de manera superficial en la cara superior de la
pieza, aunque también pueden aparecer en la parte inferior. Las partes del molde con una alta compactación son
especialmente vulnerables. Es frecuente que también aparezca veining (sobre todo en zonas del macho) y colas de rata
junto a las dartas. Todos estos defectos son visibles a simple vista y suponen generalmente el rechazo de la pieza fundida.

Típicos defectos en los moldes aglomerados con bentonita

Dartas marcadas en la sección de una pieza fundida de hierro fundido con grafito nodular (resistencia a la tracción en
húmedo del material del molde 0,16 N/cm²).

Colas de rata

Aumentar la resistencia a la tracción en húmedo previene con éxito la aparición de áreas de expansión de la arena, en este
caso, dartas y colas de rata. Por ello, estos defectos se pueden evitar de forma significativa mediante un aumento de la
resistencia a la tracción en húmedo (N/cm²) (véanse los valores situados bajo las fotos).
El veining también resulta de la formación de costras pero, en ese caso, las costras no se abren, sino que se forman como
consecuencia de la expansión del cuarzo dentro de la cavidad del molde, de modo que el metal fundido rellena la grieta
resultante formando una rebarba en forma de lámina fina, o veining. Muy a menudo se observa la formación de veining
en machos aglomerados con resina sintética.

Causas

La acción térmica (radiación, conducción térmica) del metal provoca una expansión térmica del material del molde.
Debido a las diferencias de temperatura en las distintas zonas del molde, se originan importantes diferencias de tensión.
Estas tensiones afectan a las capas superficiales del molde o a sus paredes.
 Tensión de compresión versus resistencia a la tracción

A causa de la expansión del cuarzo, especialmente como resultado de la transformación reversible del cuarzo a 573 °C, se
originan tensiones de compresión en las capas superficiales del molde que llevan a la formación de costras. La tensión se
produce entre la capa exterior, más caliente, y la interior, más fría y húmeda. La resistencia a la tracción de los moldes de
arena verde, es decir, la resistencia a la tracción en húmedo, determina si se produce un abultamiento o el despegado de
la costra, y por lo tanto, si se forma veining, colas de rata o dartas.
Como regla general, el cociente entre la tensión de compresión y la resistencia a la tracción en húmedo puede usarse para
medir la tendencia a la formación de dartas.
La deformabilidad de la pared del molde (del material del molde) y la adherencia a la capa subyacente, es decir, la
magnitud de la resistencia a la tracción en húmedo en las capas subyacentes del material del molde, contrarrestan las
tensiones de compresión. Si las cargas termomecánicas (tensiones) exceden la deformabilidad y la resistencia en la
sección transversal de la carga, aparecen los defectos que se presentan y describen a continuación de forma esquemática.
De esta forma se originan "dartas de cubierta" en la zona de condensación de la superficie del molde a causa de las
tensiones de compresión que se allí se producen, las cuales hinchan y despegan la pared del molde (a). Este proceso se
conoce generalmente como formación de dartas. Las vetas también están causadas por la formación de dartas (b). Sin
embargo, en este caso, la costra no se abre, de modo que en la pieza puede observarse una rebarba con relieve en forma
de cresta. Estas vetas pueden eliminarse mediante un intenso trabajo de rebarbado para, tal vez así, llegar a salvar la
pieza. Las "dartas en la parte inferior" se forman dentro de la cavidad del molde, bajo el flujo de metal de fundición, es
decir, en el fondo del molde. En este caso, la causa también es la zona de condensación, la cual provoca la formación de
costras. Si la costra de arena permanece unida al fondo del molde, se forman dartas o colas de rata a través de los bordes
inclinados hacia arriba de la costra (c). En cambio, si la costra de arena se abulta y se rompe a causa de la presión del
metal que fluye a través, se forma una típica "darta en la parte inferior" en la parte inferior de la pieza (d).

PREVENCIÓN DEL DEFECTO

Aumento de la resistencia a la tracción en húmedo de la mezcla del material del molde
mediante:

 Una mayor proporción de aglutinante (bentonita)

 Uso de mejores bentonitas con mayor superficie específica
 Uso de bentonitas óptimamente activadas
 Buen enfriamiento del material del molde
 Un elevado efecto separador en la caja de machos
 Un mejor (óptimo) procesamiento del material del molde
 Selección de una granulometría más gruesa con granos de arena lo más redondos posible

Reducción de las tensiones de compresión resultantes mediante:

 Un llenado del molde rápido y homogéneo

 Evitar el uso de materiales de molde excesivamente húmedos
 Uso de adiciones en el material del molde que compensen la expansión del cuarzo mediante reblandecimiento o
combustión (p. ej., aglutinantes hinchables para la fundición de acero neutros o básicos
 Sustitución parcial o, si es necesario, incluso total de la arena de sílice por una arena refractaria menos expansiva como,
por ejemplo, la arena de circonio o cromita
CALCINACIÓN:
DEFECTOS Y
CAUSAS

Las áreas más propensas a los defectos de calcinación son los bordes del molde o del macho, donde el metal permanece
en estado líquido durante largo tiempo a causa de la geometría de la pieza fundida y las partes del molde se calientan
extremadamente. Este defecto puede producirse en todas las piezas fundidas elaboradas mediante el proceso de moldeo
en arena (especialmente en el proceso de moldeo en arena verde), independientemente del metal, como resultado de las
interacciones físicas/químicas que se producen entre la metal fundido y los componentes del material del molde.

Estrecha relación entre metalización y penetración

Debido a las reacciones que se producen entre el metal y el material del molde se originan fases de fusión que llevan a la
formación de arena quemada (sinterización) y defectos de metalización. Especialmente al fundir aleaciones de acero se
producen con frecuencia este tipo de defectos, los cuales son visibles a simple vista en las piezas fundidas. Las aleaciones
de cobre-estaño y cobre-cinc también son vulnerables a estos defectos.
A diferencia de la auténtica penetración física/química, la metalización es una penetración inducida químicamente. En
caso de producirse una delgada costra de arena firmemente adherida a la pieza fundida formada por granos de cuarzo
separados, todavía hablamos de arena quemada (sinterización). Si, en cambio, esta delgada capa es de arena fundida y
está muy firmemente adherida a la pieza fundida, de modo que toda la superficie tiene además un aspecto vesicular,
hablamos de metalización.
Los defectos de penetración y metalización no son fáciles de distinguir el uno del otro. A la metalización siempre le
preceden la penetración y la sinterización. En cualquier caso, este defecto no siempre supone el rechazo directo de la
pieza, pero sí implica un aumento considerable de la tarea de limpieza.

Causas

Durante el proceso de formación de la metalización puede que la tensión de humectación se vea tan afectada que la
presión de penetración (véase Penetración) descienda por debajo de la presión metalostática existente. Esto hace que,
por un lado, aumente significativamente la penetración en la pieza fundida y que, por otro, se originen fases de fusión que
lleven a la formación de capas de silicato (metalización) como consecuencia de las reacciones que se producen entre el
 metal y el material del molde. El oxígeno atmosférico de la cavidad del molde y los poros de su material contribuyen de
forma decisiva a esa formación.

Factor de influencia

Tanto la arena de sílice como los productos de desintegración de la arcilla reaccionan con los óxidos de metal (p. ej., FeO)
a altas temperaturas formando un ortosilicato de bajo punto de fusión según el siguiente esquema de reacción:

2Fe + O2 -> 2FeO

Al2 O3 · SiO2 + 4FeO -> 2(2FeO · SiO2) + Al2 O3

Fayalita

Los óxidos de hierro resultantes humedecen el material del molde mucho mejor que el hierro metálico, por lo que la
aparición de sinterización y quemado es mucho más probable. En general, durante las reacciones entre el metal y el
material del molde cabe esperar la formación de fases de capa intermedia que se comportan de manera distinta en
términos de humectabilidad y reactividad en función de la composición de los reactivos. La penetración previa de vapores
metálicos aumenta la tendencia a la formación de metalización. Las escorias de óxido de manganeso que se forman con la
producción de aceros al manganeso son muy agresivas y aumentan la tendencia de este material a la formación de
metalización.

PREVENCIÓN DEL DEFECTO

Resumen de las principales medidas para evitar la formación de metalización

 Para la prevención profiláctica de estos defectos se recomienda la realización de pruebas técnicas para determinar el
comportamiento de sinterización de la bentonita, de los materiales base del molde y de las mezclas de materiales del
molde. El comportamiento de sinterización de estos componentes debería alcanzar en cualquier caso los valores más
altos.
 Las arenas del molde no deberían presentar impurezas, puesto que facilitan la reacción con la escoria y la formación de
escorias de bajo punto de fusión.
 Aumentar la resistencia térmica del material del molde mediante la adición de arena nueva (para reducir la formación
oolítica); no usar o añadir arenas con impurezas.
 El uso de materiales base del molde químicamente neutros, p. ej., la arena de cromita presenta ventajas en comparación
con la arena de sílice.
 El recubrimiento minucioso de moldes y machos; debe evitarse la aparición de pequeñas grietas en la capa de
recubrimiento; si es necesario, debe aumentarse el grosor de la capa de recubrimiento.
 La adición de suficientes componentes formadores de carbón brillante debería impedir la formación de óxidos y escorias
reactivos.
 Todas las medidas que ayudan a prevenir la penetración también tienen un efecto positivo en la prevención de la
metalización.
RECHUPES: PATRÓN
DE FORMACIÓN DE
DEFECTOS Y CAUSAS

La formación de rechupes se produce en todos los materiales de fundición, independientemente del molde y del proceso
de fundición. Sin embargo, la técnica de fundición a presión permite evitar o minimizar la formación de rechupes creando
una presión final elevada inmediatamente después del llenado del molde. Ahora bien, esto no evita la porosidad por
gases. En función de cómo se manifiesten los rechupes por solidificación, se distingue entre rechupes cerrados (internos),
rechupes abiertos (externos) y depresiones superficiales. La posición de los rechupes resultantes es lógica: los rechupes
externos se suelen producir en las zonas superiores de la pieza fundida que solidifican más tarde, en las zonas de pared
gruesa de la pieza fundida y cerca del bebedero y de la entrada. Los rechupes internos se producen en zonas con paredes
más gruesas y, en especial, en las zonas donde se observan grandes cambios de espesor de pared; las depresiones
superficiales se suelen producir en las transiciones transversales y en las superficies exteriores de las piezas fundidas con
paredes relativamente gruesas. Suelen ir acompañadas de microporosidad.

Manifestaciones de los rechupes por solidificación

Los materiales con intervalos cortos de solidificación y solidificación de pared lisa, como los metales puros y las aleaciones
eutécticas o peritécticas, son especialmente propensos a presentar rechupes por solidificación.

Rechupes por solidificación

Los rechupes externos son cavidades simétricas y profundas que suelen tener una apertura con forma de embudo hacia el
exterior y, a veces, continúan hacia el interior formando cavidades cerradas. Las paredes de las cavidades suelen ser
ásperas y a menudo dendríticas. Los rechupes externos son claramente apreciables a simple vista.

Rechupes internos
No tienen conexión con el exterior y, por tanto, están situados en el interior de la pieza fundida. Su forma es irregular, las
paredes son ásperas y a menudo están cubiertas por dendritas. Se aprecian a simple vista durante una prueba no
destructiva o, a más tardar, durante el procesamiento. Las depresiones superficiales son cavidades con forma de cuenco
en la superficie de la pieza fundida que se producen en la zona de mayor acumulación de material. La superficie de una
depresión superficial no se distingue de la superficie del resto de la pieza fundida. Las depresiones superficiales también
son apreciables a simple vista. Si las medidas relacionadas con la fundición (solidificación direccional, alimentación) no
consiguen llevar los rechupes a las zonas exteriores de la pieza fundida, este defecto de fundición hace que se rechace la
pieza.
Contracción de los metales de fundición durante la solidificación y el
enfriamiento

El volumen específico de los metales de fundición estándar es mayor en estado líquido que en estado sólido. Por este
motivo, estos metales se contraen al solidificarse y al enfriarse. Esto provoca un déficit de volumen que se manifiesta en
forma de defectos, como rechupes, depresiones superficiales, microporosidad, etc. Por tanto, los rechupes son el
resultado de la interacción entre el déficit de volumen físico durante el proceso de solidificación y la posibilidad de
compensarlo mediante una alimentación adicional.
El tamaño del déficit de volumen, junto con el volumen específico, depende principalmente del material fundido. En
comparación con el déficit de volumen total, su distribución en el cuerpo fundido y en los tipos de defectos de volumen
especificados depende del procedimiento de solidificación. Los factores que tienen una especial influencia en este sentido
son el contenido de gas de la aleación, el movimiento de la pared del molde en el caso de la fundición en arena y la
expansión del grafito durante la solidificación en el caso de las aleaciones de hierro fundido.

Rechupes en aleaciones de hierro fundido

Las diferencias entre los volúmenes específicos de los distintos componentes de la microestructura que se muestran en la
siguiente tabla son características del déficit de volumen del hierro fundido gris.
Volúmenes específicos de los distintos componentes de la microestructura del hierro fundido

Componente de Volumen
la microestructura en m3/g

Ferrita 0.1271

Carburo de hierro 0.1303

Austenita (saturada de carbono) 0.1360

Grafito 0.4475

En la solidificación eutéctica la expansión del grafito precipitado contrarresta la contracción por solidificación de la
austenita. Con un determinado contenido de grafito es posible que la contracción que se produce durante la solidificación
se compense durante la formación de la austenita. Esto significa que, en función de la composición química, las
condiciones de enfriamiento y la nucleación, puede que se produzca una «autoalimentación». Si el volumen del grafito
precipitado de forma eutéctica es elevado, la expansión de volumen provocada por la formación del grafito puede ser
incluso mayor que la contracción por solidificación de la fase metálica, lo que significa que la expansión se produce en
general.
En el caso del hierro fundido con grafito laminar la tendencia a crear rechupes disminuye a medida que aumenta el nivel
de saturación cromática hasta el punto eutéctico. Aquí el déficit de volumen es el más bajo. Esto es aplicable tanto al
tamaño del rechupe externo como a la proporción de la microcontracción. En el intervalo hipereutéctico la tendencia a
crear rechupes aumenta de nuevo. Con un mismo nivel de saturación cromática, el volumen de rechupes esperado
disminuye a medida que aumenta el contenido de carbono. El fósforo aumenta la propensión a formar microporosidad,
especialmente debido a la formación de una colada residual rica en fósforo donde el contenido de fósforo es superior al
0,3 %.

Teniendo en cuenta que el hierro no inoculado también se ha solidificado como hierro fundido gris, la inoculación del
hierro fundido con grafito laminar también provoca un aumento de la propensión a la aparición de rechupes, porosidad y
depresiones. Se produce un mayor «hinchamiento» de la pieza fundida por una mayor expansión debida a la gran
precipitación de grafito eutéctico y también cambia el tipo de solidificación a una solidificación de «tipo pasta», lo que
significa que el contorno de la pieza fundida sigue más la expansión de la cavidad en función del material del molde.
El hierro fundido con grafito nodular muestra una mayor tendencia a la creación de rechupes que el hierro fundido con
grafito laminar. Si se trata con magnesio una colada de hierro gris, el volumen de rechupes aumenta de 0,5 cm3 a 5 cm3. A
diferencia de la solidificación endógena con formación de costras del hierro fundido con grafito laminar, la solidificación
del hierro fundido con grafito nodular es endógena y pastosa. Además de la contracción del líquido, que se puede
controlar mediante el sistema de alimentación y de entrada, y de una contracción secundaria, también se produce una
expansión durante el proceso de solidificación. En función de las diferentes fases temporales de la solidificación, el grafito
puede hacer efecto durante su precipitación en la costra periférica y sobresalir o expandirla si éste y el material del molde
ceden a la presión desde dentro. Si a medida que el metal líquido que se contrae en el cuerpo fundido no se rellena,
pueden aparecer rechupes. Más tarde durante la solidificación el grafito se precipita en una zona más amplia del cuerpo
fundido.
Ya que la costra periférica se puede contraer, las condiciones para la autoalimentación se vuelven más favorables. Si la
costra periférica también está en un estado de solidificación eutéctica, cabe esperar una mayor expansión.
Siempre y cuando el molde sea rígido, la explotación de esta fase de expansión conlleva una compensación de la
contracción secundaria y, por tanto, la creación de piezas fundidas sin rechupes y con mejores resultados.
Las composiciones significativamente hipo e hipereutécticas, la falta de inoculación, los tiempos de fundición excesivos a
temperaturas demasiado elevadas y los contenidos demasiado elevados de magnesio favorecen una mayor propensión a
la formación de rechupes en el hierro fundido con grafito nodular. Los tipos de hierro fundido aleado también suelen
mostrar una mayor tendencia a la formación de rechupes, al igual que ocurre si se aumenta la cantidad de aditivos de
arrabio al preparar la carga. No obstante, este último impacto siempre se puede ver junto con el proceso de fusión.

PREVENCIÓN DE DEFECTOS
No es posible evitar completamente la formación de rechupes. Sin embargo, sí es posible llevar los rechupes a las zonas
exteriores de la pieza fundida mediante la adopción de medidas relacionadas con la colada y la fundición, el uso de
materias primas adecuadas y varios agentes auxiliares.
 Descripción general de las medidas clave para evitar los rechupes
 Utilizar de forma constante la tecnología de alimentación en los materiales de fundición con intervalos cortos de
solidificación, especialmente en aleaciones eutécticas.
 Calcular las mazarotas (p. ej., con el método de los círculos de Heuver) y aplicar los métodos de simulación de llenado de
moldes y solidificación.
 Usar manguitos de alimentación aislantes y exotérmicos.
 Aumentar la disipación del calor local mediante la creación de enfriadores, la instalación de aletas de refrigeración o la
introducción de bobinas de refrigeración (refrigeración interior).
 Evitar las grandes diferencias en el espesor de la pared y las transiciones bruscas de secciones transversales gruesas a
finas. Los radios en particular deben ser suficientemente amplios. Se debe tener en cuenta la dirección de solidificación
desde el momento en que se diseñan las piezas fundidas.
 Reducir el déficit de volumen total mediante la disminución de la temperatura de fundición.
 Cambiar la velocidad de enfriamiento mediante el uso de materiales para moldes con un buen coeficiente de difusión
térmica.
 Si es posible, cambiar la composición de la aleación para lograr un déficit de volumen total inferior. En el caso del hierro
fundido, por ejemplo, se debe intentar alcanzar el nivel de saturación cromática 1.
 Usar moldes compactados con la suficiente firmeza; en el caso del hierro fundido con grafito nodular, posiblemente se
pueda prescindir por completo de la alimentación (método de regulación de la presión).
 Inoculación óptima.
 Tener en cuenta la temperatura de sobrecalentamiento y la duración de la colada, ya que cambia el estado de nucleación
y, por tanto, la morfología de la solidificación.
 Colocar y dimensionar correctamente las entradas; deben estar situadas allá por donde vaya a fluir el material más
caliente, es decir, donde se deba calentar la sección transversal del molde.
 Seleccionar entradas amplias para que la colada que fluye de vuelta a la pieza cuando el volumen se contrae pueda volver
durante la expansión. Colocar las entradas lo más arriba posible, garantizando así que la distancia hasta la entrada sea la
menor posible.
 Intentar alcanzar una presión hidrostática alta para la alimentación adicional.
 En el caso de la fundición de aluminio se debe comprobar la efectividad del refinado del grano y del refinado; utilizar una
aleación diferente como, por ejemplo, aleaciones Al-Cu, también puede ser una solución.
 Reducir las temperaturas de inyección; lo mismo es aplicable a la temperatura del molde en la fundición a presión.
Fuente: "Guss- und Gefügefehler" (defectos estructurales y de fundición) de Stephan Hasse

Garantizar una solidificación direccional desde la parte de la pieza fundida que está más alejada del bebedero hasta el
lugar donde se produce la solidificación final para que la formación de rechupes se lleve a las zonas exteriores de la pieza
fundida o al sistema de entrada y alimentación.
 PINHOLES:
CARACTERÍSTICAS
DEL DEFECTO Y
CAUSAS
Los pinholes o burbujas de gas, se producen tanto de manera aislada, como ocupando grandes superficies, y pueden
afectar a cualquier área de la pieza de fundición. En muchas ocasiones no son visibles hasta después del proceso de
tratamiento mecánico, pero en cualquier caso son visibles a simple vista. Se encuentran especialmente en la cara exterior
de las piezas de fundición o justo debajo de la superficie de las piezas de fundición de hierro fundido con grafito laminar,
nodular y vermicular, fundición maleable y fundición de acero.

Formas de manifestación

Las formas de manifestación de los pinholes van desde pequeñas burbujas esféricas de metal limpio o cubiertas por una
película de grafito hasta grandes e irregulares cavidades acompañadas de escoria o manifestaciones de oxidación. Se
habla de pinholes de hidrógeno y pinholes de hidrógeno-nitrógeno, las cuales no pueden diferenciarse entre sí, así como
de pinholes originadas por la reacción entre el CO y la escoria. Las posibles causas de la formación de estos defectos son,
por un lado, las propiedades específicas del hierro, y por otro lado, las del material del molde. En casos concretos a
menudo la formación de pinholes no tiene una única causa, sino que es debida al efecto de la suma de varias causas
superpuestas. Los pinholes producen rechazo cuando las piezas llevan recubrimientos tales como el
esmaltado, galvanizado, recubrimiento de polvo, etc. La capacidad de resistir carga estática apenas se ve influida por
este defecto, especialmente en el caso de hierro dúctil a bajo nivel de carga. En el caso de las superficies tratadas que
además deben ser estancas, este defecto supone el rechazo de la pieza. Asimismo, una situación inadecuada del defecto
menoscaba la resistencia a la fatiga por vibración, de modo que no pueden tolerarse pinholes en piezas relevantes para la
seguridad sometidas a vibración.

Causas

Las principales causas de la formación de pinholes son, por un lado, las propiedades específicas del hierro, y por otro lado,
las del material del molde.

La formación de pinholes de hidrógeno y de hidrógeno-nitrógeno se produce en tres etapas

 Reacción del vapor de agua con los elementos que acompañan al hierro. Se forman óxidos de metal e hidrógeno atómico,
el cual se difunde en el metal líquido. Del mismo modo, se descomponen los compuestos de nitrógeno-hidrógeno, que
también pueden difundirse en el metal líquido.
 Formación de microburbujas de gas por la reacción de los óxidos de metal con el carbono de la masa fundida.
 Difusión de hidrógeno y posiblemente de nitrógeno a las microburbujas de gas y aumento del tamaño de las burbujas.

Causas metalúrgicas que provocan la formación de pinholes

 Contenido excesivo de hidrógeno en la masa fundida, lo cual puede originarse debido a portadores de hidrógeno como la
humedad de adiciones en general, y en particular las ferroaleaciones de grano fino no protegidas, que con frecuencia se
hidratan, las adiciones muy oxidadas (adición de grupos hidroxilos), los aceites y las emulsiones, que liberan
hidrocarburos, y en última instancia, incluso por la influencia de un aumento de la humedad atmosférica.
 Contenido excesivo de nitrógeno en la masa fundida, el cual puede ser introducido por portadores de nitrógeno tales
como la chatarra de acero (hasta 130 ppm N, máx. 200 ppm N), el acero para carriles (hasta 170 ppm N), el arrabio (de 10
a 60 ppm N) o los agentes de carburación (de 0,11 x 104 ppm hasta 1.675 x 104 ppm N).
 El contenido de nitrógeno en el hierro fundido se encuentra dentro del intervalo 40-140 ppm, de modo que también
puede producirse una desgasificación con la estimulación externa de la formación de burbujas, por ejemplo, mediante la
agitación electromagnética. El límite crítico para la formación de pinholes suele situarse entre 80 y 100 ppm, aunque
contenidos inferiores en combinación con precipitaciones de CO ya pueden resultar críticos.
En comparación con la fundición de acero, la tendencia del hierro fundido a absorber gases es menor, dado que el
carbono y el silicio reducen la solubilidad, y por lo tanto, la disposición a absorber hidrógeno y nitrógeno. Es por ello que
una masa fundida de hierro con un grado de saturación bajo es mucho más sensible, lo que se refleja en la frecuencia de
aparición de defectos en la fundición maleable, la cual debe tener de por sí un grado de saturación bajo. El cromo, el
molibdeno, el manganeso, el vanadio y el titanio aumentan la solubilidad del hidrógeno y del nitrógeno, mientras que ésta
se reduce con el aluminio, el fósforo, el silicio y el carbono. Un estudio demostró que, con el mismo contenido gaseoso, las
piezas de fundición estaban “sanas” a 70 ppm de Al, mientras que las mismas piezas presentaban una importante
formación de pinholes con 380 ppm de Al. Niveles superiores de aluminio pueden provocar que el aluminio contenido en
el hierro se transforme en óxido de aluminio e hidrógeno con el vapor de agua del gas del molde. Este hidrógeno es el
causante de la formación de burbujas. Aquí se establece también la frontera entre las burbujas de gas inducidas por
causas puramente metalúrgicas y la reacción interfacial entre molde/macho y pieza de fundición.

Causas relacionadas con el material del molde que provocan la formación de pinholes

 Contenido excesivo de nitrógeno en la arena de moldeo en combinación con niveles excesivos de humedad.
 Atmósfera de gas inadecuada en la cavidad del molde, cuyas causas hay que buscarlas en el tipo y la cantidad añadida de
sustancias formadoras de carbón lustroso.
 Contenido excesivo de nitrógeno en las arenas para machos o compuestos nitrógeno-hidrógeno demasiado elevados en
aglutinantes para materiales de moldeado de machos.
 Especialmente durante la pirolisis de aglutinantes para machos moldeados en cáscara se liberan grandes cantidades de
gas antes de que se forme una costra sólida en el borde.

El mecanismo se explica de la siguiente manera:

El amoníaco se descompone bajo una atmósfera reductora según la ecuación

2NH3 -> N2 + 3H2.

 A unos 600 °C y con presión atmosférica, el amoníaco está prácticamente disociado por completo. Con ello el volumen
gaseoso se duplica y a partir de 2 moles de amoníaco se originan 1 mol de nitrógeno y 3 moles de hidrógeno. Este gas
hidrógeno puede reaccionar, dado el caso, con el monóxido de carbono precipitado según la siguiente ecuación:

CO + H2 -> H2O + C

 Procesamiento insuficiente del material del molde aglomerado con bentonita y, por lo tanto, presencia de agua libre, no
ligada a la bentonita (en el mineral de tres capas montmorilonita), lo que incrementa el riesgo de formación de hidrógeno.
Además de la composición del hierro y la naturaleza del material del molde, hay otros factores que influyen en la
formación de pinholes. Una eliminación incompleta de la escoria puede originar inclusiones de escoria, que
probablemente actúen como gérmenes para la formación de burbujas de gas. En el hierro fundido nodular están
presentes numerosos óxidos, incluso tras eliminar la escoria, y estos óxidos pueden contribuir a la formación de pinholes.
La escoria generada por el tratamiento con magnesio también influye, aunque no está claro si provoca un defecto
superficial puramente mecánico o favorece el desarrollo de gas. La técnica de fundición y llenado también puede influir
en la formación de pinholes. Un sistema de llenado con un flujo no turbulento y los canales de distribución cortos
reducen la formación de pinholes. Asimismo, las gotas frías pueden ser una causa de formación de picaduras. Estas se
oxidan y son envueltas por el flujo de metal. Esto puede llevar a una reacción de la que surge CO, formándose burbujas de
gas.

PREVENCIÓN DE DEFECTOS
Los pinholes se producen tanto de manera aislada como ocupando grandes superficies y pueden afectar a cualquier área
de la pieza de fundición. En muchas ocasiones no son visibles hasta después del proceso de tratamiento mecánico, pero
en cualquier caso son visibles a simple vista. Existen una serie de medidas de eficacia probada para evitar la formación
de pinholes, cuyas características principales se enumeran a continuación.

Resumen de las principales medidas para evitar la formación de pinholes

 Reducir los portadores de hidrógeno, es decir, usar adiciones secas y evitar las adiciones muy oxidadas y oleaginosas.
 Reducir los portadores de nitrógeno (p. ej., chatarra de acero) en el lecho de fusión; en el caso del hierro fundido con
grafito laminar asegurar un contenido mínimo de titanio (0,02 %). Usar materiales de retorno lo más granallados posible.
 Si es posible, aumentar el grado de saturación, que el contenido de manganeso no sea superior al 0,4 % de Si; disminuir el
contenido de aluminio (no ≥ 100 ppm). En presencia de titanio aumenta aún más el efecto negativo del aluminio; con
contenidos de Ti del 0,02 % y contenidos de aluminio entre el 0,01 y el 0,2 % aumenta la cantidad de pinholes.
 Usar inoculantes con un contenido reducido de aluminio y asegurar unas adecuadas elevadas temperaturas de colada. Las
temperaturas de colada bajas aumentan la tendencia a la formación de defectos, lo que se considera un indicativo de que
la formación de pinholes está causada por la oxidación de la superficie de la masa fundida durante la colada y la
solidificación.
 Modificar el sistema de llenado de tal manera que la masa fundida tenga pocas oportunidades para la oxidación; reducir
los recorridos del flujo; evitar las turbulencias.
 En el caso de la fundición de acero, mantener el contenido de hidrógeno de la masa fundida lo más bajo posible mediante
la efervescencia intensa durante el período de afino. Garantizar una minuciosa desoxidación previa y tiempos de colada
breves; evitar los recorridos de flujo largos.
 Reducir la formación de escoria.
 Reducir el contenido higrométrico del material del molde, reducir la cantidad de entrada de arena para machos
(nitrógeno, urea) y, dado el caso, regenerar con arena nueva.
 Verificar y, si es necesario, optimizar el contenido de sustancias formadoras de carbón lustroso; si es necesario, cambiar
las sustancias formadoras de carbón lustroso.
 En el caso de los moldes y machos aglomerados con resina sintética, reducir la cantidad de aglutinante o usar otros
aglutinantes y/u otros catalizadores.
 Revestir los moldes y los machos (recubrimientos impermeabilizantes absorbentes de), secar los recubrimientos al agua,
verificar y optimizar los respiraderos.
 Evitar la entrada de materias auxiliares a la alimentación en el material del molde.
VEINING:
CARACTERÍSTICAS
DEL DEFECTO Y
CAUSAS
El veining es un defecto que aparece típicamente en moldes aglomerados orgánicamente, por lo que se trata de un
defecto muy común en los machos. Éste se origina por la formación de costras, que dan lugar a una rebaba en forma de
veta. El defecto aparece en forma de protuberancias metálicas delgadas e irregulares.

Macho de fundición con veining

El veining se forma como consecuencia de la expansión del cuarzo dentro de la cavidad del molde, de modo que el metal
fundido rellena la grieta resultante formando una rebaba en forma de veta.
El veining puede aparecer en cualquier tipo de material de colada. Especialmente propensos son las fundiciones nodulares
y maleables y los bronces que contienen plomo, mientras que las aleaciones de aluminio y magnesio son menos
propensas.
El veining causado por machos son protuberancias metálicas delgadas, irregulares y afiligranadas situadas en los ángulos o
en las esquinas y los bordes de las piezas fundidas. Este veining supone un mayor proceso de tratamiento posterior y, en
ocasiones, el rechazo de las piezas.

Causas

El veining se forma especialmente con el uso de materiales de moldeo químico en las zonas interiores (en los machos) de
las piezas fundidas. Las vetas se forman debido a grietas en la superficie de aquellas partes del molde en las que puede
infiltrarse el metal líquido.

Los aglomerantes y los aditivos son cruciales

Dado que la formación de vetas se debe principalmente a la expansión de los materiales del molde a causa del calor, las
partes del molde de arena de silíce son especialmente vulnerables al veining. El metal líquido que rodea al macho causa
un gradiente de temperatura entre la superficie y el centro del macho originando tensiones. La arena de silíce se expande
de forma lineal hasta los 400 °C aprox. para mostrar después un repentino aumento en el intervalo de temperatura de la
transformación ß reversible (foto 3), aumentando así las tensiones. El comportamiento del aglomerante ante altas
temperaturas (resistencia a la tracción en caliente, termoplasticidad) y de las posibles adiciones, así como la
humectabilidad y la conductibilidad térmica del material del molde, también influyen en la formación de veining.
 Factores que influyen en la formación de veining

 Tamaño de los granos y distribución granulométrica (una mayor uniformidad supone una mayor tensión, puesto que todos
los granos de cuarzo son sometidos a la temperatura de transformación al mismo tiempo).
 Intensidad de compactación (a mayor compactación, mayor factor de densidad de compactación, lo que incrementa la
tensión).
 Material base del molde (influye en la tendencia a la formación de defectos a través de la magnitud y la uniformidad de la
expansión, así como de la conductibilidad térmica).
 Temperatura de colada (las temperaturas de colada elevadas provocan una transformación rápida del cuarzo,
aumentando así la tensión en el molde).

PREVENCIÓN DEL DEFECTO

Prevención del defecto
Las vetas se forman debido a grietas en la superficie de aquellas partes del molde en las que puede infiltrarse el metal
líquido. Existen una serie de medidas de eficacia probada para evitar la formación de veining, cuyas características
principales se enumeran a continuación.

Resumen de las principales medidas para evitar la formación de vetas

 Distribución homogénea de la transformación del cuarzo de todo el espectro de granos mediante el uso de un grado de
uniformidad bajo
 Reducción de la intensidad de compactación
 Uso de un material base del molde con una mayor conductividad térmica, lo que reduce las diferencias de tensión en la
estructura de granos y aumenta la velocidad de solidificación
 Uso de pinturas adecuadas
 Uso de aglomerantes adecuados