IND – 836 Diseño de Procesos Industriales I

Elaborado por: Mauricio Jarandilla Nuñez

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PRINGLES

I. Definición del Producto

Pringles – Original: Ingredientes: Papas deshidratadas, aceite vegetal, grasa vegetal,

almidón de trigo, maltodextrina, harina de maíz, emulgente: E-471, harina de
arroz, sal. Se tiene un contenido de 182 g de presentación.

Tabla 1: Información Nutricional

Compuesto Por 25 g Por 100 g
Valor Energético –
121 kcal/506 kJ 484 kcal/2025 KJ
kcal/KJ
Proteínas 1g 4,3 g
Hidratos de Carbono 15 g 59 g
Azúcares 0,5 g 2,0 g
Grasas 6,3 g 25 g
Saturadas 1,8 g 7,0 g
Fibra Alimentaria 0,9 g 3,6 g
Sodio 0,12 g 0,50 g

Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

https://paradisealacarte.com/es/producto/pringles-classic/

Envase
El éxito de Pringles se debe en gran parte a su envoltorio, inventado por Fred Baur.
Consiste en un cilindro vertical de cartón que está recubierto en su interior por papel
de aluminio. La tapa de plástico de la parte superior y la cobertura permiten que una
vez esté abierto, el producto no pierda su frescura. Las papas tienen una forma y
tamaño uniformes, pueden apilarse y así se aprovecha todo el espacio disponible,
evitando que se rompan.

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Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

https://www.theatlantic.com/technology/archive/2011/04/the-pringle-as-
technology/236903/

II. Descripción del Proceso

Proceso 1 (Pringles) Papas

Elaboración de la Masa: Es necesario 1/3 de agua, 2/3 de hojuelas de papa más un

poco de maicena, una cinta transportadora lleva la mezcla a una barrena la cual la
dispersa y la mezcla continua con el proceso de producción, usando 4 toneladas de
presión, se enrolla la mezcla formando una gran lámina de papa.

Cortes de la Masa: La lámina pasa por una máquina de cuchillas que crea formas
ovaladas, un aparato quita la mezcla sobrante dejando papas planas y crudas, esta
masa descartada vuelve al proceso de fabricación.

Freído: Mientras las papas pasan por la freidora en aceite por 11 minutos (lo que las
deja crujientes), rodillos de moldeo dan forma de paraboloide hiperbólico (cóncavo),
esta forma permitirá apilarlas.

Soplador de aceites e incorporación de condimentos: Después pasan por

sopladores para sacar el exceso de aceite para posteriormente recibir una capa de
condimentos los cuales pueden ser del tipo original, jamón, sour cream & onion,
pimentón o BBQ.

Envasado y Cierre: Luego caen de un contenedor a otro formando filas ordenadas,

un trabajador revisa las filas de papas, después otra cinta transportadora las sacude
para ordenarlas, se trasladan sobre balanzas las cuales determina las proporciones

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por envase, cucharas automáticas mueven las filas de papas proporcionadas dentro
del tubo y es golpeada la parte superior de los tubos para agrupar bien su contenido,
los tubos ingresan a una máquina giratoria la cual realiza el cierre de los tubos. Toma
cerca de 20 minutos el proceso de producción de un tubo Pringles.

Elaboración de Cilindro de Cartón

Cortado: El proceso comienza en una maquina desenbobinadora, de control

hidráulico con una capacidad de 6000 Kg. La que alimenta a un tren de corte, el
mismo que se puede calibrar en varios espesores ya que de la bobina se saca varios
ribetes, el ancho varía de acuerdo al diámetro del tubo a fabricarse

Enrollado: Después del tren de corte esta un dispositivo que va envolviendo los
ribetes en dos ejes diferentes para que exista la facilidad de maniobra, este dispositivo
es de control hidráulico de tal forma que a medida que los ribetes van ganando
diámetro, el dispositivo va disminuyendo paulatinamente la velocidad, de igual forma el
alimentador hidráulico o (Expandrel) a medida que va disminuyendo el volumen de la
bobina este a su vez va incrementando la velocidad de rotación, este tren de corte
sirve para cortar bobinas de diferentes gramos.

Conformado: Colocar los ribetes en el abastecedor de la máquina de conformado, el

número de ribetes determina el espesor de la pared del tubo o del envase a fabricarse,
posteriormente las tiras de pape pasan por un colero (aplicador de goma por ambos
lados.) el cual le da la propiedad de adhesivo al papel, también se puede aplicar goma
por un solo lado según sea el requerimiento del programa. Posteriormente las tiras de
papel llegan hasta el cabezal conformador el cual va uniendo los papeles en forma de
espiral, la velocidad del cabezal se incrementa hasta llegar a la velocidad máxima de
cortado que es la que determinara el rendimiento de la máquina.

Etiquetado: Son llevados por un transportador hasta la unidad de etiquetado y cortes

donde se les aplica la plancha exterior de etiquetas y luego el cabezal gira de tal forma
que se pone en contacto el tubo con unas cuchillas que son calibrables de acuerdo al
diámetro y longitud, la cual las corta a la medida de sea da. Vuelve a girar nuevamente
el cabezal de tal forma que libera todos los envases cortados, enviándolos
ordenadamente hasta la máquina que se encarga de colocar el fondo del
envase(cerradora) o a otra máquina en caso de llevar tapas EASYOPEN.

Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5369/1/2913.pdf

Elaboración de Tapas de Plástico

La materia prima que entra para la producción tapas es el Polietileno de Alta Densidad
(HDPE), a partir de esto el proceso sigue los siguientes pasos:

Moldeado: El HDPE ingresa a la tolva de la máquina Moldeadora, luego pasa al

tornillo sin fin cuyas resistencias eléctricas lo calientan hasta derretirlo y así empieza a
fluir a lo largo de este. Después, gotas de material derretido caen en cada una de las
cavidades (moldes) o pares macho-hembra de la máquina. Posterior a esto, pistones
neumáticos cierran dichas cavidades comprimiendo el material derretido de tal forma
que adquiere la forma del molde. Un flujo de agua fría que pasa por dichas cavidades
enfría el material para que luego se forme el capuchón de tapa en estado sólido. De
este proceso salen los capuchones como producto en proceso.

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Cortado: Los capuchones de tapas ingresan a una máquina Cortadora o Cutter, en la
que pasan a lo largo de una cuchilla que les hace un corte para que se forme el sello
de seguridad que debe romperse al momento de abrir cualquier tapa. De este proceso
salen las tapas como producto final. Para todos los procesos indicados anteriormente,
es necesario que paralelamente funcione un sistema de aire comprimido y
enfriamiento de agua, ambos de ciclo cerrado.

Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5369/1/2913.pdf

Elaboración de base metálica

Formación de Banda: El acero base utilizado en la fabricación de la hojalata es del

tipo bajo en carbono, este se prepara en bobinas laminadas en caliente – soldadas por
sus extremos para formar una banda continua.

Decapado: Seguidamente, pasa por el proceso de decapado que se realiza a una

velocidad superior a los 350 metros por minuto, en baños de ácidos clorhídrico o
sulfúrico calientes (entre 75ºC y 90ºC).

Lavado y Secado: se realiza un intenso lavado con agua desmineralizada y un

proceso de secado, la banda se calienta.

Laminado: la lámina se produce en el tren tándem, constituido cajas de rodillos,

donde sufre una reducción al 90% del espesor inicial, dado a lo anterior la banda sufre
una serie de dislocaciones en la estructura cristalina que producen tensiones internas,
aumentando su acritud y dureza por lo tanto debe pasar al proceso de recocido.

Recocido: Para recuperar sus características mecánicas y, sobre todo, su planitud, la

banda debe pasar por u8n proceso de recocido, que consiste en un calentamiento en
torno a los 600ºC, temperatura que se mantiene el tiempo necesario, seguido de un
enfriamiento controlado y se convierte en una bobina.

Elaboración de Bolsas de Plástico

Extrusión: Una vez que los detalles de la bolsa están totalmente definidos con el
cliente, el pedido pasa a extrusión, primer paso en la cadena de transformación de la
granza de polietileno en una bolsa o film de plástico. El personal de extrusión estudia
el pedido y programa las máquinas (extrusoras) con los parámetros exclusivos para
ese pedido en particular.

Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos

necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal,
deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc.

La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento

para conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza
en las tolvas de las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento dependiendo del color
que se desee.

La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusión,

con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material
alcanza la temperatura de fusión al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el
material en forma de tubo, el cual es sometido de forma simultánea a un tiraje vertical
y un proceso de soplado en sentido transversal, creando un auténtico globo de

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plástico. Mediante una gradación en la temperatura de fusión, el soplado y el tiraje
vertical se van conformando las características particulares del pedido: galga, tamaño,
resistencia, etc.

El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que
luego se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su
temperatura normal y estable. Según se va enfriando se va recogiendo en forma de
bobina, lo que conforma un rollo de película tubular.

En muchas ocasiones, la bobina de película de plástico es tratada con una descarga

eléctrica que oxida la superficie del plástico y que facilita la adherencia de las tintas en
el material. Básicamente, se trata de abrir con las descargas eléctricas unos poros en
la superficie de la bolsa para que la tinta quede bien impregnada y anclada en el
proceso de impresión.

El proceso se termina en esta etapa para algunos productos que se transforman. Tal
es el caso del material retráctil o de las láminas (tubo, semitubo o lámina) en bobinas
sin imprimir. En estos casos, las bobinas se pesan, se embalan correctamente para
protegerlas de golpes y polvo en el transporte y se preparan para ser entregadas al
cliente. Para los productos que lleven algún tipo de impresión, tales como una bolsa
camiseta impresa o el símil papel impreso, el siguiente proceso es la impresión.
Los productos que no vayan a ser impresos pasan directamente a corte.

Impresión: Las bobinas con el material proveniente de extrusión se introducen en un

extremo de las rotativas flexográficas y se hace pasar la película de polietileno por
unos rodillos y tinteros hasta que llegan al otro extremo con la tinta seca.

Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los más
complicados. Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la velocidad o
en el tiempo de secado puede provocar que la impresión deseada sea totalmente
distinta a la resultante. De la misma forma, los clichés con el diseño a imprimir en la
bolsa han de estar perfectamente sincronizados para que el dibujo y/o el texto no
salgan descuadrados en la impresión final.

El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil impreso o
láminas en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al almacén para ser
posteriormente servidos a los clientes. El resto de los productos pasan a corte.

Cortado: Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo primero
que se hace es programar la cortadora con los parámetros necesarios para darle la
forma que se desee, bien sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o una simple lámina.
Se ajustan el ancho del producto, el alto, las medidas del fuelle (sí procede), la altura y
ancho de las asas (sí procede), etc.

Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico

con un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en ocasiones
incluso puede llegar a ser el cuádruple. De esta forma, con el doble de ancho de la
bobina sólo se necesitará la mitad de los metros de material para hacer el mismo
número de bolsas).

La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma longitudinal en
dos, tres o cuatro partes, como se puede observar en la foto.

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A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada, se
les hace un fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará lugar a las
asas, y en el de las asas troqueladas aumentará el tamaño de la base de la bolsa.

Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una cuchilla

y unos cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las bolsas. La misma
cortadora va formando paquetes de X bolsas (según clientes) y una vez completado
cada paquete, se le extrae una parte de plástico a la bolsa dando forma al asa
(troquelada) o a las asas (camiseta).

Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que acerca
las bolsas a un operario. Éste las introduce en fundas y las ensaca en el
correspondiente embalaje. Los fardos con las bolsas son paletizados y pasan al
almacén para ser posteriormente enviados a los clientes. Durante todo el proceso de
extrusión, impresión y corte se siguen unos controles de calidad para comprobar que
el producto es conforme con los deseos del cliente y con los estándares de calidad. En
caso negativo, el producto es retirado de la cadena de producción y reciclado en su
totalidad para volver a reutilizarlo en la fabricación de bolsas de basura.

III. Diagrama del Proceso

IV. Selección Tecnológica

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Este equipo incluye freidoras calentadas por tuberías de inmersión de gas así como de
unidades suministradas por cambiadores de calor externo. Hay un sistema
transportador especial que empuja cualquier rebanada flotante debajo de la superficie
del aceite y disminuye su avance hasta que ellos reciban suficiente tratamiento de
calor.

V. Diagrama de Flujo del Proceso

Almacenado de la
Materia Prima

Lavado en la
Agua
Tolva

Pelado

Separado

Cortado o
Rebanado

Moldeado y
Lavado

Secado

Fritado

Enfriamiento y
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Escurrido
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Seleccionado de Papas
papas Observadas

Incorporado de
Aditivos
Condimentos

Envasado y
Empaquetado

Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

https://es.slideshare.net/WEAREPANAMA/142015910-procesodepapasfritas

VI. Balance Másico

1000 kg/h

Almacenado de la
20 kg/h
Materia Prima
980 kg/h
Lavado en la
Agua: 994 lit
Tolva
989,94 kg/h
Agua: 1989 lit Pelado 197,98 kg/h

791,96 kg/h
Separado 9,97 kg/h

781,99 kg/h
Cortado o
174,33 kg/h
Rebanado
607,66 kg/h
Moldeado y
140,2 kg/h
Lavado
513,03 kg/h
Secado 9,97 kg/h
503,06 kg/h
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Aceite: 503 L/h Fritado 25,15 kg/h

477,91 kg/h

Enfriamiento y 41,03 kg/h

Escurrido
518,94 kg/h

Seleccionado de
16,10 kg/h
papas
502,84 kg/h

Incorporado de
Aditivos: 12,9 kg/h
Condimentos
515,74 kg/h
Envasado y
Empaquetado

515,74 kg/h

Consulta el 15/09/2018. Disponible en:

https://es.slideshare.net/WEAREPANAMA/142015910-procesodepapasfritas

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