MARCO TEORICO

GRÁFICOS DE CONTROL DE PROCESOS

Los gráficos de control tienen su origen al final de la década de 1920, cuando Walter
A. Shewhart analizó numerosos procesos de Gráficos de control fabricación
concluyendo que todos presentaban variaciones. Encontró que estas variaciones
pueden ser de dos clases: una aleatoria, entendiendo por ella que su causa era
insignificante o desconocida. Otra, imputable (también llamada asignable), cuyas
causas podían ser descubiertas y eliminadas tras un correcto diagnóstico.

La variación de una determinada característica de calidad puede ser cuantificada

realizando un muestreo de las salidas del proceso y estimando los parámetros de
su distribución estadística. Shewhart inició así el moderno control de calidad. Este
se fundamenta en el control estadístico del proceso. Rebasa así al clásico control
de calidad, limitado a la inspección final del producto.

Los cambios en la distribución pueden comprobarse representando ciertos

parámetros en un gráfico en función del tiempo, denominado gráfico de control.

Todo proceso tendrá variaciones, pudiendo estas agruparse en:

Causas aleatorias de variación. Desconocidas y con poca significación. Su origen

está en el azar y se encuentran presentes en todo proceso.

Causas específicas (imputables o asignables). Normalmente no deben estar

presentes en el proceso. Provocan variaciones significativas.

Las causas aleatorias son de difícil identificación y eliminación. Las causas

específicas sí pueden descubrirse y elimnarse, para alcanzar el objetivo de
estabilizar el proceso.

Existen diferentes tipos de gráficos de control:

De datos por variables. Que a su vez pueden ser de media y rango, mediana y
rango, y valores medidos individuales.

De datos por atributos. Del estilo aceptable / inaceptable, sí / no,…

En la base de los gráficos de control está la idea de que la variación de una
característica de calidad puede cuantificarse obteniendo muestras de las salidas de
un proceso y estimando los parámetros de su distribución estadística. La
representación de esos parámetros en un gráfico, en función del tiempo, permitirá
la comprobación de los cambios en la distribución.

El gráfico cuenta con una línea central y con dos límites de control, uno superior
(LCS) y otro inferior (LCI), que se establecen a ± 3 desviaciones típicas (sigma) de
la media (la línea central). El espacio entre ambos límites define la variación
aleatoria del proceso. Los puntos que exceden estos límites indicarían la posible
presencia de causas específicas de variación.

GRÁFICOS DE CONTROL: INTERPRETACIÓN

Para la interpretación de los gráficos de control, de medias y recorrido, pueden

seguirse las normas siguientes:

Norma 1. Cuando un sólo punto está fuera de los límites de control, puede estar
señalando la ausencia de control del proceso. No obstante, esta probabilidad sería
pequeña por lo que tal vez no sea oportuno efectuar cambios.
Norma 2: Si al menos 2 ó 3 puntos sucesivos están en el mismo lado de la línea
media, y más de dos unidades sigma (dos desviaciones típicas) alejados de esta
línea, estará sugerida una falta de control del proceso. Si el tercer punto consecutivo
está alejado de la línea media en la medida indicada, pero en el otro lado, la misma
conclusión sería válida.

Norma 3: En el caso de que 4 ó 5 valores sucesivos se situaran en el mismo lado,

alejados de la línea central más de 1 sigma. Se apuntaría un déficit en la estabilidad
o control del proceso.

Norma 4: Estaría indicada esta falta de control cuando al menos 7 valores sucesivos
estuvieran situados en el mismo lado de la línea media. Esto mostraría una
inadecuada distribución de esos puntos.