Explotación Minera

La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática

que parezca, se encuentra en constante evolución. Los
fabricantes llevan muchos años investigando sobre nuevos
diseños que se adapten a las diferentes exigencias del
mercado.
Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos
de industrias y procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de
adaptación de los diseños de los fabricantes, son múltiples.

Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases,

comprende una serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños.
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Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco

grupos:

 Compresores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por
encima de la presión atmosférica. En general, se habla de
compresor cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 barg.

 Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,
cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores
apenas incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.

 Soplantes:
Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos
dentro del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian
para evitar confusiones. Las presiones de estos equipos son
superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están
por debajo de los 3 barg.

 Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema,
bajando la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas
de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en
aplicaciones muy específicas y con valores de presión muy bajos.

 Compresores booster:
Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la
aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en
combinación con un compresor tradicional, para elevar la presión
final de éste.

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de

compresores se realiza por su principio de funcionamiento
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básico. En este caso, los compresores quedan divididos en dos grandes

grupos:

 Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
disminución del volumen del aire en la cámara de compresión
donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la
presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento
en el cual el aire es liberado al sistema.

 Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de
su campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete,
donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión
estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de

la presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de
compresores multietápicos, el aire, al ser liberado de la primera etapa,
pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito
anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador
intermedio que reduce la temperatura de compresión hasta el valor
requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de

compresión. A continuación explicaremos los principales de cada uno de
ellos.

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN
 COMPRESOR DE TORNILLO
 COMPRESOR DE PALETAS
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
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 COMPRESORES SCROLL
 BOMBAS DE VACÍO

COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES
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 COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro,

por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese
mismo pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en
el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente
etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón

con dos cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro
de la derecha, en un movimiento descendente, está aspirando el aire del
exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con un movimiento
ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite.

En el caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y
compresión queda aislada de cualquier contacto con el lubricante del
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compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se

contamine con los lubricantes del equipo.

 COMPRESOR DE TORNILLO:

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el

desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro
simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro
hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de

aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de
salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde

se pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
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Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes,

compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La
diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores

para lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de
compresor es el más habitual en la industria, debido a que en la mayoría
de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se
puede ver un compresor de tornillo lubricado de KAESER.
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La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño

más complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar
aceite en el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca
suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los
rotores no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos
trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se

requiere de la instalación de dos unidades compresoras que trabajen en
serie, accionadas por una caja de engranajes común. Como se puede ver
en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo exento
de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor
por la citada caja de engranajes.
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En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque

compresor" comprende la caja de engranajes y las dos unidades
compresoras.

 COMPRESOR DE PALETAS:
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es
el de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la
instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa,
situándolo de forma excéntrica a la misma.
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Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del

rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando
unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.
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Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la

carcasa, las cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a
producir una depresión que provoca la entrada del aire. Según se
desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la
zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un

compresor HYDROVANE.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores
de lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de

lóbulos en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración
superior, los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario,
formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso,
los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la
presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la
salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por
rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja.
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Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,

compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o

trilobulares. También existe una ejecución similar que utiliza unos
rotores de uña, como se puede ver en la imagen de la derecha
perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en

este caso, por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión
reduce su espacio para incrementar la presión del aire. Estos
compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.
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 COMPRESORES SCROLL:

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los

compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital.

La compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto
compresor está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos
es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están
montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento
se creen cámaras de aire cada vez más pequeñas.
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En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de

ATLAS COPCO.

 BOMBAS DE VACÍO:
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo.
Muchos de sus diseños son usados indistintamente como compresores
o como bombas de vacío. Existen bombas de vacío de pistón, tornillo,
paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor

homólogo, pero con la característica de que están pensadas para aspirar
del interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que
aspiran.
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Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de

vacío de anillo líquido. Como se puede ver en el esquema del lado
derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en estos equipos hay
un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de
la bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es
agua. Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga
que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las paredes internas
de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de
aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del
compresor de paletas.

En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de

FLOWSERVE SIHI.
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 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En

estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor,
guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad,
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lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo

de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de

levitación neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con
claridad las dos etapas de compresión donde se encuentran alojados los
rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de

aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente
etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de

SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más

etapas de compresión. Entre cada etapa, están instalados unos
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refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de compresión

antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos
ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una
bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes

caudales, aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado
para diseñar equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños.
Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de compresores
centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.
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 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los

anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores
axiales están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada
rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado
por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente.
En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía,
que permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo
adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que

trabaja en combinación con una etapa radial, donde se incrementa la
presión a valores superiores.
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En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se

pueden adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o
ATEX. Los fabricantes añaden elementos adicionales para que cada
equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con
los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación,

servicio o presión requerida.