Modelado de destilación flash y control multiciclo (propuesta).
Resumen: Este trabajo presenta un enfoque para el
modelado por destilación instantánea que incluye el efecto de
la válvula de estrangulación. Ese efecto generalmente se
reduce a un valor de separación constante tanto en la
proporción de fase como en la separación volátil. Aquí se
incluye el equilibrio, utilizando un submodelo difuso para
evitar iteraciones dentro del modelo. Además, se propone y
prueba un sistema de control multiciclo mediante la
simulación del proceso en una operación de circuito cerrado.
El modelo de proceso detallado obtenido está totalmente
documentado siguiendo una metodología de modelado
semifísico basado en fenomenología. Solo las válvulas de
vapor y líquido en el tambor de las pestañas se asumen como
elementos ideales. La válvula de estrangulación en la entrada
de flash se basa en sus comportamientos mecánicos y
termodinámicos reales.
Palabras clave- destilación instantánea, modelado semifísico
basado fenomenológico, sistema de control multiciclo.
INTRODUCCIÓN
La destilación instantánea es una de las unidades más
individuales en una planta de proceso. Su función es causar
un cambio repentino de propiedades (temperatura o presión)
en una corriente de líquido. Después de eso, parte de la
corriente líquida se transforma en vapor, produciendo una
separación parcial del componente volátil entre las fases
líquida y vapor. Existen dos familias de destilación, destilación
fraccionada y destilación instantánea. En la primera se
requiere una columna de destilación con varias etapas de
equilibrio. En la segunda familia con una sola etapa de
equilibrio se obtiene una separación. Sin embargo, el
resultado de la separación instantánea no es tan completo
como la separación alcanzada por una torre de destilación.
En este sentido, un arreglo industrial común coloca la
destilación instantánea como paso previo a un conjunto de
columnas de destilación. Usando tal ensamblaje se obtiene
una buena separación con menos energía y piezas de equipo.
Obviamente, la columna de destilación instantánea debe
controlarse de manera eficiente para proporcionar una calidad
de separación previa a la siguiente disposición de destilación
fraccionada. Buscando un buen sistema de control aplicado
sobre destilación flash, este trabajo propone una estructura
de control de múltiples bucles basada en controladores
locales PI. Tres PI son el nivel de control sintonizado, la
presión y la composición de vapor en el tambor de flash. Para
probar la eficiencia del sistema de control, el trabajo muestra
una deducción detallada de un modelo semifísico basado en
la nomenclatura para una columna flash. El modelo
presentado incluye el comportamiento de la válvula de
estrangulación, que normalmente se asume como un
elemento ideal. Uno de los usos futuros del modelo es el
modelo colaborativo. Aquí solo se prueban los bucles de
control no conectados de un solo PI. Sin embargo, las
estructuras de PI en colaboración se están probando en el
grupo de investigación KALMAN.
II. SEPARACIÓN CON FLASH Y PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
Un proceso típico de separación por flash está compuesto por
una bomba, un intercambiador de calor, una válvula de
estrangulación y un tanque de flash. Hay dos tipos de
procesos de flash, isotérmico y adiabático, como se muestra
en la Figura 1. En la válvula de estrangulación de flash
isotérmico no se requiere porque el cambio de fase tiene lugar
en el intercambiador de calor. En el flash adiabático, la válvula
de estrangulación provoca el cambio repentino de presión que
induce el cambio de fase parcial. Sin embargo, el líquido debe
llegar a la válvula de estrangulación en condiciones de
sobrepresión debido a la inyección de energía de la bomba y
la adición de calor del intercambiador de calor. En el proceso
de flash, se requiere un elemento de regulación de flujo,
válvula de flujo o bomba con variador de velocidad. En ambos
tipos de procesos de flash se forman dos fases previamente
al flash de tambor. Por lo tanto, la única función del tanque de
flash es la separación física entre fases.
En este trabajo se presenta un flash adiabático. El
funcionamiento del flash adiabático es el siguiente. El
intercambiador de calor recibe una corriente líquida regulada
por flujo a una presión suficiente para aumentar su
temperatura sin causar un cambio de fase. Después del
intercambiador de calor, una válvula de estrangulación
provoca una caída de presión repentina lo suficiente como
para causar una vaporización parcial. La mezcla de líquido y
vapor llega al tanque donde se separan el vapor y el líquido
formando dos corrientes de salida, el vapor a través de la
cabeza del tambor y el líquido que sale por el fondo del
tambor. En el trabajo actual, el efecto de la bomba y el
comportamiento del intercambiador de calor no se modelan
porque esos comportamientos dinámicos son únicos y se
incluyeron como perturbaciones en el proceso de separación.
La separación flash puede analizarse desde la termodinámica
utilizando el concepto de equilibrio químico. La destilación
flash se utiliza cuando existe una gran diferencia entre la
volatilidad relativa de las sustancias a separar. En este
proceso, la vaporización parcial que se produce después de
la válvula de estrangulación produce un vapor rico en la
sustancia más volátil [1]. Las fases de líquido y vapor puestas
en contacto dentro del tambor de flash alcanzan el equilibrio
térmico y termodinámico debido al tiempo de residencia
suficiente para ambas fases proporcionadas por el tamaño del
tanque [2]. Todos los aspectos discutidos anteriormente de la
operación del proceso flash se utilizan en la siguiente sección
para formular un modelo semifísico basado en el fenómeno
(PBSM) del proceso. La estructura de control propuesta será
probada sobre el modelo no lineal obtenido.
III. MODELADO GENERAL DEL PROCESO DE FLASH.
El modelado de procesos es una herramienta útil cuando se
realiza la síntesis de procesos, el análisis o la optimización
operativa. Hay tres tipos de modelos: caja negra o modelo
empírico, caja blanca o modelo fenomenológico, y caja gris o
modelo semifísico. Las primeras y segundas clases no son
tratadas aquí. Modelos empíricos debido a sus fuertes
características de dependencia de los datos, que los
convierten en modelos sin conocimiento específico del
proceso. Modelos físicos, caja blanca, porque requieren un
conocimiento perfecto sobre las leyes y teorías de todos los
fenómenos involucrados. El último tipo de modelos, modelos
semifísicos basados en balances de masa y energía, es la
familia que se usa aquí para modelar procesos flash. A.
modelado flash El modelo obtenido es un modelo semifísico
basado en fenomenología (PBSM).
La explicación detallada del método para obtener este tipo de
modelos se presenta en [3]. En este caso, dicha explicación
se excluyó deliberadamente debido a limitaciones de espacio,
pero se puede revisar una aplicación detallada en [4]. Sin
embargo, ese procedimiento se utiliza para modelar el flash y
 Modelado de destilación flash y control multiciclo (propuesta).
se presenta a continuación para un proceso de separación
específico.
Paso 1. Describir el proceso incluyendo un diagrama de
flujo del proceso.
Usando el flash adiabático que se muestra en la Figura 2, se
debe separar una mezcla disponible a 3.0 atm y 107 ° C de
óxido de propileno, agua, propilenglicol y ácido sulfúrico. En
estado estacionario, los flujos molares en la entrada de la
válvula de estrangulación son 0.21436 kmol / h, 33.83968
kmol / h, 1.2147 kmol / hy 0.644 kmol / h, respectivamente.
Esta corriente está en estado líquido, pero después de pasar
la presión de la válvula de estrangulación, la presión
disminuye hasta 1,3 atm, lo que provoca una vaporización
parcial. La separación física se produce en un tanque de flash.
1,7 m de altura y 0,35 m de diámetro. El equilibrio líquido -
vapor se consolida en ese tambor flash. Debido a que existe
una diferencia suficiente entre la volatilidad relativa, el líquido
actual que sale del tanque hacia el fondo contiene un gran
porcentaje de propilenglicol, agua y todo el ácido sulfúrico
además de una pequeña parte de óxido de propileno.
Mientras tanto, la composición del óxido de propileno y el
agua en la corriente de vapor es alta en comparación con los
pocos porcentajes de propilenglicol en vapor. El propilenglicol
es una sustancia dañina para que el proceso se minimice en
el vapor que sale del tanque instantáneo.
Paso 2. Determinar un nivel de detalle para el modelo de
acuerdo con su uso futuro. Una buena guía para esta
tarea es escribir la pregunta principal que debe responder
el modelo. Además de establecer una hipótesis de modelado
ayuda a determinar el nivel de detalle del modelo. En el caso
del proceso de flash, la pregunta que debe responder el
modelo es: ¿cómo cambiar el nivel de líquido, la presión de
vapor y la composición de vapor del tambor de flash durante
la operación de proceso cuando se producen cambios en las
variables de entrada? Con esta pregunta queda claro que el
modelo será de parámetros agrupados, ya que la pregunta
apunta a las variables globales del tambor de flash.
Los siguientes supuestos completan la hipótesis de
modelado:
i) El modelo no tiene en cuenta el comportamiento
del ácido sulfúrico, ya que este compuesto no
se vaporiza. En consecuencia, todo el ácido
sulfúrico deja el tambor instantáneo en estado
líquido;
ii) La partición de flujo de vapor y líquido en la válvula
de estrangulación se calcula con la caída de
presión en esa válvula, independientemente de
la presión dentro del tambor de presión. Esto es
válido si la presión en la salida de la válvula de
estrangulación está cerca de la presión dentro
del tanque de flash;
iii) La separación del flash es adiabática, no existe
transferencia de calor entre el tambor del flash
y el espacio que rodea al tanque; y
iv) No hay reacción química entre las sustancias
tratadas.
Una breve mención sobre la consideración ii) anteriormente
expuesta. Existe una interacción entre la presión en el puerto
de salida de la válvula de estrangulación y la presión en el
compartimiento de vapor en el tanque de bombeo. Sin
embargo, para modelar esa interacción, un submodelo
es requerido para describir el intercambio de energía
mecánica de la mezcla de vapor-líquido que fluye entre la
válvula de estrangulación y el tambor de flash. Buscando un
modelo simple pero representativo de proceso flash, se
establece el supuesto ii), con el requisito mencionado de
pequeñas diferencias entre las dos presiones.
Paso 3. Definir suficientes sistemas de proceso sobre el
proceso modelado para cumplir con el nivel de detalle
previamente establecido. Un Sistema de Proceso (PS) es
una parte del proceso tomado como Sistema para aplicar
sobre esta parte todas las herramientas disponibles en la
teoría de sistemas. Una pista para la determinación de PS es
buscar muros físicos en el proceso, fases distinguibles o
cualquier característica de masa relevante que marque una
diferencia espacial. Para el proceso de flash, los cuatro
sistemas de proceso tomados se muestran en la Figura 2:
sistema total, fase de vapor, fase líquida y válvula de
estrangulación. Es necesario resaltar que las fases están
separadas por borde físico o tanque y la interfase. Además,
el sistema total no incorpora la válvula de estrangulación,
porque el balance de energía, incluida la válvula de
estrangulación, tiene como desconocido el flujo de trabajo de
la válvula en el entorno y esta variable no contribuye con la
información para el modelo. En la figura 3 se muestra un
diagrama de bloques con las etiquetas numéricas a ser
identificadas en todas las ecuaciones de balance del modelo.
Paso 4. Aplicar el principio de conservación a todos los
sistemas de procesos determinados. Se recomienda tomar
casi los siguientes balances sobre cada PS: un balance de
masa total, balineses de masa de n componentes y un
balance de energía total. El equilibrio de impulso se utiliza
cuando se producen cambios significativos de presión o
densidad en el proceso. Este conjunto de ecuaciones de
balance son las ecuaciones dinámicas de balance (DBE),
considerando por defecto que todos los balances son
originalmente dinámicos. Es posible convertir algunos de ellos
en ecuaciones estáticas si el proceso tiene algunos
comportamientos estáticos. En el proceso flash que se trata
aquí, los balances de masa y energía se establecen de la
siguiente manera para cada PS: válvula de estrangulación,
total, líquido y vapor.
 Balances sobre el sistema de proceso de la válvula
de estrangulación (PS válvula.)
Balance total de masa.
𝑑𝑀𝐶𝐾
= 𝑚1 − 𝑚2𝑉 − 𝑚2𝐿 (1)
𝑑𝑡
Con MCK la masa total dentro de la válvula de estrangulación.
Parte de vapor de m2v y parte líquida de m2L del flujo de
salida de la válvula respectivamente. Estos dos flujos están
relacionados a través de Ψ un parámetro de partición de flujo.
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De esta manera: m2v = Ψ* m1 y conociendo el flujo de
entrada a la válvula de estrangulación y con Ψ la parte de flujo
de salida como vapor, es posible calcular la parte o el flujo de
salida como líquido.

La válvula de estrangulamiento PS tiene la característica

principal de ser tan rápida en su respuesta dinámica debido a
su volumen interno muy pequeño. Por lo tanto, solo las
ecuaciones de equilibrio estáticas se pueden usar para
describir su comportamiento. El balance total de masa (ec. 1)
no es importante porque resulta en una igualdad.
Los balances por componentes resultan en una igualdad y
serán resueltos después estimando Ψ. Por lo tanto, el único
balance de energía en modo estático es mecánico, el cual es
válido para la conservación del principio.

∆𝑃 = 𝑃1 − 𝑃2 (2)

Con caída de presión ΔP en la válvula de estrangulación y P1

la presión antes y P2 la presión después de esta válvula. La
caída de presión se calculará de acuerdo con las
características de la válvula de estrangulación. De esta
manera la única variable desconocida es P2. Esta presión es
uno de los estados termodinámicos requeridos para calcular
la partición de fase (m2V, m2L) y la separación volátil entre el
vapor y el líquido que sale de la válvula de estrangulación.
recuerde que la concentración final de vapor y líquido
depende del comportamiento dinámico del vapor y el líquido
dentro del tanque flash.

Con P la presión en la fase vapor en el dentro del tanque, R

la constante universal de los gases, T la temperatura de
operación, Mmv la masa molecular de vapor y Vv el volumen
de la fase vapor dentro del tanque flash.
o Balance por componentes

Paso 5. Para seleccionar las ecuaciones del balance

dinámico útiles para el objetivo del modelo. Usando las
ecuaciones previas, y considerando que el funcionamiento del
flash es adiabático y el modelo va sin dar información sobre
el comportamiento de la temperatura, el balance de energía
no está considerado. Considerando que los balances sobre el
Sistema de Proceso Total no contribuyen al modelado de los
objetivos, sus ecuaciones no son consideradas. Por lo tanto,
las ecuaciones de balances dinámicos importantes para el
modelo son:
i) Cambiar la presión de la fase vapor dentro del
tanque flash, eq. (10),
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ii) Cambiar la composición del óxido de propileno
en el líquido, eq. (8),
iii) Cambiar la composición del agua en el líquido,
eq. (9),
iv) Cambiar el nivel del líquido dentro del tanque
flash, eq. (7),
v) Cambio de la composición de óxido de propileno
en la fase vapor, eq. (11),
vi) Cambio de la composición de agua en la fase
vapor, eq. (12), y
vii) Caída de presión en la válvula de
estrangulamiento, eq. (2) siendo esta última
ecuación la única estática incluida debido a su
origen en un balance de energía mecánica. Es
importante notar que con el uso de la suma de
fracción másica es posible obtener la fracción
másica de un componente si (n-1) las fracciones
másicas de los otros componentes son
conocidas. Por lo tanto, la fracción másica de C:
glicol de propileno, en la fase vapor es
fácilmente de obtener después de conocer las
fracciones másicas de A y B en vapor.
Paso 6. Definir constantes, parámetros y variables de las
ecuaciones establecidas en el modelo del paso anterior.
Teniendo en cuenta el modelo completo, las siguientes
constantes, parámetros y variables serán definidos.
 Constantes: R, número π, ht la altura del tanque,
TCr,c la temperatura crítica del componente c, PCr,c
la presión crítica del componente c, wc el factor
acéntrico de c, g: la aceleración de la gravedad, y el
peso molecular de todos los componentes Mmc.
 Parámetros: ρi, T, Mmv el peso molecular de la
mezcla de vapor, Vv, P1 y F1 las condiciones de
entrada de la válvula de estrangulamiento.
 Variables: P2 la presión en la salida del vapor, LL el
nivel del líquido dentro del tanque flash, WA,3 La
fracción másica de A en el vapor, WB,3 la fracción
másica de B en el vapor, WA,4 la fracción másica de
A en el líquido, WB,4 la fracción másica de B en el
líquido, m3 el flujo másico de vapor y m4 el flujo
másico del líquido.
Paso 7. Para encontrar tantas ecuaciones constitutivas
como sea posible para calcular los parámetros del
modelo. Después de eso, esos parámetros sin una ecuación
constitutiva deben ser identificados de datos experimentales.
En el presente trabajo, debido a la imposibilidad de los datos,
todos los parámetros se determinan a partir de las ecuaciones
constitutivas. Revisando las ecuaciones establecidas en el
paso 5, las ecuaciones constitutivas necesarias para resolver
el sistema son:
1. Ecuación de equilibrio. La correlación de Wilson
mostrada en la siguiente ecuación se usa así,
porque el sistema opera a baja presión [5].
presente modelo ψ se calcula utilizando un modelo
confuso, que replica el procedimiento iterativo, pero
sin requerir iteración. Este enfoque es una manera
eficiente de reproducir algunos modelos basados en
modelos fenomenológicos cuando estos
intrínsecamente requieren iteraciones. Para una
explicación detallada véase [6] y [7]. El parámetro de
partición ψ se encuentra sabiendo: concentración de
óxido y agua en la corriente de alimentación para
estrangular la válvula y temperatura y presión en la
salida de la válvula de estrangulamiento.
3. El caudal de líquido o vapor a través de una válvula,
requiere calcular m3 y m4, los flujos de vapor y
líquido que salen del tanque flash:
Con Cvi el coeficiente de la válvula para la fase i, yi el
porcentaje abierto de la válvula y ΔPi la caída de presión
a través de la válvula que actúa sobre la fase i. En el
dimensionamiento de la válvula yi, se toma igual al 50%
para el flujo nominal o de diseño.
4. La caída de presión a través de la válvula de
estrangulamiento. La ecuación del fabricante de
Mankenberg [8] se usa aquí:
Con Kv el coeficiente de la válvula de estrangulamiento y
Qvol el flujo volumétrico que circula a través de la
válvula. Todos los valores en esta ecuación se utilizan
durante el diseño del proceso. Según los procedimientos
típicos de dimensionamiento de la válvula, el coeficiente
máximo de la válvula de estrangulamiento es dos veces
el nominal (para alcanzar el 100%).
Por lo tanto, con la ecuación del fabricante, la caída de
presión de la válvula para un flujo volumétrico dado es:
5. Correlación para densidades de líquido y vapor.
Después de tomar los datos de Aspen Plus® entre
80°C y 116°C y los datos de presión entre 1atm y
5atm, los ajustes del polinomio das las siguientes
ecuaciones para cada sustancia, con T en K, P en
Pa y densidad en kg/m.

Con Ki la constante de equilibrio de distribución de masa,

PCr,c la presión crítica del componente c, wc el factor
acéntrico de c y TCr,c la temperatura crítica del componente
c.
2. El parámetro de partición de flujo ψ, se encuentra
comúnmente después de un procedimiento iterativo.
Sin embargo, este tipo de procedimiento dentro de
una simulación por ordenador requiere cálculos de 6. cambio de volumen de la fase de vapor. Con la
mucho tiempo, incluyendo la posibilidad de no geometría y la derivada, la expresión es:
converja. Con el fin de evitar este problema, en el
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7. Suma de composiciones en fase líquida de vapor.

Paso 8. Para verificar grado de libertad (DF) del modelo.

El modelo es el sistema matemáticos formado por todas las
ecuaciones y valores constantes. DF = Número de
ecuaciones - Número de variables desconocidas. DF debe ser
cero para una solución de un modelo. En este caso el modelo,
incluyendo ecuaciones constitutivas, tiene 26 ecuaciones y 26
variables. Por lo tanto, DF = 0 y el modelo es un sistema
Finalmente, a partir de la misma operación de circuito abierto,
matemático resoluble. el comportamiento de concentración de un componente se
Paso 9. Para obtener un modelo computacional con el fin presenta en la figura 6. Esta sustancia, es glicol propileno, es
de conseguir la solución del modelo. Este paso indica un veneno para la reacción que debe mantenerse por debajo
formular al solucionador computacional incluyendo todas las de 0.01 en fracción másica en la corriente de vapor. Como se
ecuaciones del modelo. Esto se hace usando Matlab, presenta en la figura, la operación de circuito abierto no puede
resolviendo ecuaciones diferenciales por el método Euler con garantizar tal condición.
un tamaño de paso de 0,1 segundos. A pesar de los métodos
de solución disponibles más potentes Euler se utiliza con el
fin de dar una alta propiedad didáctica para modelar la
solución manteniendo su estructura "fácil de entender".
Obviamente, durante la ejecución, se debe utilizar otro
programa de solución más eficiente.
Paso 10. Para validar el modelo. Este es el paso crítico y
final del procedimiento. Debido a su extensión, se trata en el
párrafo siguiente.
B. Validación del modelo
El Paso 10 sugiere validar la respuesta simulada del modelo
con datos operativos reales. Sin embargo, un procedimiento
opcional permite una validación cualitativa, es decir algunos
valores de entrada se modifican y las respuestas del modelo
se analizan en busca de resultados de acuerdo con los
fenómenos físicos. La última opción se toma aquí porque los lV. Propuesta de control por operación Flash.
datos de flash actual no se obtienen fácilmente. La respuesta
del modelo es simulada por 1000 segundos y una Una de las desventajas del proceso Flash dentro de una línea
perturbación se aplica a 100 segundos con el proceso que de producción es su alta sensibilidad a las perturbaciones de
opera en circuito abierto (no hay controles en funciones). En entrada: temperatura, concentración y el flujo másico en la
este caso, se cambia la temperatura de entrada debido al corriente de alimentación, afectan en gran medida la
proceso de alta sensibilidad. Solo el 3,5% fue el cambio de eficiencia de separación Flash. Fue presentado en
temperatura aplicada. La figura 4 muestra el comportamiento simulaciones anteriores de circuito abierto. En este sentido,
del nivel del líquido que indica que el aumento de la se debe implementar un sistema de control completo que
temperatura del nivel de entrada del líquido disminuye hasta busque reducir los efectos de las perturbaciones en un flujo
cero metros (tanque vacío). Este es el comportamiento de interés: vapor o líquido. En el ejemplo actual la variable
esperado porque a mayor temperatura, se produce más vapor más crítica desde el punto de vista de la interconexión Flash
en la válvula de estrangulación, lo que aumenta el contenido es la concentración de vapor. Por lo tanto, aquí es una
de vapor en el tanque y aumenta la presión del tanque, tal estrategia de control multicircuito PID propuesto y probado
como se muestra en la figura 5. por simulación con el fin de contribuir a controlar esta
concentración. La figura 7 muestra el diagrama de tuberías e
instrumentos (DTI) que representa la estructura de control
propuesta. Aquí los circuitos no interconectados se indican a
pesar de la mejora de control evidente si esos circuitos
individuales están interconectados a través de una función de
costo. El espacio reducido del formato actual evita el
desarrollo actual y la simulación de un control multicircuito
colaborativo. En lo siguiente, la tarea común durante el
sistema de control está expuesta.
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A. Emparejamiento de variables para circuito de control
y descripción de circuitos.
Una tarea requerida para cualquier diseño del sistema de
control es el emparejamiento entre variables controladas y
manipuladas. Para el proceso flash el emparejamiento de
variables se realiza de acuerdo con el conocimiento
disponible sobre el comportamiento de las variables de
proceso y haciendo una inspección de las ecuaciones del
modelo obtenidas.
B. Ajuste de los circuitos de control.
composición de la válvula de estrangulación en la separación
de fases. Se discutirá a continuación los resultados del estado
de composición serán presentados.
Con respecto al comportamiento de la presión, en la Figura
10 una respuesta rápida es evidente con un exceso
considerable (cerca de 0,1 atm). La recuperación de la
presión lleva alrededor de 420 segundos (7 minutos). Sin
embargo, y similar al comportamiento del nivel, el movimiento
de la válvula 2 es lenta después del primer movimiento (figura
11). Una vez más, es evidente el alto efecto del circuito de
composición sobre el comportamiento del flash. Hay que
destacar que el controlador de presión funciona muy bien
logrando que la presión regrese al punto de ajuste después
de la perturbación aplicada. En este caso, cuando la presión
aumenta la válvula se abre, porque más vapor debe ser
evacuado del tanque flash. Es digno de distinguir que el orden
real en el eje x es de 10^3, porque el eje x es numéricamente
10^4 pero el paso del tiempo es de orden de 10^-1. Por
ejemplo, una lectura de 2x10^4 en el eje x corresponde a
2x10^3 segundos.

La sintonía es el elemento clave para garantizar la estabilidad

y el rendimiento en un sistema de control en procesos con alta
sensibilidad como la destilación flash la afinación de
controladores solo es posible en un lapso limitado de
variables de proceso, tal como se mencionó anteriormente.
Para la estructura de control propuesta se aplica una
afinación tradicional encontrando primero un conjunto de
valores para la ganancia proporcional, integrando y derivando
el tiempo utilizando el enfoque de Ziegler-Nichols [9].
Después de eso se aplica un ajuste fino soportado en la
respuesta simulada del proceso flash bajo operación de
circuito cerrado. Los valores encontrados para el ajuste final
de tres controladores se presentan en la tabla II. El modo
derivado no se incluyó debido a su alta sensibilidad al ruido y
poca contribución al control eficiente obtenido utilizando solo
el modo PI.

A partir de este procedimiento de parámetros de ajuste es

evidente la gran diferencia entre el tiempo de respuesta de los
estados variables: nivel y presión (estados rápidos) y
composición (estado lento). Se debatirá con el apoyo de los
resultados de la simulación en la sección siguiente.

V. Resultados
Los resultados de simulación de los estados del proceso y
otras variables de interés del proceso en circuito cerrado se
muestran aquí. Una perturbación sobre la temperatura de
entrada (6 ° C) se aplica a 1000 segundos, pero el proceso
comienza en el tiempo cero en busca de su estado estable
inicial. En todas las figuras es evidente que los controladores
pueden devolver variables a sus puntos establecidos. Sin
embargo, el tiempo de respuesta de las tres variables es muy
diferente. Debido a la rápida respuesta del estado del nivel su
tiempo de establecimiento está cerca de 900 segundos (15
minutos), con una separación muy pequeña del valor del
punto establecido (1cm) después de la aplicación de la
perturbación (figura 8). La válvula 1 impulsada por el
regulador de nivel, tiene un primer movimiento rápido
después de la perturbación (figura 9). Sin embargo, el ajuste
fino final es lento, debido a que el fuerte efecto de la
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efectos simultáneos cuando aparecen cambios en la posición
de la válvula de estrangulación y, por lo tanto, en la caída de
presión de la válvula de estrangulación.

El primer efecto de la válvula de estrangulación es un cambio

en la proporción de fase que sale de la válvula. Se produce
más vapor cuando aumenta la caída de presión y se mide una
presión más baja después de la válvula de estrangulación (sin
considerar el efecto del tanque sobre la caída de presión de
la válvula de estrangulación). Además, los compuestos más
volátiles se transfieren a la fase de vapor cuando aumenta la
caída de presión en la válvula de estrangulación. De esta
manera, cuando la composición de vapor aumenta debido a
la perturbación (incremento de temperatura), la válvula de
estrangulación debe abrirse para reducir la caída de presión.
El efecto es una reducción en la fracción volátil en la fase de
vapor y una reducción en el flujo de vapor después de la
válvula de estrangulación con un incremento en el flujo de
líquido. El primer efecto es deseable, pero el segundo redujo
el tiempo de respuesta de la composición de vapor medida a
la salida del vapor. El volumen de la fase de vapor en el
tambor es constante pero el flujo de vapor es menor que
anteriormente. Por lo tanto, el tiempo de respuesta del bucle
de composición se reduce porque la capacidad de vapor
dentro del tambor es constante (el nivel de líquido está
regulado).

En las figuras 12 y 13 se muestra el comportamiento del

estado de la composición. Como es evidente, este estado es
el más bajo en el proceso flash. Además, el rebasamiento
causado por la perturbación aplicada es la mayor de las tres
variables de estado. Los movimientos de la válvula de
estrangulación se ven fuertemente afectados por el
controlador de composición debido a la alta sensibilidad de la
separación de fases cuando la caída de presión cambia en la
válvula de estrangulación. Estos movimientos lentos de la
válvula causan una variación lenta de la separación de fase.
Además, los movimientos lentos de la válvula también causan
cambios lentos en la composición. Los cambios en la
variación de separación (la cantidad de líquido y vapor que
fluye de la válvula de estrangulación al tambor de bombeo)
afectan directamente el nivel (fase líquida) y la presión (fase
vapor). Estas dos interacciones de la válvula de
estrangulación con los otros dos estados son el origen de
movimientos finales lentos de los controladores de nivel y
presión.

La respuesta lenta del bucle de concentración se hereda de

los bucles de nivel y presión, pero esos comportamientos solo
son visibles en el movimiento final de las válvulas de los
bucles L y P. El primer intento evidente de corregir esta
respuesta lenta no deseada del bucle de composición es
volver a ajustar el controlador de composición. Sin embargo,
la interacción de los estados altos y los efectos capacitivos en
la fase de vapor y en la fase líquida evitan la efectividad de la
puesta a punto. Esos efectos capacitivos se deben al
requerimiento de suficiente volumen dentro del tambor de
flash para ambas fases con el fin de establecer una Finalmente, en las Figuras 14 y 15 se traza el comportamiento
separación real. Cuando la ganancia del controlador de de dos variables internas del proceso flash. Densidad de
composición aumenta, se produce una respuesta oscilatoria. líquido y flujo de líquido a través de la salida del tambor de
La causa de este comportamiento es la aparición de dos flash. Estos gráficos demuestran la validez del modelo,
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porque tal comportamiento es el esperado en ambas
variables bajo la perturbación aplicada. La densidad del
líquido se reduce debido al incremento de sustancias volátiles
en esa fase (Figura 14). El flujo de líquido que sale del tambor
de flash aumenta para evacuar el incremento del flujo de
líquido producido después de la válvula de estrangulación
(Figura 15).
VI. CONCLUSIONES
Se simuló el modelo no lineal de la destilación instantánea,
incluida una propuesta de control que utiliza bucles PI únicos.
Como se mencionó anteriormente, el acoplamiento entre la
caída de presión causada por la válvula de estrangulación y
la presión controlada en el tambor de flash se omitió en el
modelo. La intención era proponer un modelo más simple que
muestre que este desacoplamiento artificial no es totalmente
representativo del proceso de flash, pero permite predecir el
comportamiento del flash. Los trabajos futuros explorarán el
modelado de un acoplamiento tan natural, considerando su
baja influencia real cuando una tubería baja conecta la válvula
de estrangulación y el tambor de destello, todo a pesar de su
ocurrencia efectiva. La estructura de control propuesta exhibe
una respuesta lenta para rechazar las perturbaciones de la
composición, pero es la estrategia de control más utilizada.
Por lo tanto, probarlo ayudará a buscar mejores estructuras
de control. La estructura de control utilizada se puede mejorar
si los bucles de control individuales intercambian información,
por ejemplo, siguiendo estructuras de control de colaboración.
Varias cosas son evidentes a partir de la simulación. Algunos
de ellos se detallan a continuación.
Las respuestas dinámicas de tres variables principales son
tan diferentes: la presión es la más rápida, el nivel medio y la
concentración la más lenta. Buscando un aumento en la
velocidad de bucle cerrado de la respuesta de la variable de
concentración, se encontró que no se puede usar todo el
rango de movimientos de la válvula. Solo con posiciones de
válvula alrededor de su diseño, el estado estable fue posible
rechazar las perturbaciones. Este hecho indica la alta
sensibilidad del proceso flash debido a su condición de
equilibrio termodinámico inherente, que solo se obtiene bajo
condiciones restringidas.
Finalmente, a pesar de la alta interacción entre todas las
dinámicas, la propuesta de control que utiliza bucles PI
individuales funciona bien y mantiene los estados del proceso
en su punto de ajuste respectivo. Además, el tiempo de
cálculo se redujo con buenos resultados, incluido el efecto
real de la válvula de estrangulación durante el proceso.
Obviamente, una estructura de control colaborativo permitirá
rechazar un rango más amplio de perturbaciones, pero este
es el tema para otro trabajo.
REFERENCIAS
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Maestría en Ingeniería de Sistemas. Universidad Nacional
de Colombia.
2012.

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