Textos de Apoio

UFCD 5004
Serralharia para Mecânicos

- Serralharia para Mecânicos -

Rua 25 de Abril, 4870 -155 -Ribeira de Pena

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Telefone 259493283 – Fax 259495155
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 Índice Programático
1. Planeamento de tarefas
2. Métodos de traçagem
3. Ferramentas de traçagem
4. Ferramentas de puncionamento
5. Métodos de puncionamento
6. Métodos de corte manual
7. Ferramentas e materiais utilizados no corte manual
8. Métodos de corte mecânicos
9. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados no corte mecânico
10. Corte de peças
11. Métodos de corte térmicos
12. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados no corte térmico
13. Regulação de parâmetros dos equipamentos de corte térmico
14. Métodos de furação
15. Métodos de mandrilagem
16. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados na furação
17. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados na mandrilagem
18. Métodos de mandrilagem
19. Métodos de desbaste de materiais (esmerilagem, rebarbagem, limagem,
outras)
20. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados no desbaste de peças
21. Tipos e características de roscas
22. Métodos de roscagem interior e exterior
23. Equipamentos, ferramentas e materiais utilizados na roscagem interior e
exterior
24. Selecção de roscas
25. Aperto controlado
26. Ferramentas de aperto
27. Tipos de rebites
28. Métodos de rebitagem

29. Desbaste e corte

30. Furação e roscagem

31. Dobragem, quinagem e calandragem

32. Desempenagem e enformação por martelagem

33. Forjagem

34. Tratamentos térmicos

Módulo 3 – Serralharia de Bancada ----------------------- -2-

INTRODUÇÃO
Este módulo visa desenvolver as capacidades do aluno na realização do trabalho em bancada com recurso a
ferramentas manuais ou a equipamentos mecânicos, eléctricos ou pneumáticos ligeiros.

O aluno adquirirá princípios de organização de trabalho, devendo interpretar correctamente um desenho,

seleccionar o método de execução mais adequado e utilizar eficientemente as ferramentas e/ou o equipamento.

Vamos fazer uma descrição sucinta das principais ferramentas de bancada. Pretende-se proporcionar ao
aluno, através dessa descrição e de uma ilustração, um primeiro contacto com as ferramentas que ele vai aprender
a manusear nas aulas práticas.

Operações de corte  Corte sem levantamento de apara  Com guilhotina

 Com tesoura manual

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  Serragem

 Aplainamento manual

 Aplainamento Mecânico

 Furação
 Corte com levantamento de apara
 Roscagem

 Torneamento

 Fresagem

 Rectificação

1. DESBASTE E CORTE

LIMAGEM

É uma operação de corte com levantamento de apara e destina-se a retirar material nas peças metálicas,
utilizando ferramentas chamadas de limas.

Para atingir o resultado desejado no trabalho, a lima deve ser utilizada correctamente. Para cada tipo de
serviço existe um modelo de lima, assim como uma forma de manejá-la

Classificação das Limas Quanto à sua forma  Lima paralela

 Lima triangular

 Lima de meia-cana

 Limatão redondo

 Limatão quadrado

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  Bastardas

Quanto à sua picadura  Murças

4” ou 100 mm

6” ou 150 mm

8” ou 200 mm
Quanto à sua dimensão
10” ou 250 mm

12” ou 300 mm

A acção de limar
Basicamente há três formas de trabalhar com a lima:

Limagem recta: movimento de vaivém longitudinal. A lima é empurrada sobre a peça directamente para a
frente ou ligeiramente na diagonal.

Translimagem: com as mãos segura-se as extremidades, a lima é empurrada e puxada sobre a peça.

Limagem em torno: a lima é movimentada contra a peça, que gira num torno. Para peças que possam ser
danificadas devido à pressão no torno, devem ser colocados mordentes de zinco, cobre ou alumínio entre elas e as
garras do torno.

O modo de segurar

Quando a lima for utilizada com as duas mãos:

O cabo deve ficar acomodado na palma da mão, mais próximo da base do dedo mínimo. O polegar deve
segurar o cabo em posição paralela ao comprimento deste. Na outra mão, a ponta da lima deve ficar presa entre o
polegar e os dedos indicador e médio. Se o movimento não exigir muita pressão, o polegar da mão que segura a
ponta pode ficar num ângulo recto em relação ao comprimento da lima.

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 O posicionamento da mão depende da pressão necessária para cada trabalho

Quando apenas uma das mãos segurar a lima:

Para limar peças que não estão presas a um torno ou a uma morsa, geralmente o dedo indicador é colocado
sobre o cabo, em linha com a lima

A movimentação da lima

Para uma limagem plana, os movimentos devem ser para frente, numa linha praticamente recta. O curso
deve ser modificado apenas o suficiente para evitar sulcos na peça. Deve-se evitar o movimento de vaivém, pois
este produzirá superfícies arredondadas. O movimento para trás deve ser leve, para não prejudicar a estrutura dos
dentes da lima.

Como manter a lima a cortar

A aplicação excessiva ou insuficiente de pressão na lima durante o trabalho reduz rapidamente sua vida útil.
Cada material necessita de uma pressão diferente. E isso se obtém com a utilização da lima correcta. É inútil e
contraproducente tentar alcançar um desbaste maior com excesso de pressão, por exemplo. Para isso, deve ser
utilizada uma lima mais resistente.

2 Métodos e ferramentas de braçagem

Traçagem plana em chapa

São operações que normalmente precedem as operações de conformação. Trata-se de
marcação de curvas, retas ou pontos sobre a chapa para visualização dos locais a serem
cortados, furados, dobrados, etc.
Os equipamentos e instrumentos de traçagem mais utilizados são: bancada de trabalho,
riscador, compasso, punção, régua, esquadro, graminho, transferidor e suta.
Os instrumentos de traçagem devem ser guardados em local adequado, sempre limpos e
nunca em contato com o aço carbono.
Quando em uso, nunca devem estar espalhados sobre a chapa a ser traçada, para evitar
acidentes e riscos desnecessários à chapa no caso de ser em inox para acabamento final.

Bancada de trabalho
É a mesa de trabalho onde serão executadas as operações de traçagem. Ela deve estar
sempre limpa, ser plana e estar forrada com feltro ou borracha. Suas dimensões devem ser
adequadas ao operário e superiores às dimensões das chapas que serão traçadas. Após o
uso, a bancada sempre deve ser limpa e coberta para evitar qualquer tipo de contaminação.
Desta forma, estará sempre pronta para o uso futuro.

Riscadores e compassos
Devem ser de aço inox temperado ou no mínimo ter a ponta em aço inox. Em traçagens que
não necessitem de precisão, podem ser substituídos por lápis.
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 Fig 23 Riscador - ferramenta para riscar (efectuar marcações).

Fig 24 Compasso de bicos - ferramenta utilizada na traçagem de circunferências.

Fig 25 Compasso de perna e bico - utilizado na traçagem de paralelas.

Fig 26 Graminho simples - utilizado na traçagem em diversas situações.

Fig 27 Esquadro de cepo - utilizado para traçagem de perpendiculares.

Fig 28 Esquadro de centros - utilizado na traçagem de linhas ao centro de um cilindro.

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 Fig 29 Suta simples - utilizada na traçagem de ângulos

Fig 30 Suta graduada - utilizada na traçagem de ângulos com auxílio de escala graduada.

Fig 31 Cavedais ou prismas em V - utilizados para o apoio de peças na traçagem e em outras operações.

Fig 32 Cintel de traçagem - ferramenta utilizada na traçagem de circunferências de grandes dimensões.

SERRAGEM MANUAL

E uma ferramenta de corte, constituída por uma armação com pega e por uma lâmina, também designada
por folha.

As lâminas são substituíveis. Normalmente, as armações são ajustáveis, permitindo a montagem de lâminas
de diferentes comprimentos.

As lâminas são feitas de aço ao carbono ou aço rápido, podendo ser toda temperada ou somente temperada
na zona dos dentes. Estes têm um passo variável de 0,8 a 1,8 mm, sendo os passos finos uti lizados para o corte
de chapas finas e tubos e os passos grossos para o corte de varão ou outros perfis de cobre, latão ou ferro As
lâminas são feitas de aço ao carbono ou aço rápido, podendo ser toda temperada ou somente temperada na zona
dos dentes. Estes têm um passo variável de 0,8 a 1,8 mm, sendo os passos finos uti lizados para o corte de chapas
finas e tubos e os passos grossos para o corte de varão ou outros perfis de cobre, latão ou ferro.

SERROTE MANUAL

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 ESCOPRO E BURIL

É uma ferramenta de formas variadas feita de aço-liga, temperado e endurecido,

e que é utilizada para cortar os metais. Esta operação pode ser executada a frio ou a
quente.

TESOURA MANUAL

É uma ferramenta de corte do metal sem

levantamento de apara, utilizando-se para cortar chapas de
pequena espessura.

TESOURA GUILHOTINA

É uma ferramenta de corte de chapa podendo cortar

espessuras superiores às cortadas com a tesoura manual.

2. FURAÇÃO E ROSCAGEM
FURAÇÃO COM O BERBEQUIM ELÉCTRICO

Antes de utilizar um berbequim, verifique os elementos da máquina no manual de

instruções que a acompanha. Isto é importante para aprender a usá-la
adequadamente e com segurança.

1 - Para ligar a máquina identifique a voltagem na placa que traz as características

do berbequim e ligue-o na voltagem correspondente. Verifique, também, se o cabo
elétrico do berbequim, assim como a ficha estão em perfeito estado.

2 - Para ligar e desligar o berbequim momentaneamente, pressione e solte o botão

A. No caso da necessidade de uso contínuo da máquina, pressione o botão A e em
seguida o botão B. O interruptor (botão A) ficará travado para utilização contínua.
Desligue pressionando e soltando o botão A.

3 - No modelo eletrónico, você pode regular o número de rotações do berbequim

conforme a pressão que exercer sobre o botão A. Deste modo, se precisar de um
arranque suave e controlado exerça uma pequena pressão sobre o interruptor,
conforme for aumentando a pressão o número de rotações também aumentará.

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 4 - Antes de iniciar a furação em qualquer tipo de superfície,
escolha a broca adequada e encaixe-a na bucha. Em seguida, aperte os três orifícios da peça
utilizando a chave da bucha que acompanha o berbequim. Não se esqueça de colocar óculos
de segurança, luvas e protectores de ouvido no caso da realização de um trabalho de maior
duração.

5 - Para furar alvenaria você deve utilizar brocas para concreto com ponta de metal duro
(wídia). Escolha o diâmetro da broca de acordo com o diâmetro da bucha utilizada. Marque o
ponto a ser furado e proteja-o com fita crepe. Utilize a posição com impacto.

6 - Quando for furar azulejos, tome cuidado com os locais onde passam fios, tubulações de
água e gás. Utilize o mesmo tipo de broca indicada para furar alvenaria (com ponta de metal
duro - wídia ) e proceda da mesma forma indicada no item 5, mas não se esqueça de colocar o
berbequim na posição sem impacto. Após a perfuração do azulejo, continue a furação na
posição com impacto.

7 - Para furar madeira utilize a broca de aço carbono, preferencialmente, a broca com 3 pontas.
Tome os mesmos cuidados descritos nos casos anteriores. No caso da broca com 3 pontas, antes
de ligar a máquina, crave a broca na madeira, em seguida ligue-a e comece a furar. Utilize a
posição sem impacto.

8 - Para furar metais (aço, alumínio, etc.) e madeira dura utilize brocas de aço rápido. Proceda da
mesma forma descrita nos outros casos (alvenaria e madeira) e utilize a posição sem impacto.

9 – Pode utilizar-se o berbequim no caso do

modelo eletrónico, como uma aparafusodara. Para aparafusar é
necessário colocar um porta-bits no lugar da broca e acoplar uma ponta de
aparafusamento (bits) que se adapte à cabeça do parafuso.

10 - Também no caso do berbequim electrónico para desatarraxar parafusos ou

porcas você pode alterar a rotação do motor do berbequim (função reversão).
Basta posicionar a alavanca de reversão de rotação em L (esquerda). A posição R
correspondente ao sentido da direita (só altere o sentido da rotação quando a máquina estiver parada).

Equipamentos, ferramentas e materiais

utilizados no corte mecânico

MACHO DE ROSCAR
E uma ferramenta que permite roscar interiormente furos
previamente abertos com broca.

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 Consiste, fundamentalmente, num cilindro roscado, cuja rosca é interrompida
por três ou quatro sulcos longitudinais. E nestes sulcos que se formam as arestas de corte e, além disso,
possibilitam a saída da apara.

A execução de um furo roscado exige normalmente mais do que um macho, dependendo o seu número do
tipo de furo, da rosca e das características do material.

PORTA-MACHOS
Ferramenta em forma de barra que tem no centro uma
peça que permite a fixação dos cabos dos mandris e dos
machos de roscar manuais.

CASSONETE DE ROSCAR
É uma ferramenta que permite abrir roscas externas em veios ou tubos. É
uma peça com forma circular, de aço-ferramenta temperado, com uma rosca
interior interrompida por três ou quatro sulcos longitudinais, onde se formam
as arestas de corte. A execução de uma rosca exige mais do que uma passagem.
As caçonetes são partidas e têm parafusos que permitem reduzir o diâmetro
entre cada massagem até que a correcta profundidade da rosca seja obtida. CASSONETE DE ROSCA

TARRACHA
É uma ferramenta que consiste numa barra comprida, dotada de
um centro largo, no qual se montam as caçonetes para abertura de roscados
exteriores, manualmente.

MANDRIL

É uma ferramenta de corte, fabricada em aço para ferramenta ou em aço

rápido, que, normalmente, é munida de navalhas de metal duro. É utilizada para
regularizar a forma e a exactidão de dimensões em furos inicialmente executados
com brocas. A forma do mandril pode ser cilíndrica ou cónica e as navalhas
podem ser direitas ou helicoidais.
A - Mandril cilíndrico de navalhas
direitas
B - Mandril cilíndrico de navalhas helicoidais
C - Mandril cónico

3. DOBRAGEM, QUINAGEM E CALANDRAGEM

- Corte
As chapas e perfis podem ser cortados por tesoura com duas lâminas de aço temperado, sendo uma fixa e
outra móvel. O accionamento das tesouras pode ser manual ou mecânico. Para chapas de
dimensões consideráveis usam-se as guilhotinas. Pequenos bocados de chapa podem ser
cortados por punção e matriz, reproduzindo a forma a cortar.

Fig. – Punção e matriz

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 - Quinagem
É uma operação que normalmente
sucede ao corte e consiste em obter
objectos ou formas determinadas a partir de
chapa onde se formam duas ou mais planos
separados por ângulos vivos, sem alterar a
sua espessura inicial.
Quando a chapa a dobrar é de
comprimento apreciável, utilizam-se as
quinadeiras, mas quando se trata de pequenas peças, utiliza-se uma ferramenta formada por
Fig. - Quinadeira
um punção e uma matriz montada numa prensa.

- Curvar (Calandrar)
Curvar uma chapa é dar-lhe forma de superfície curva, planificável, entendendo-se como tal, o ser possível
estendê-la sobre uma superfície plana sem sofrer deformação.

Fig. 30 – Calandra: 1, máquina; 2, processo de curvar.

Pode ser realizada em

ferramenta montada em prensa ou numa calandra.
Para curvar tubos e peças ocas tem de ser tomadas medidas para
que as peças a trabalhar não enruguem nem gretem; assim,
introduzem se no seu interior molas, bolas de borracha ou areia
fina, antes de se realizar a curva. Pode-se curvar a quente ou a frio.
Fig. – Ferramenta de curvar

- Estampagem
A obtenção de peças feitas de chapas de pequena espessura, com um determinado
perfil, era conseguida através de operações manuais que davam a forma pretendida aos
metais. As operações de martelagem manual de chapas, permitiam obter peças, como:
pratos, lâmpadas, etc. Hoje em dia, um determinado perfil é produzido a partir de um
esboço cortado de uma chapa, por extensão e contracção das dimensões iniciais, feito com
recurso a equipamentos accionados mecânica ou hidraulicamente. Nas prensas de
accionamento mecânico, a energia é armazenada num volante e posteriormente
transferida, através do êmbolo e da ferramenta, para a peça a deformar. As prensas Fig.- Conjunto punção
mecânicas actuam rapidamente e por pancada de curta duração. As prensas hidráulicas matriz
actuam mais lentamente, através da aplicação, progressiva e de maior duração, da força. As prensas utilizam
punções e matrizes, para a deformação das peças. O punção é a ferramenta convexa que actua sobre o material a
deformar, de modo a forçá-lo a adaptar -se à matriz, a ferramenta côncava.

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 Normalmente é o punção a peça móvel, mantendo-se a matriz fixa. Para
garantir o alinhamento perfeito entre o punção e a matriz, as duas ferramentas têm guias.

Produtos obtidos por conformação

Os produtos obtidos por conformação podem ser classificados nas categorias seguintes:
-Peças simples curvas
-Peças flangeadas
-Secções curvas
-Peças com embutidos profundos

- Dobragem
A dobragem, transforma elementos rectos de chapa ou placas metálicas
em elementos curvos. Pode fazer-se a dobragem de um elemento metálico, para
que esse elemento adquira uma determinada forma, que é a forma final da peça.
Mas em outros processos de deformação, a dobragem pode ocorrer,
sendo responsável por uma parte da deformação sofrida pela peça. Numa tira de
chapa metálica com largura b e espessura h, podemos traçar uma linha
imaginária, linha neutra, a todo o comprimento da peça e a meio da sua
espessura. Na dobragem, alinha neutra, a partir de determinado ponto, vai sofrer
uma mudança de direcção. O ângulo , formado pelas direcções dos dois tramos
da linha, é chamado
ângulo da dobragem.
O raio R da dobragem,
é o raio de curvatura
da superfície côncava
da peça dobrada.

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 Se a dobragem da chapa for feita no
domínio elástico do material, a linha neutra não
sofre deformação. Esta linha neutra, separa as
fibras exteriores, que são distendidas, das fibras
interiores, que sofrem encurtamento. No caso da
deformação plástica da chapa, a linha neutra
aproxima-se da face interna da peça. A fibra que se
encontra no meio da espessura da chapa, acima da
linha neutra, é distendida. Essa distensão da linha
média da chapa, provoca uma diminuição da
espessura da chapa na zona da dobragem. Quanto
mais pequeno for o raio da dobragem, maior será a
redução de espessura. O raio
de dobragem não pode ser
inferior a um determinado
valor, o que a acontecer leva
ao aparecimento de fissuras
na superficie exterior do
metal, dependentes também
da orientação dos grãos.
Para cada material e
para cada espessura da chapa
há um raio de dobragem
limite, expresso em múltiplos
da espessura da chapa. Mas se
o estado de acabamento
superficial das bordas for de
má qualidade, as fissuras
aparecerão nessas zonas. Nas
chapas em que a relação
largura-espessura é alta, as
fissuras ocorrerão no centro
da chapa.
Após a dobragem, ocorre um efeito de recuperação elástica do metal dobrado. O ângulo de dobragem
atingido é alterado. A recuperação elástica será maior quanto menor for o módulo de elasticidade, maior a tensão
de cedência e a deformação plástica.
O factor K relaciona a forma da peça acabada com a forma dada pela ferramenta.

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 f T 0  h / 2
K  
 0 Tf  h / 2

- Cunhagem
A cunhagem é um processo de deformação plástica dos materiais, a frio, no qual uma porção de material a
trabalhar é colocada numa matriz e depois forçada, por uma pressão elevada aplicada a um cunho, a adquirir a
forma da matriz e do cunho. É o processo usado para a obtenção de moedas, medalhas e jóias. A matriz e o cunho
têm os relevos pretendidos para as superfícies da peça cunhada. As operações de cunhagem são efectuadas em
máquinas semelhantes às usadas em forjamento em matriz. Na cunhagem o esboço de material utilizado, tem
dimensões muito próximas das dimensões da peça final. Quando as tolerâncias das dimensões da peça são muito
apertadas, é frequente fazer-se a cunhagem sobre um esboço sobredimensionado e numa etapa final fazer o corte
da rebarba. A cunhagem, em geral, limita-se a alterar as superfícies do esboço, não provocando grandes alterações
na espessura do material.

- Embutissagem

A embutissagem, também designada por

estampagem profunda ou embutimento, é o processo
utilizado na modelação de chapas planas em artigos
com forma de copo, bacias, cápsulas, etc. A
estampagem profunda faz-se sobre esboços de chapa,
com as dimensões adequadas, numa matriz com forma
definida e comprimindo o material com um punção,
para dentro da matriz. Habitualmente o esboço de
chapa é fixado à matriz por anéis de fixação, para
evitar a formação de rugas. A espessura da chapa sofre
ligeira redução.

Repuxagem
A repuxagem é utilizada para obter peças profundas de revolução. A
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repuxagem é feita, geralmente, num torno. O disco metálico é fixado pelo seu centro,
sobre um bloco de modelação girando a alta velocidade. São, depois, aplicadas forças que empurram
progressivamente a chapa contra o bloco, por meio de ferramenta manual ou por roletes.
As ferramentas usadas têm as pontas arredondadas e actuam com lubrificação. A espessura das chapas a
repuxar, pode chegar a 6 mm, podendo ser trabalhados materiais como aço macio, bronze, alumínio e cobre no
fabrico de vasos, recipientes, bases de candeeiros, reservatórios, reflectores e utensílios de cozinha.

Fig. - Repuxagem

4. DESEMPENAGEM E ENFORMAÇÃO POR MARTELAGEM

DEFORMAÇÃO PLÁSTICA A QUENTE E A FRIO

A deformação plástica é uma operação utilizada na indústria metalomecânica consistindo na modificação da

forma dos materiais pela acção de forças exteriores, sem que haja desagregação do material nem modificação
sensível do volume inicial do material, excepção feita à operação de compressão.
As operações de deformação dos materiais podem ser feitas a quente e/ou a frio.
As operações de deformação a frio e, mesmo a quente, são realizadas por fases, mas as realizadas a frio
provocam nos metais e suas ligas um aumento da sua dureza pelo que se tem de os submeter a sucessivos
tratamentos térmicos, entre as diferentes fases, com o fim de evitar a rotura do material.
A deformação a frio é mais vantajosa do que a quente porque o material não aumenta de volume nem se
deforma (empena) além de se obterem superfícies limpas e lisas. Tem como desvantagem a necessidade de se
utilizar ou dispensar de maiores potências para se realizar a operação.

5. FORJAGEM

A principal vantagem do forjamento, como processo de trabalho, consiste na sua economia, juntamente
com uma melhoria das características mecânicas.
Comparação entre os diferentes processos de obtenção de peças e o forjamento:
- No processo de arrombamento ou arranque de apara há, como o próprio nome do processo diz, arranque
de material, o que é um grande desperdício para além das peças não ficarem tão resistentes, uma vez que há corte
das fibras. Isto não acontece no forjamento uma vez que as peças, neste caso, ficam com uma espécie de
continuidade fibrosa. As peças de grande responsabilidade são fabricadas por forjamento (cambotas dos motores,
bie1as, etc.).
- O forjamento relativamente à fundição tem a vantagem de dar peças de melhor acabamento uma maior
economia de mão-de-obra, uma vez que o forjamento é normalmente feito à máquina, e em determinados casos
ser praticamente impossível ou de difícil realização, como é o caso da execução de fios, tubos, perfilados, chapas,
barras, moedas, recipientes, parafusos, carroçarias de automóveis, etc.
Muitas vezes e quase sempre, o forjamento é utilizado para a obtenção de esboços das peças que depois
serão acabadas, geralmente por destacamento da apara, ao torno, a fresadora, ao limador, ao esmeril ou mesmo á
mão.
Um material para ser forjável tem que ter uma certa maleabilidade, ductilidade e ser plástico. Mas nem
todos os materiais são forjáveis, havendo uns que só o são a quente outros só a frio e por fim outros que tanto o
são a quente como a frio.
Os principais materiais forjáveis são: chumbo, zinco, estanho, cobre, alumínio, ferro macio, aços, alguns,
latões, bronzes e ligas leves, etc.
O forjamento tem por fim a obtenção de peças por deformação dos metais, sob a acção de choques ou de

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pressões.

Coeficiente de forjamento ou de laminagem

O coeficiente de forjamento ou de laminagem é a relação entre as áreas das secções primitivas e finais,
antes e depois da operação.
Quando o coeficiente de forjamento for da ordem dos 4 ou 5, somente se verifica uma certa orientação dos
núcleos dos cristais ou grãos, que irão constituir as fibras. Se for superior a 50, a estrutura do aço apresenta-se já
nitidamente fibrosa.
O coeficiente de forjamento pode atingir valores da ordem de 100 e mesmo superior.

Temperatura de forjamento

A grande maioria das peças obtidas por forjamento é obtida a quente. A temperatura de forjamento, para
cada material, depende da sua composição e não deve ser excedida nem diminuída.
Para se determinar a temperatura a que está um determinado material tem de se ter aparelhos especiais -
os pirómetros. Para os aços vulgares e alguns de liga, podemos avaliar a temperatura pela cor que apresentam:

CÔR TEMPERATURA CÔR TEMPERATURA

Vermelho nascente 600 Laranja claro 1 100
idem escuro 700 Branco creme 1 200
Vermelho 800 Idem vivo 1 300
Laranja escuro 1 000

Temperaturas que se devem ser forjados os seguintes materiais:

Intervalo de temperatura em ºC
Denominação da liga
Limite superior Limite inferior
Aço carbono 1200 - 1000 800- 850
Aço liga 1150 1100 825 – 900
Bronze 858 700
Latão 750 600
Ligas de Alumínio 490 a 470 300 – 350
Ligas de Magnésio 430 - 370 350 – 350 400

A obtenção das peças por deformação plástica, consiste na

aplicação de forças exteriores sobre a superfície do material original, de
maneira a que este adquira a forma pretendida.
Os processos podem ser classificados em função do tipo de forças
aplicadas ao material a deformar. Se as forças aplicadas sobre a superfície
do material originam um escoamento do material segundo uma direcção
perpendicular à direcção das forças, temos um processo de compressão directa.
Forjamento Laminagem
Estão incluídos neste grupo o forjamento e a laminagem.
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 Quando a força que se aplica ao material, dá origem a forças de compressão da
matriz sobre o material, de valores elevados e responsáveis pela deformação Fig - Processos de compressão directa
do material, estamos perante um processo de compressão indirecta. A
trefilagem, a extrusão e a embutissagem profunda, são exemplos deste tipo de processos.

Fig - Processos de
compressão indirecta

Trefilagem Extrusão Embutissagem Profunda

Quando as forças aplicadas tracionam o material de maneira a que ele se deforme adquirindo a forma da
matriz, como no caso do estiramento, tem-se um processo de tracção.
Quando se aplicam momentos flectores ao material a deformar, trata-se de um processo de dobragem,
exemplificado pela dobragem ou quinagem.
Se as forças aplicadas ao material são forças de corte, tem-se um processo de corte.

Estiramento Dobragem Corte

Fig. - Processos de conformação por tração, por dobragem e por corte

Deformação plástica a quente

Quando os metais são deformados, em condições de temperatura e taxa de deformação tais, que permitam
a recuperação do material durante a deformação, temos um, processo de deformação dos metais a quente. A
recuperação referida é a substituição da estrutura do metal, em que os grãos estão desorganizados, por outra com
os grãos isentos de deformação. Além dessa substituição, ocorre a eliminação do encruamento verificado durante a
deformação. O encruamento é o endurecimento do material como consequência da deformação plástica. O
encruamento do metal com o trabalho mecânico sofrido, aumenta a resistência desse metal à deformação
requerendo forças mais elevadas para obter a forma pretendida. Se houver um aumento da temperatura do metal,
o encruamento é menor e recuperável. Se a taxa de deformação for maior, o encruamento também será maior, o
que é contornado pelo aquecimento do metal a trabalhar, que facilita a recuperação do encruamento permitindo I
realização do trabalho com essa taxa de deformação elevada.

Deformação plástica a frio

O trabalho mecânico a frio sobre um material provoca um aumento da resistência do material, da sua
dureza e uma diminuição da sua ductilidade. Se esse trabalho mecânico ultrapassar um dado limite, o metal
fractura antes de alcançar a forma desejada. Quando se recorre à deformação plástica a frio, essa deformação é
feita em etapas, intercaladas por recozimentos intermédios para recuperar do encruamento e a ductilidade. Se o
material, no final do processo de deformação, deve ter uma resistência; superior àquela que tem no estado de
recozido, a última etapa da deformação deve ser feita a frio mas com uma taxa de deformação suficiente para
obter essa resistência. A produção de fitas e arames com dimensões semelhantes mas durezas diferentes, pode ser
feita com etapas finais de deformação a frio com taxas de deformação diferentes, para assim se obterem as
durezas pretendidas.
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 A temperatura de recristalização de uma liga metálica, aproximadamente
metade da temperatura de fusão dessa liga, é a temperatura a que uma liga metálica começa a reduzir a sua dureza
provocada pelo trabalho mecânico a frio. A essa temperatura, os grãos do material, que se encontram dispostos
desordenadamente após o trabalho a frio, são substituídos por grãos mais perfeitos e distribuídos mais
uniformemente. Os materiais trabalhados a frio, são aquecidos até atingirem esta temperatura para recuperarem
do encruamento. No entanto a manutenção durante muito tempo, ou a sua ultrapassagem, a esta temperatura,
provoca aumento do tamanho do grão.
A temperatura, da ordem dos 70% da temperatura de fusão da liga, é a temperatura usada para a
deformação plástica a quente. A deformação feita a esta temperatura, não fica sujeita aos inconvenientes, do
trabalho a frio.
Cristais
deformados Cristais não
deformados

Cristais recuperados
após deformação

Deformação a quente Deformação frio

Fig. - Deformação plástica a quente e a frio

- Benefícios da deformação plástica

Melhoria das propriedades mecânicas dos materiais A deformação plástica a quente não altera a dureza
nem a ductilidade dos materiais, enquanto o trabalho a frio aumenta a resistência e a dureza da liga. O material
trabalhado adquire propriedades melhoradas na direcção segundo a qual foi feita a deformação. Se os esforços
forem aplicados obliquamente a essa direcção, a resistência oferecida pela peça é inferior. Aumentam, também, a
resistência ao choque e à fadiga. As peças obtidas por deformação plástica, têm maior resistência por unidade de
área da sua secção transversal. A sua maquinabilidade também aumenta, permitindo maiores velocidades de corte.
A vida das ferramentas de corte aumenta, porque o material das peças obtidas por deformação, tem menor teor de
impurezas incorporadas.

- Integridade estrutural das peças forjadas

As peças obtidas por deformação, apresentam uma integridade que não consegue ser superada por outro
qualquer processo de obtenção de peças.

Peça fundida Peça obtida por corte Peça forjada

Os materiais que podem ser trabalhados por deformação plástica são os seguintes:
 aços ao carbono com baixo teor de carbono (até 0,25% de C), no fabrico de peças para trabalho
em condições moderadas
 aços ao carbono com médio teor de carbono ( entre 0,3 e 0,5% de C), em peças para serviço mais
severo e após tratamento térmico.
 aços ao carbono com alto teor de carbono (acima de 0,5% de C), em peças com alta dureza
superficial e para molas, com tratamento térmico obrigatório.
 aços ligados.
 aços inoxidáveis
 aços refractários
 cobre, latões e bronzes
 níquel e ligas de cobre-níquel

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  ligas leves de alumínio e de magnésio
 ligas de titânio

Forjamento universal
O forjamento universal é um processo de obtenção de peças metálicas através da deformação plástica e
com ferramentas animadas de movimento de translação, agindo por choque ou por pressão em matriz plana
aberta ou matriz de forma muito simples. Habitualmente é usado para fabricar peças grandes ou em número muito
pequeno. Tem uma grande aplicação para a preparação da forma da peça, que será posteriormente trabalhada em
matriz fechada. Pode ser classificado em pesado, médio e ligeiro, em função do peso das peças a fabricar. As peças
fabricadas uma a uma, são executadas por uma sucessão de operações elementares.

Operações elementares de forjamento

- Estirar
Esta operação consiste no batimento da peça pela ferramenta, de modo a que
aquela se estire segundo direcções perpendiculares ao movimento da ferramenta ou na
aplicação de forças de tracção, que esticam o material sobre a ferramenta de estirar. A
redução da secção transversal é acompanhada de um aumento do comprimento da peça
trabalhada.

Fig. – Estiramento
É muito usado no fabrico de peças com grandes raios de curvatura,
nomeadamente peças para a indústria aeronáutica, mobiliário e fabrico de cabines. Um exemplo de peças
fabricadas por estiramento são os fundos hemisféricos de chapa. Apenas pode ser aplicado a materiais muito
dúcteis. Não ocorrem, no estiramento, os fenômenos de retorno elástico do material deformado, porque as
tensões de deformação são uniformemente distribuídas.

- Estirar sobre mandril

Para obter peças furadas longitudinalmente e que apresentem boas
características mecânicas faz-se o estiramento do lingote, previamente furado, em
matriz aberta e com um mandril ligeiramente cónico, que pode ser arrefecido por água
metido no furo da peça. Fig. - Estiramento sobre mandril

- Nervurar
Nesta operação delimitam-se zonas de secções diferentes na peça e
fazem-se as concordâncias entre elas.

Fig. - Estiramento

- Encalcar
É uma operação destinada a aumentar a secção na parte central de uma peça,
através da aplicação de forças nos topos. Devido ao atrito a peça deforma-se menos nos
topos, em contacto com as matrizes. Se a peça tiver uma forma cilíndrica no início,
tomará a forma de barril após o encalcamento.

- Fechar tubos
É uma operação corrente na fabricação de reservatórios de alta pressão.
Consiste no arredondamento do topo de um tubo, com recurso a matrizes abertas com
a forma pretendida.

- Forjamento em matriz

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 O forjamento em matriz é um processo de transformação dos metais, por
prensagem ou martelagem a quente, com o objectivo de lhes dar uma determinada forma.
Fig. - Fechar tubos

- Forjamento em matriz de forja em bruto

Este processo de deformação dos metais, utiliza uma matriz
composta por duas partes, uma metade superior e outra metade inferior,
que depois de unidas formam uma cavidade, dentro da qual o metal é
deformado até adquirir a forma dessa cavidade. O material da peça que se
pretende deformar é sujeito a esforços de compressão entre as duas Fig. - Desbaste por forjamento em
metades da matriz, até preencher a cavidade formada por essas duas matriz fechada e estiramento em matriz
metades. As tolerâncias dimensionais das peças ass im obtidas, podem ser aberta
muito pequenas. As duas meias-matrizes são feitas a partir de blocos
metálicos, devidamente maquinados e com tolerâncias apertadas. Habitualmente, os blocos de metal que vão ser
forjados em matriz, são preparados através das operações básicas de forjamento, adquirindo uma forma
aproximada e de fácil fixação na matriz fechada.
As peças obtidas por este processo de forjamento em matriz fechada, têm algumas limitações na forma e
devem ser observadas algumas regras, que são: as peças não devem ter arestas muito altas ou formando ângulos
muito agudos e almas ou nervuras muito finas.
As superfícies laterais das matrizes devem ser ligeiramente inclinadas, cerca de 5°, para facilitar a saída da
peça depois do forjamento.
Após a obtenção da forma desejada na matriz em bruto, a peça forjada passa a uma nova etapa, o
forjamento em matriz para acabamento.

Fig - Forjamento de expansão em matriz fechada

Fig. - Forjamento de barras em matriz fechada.

-Forjamento em matriz de forja para acabamento

Esta etapa do forjamento é semelhante à anterior, tendo como objectivo a obtenção da forma final da peça
e com mais elevado rigor formal e dimensional. É frequente a execução das duas matrizes em bruto e de
acabamento, no mesmo bloco. A primeira etapa do forjamento é feita na matriz em bruto, e logo a peça é
transferida para a matriz de acabamento. Um dos problemas surgidos no forjamento em matriz fechada, é o
arrefecimento da peça pelo contacto com as matrizes. Procura-se resolver este problema, pela investigação do
forjamento a temperatura constante com matrizes aquecidas.

O projecto de uma peça a forjar em matriz fechada, inclui os seguintes passos, para determinar:
- o volume e peso da peça a forjar
- o número de fases e as formas a obter em cada fase de pré-configuração
- a dimensão da rebarba
- a carga e energia necessárias a cada fase
Recorrendo a programas de computador específicos, facilmente se determinam o volume e o peso da peça
e a dimensão da rebarba. A fixação do número de etapas e as formas a obter em cada uma, é o problema mais
difícil de solucionar. Em cada etapa, devem respeitar-se algumas regras, que são:
-A área da secção transversal ao longo de todo o comprimento da peça, deve ser igual à área da
secção transversal final mais a área da rebarba.
-Os raios côncavos da peça antes da deformação, devem ser maiores do que os raios no final.
-A secção transversal da peça pré-deformada deve ser ligeiramente maior do que a secção final da
peça.

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 -Forjamento em matriz fechada para aparar ou rebarbar
Para que as peças forjadas se apresentem isentas de defeitos, é necessário que a quantidade de metal
introduzida na matriz, seja a suficiente para o completo enchimento da cavidade. Havendo dificuldades na
colocação do material em determinadas zonas da matriz, usa-se uma quantidade de material superior à necessária.
No final da etapa de acabamento da peça forjada, o material em excesso escoa-se para fora da matriz de
acabamento, através de canais de escoamento da rebarba. A peça forjada fica então, com uma rebarba em todo o
comprimento da linha de separação das duas meias-matrizes.
Para fazer a remoção dessa rebarba, pode a peça forjada ser metida
dentro de uma matriz especial para aparar, que permite fazer o corte dessa
rebarba.
A largura do canal para escoamento do metal em excesso, não pode
ser nem muito grande nem muito pequeno. Se for muito grande, o metal
escoa com muita facilidade para fora da matriz de acabamento e não garante
o completo enchimento da matriz. Se for muito pequena, torna aquele
escoamento muito difícil, o que obriga a utilizar valores muito altos da força Fig. 18 - Formação da rebarba
de forjamento, o que pode provocar deformação ou fractura da matriz, além em peça forjada
dos custos acrescidos do forjamento.

Defeitos de peças forjadas

As peças obtidas por forjamento podem apresentar alguns defeitos:
- Fissuras e segregações, devidas a reduzida profundidade da deformação.
- Fissuras superficiais que podem ocorrer quando há excessiva deformação superficial a frio.
- Fissuras na rebarba, que podem atingir o corpo da peça e que ocorrem quando a rebarba é muito fina em
relação à espessura inicial da peça.

Fig. - Fissuração na rebarba de Fig - Fissuração interna por tensões

Fig. - Dobra em peças forjadas peças forjadas em matriz de tracção em peças forjada
em matriz fechada
-
Dobra, que surge quando uma porção do material da peça é dobrada sobre outra sem que haja ligação entre
elas.
Esta situação ocorre, quando o metal escoa para uma zona da matriz já preenchida totalmente ou quando
essa zona da matriz é parcialmente preenchida por insuficiência do metal, arrefecimento excessivo ou atrito
elevado.
- Inclusões de carepa superficial no seio do metal, por deficiente remoção daquela antes do forjamento.
-Fissuras internas provocadas pelo aparecimento de tensões de tracção durante o forjamento.

Equipamentos de forjar
- Martelos de queda livre são compostos por
uma prancha, a que se encontra ligada a
matriz superior e a massa que constitui o
martelo, que é accionada por dois rolos de
atrito. Os rolos, quando comprimidos contra
a prancha, elevam a prancha levando consigo
a massa e a matriz. Quando é atingido o
ponto superior, os rolos são afastados e a

Fig. - Martelo a vapor

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Fig. - Martelo de queda livre com

prancha
prancha cai por acção da gravidade. Este ciclo é repetido a cadências entre 60 e] 50
pancadas por minuto. A energia fornecida em cada pancada é igual à energia potencial e depende da massa e da
altura da queda.

- Martelos mecânicos utilizam o vapor de água ou ar comprimido para, em

conjunto com a força de gravidade, acelerar a massa do martelo no curso
descendente. O vapor de água ou o ar comprimido podem ser, também, usados para
elevar o martelo. A energia fornecida pelo martelo à peça a forjar pode ser
controlada. Podem fornecer forças de 500 a 2 000 kg, com pouco tempo de contacto
entre a matriz e a peça, mas com os inconvenientes da reduzida precisão no
forjamento, impacto no solo, vibrações e ruído.

- Máquinas HERF (alta energia) Fig. 24 - Prensa de manivela

As máquinas de forjar de alta energia, funcionam a altas velocidades (de 9 a 24 m/s),

em substituição de massas elevadas, para obtenção de altas energias disponíveis para o
forjamento.

- Prensas mecânicas
As prensas mecânicas podem ter accionamento mecânico ou hidráulico, sendo classificadas
em função da força desenvolvida no final do curso.
A prensa mecânica utiliza uma manivela, que transforma o movimento de rotação em
movimento linear alternativo da haste da prensa. O curso destas prensas é menor do que o
dos martelos ou das prensas hidráulicas. O máximo valor da força, é obtido quando amassa
se encontra próxima da posição média do percurso. Podem fornecer de 300 a 12 000
toneladas. A aplicação da força é feita de modo progressivo e não por impacto. As
matrizes de forjamento, podem ser de menores dimensões e têm maior durabilidade,
quando comparadas com as matrizes de forjamento para martelos.

- Prensas hidráulicas
As prensas hidráulicas, permitem variação da velocidade de aplicação da força. O tempo
de aplicação da força é grande, o que permite obter reduzidas tolerâncias dimensionais.
Podem fornecer forças de 500 a 18 000 toneladas.

6. TRATAMENTO TÉRMICOS

INTRODUÇÃO

Os tratamentos dos materiais são um assunto cujo estudo faz parte do programa da disciplina de
"Tecnologias" e no qual os aspectos teóricos são abordados com relativa profundidade, essencialmente no que diz
respeito aos aços. Assim, neste capítulo, vamos fazer uma breve recapitulação dos vários tratamentos e privilegiar
os aspectos práticos e os cuidados a ter na realização dos mesmos.

DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS TRATAMENTOS

Tratamentos são processos a que os materiais são submetidos com a finalidade de melhorar determinadas
propriedades, essencialmente as propriedades mecânicas.

Em muitos manuais, o estudo dos tratamentos é restringido aos aços. Na verdade, de todos os materiais
metálicos, são as ligas ferro-carbónicas, e mais concretamente os aços, que mais podem melhorar as suas
propriedades, quando submetidos a tratamentos. No entanto, noutros materiais, como por exemplo nas ligas de
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alumínio e nos bronzes, é também possível melhorar certas propriedades pela
aplicação de tratamentos.
Os tratamentos, conforme as técnicas de execução, classificam-se do seguinte modo:

TRATAMENTOS
A frio
Mecânicos
A quente
Têmpera
Térmicos Revenido
Recozido
Cementação
Nitruração
Termoquímicos
Carbonitruração
Sulfunização
Electrodeposição
Laminagem
Superficiais
Imerção
Metalização

TRATAMENTOS MECÂNICOS
São tratamentos em que os materiais são submetidos à acção de forças exteriores que lhes provocam
deformações e, simultaneamente, uma melhoria das suas propriedades mecânicas. Na realidade, na maior parte
dos casos, estes tratamentos mecânicos são uma consequência dos processos de deformação a que são
submetidos os materiais quando se pretende modificar a sua forma.
Assim, as operações de forjagem, tais como a laminagem, a estampagem, o estiramento, etc, além de
modificarem a forma dos materiais, têm a grande vantagem de lhes comunicar uma melhoria das suas
características mecânicas. A operação de compressão é a única excepção, pois é realizada com o fim de aumentar a
homogeneidade do material, provocar a aproximação das suas moléculas e, consequentemente, melhorar a sua
dureza e resistência. Estes materiais são, depois, destinados ao fabrico de peças de grande responsabilidade, como
as utilizadas na indústria aeronáutica.

Os tratamentos mecânicos são característicos dos aços pois, como sabemos, estes materiais são os que
melhores resultados dão quando submetidos a operações de forjagem. Na realidade, os constituintes dos aços à
temperatura ambiente transformam-se em austenite quando aquecidos à temperatura de forjamento. E a
austenite, por ser plástica, confere ao aço essa forjabilidade. O mesmo já não se passa com os ferros fundidos,
devido à presença da cementite.
Para realizar estas operações, os materiais são sempre aquecidos, pois isso torna a deformação mais fácil e
exige máquinas menos potentes. No entanto, é costume distinguir dois tipos de tratamentos mecânicos:
- Tratamentos mecânicos a frio;
- Tratamentos mecânicos a quente.

TRATAMENTOS MECÂNICOS A FRIO

São tratamentos mecânicos que se realizam sobre materiais aquecidos a temperaturas inferiores à
temperatura de recristalização A1.
No caso dos aços, a temperatura de trabalho é função do tipo de deformação pretendido e da composição
química do aço, variando normalmente entre os 5 0 0 e o s 7 0 0 ° C .
Este tratamento tem o inconveniente de provocar o encruamento do material, ou seja, pelo facto de se
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realizar a uma temperatura inferior à temperatura de recristalização, conduz a uma
estrutura forçada, sujeita a tensões internas, tensões essas que só é possível eliminar recorrendo a tratamentos
térmicos.

TRATAMENTOS MECÂNICOS A QUENTE

São tratamentos mecânicos que se realizam sobre materiais aquecidos a temperaturas superiores à
temperatura de recristalização,
Nos aços, a temperatura de trabalho é cerca de 1100 °C e o intervalo de temperaturas para forjamento é da
ordem dos 200 °C.
O aquecimento deve ser executado com certos cuidados. De um modo geral, podemos dizer que o
aquecimento até cerca dos 800 °C deve ser feito lentamente, para permitir uma homogeneização de temperaturas
entre o núcleo da peça e a periferia, evitando, deste modo, deformações nas peças. O aquecimento posterior, até à
temperatura de trabalho, deverá ser mais rápido, evitando assim o aumento do tamanho do grão.
Devemos ter sempre presente que o melhor processo para conseguir um aquecimento uniforme é efectuá-
lo por degraus.
No final do trabalho, as peças devem arrefecer lentamente para evitar o aparecimento de tensões internas
e deformações.

TRATAMENTOS TÉRMICOS

São processos térmicos a que se submetem os materiais e que consistem num aquecimento, num estágio e
num arrefecimento, p ro cu ra n d o, deste modo, modificar a sua estrutura para melhorar as suas características
mecânicas, sem, contudo, alterar a sua composição química,
O que caracteriza um tratamento térmico é a temperatura a que se faz o aquecimento, a temperatura e a
duração do estágio e a velocidade com que se faz o arrefecimento. Variando estes factores podem realizar--se os
seguintes tratamentos térmicos:
- Têmpera;
- Revenido;
- Recozido.

TÊMPERA

É um tratamento térmico característico dos aços e que consiste num aquecimento até à temperatura de
têmpera, estágio a essa temperatura, seguido de um arrefecimento rápido. De um modo simplificado, podemos di-
zer que o que se passa numa têmpera é a transformação da austenite do aço em martensite, devido ao
arrefecimento rápido. Este novo constituinte, que não é mais do que uma solução sólida intersti cial
sobressaturada de carbono em ferro alfa, é o responsável pelo aumento de dureza do aço, após o tratamento.
Vamos, seguidamente, estudar as três fases deste tratamento.

1ª FASE - AQUECIMENTO

Pretende-se, nesta fase, elevar a temperatura do aço até à zona da austenite.

Tendo presente o diagrama de equilíbrio das ligas ferro-carbónicas, facilmente se compreende que a
temperatura de têmpera varia conforme se trate de um aço hipo ou hipereutectóide, isto é, varia com a
composição química do aço. Na prática, esta temperatura é uma característica do aço indicada pelo fornecedor. No
entanto, como orientação, podemos tomar os seguintes valores:
- Para aços hipoeutectóides, a temperatura de aquecimento deve ser 50 °C acima da linha GS;

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 - Para aços hipereutectóides a temperatura de aquecimento deve ser 50 °C
acima da linha SK, pois, para estes aços, só interessa transformar a perlite em austenite.
- Para realizar um aquecimento correcto é n e c e s s á r io proceder do seguinte modo:

1. Efectuar um aquecimento lento e, se possível, por degraus. Quanto menor for a condu ti b ilid ade
do aço, maior é o perigo de aparecimento de tensões devido à diferença de temperaturas entre o
exterior e o núcleo da peça.
2. Utilizar fornos com atmosfera neutra ou banhos de sais para evitar a descarburação das peças ou a
sua oxidação.
3. Respeitar com rigor a temperatura de têmpera indicada pelo fornecedor do aço, caso contrário
pode suceder uma de duas situações:
- se a temperatura de aquecimento ficar abaixo da temperatura de têmpera, não se atinge a
zona da austenite e o tratamento não vai produzir os efeitos desejados;
- se a temperatura de aquecimento ultrapassar a temperatura de têmpera, o aço queima, isto
é, a sua estrutura torna-se grosseira e frágil devido à fusão das impurezas que rodeiam os
grãos.

2ª FASE - ESTÁGIO

O tempo de estágio à temperatura de têmpera depende de vários factores, tais como:

- Composição química do aço;
- Dimensão e forma da peça;
- Temperatura de têmpera;
- Modo como se efectuou o aquecimento da peça.
Como ordem de grandeza, podemos tomar os seguintes tempos de estágio por cada 10 mm de espessura
das peças:
-aços sem liga ou com pouca liga... estágio de 5 minutos;
-aços com média liga... estágio de 7 minutos;
-aços com muita liga… estágio de 10 minutos.

A utilização de tempos de estágio correctos é imprescindível para a obtenção de bons resultados, e a

experiência e a prática do operador são essenciais para a sua definição.

3ª FASE - ARREFECIMENTO

Quando se inicia esta fase, o aço deve ter uma estrutura austenítica. Com o arrefecimento pretende-se,
como já dissemos, transformar este constituinte num outro mais duro, a martensite. No entanto, na prática, esta
operação é bastante mais complexa. Por um lado, nem sempre se pretende que a estrutura final seja tão dura. Por
outro lado, o arrefecimento, mais do que o aquecimento, provoca o aparecimento de tensões térmicas que, em
muitos casos, resulta na fractura das peças. Assim, para executar correctamente o arrefecimento, o operador deve
estar munido do diagrama TTT do aço. Este diagrama possibilita a obtenção de informações importantes, tais
como:
- A velocidade crítica de têmpera do aço, que não é mais do que a menor velocidade de
arrefecimento que permite transformar toda a austenite em martensite;
- Para diferentes temperaturas, permite-nos saber o tempo durante o qual nenhuma transformação
se processa.
De posse destes elementos, é pois possível definir qual o tipo de arrefecimento que conduzirá à estrutura
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final pretendida e evitar, ou pelo menos minimizar, os problemas provocados pelas
tensões térmicas.
Estes arrefecimentos caracterizam as têmperas, que tomam as seguintes designações:
 Têmpera num só meio de arrefecimento - quando o arrefecimento se faz de um modo contínuo
e sempre no mesmo meio de arrefecimento.
 Têmpera interrompida - quando o arrefecimento se faz inicialmente num meio de arrefecimento
rápido, até uma determinada temperatura, seguido de um outro, num meio de arrefecimento
mais lento.
 Têmpera por histerese - que consiste em baixar a temperatura de têmpera em cerca de I 00 a
200 °C, estagiar a essa temperatura o tempo suficiente para haver uniformização da temperatura,
mas sem que qualquer transformação se dê, seguido de um arrefecimento previamente definido.
 Têmpera isotérmica - é um tipo de têmpera interrompida que permite a formação de outros
constituintes para além da martensite, tais como a perlite e a bainite. O aparecimento de um ou
de outro constituinte depende da temperatura de estágio e da sua duração.

Meios de arrefecimento

Os meios de arrefecimento mais utilizados são os seguintes:

- Água com 5% de soda c á u sti ca (NaOH) ou 10% de cloreto de sódio (NaCI) a uma temperatura
entre 20 e 30 °C;
- Óleo próprio para têmpera, óleo de peixe refinado ou óleo de colza a uma temperatura entre 50 e 60 °C;
- Banho de sais;
- Ar, sob a forma de jacto.

TÊMPERA SUPERFICIAL

É um tipo de têmpera muito utilizado em peças onde se pretende obter um endurecimento superficial sem
alterar as características do núcleo. São exemplo de peças onde se utiliza este tratamento as rodas dentadas, os
veios e vários tipos de ferramentas.
Para o aquecimento das peças, pode-se recorrer a um dos seguintes processos:
- Aquecimento por chama directa: utilizando a chama oxiacetilénica (maçarico);
- Aquecimento por indução: utilizando correntes de alta frequência induzidas na peça;
- Aquecimento por imersão: mergulhando a peça num banho de sais a alta temperatura durante um
curto prazo de tempo.
A escolha do tipo de aquecimento depende da profundidade de têmpera pretendida e da forma e
dimensões da peça.

ERROS CAUSADORES DE DEFEITOS NAS PEÇAS TEMPERADAS

São muitos os erros que se podem cometer na execução de uma têmpera e que originam defeitos nas
peças, tornando-as, por vezes, irrecuperáveis. A grande maioria desses erros resulta do facto de não serem
correctamente respeitadas:
- As velocidades tanto de aquecimento como de arrefecimento;
- As temperaturas de aquecimento e de estágios;
- Os tempos de duração desses mesmos estágios.
No entanto, outros erros de execução são muitas vezes a causa do aparecimento de defeitos:
- Introdução das peças nos banhos em posições incorrectas;
- Quantidade de banho in sufi ciente para o número de peças a temperar;
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 - Movimentos desfavoráveis das peças no banho.

Os defeitos mais comuns nas peças temperadas são:

- Dureza insuficiente ou não homogénea;
- Deformações;
- Fendas, fissuras e fracturas.
As peças que apresentam estes últimos defeitos - fendas, fissuras ou fracturas – normalmente são
Irrecuperáveis. As que apresentam os outros defeitos podem ser recuperadas, recorrendo a tratamentos t érmicos
que a seguir vamos fazer referência.

REVENIDO

O revenido é um tratamento térmico complementar da têmpera que tem por finalidade eliminar as tensões
internas provocadas pelo arrefecimento. Deve ser efectuado imediatamente a seguir à têmpera para impedir o
aparecimento de defeitos nas peças.

Resulta também, deste tratamento, uma diminuição da dureza conseguida com a têmpera, o que, em
muitos casos, até é benéfico, pois, associada a essa redução da dureza, surge um aumento da tenacidade.
Este tratamento térmico executa-se do seguinte modo:
Aquece-se a peça a uma temperatura variável em função dos resultados pretendidos, mas sempre inferior
a A1 (temperatura do termo da recristalização - cerca dos 723 °C). Mantém-se em estágio a essa temperatura
durante um certo tempo, conforme o tipo de aço e a espessura da peça e, finalmente, procede-se a um
arrefecimento, geralmente ao ar.
Resumidamente, podemos explicar o efeito do revenido do seguinte modo:
A estrutura das peças temperadas é uma estrutura forçada devido à presença da martensite que, como já
dissemos, é uma solução sólida sobressaturada de carbono em ferro alfa. O calor do revenido e o estágio a uma
temperatura elevada vai permitir uma libertação progressiva de átomos de carbono, a sua mobilidade e,
consequentemente, uma diminuição do estado de tensão.
O aquecimento pode ser/feito dos seguintes modos:
- Num forno com circulação de ar quente;
- Num banho de óleo;
- Num banho de sais de baixo ponto de fusão.

Para se tirar o máximo proveito do revenido, é necessário que o controlo da temperatura seja rigoroso. Para
isso deve-se uti lizar um pirómetro para efectuar a sua medição. No entanto, na prática, é vulgar recorrer-se às
cores do revenido para controlar a temperatura do tratamento. Esse controlo exige da parte do operador muita
prática, pois a cor do revenido depende não só da temperatura mas também da duração do aquecimento.

RECOZIDO

É um tratamento térmico constituído por três fases: um aquecimento, um estágio e um arrefecimento. O

modo de execução deste tratamento térmico é muito variado, pois depende dos objectivos que se pretende atingir.
Resumidamente, vamos abordar os principais tipos de recozido, fazendo referência aos objectivos e ao modo de
execução destes tratamentos térmicos.

RECOZIDO DE DIFUSÃO
 Objectivo - permitir uma distribuição mais regular dos componentes solúveis dos aços, o que
conduz a uma estrutura mais homogénea.
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  Modo de execução - o aquecimento é feito a uma temperatura
entre os 1050 e os 1200 °C e a duração do estágio é muito variável, podendo prolongar-se de 2 a
45 horas, dependendo do grau de homogeneização pretendido, das dimensões da peça e da
composição química do aço. O arrefecimento é lento.

RECOZIDO DE NORMALIZAÇÃO

 Objectivo - possibilita a redução do tamanho do grão e permite criar uma estrutura favorável à
realização da têmpera.
 Modo de execução - o aquecimento é feito a uma temperatura cerca de 30 a 50 °C acima da linha
GSE; o estágio prolonga-se só o tempo necessário para haver uma uniformização da temperatura
na peça (cerca de 20 a 60 minutos); o arrefecimento é rápido e, normalmente, é feito ao ar.

RECOZIDO DE AMACIAMENTO

 Objectivo - tem por fim transformar a estrutura lamelar da perlite numa estrutura globular,
conferindo, deste modo, uma maior maquinabilidade aos aços.
 Modo de execução - o aquecimento, para os aços com percentagem de carbono entre 0,5% e
0,86%, faz-se a uma temperatura entre os 680 e os 700 °C e para os aços hipereutectóides faz-se a
uma temperatura de cerca de 740 °C, seguido de um arrefecimento lento até à temperatura de 680
°C. O tempo de estágio varia com a composição química do aço, mas, em média, é de cerca de duas
horas. O arrefecimento é inicialmente lento, até uma temperatura de 550 °C, e depo is rápido,
normalmente ao ar.
Para os aços, com percentagem de carbono inferior a 0,5%, este tratamento ou não produz efeito ou os
efeitos que produz são negativos, pelo que não devem ser submetidos a este recozido.

RECOZIDO DE DISTENSÃO

 Objectivo - é um tratamento a que se submetem as peças que sofreram deformações plásticas a

quente ou a frio e que, por isso, estão sob acção de tensões internas. Após este tratamento, as
peças podem ser temperadas ou postas ao serviço sem correrem o risco de rotura.
 Modo de execução - o aquecimento realiza-se a uma temperatura de 500 a 650 °C, seguido de um
estágio a essa temperatura, de duração entre meia e duas horas. O arrefecimento deve ser
bastante lento, dentro do próprio forno e, se possível, em atmosfera neutra.

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

São tratamentos térmicos que têm por objectivo alterar a composição química superficial das peças,
conseguindo-se, deste modo, uma melhoria das propriedades de dureza e resistência ao desgaste.
As designações dos tratamentos termoquímicos estão relacionadas com o elemento químico utilizado e a
sua aplicação depende dos objectivos pretendidos, da qualidade do aço e do tipo de peças.

CEMENTAÇÃO

É um tratamento termoquímico que se aplica aos aços hipoeutectóides com uma percentagem de carbono
inferior a 0,25%.
Consiste em criar as condições para aumentar a percentagem de carbono numa camada superficial das
peças, cuja profundidade varia com a temperatura e o tempo de duração do tratamento, mas que por norma não
ultrapassa os 2 mm. Para se realizar o tratamento, as peças devem ser limpas de óxidos, gorduras e humidades.
São, em seguida, postas em contacto com as substâncias carburantes e aquecidas a uma temperatura entre

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os 850 e os 930 °C.
Durante este estágio, dá-se uma transferência de átomos de carbono para a peça, libertados pelas
substâncias carburantes, seguindo-se uma difusão desses átomos da periferia para o núcleo da peça.
As substâncias carburantes podem ser sólidas, líquidas ou gasosas.
Vamos descrever, em seguida, as vantagens e inconvenientes de cada um destes tipos de cementação.

CEMENTAÇÃO SÓLIDA
Neste tipo de cementação, as peças são colocadas em caixas de aço resistentes ao calor e em presença dos
elementos carburantes. Estes elementos são produtos industriais constituídos por misturas em percentagens
variadas de carvão vegetal, carbonato de sódio e carbonato de bário.

Vantagens:
- É possível proteger as zonas das peças onde se pretende que não haja cementação.

Inconvenientes:
- É o processo de cementação mais lento e que exige frequentes manutenções.

CEMENTAÇÃO LÍQUIDA

É o processo mais utilizado para a cementação de peças de pequena dimensão. Estas são mergulhadas nos
elementos carburantes líquidos constituídos por banhos de sais fundidos, basicamente de cianeto de sódio,
carbonato de sódio e cloretos de sódio e bário.

Vantagens:
- Velocidade do tratamento é cerca de quatro vezes superior à da cementação sólida;
- Aquecimento mais regular, resultando daí uma maior uniformidade na profundidade de penetração
da cementação;
- Facilidade de trabalho e de controlo do processo;
- Investimento inicial relativamente reduzido.

CEMENTAÇÃO GASOSA

É o processo de cementação especialmente indicado para o tratamento de peças em grande serie. Como
exemplo de elementos carburantes gasosos podemos referir o monóxido de carbono, o metano e o etano.

Vantagens:
- É um processo mais limpo e rápido que a cementação em meio sólido;
- É fácil o controlo da profundidade e do teor de carbono na camada cementada;
- É o processo indicado para a cementação de peças delicadas.

Inconvenientes:
- O investimento inicial é muito elevado;
- Exige uma aparelhagem de controlo e de segurança bastante cara.

NITRURAÇÃO

É um tratamento termoquímico que consiste numa difusão de azoto na camada superficial das peças de
aço. Este é o tratamento indicado quando se pretende obter o máximo de dureza superficial ou o máximo de
resistência ao desgaste. Além disso, produz um aumento da resistência à fadiga e da resistência à corrosão. No

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entanto, a nitruração só dá bons resultados se o aço for ligado e, na sua composição
química, existirem elementos que, combinados com o azoto, formem nitretos de elevada dureza. São exemplos
desses elementos o alumínio, o crómio, o tungsténio, o vanádio, etc.
Para a execução deste tratamento pode--se utilizar um meio líquido ou gasoso.

NITRURAÇÃO LÍQUIDA

Neste processo, o meio líquido é constituído por um banho de sais fundido que contenha cianetos. A
temperatura do banho deve situar-se entre os 530 e os 580 °C, pois é dentro destas temperaturas que melhor se dá
a difusão do azoto.
Relativamente à nitruração gasosa, este processo é muito mais rápido, podendo o seu tempo de execução
variar entre 10 e 180 minutos, conseguindo-se profundidades da camada nitrurada que variam entre os 0,2 e 0,7
mm.

NITRURAÇÃO GASOSA

Este processo realiza-se a uma temperatura ligeiramente inferior à da nitruração líquida, entre os 500 e 520
°C. As peças são introduzidas num forno, quase sempre eléctrico e com regulação automática de temperatura,
onde se vai criar uma atmosfera rica em azoto. Esta atmosfera é conseguida injectando amoníaco (NH3) no interior
do forno que, devido à temperatura elevada, se decompõe libertando azoto. Após execução do tratamento, cuja
duração é muito prolongada (20 a 60 horas), as peças são arrefecidas no próprio forno, evitando-se deste modo o
contacto com o ar.
Além da duração elevada, este processo tem ainda a desvantagem de exigir a limpeza, decapagem e
descarbonização da superfície das peças.

CARBONiTRURAÇÃO

Este tratamento termoquímico, como o próprio nome sugere, é uma combinação dos dois tratamentos
anteriores, isto é, uma cementação e uma nitruração. Tal como eles, possibilita um aumento da dureza superficial
das peças tratadas.
Estas são colocadas num meio líquido ou gasoso, rico em carbono e azoto, a temperaturas que podem variar
entre os 650 e os 850 °C.
Os resultados da carbonitruração dependem muito da composição do meio e da temperatura a que se
realiza o tratamento.

CARBONITRURAÇÃO LÍQUIDA

Neste processo, o meio é constituído por banhos de cianetos. A temperatura de realização do tratamento
deve situar-se entre os 760 e os 850 °C e a duração varia entre meia e uma hora. Este processo tem a vantagem do
custo inicial da instalação ser bastante baixo, mas requer uma grande vigilância nas condições de trabalho devido
ao facto dos gases libertados pelos cianetos serem venenosos.

CARBONITRURAÇÃO GASOSA

Para a realização, em meio gasoso, cria--se uma atmosfera rica em carbono e azoto, utilizando, para tal,
hidrocarbonetos e amoníaco.
O tratamento executa-se dentro de uma gama de temperaturas que varia entre os 650 e os 850 °C. Verifica-
se que, a baixas temperaturas, há uma maior absorção do azoto e uma menor absorção do carbono; para as
temperaturas mais elevadas, a situação é inversa. Uma grande vantagem deste processo reside no facto de

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permitir tratar peças delicadas, de pequena espessura, por se poder realizar a baixas
temperaturas. A duração do tratamento é muito variável, pois os resultados finais dependem de vários parâmetros,
tais como a temperatura, a composição do gás, a qualidade do aço, etc.

SULFUNIZAÇÃO

É um tratamento termoquímico que consiste na incorporação de enxofre na película superficial das peças.
Realiza-se em meio líquido, num banho de sais em cuja composição deve existir sulfuretos, nitretos e carbonetos. A
temperatura de realização do tratamento varia entre os 560 e os 580 °C e a duração é de I a 3 horas. Com este
tratamento conseguem-se os seguintes resultados:
- Incorporação de enxofre até uma profundidade de 0,3 mm;
- Aumento da resistência ao desgaste por diminuição do coeficiente de atrito (o enxofre tem efeitos
auto lubrificantes);
- Deformação reduzida.
Em conclusão, podemos dizer que este tratamento se aplica a todas as peças que, trabalhando a
temperaturas inferiores a 500 °C, necessitam melhorar a sua resistência ao desgaste e diminuir a sua resistência ao
atrito.

TRATAMENTOS SUPERFICIAIS

São tratamentos que têm por finalidade aumentar a resistência ao desgaste e à corrosão das peças.
Consistem em depositar uma camada metálica sobre a superfície a tratar, depósito esse que não vai provocar
alteração na composição química da peça. A deposição dessa camada pode realizar-se por vários processos. Vamos
fazer uma breve descrição dos processos mais utilizados.

ELECTRODEPOSIÇÃO
É um processo que permite a deposição por electrólise de uma fina camada de um metal sobre outro.
A zincagem ou galvanização, a cromagem e a niquelagem são exemplos de tratamentos superficiais
realizados por electrodeposição.

LAMINAGEM

Processo que consiste na aplicação, por laminagem a quente, de camadas superficiais finas de metais sobre
outros.

IMERSÃO

É um tratamento superficial que consiste, simplesmente, em mergulhar as peças em banhos de metais

fundidos. A estanhagem pode ser feita por este processo.

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 METALIZAÇÃO

É um processo muito utilizado e que consiste em pulverizar um metal fundido sobre a superfície de uma
peça, previamente decapada. Para a sua execução utiliza-se um pulverizador designado, correntemente, por
pistola de metalização,
A fi nalidade deste tratamento varia com o metal pulverizado. A título de exemplo indicamos algumas
metalizações:
- Metalização com alumínio, para efectuar uma protecção contra a corrosão e a oxidação;
- Metalização com prata, para aumentar a condutibilidade eléctrica;
- Metalização com o próprio metal da peça a tratar, quando se pretende restaurar peças

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