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El agua proveniente del GB-2100 A y de los pre calentadores HE-2100 A/B entran
a la primera etapa (primaria) de tratamiento de agua que son las unidades de
Hidrociclón.
Los hidrociclones V-2310 A/B, son equipos diseñados para manejar un caudal de
29600 BPD cada uno. El hidrociclón se utiliza principalmente para eliminar
pequeñas concentraciones de petróleo (200 a 2.000 ppm) de agua. Estos equipos
operan de la siguiente manera:
La corriente de agua de alimentación entra en las camisas individuales de los
hidrociclones a través de una o más entradas tangenciales que están diseñadas
para dirigir el líquido hacia un patrón de flujo helicoidal, creando un vórtice libre.
Como el líquido avanza a través de las secciones cónicas del hidrociclón, la
velocidad de rotación del líquido aumenta. La velocidad de rotación y las
posteriores fuerzas centrífugas generadas se mantienen durante todo el largo de
la caja, las pérdidas por fricción se compensa con una reducción gradual de la
sección transversal en toda el área. La fuerza centrífuga generada por las fuerzas
del flujo de rotación de la fase agua, hace que esta fluya contra la pared exterior
del hidrociclón, desplazando a la fase de petróleo, más ligera, hacia el núcleo
central. El agua sigue su flujo helicoidal por las paredes exteriores y fluye hacia a
la boquilla de salida de agua limpia. El aceite se acumula en el núcleo de baja
presión y fluye en contracorriente a la fase acuosa, hacia la boquilla de salida de
aceite. La fuerza centrífuga que se genera promueve la rápida separación. El
tiempo de residencia en el líquido dentro del hidrociclón es menos de dos
segundos.
La eficiencia de separación del hidrociclón se deteriora rápidamente con el
aumento de la viscosidad del fluido (> 2,0 cP). Por esta razón, el hidrociclón
normalmente deja de ser efectivo una vez que la mezcla de entrada del fluido
contiene aceite suficiente para incrementar significativamente la viscosidad de la
mezcla aceite / agua. Este cambio de fase puede ocurrir en aceite de diferentes
proporciones de agua para condiciones específicas y propiedades de los fluidos,
pero generalmente da ve en concentraciones de petróleo superior a 40%.
Pinlet Preject
El índice de presión diferencial
Pinlet Poutlet
La presión de las unidades de hidrociclones es medida por el PIT-2310, y
controlada a una presión de 70 psig por la válvula de control PCV-2310, montada
sobre la línea de descarga de los hidrociclones. Debido a que la alimentación a los
hidrociclones es proporcionada por las bombas centrífugas, esta presión de
retorno define el punto de funcionamiento de dichas bombas. Se debe garantizar
que el sistema de aguas arriba siempre será capaz de proporcionar una presión
de 70 psig (como mínimo). Una vez que la presión de entrada (Pinlet) se establece
en 70 psig, la presión de salida es automáticamente afectada por la caída de
presión a través del hidrociclón como una función del caudal. Por lo tanto, esta
presión (medida por el PIT-2311) no es controlable. Para este proyecto, las
unidades de hidrociclones están diseñados para operar a η = 1,6. Teniendo en
cuenta que en la ecuación anterior, Pinlet y Poutlet se definen por otros
parámetros, el único parámetro controlable es la presión del aceite a rechazar
(Preject, medido por el PIT-2312). Por lo tanto, se utiliza PCV-2312 para controlar
esta la presión. En el P & ID de la unidad de hidrociclón: Pinlet - Poutlet se calcula
en el PLC por el PDI-2311, Pinlet - Preject se mide en el PLC por el PDI-2312. El
PIC-2312 calcula el Preject deseado utilizando esta ecuación y envía una señal de
control a la PCV-2312 para ajustar Preject. Si la presión de entrada al hidrociclón
desciende por debajo de 70 psig, una señal de alarma se activará, lo que significa
que el sistema no puede funcionar bien. Si el caudal de agua en el hidrociclón
(calculado sobre la base de la medición de caudal de salida de la unidad) es
menor que el mínimo caudal requerido por el hidrociclón (≈ 8000 DBP), una señal
de alarma se activará lo que significa que el sistema no puede funcionar bien.
Las válvulas de control manual (globo válvulas HV-201, 202 203 204) ubicadas
sobre los ramales de descarga de las bombas generadoras de micro burbujas y a
la entrada de los cuatro compartimentos del tanque de micro flotación, se utilizan
para ajustar la presión de descarga de las bombas para mantenerlas dentro de la
curva de operación recomendada.
El agua limpia a partir de la tercera cámara sale a través de una toma de corriente
en la pared que divide las cámaras tercera y cuarta y se canaliza a la caja de
entrada de la cámara cuatro, mezclándose con la corriente de microburbujas que
entra a esta cámara. El aceite remanente flota hacia el canal de recolección de
aceite y el agua limpia sale del tanque a través de la boquilla de salida de la cuarta
cámara hacia el TK-2340 que sirve de tanque de cabeza a las bombas que
alimentan los filtros de cáscara de nuez.
Las cajas de entrada en cada cámara están posicionadas de tal manera que el
vertedero de salida de la caja es paralelo al canal de recolección de aceite. El
canal de recolección de petróleo se ubica diametralmente a través del tanque a lo
largo de la línea de una de las paredes deflectoras y recoge el aceite desnatado
de cada cámara. Como la espuma aceitosa flota en la superficie de la capa de
burbuja, fluye sobre la cámara ingresando al vertedero que recoge el aceite
desnatado. El vertedero de la caja de entrada desciende hacia la pared del tanque
hasta el fondo de la caja colectora que está conectada a la pared del tanque.
Sobre la pared del tanque en el fondo de la caja colectora hay una boquilla de 6”
por donde sale del fluido aceitoso de rebose hacia el tanque colector de lodos
aceitosos.
El fondo de la cubeta de aceite está inclinado hacia la salida en una pendiente de
1:15. Es importante observar que el diseño del depósito incorpora los patrones de
flujo de agua para asegurar que incluso aceite pesado en la descremada puede
ser removido hidráulicamente sin ningún requisito que implique utilización de
dispositivos mecánicos adicionales para la remoción del espumado.
La salida de agua limpia del tanque de micro flotación se ubica en la parte inferior
de la cuarta cámara del tanque. El agua fluye por gravedad a través del tanque y
la tubería de interconexión de cada cámara. La tubería de conducción está
dimensionada para minimizar la caída de presión a través del sistema.
El agua producida a partir de la unidad hidrociclón se transfiere al tanque de micro
flotación T-2320 (GFT). El caudal de entrada al tanque se mide con el FE/FIT-
2310.
En la cámara 4 del tanque de flotación, la altura total del líquido se mide con el
LIT-2321, y la medición fina del nivel del líquido se realiza por el LIT-2320.
Debido a que los vertederos de petróleo son muescas en V, la tasa de espumado
depende de la altura de nivel de líquido. Se trata de limitar la tasa de espumado
total (de todas las cámaras) a 5% del flujo de entrada total. SAT proporcionará una
tabla de búsqueda o una fórmula de cómo el nivel de líquido debe ser ajustada en
base a la velocidad de flujo de entrada.
El agua purificada a partir de la salida del tanque de flotación (GFT) es dirigida al
tanque TK-2340, de alimentación de los filtros de cáscara de nuez. El caudal de
salida del agua limpia se mide por la FIT-2320, y controlado por FCV-2320.Una
filosofía de control de nivel de tres elementos se utiliza en este diseño para
controlar con precisión el nivel de líquido en el tanque. El caudal de salida se
ajusta por FCV-2320 tal que:
Lectura FIT-2320 = (Lectura FIT-2310) - (tasa de remoción de desnate) + (Bias
singnal (variación de nivel en volumen) de la LIC-2320). Esto permitirá que el
sistema responda proactivamente a las fluctuaciones de flujo en la entrada.
Los muros divisorios de las cámaras del tanque de micro flotación GFT, están
diseñados para soportar un máximo de un diferencial de nivel de metro entre las
cámaras de GFT. Durante el llenado y vaciado del depósito, es esencial
mantener un nivel igual en todas las cámaras; de lo contrario las paredes
pueden derrumbarse o deformarse. Con el fin de evitar el riesgo de nivel
desigual de líquido en los compartimientos del tanque durante el llenado y
vaciado inicial, se instalaron líneas de by-pass y drenajes comunes
alineados para igualar la presión en todas las cámaras del tanque. En el
funcionamiento normal del tanque de micro flotación (GFT), todas las líneas
de derivación y desagüe deben estar cerradas.
El agua limpia proveniente del tanque de flotación ingresa por gravedad al tanque
de cabeza TK-2340, de donde las bombas P-2340/41/42 la toman para alimentar
el sistema de filtros de cáscara de nuez, que constituyen la última etapa de
tratamiento del agua producida.
El agua ingresa a los filtros de cáscara de nuez a una presión entre 25 y 40 psig.
El medio filtrante consiste en un lecho del tipo “cáscara de nuez”, material
adecuado para retener el crudo y partículas sólidas presentes.
El agua producida entra a la parte superior del filtro a través de una serie de
distribuidores de entrada principal para promover una distribución uniforme de flujo
a través de la profundidad del lecho filtrante. El agua filtrada fluye hacia abajo
atravesando el lecho, a través de las pantallas de apoyo y cerca de las salidas de
la base del buque por las toberas de salida principal. Gotas de aceite y partículas
sólidas se retienen dentro del medio filtrante.
El proceso de filtración continúa hasta que los medios filtrantes se taponan
considerablemente, provocando un alto delta de presión dentro del sistema, o
cuando se alcanza la hora programada en ejecución. Cualquiera de estos eventos
crea la necesidad de lavar el filtro. Durante el período en que el filtro está siendo
lavado a contracorriente, la entrada de agua se desvía a los Jets de retrolavado,
de tal manera que el volumen completo de diseño siempre se procesa a través de
la unidad, sólo una muy pequeña capacidad de almacenamiento (1-2 minutos) se
necesita mientras que la planta está haciendo una pausa después de cada lavado.
El filtro está diseñado para minimizar el volumen requerido para lavado, mientras
se efectúa la fluidificación del lecho para eliminar los sólidos retenidos y el
petróleo. En el ciclo de retrolavado se utilizan un fluido multifásico (gas / líquido),
producto de la inyección de nitrógeno que se mezcla con el agua de lavado en el
fondo de la vasija, lo cual reduce significativamente el flujo de los volúmenes de
agua de retrolavado. Esta es una clara ventaja de esta tecnología en comparación
con las tecnologías alternativas disponibles en el mercado. Un beneficio adicional
de este diseño es la eliminación de las bombas de retrolavado y / o mesas de
mezclas, lo cual reduce considerablemente el mantenimiento y simplifica la
operación.
CICLO DE FILTRACION
Durante el ciclo de filtración, el fluido sucio alimentado por las bombas P-1340/41,
pasa a través de la válvula FV-2350 y entra al filtro por encima. El fluido es forzado
a pasar por el medio filtrante (cascarilla de nuez), en el cual se remueve el aceite y
los sólidos suspendidos. El fluido limpio filtrado sale por el fondo del recipiente a
través de la válvula FCV-2350 hacia el tanque de inyección TK-2700.
El agua sucia con partículas de aceite y sólidos sale a través de la válvula FV-
2352 hacia el tanque decantador TK-2360.
El diseño de la unidad de limpieza evita que el medio filtrante salga del filtro y
permite solamente que los contaminantes fluyan con el agua de limpieza.
NORMALIZACION
La normalización es el asentamiento forzado del lecho filtrante. La válvula FCV-
2354 se cierra. El flujo hacia abajo forzará el lecho a asentarse sobre la malla
inferior y empaca el medio filtrante en forma aleatoria y uniforme para reconstruir
el filtro. Dura entre 1 y 2 minutos. Durante este período de tiempo el agua de
proceso se acumulará en el TK-1340.
PROCEDIMIENTO DE PARADA
Normal – Una parada normal implica una parada del filtro siempre y cuando no se
vaya a drenar el agua del recipiente durante el tiempo en que esté fuera de línea o
que las válvulas o los puntos de muestreo no se vayan a abrir. Todo lo que se
requiere en una parada normal es apagar la unidad con el interruptor en el tablero
de control.
Parada previa al mantenimiento – Una parada previa al mantenimiento se
requiere cuando se vaya a drenar el agua y a abrir el recipiente. Antes de apagar
la unidad asegúrese que el filtro no esté en ciclo de limpieza y que al temporizador
de filtración le falte por lo menos una hora, entonces se puede apagar la unidad
desde el tablero de control.
Si el filtro está en limpieza, espere hasta que vuelva a la etapa de filtración para
apagar la unidad. Si el filtro no está en limpieza, pero le falta menos de una hora,
entonces coloque manualmente el filtro en limpieza y espere a que se complete el
ciclo antes de apagar la unidad desde el tablero de control.
Parada de Emergencia – En caso de una emergencia, accidente o fuga mayor,
quite la energía inmediatamente. Aun si el filtro está en limpieza, no ocurrirá
ningún daño.
Pasos a seguir:
MANTENIMIENTO
Inspección diaria.
Una vez al día, una simple verificación asegurará una apropiada operación del
filtro. No requiere mantenimiento, solo una inspección para verificar que el equipo
opera sin ninguna alteración. La siguiente es una lista de algunos de los pasos
más importantes para inspección:
ALMACENAMIENTO