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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA TESIS PRESENTADA POR EL BACHILLER: CRISTIAN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS

DEL CENTRO DEL PERU FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA TESIS PRESENTADA POR EL BACHILLER: CRISTIAN ANGULO PORRAS

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

CRISTIAN ANGULO PORRAS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO

HUANCAYO PERÚ

2017

ASESOR Ing. Dr. Marcial de la Cruz Lezama

PARA:

DEDICATORIA

Antonella Khalessy Una mañana del mes Enero del

año 2017, apareció una princesa

en

entonces.

la amo desde

mi

vida

y

yo

Katherine Graciela Para una mirada una sonrisa, para

un beso, un te amo y para mi vida, la vida.

Papá Julio Por brindarme consejos precisos…

los que guardo en mi ser.

Mamá Emiliana Desde lo profundo de mi corazón,

un sueño por los miles que dejaste de realizar por mí.

Jhudith y Estefany Por

su

paciencia

incondicional.

y

apoyo

RESUMEN

El problema en la central hidroeléctrica Cahua es que no se está alcanzando los índices de confiabilidad, en los grupos generadores, establecidos por el área de Mantenimiento de la empresa Statkraft, los índices actuales son 23% y 28% para el grupo 1 y 2 respectivamente y se alcanzó 55% y 60% después de la propuesta de modificación de mantenimiento preventivo . La investigación que se realizó es de tipo básico y nivel explicativo, pues se usó la distribución de weibull para proponer y modificar la gestión de mantenimiento mediante el enfoque del mantenimiento preventivo para así mejorar la confiabilidad de los grupos generadores de la central hidroeléctrica Cahua, corresponde a un diseño descriptivo comparativo de ambos grupos ya que la me jora de la confiabilidad se evidencia comparando el antes y el después, su función es comparar dos mediciones de puntuaciones y determinar que la diferencia no se deba al azar (que la diferencia sea estadísticamente significativa), para lo cual fue necesario las tablas de datos referentes a los grupos generadores, por lo que el estadístico de prueba utilizado fue el t de student para muestras apareadas, el mismo que permitió demostrar que realmente existe variación en la confiabilidad de los grupos generadores antes y después de la gestión de mantenimiento preventivo. El presente trabajo de investigación puede ser aplicado en distintas centrales hidroeléctricas del país con el fin de mejorar la confiabilidad.

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, confiabilidad, grupos generadores, Distribución Weibull.

ABSTRAC

The problem at the Cahua hydroelectric power station is that reliability indices are not being reached in the generator sets established by the Statkraft Maintenance area, the current indices are 23% and 28% for group 1 and 2 respectively and reached 55% and 60% after the proposed modification of preventive maintenance. The research carried out is of a basic type and explanatory level, since the weibull distribution was used to propose and modify the maintenance management by means of the preventive maintenance approach, in order to improve the reliability of the generating groups of the Cahua hydroelectric power station, corresponds To a comparative descriptive design of both groups since the improvement of the reliability is evidenced comparing before and after, its function is to compare two measurements of scores and to determine that the difference is not due to chance (that the difference is statistically significant) , For which it was necessary the tables of data referring to the generator groups, so that the test statistic used was the student t for paired samples, which allowed to demonstrate that there is indeed a variation in the reliability of the generator sets before And after preventi ve maintenance management. The present research work can be applied in different hydroelectric plants of the country in order to improve the reliability.

Key

distribution.

Word:

Preventive

maintenance,

reliability,

generator

sets,

Weibull

INDICE GENERAL

 

Página

ASESOR

 

i

DEDICATORIA

ii

RESUMEN

iii

ABSTRAC

iv

INDICE GENERAL

v

INDICE DE TABLAS

x

INTRODUCCIÓN

1

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1

Fundamentación del problema

2

1.2

Formulación del problema

4

1.2.1 Problema General

4

1.2.2 Problemas

específicos

4

1.3

Objetivos de la

investigación

5

1.3.1 Objetivo general

5

1.3.2 Objetivos específicos

5

1.4

Justificación

5

1.4.1 Razones que motivan la

5

1.4.2 Importancia del tema de investigación

6

1.5

Limitaciones del estudio

6

 

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1

Antecedentes de la

8

2.2

Bases teóricas

9

2.2.1

Gestión de mantenimiento

9

2.2.2 Mantenimiento preventivo

12

2.2.3 Tipos y niveles de mantenimiento

14

2.2.4 Disponibilidad

15

2.2.5 Confiabilidad

17

2.2.6 Mantenibilidad

19

2.2.7 Distribución estadística aplicada al mantenimiento

19

2.3

Bases conceptuales

22

2.3.1

Mantenimiento preventivo

22

2.3.2

23

2.4 Hipótesis

24

2.5 Operacionalización de variables

24

 

CAPITULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1

Método de investigación

27

3.2 Tipo de investigación

27

3.3 Nivel de investigación

28

3.4 Diseño de investigación

28

3.5 Unidad de observación

29

3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

29

3.7 Procedimiento de recolección de

29

 

CAPITULO IV DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA

4.1

Descripción de la situación

30

4.2.1 Descripción del procedimiento para el cálculo de la confiabilidad .30

4.2.2 Establecimiento de índices de control para el estudio de

 

31

4.2.3 Comportamiento de confiabilidad (%) y MTBF (días)

32

4.2

35

4.3.1 Análisis de los tiempos fuera de servicio de los tipos de

interrupción y número de fallas para los grupos generadores

35

4.3

Causas de las fallas presentes en los tipos de interrupción de las

unidades generadoras

47

4.4.1 Fenómenos naturales y

47

4.4.2 Fallas de equipos de potencia y mantenimiento

47

4.4

Confiabilidad de los principales subsistemas en la Central

Hidroeléctrica

48

4.5.1

49

4.5.2

Unidad

53

4.5.3

Sistema de excitación

57

4.5.4

Válvula

61

4.5.5

65

4.5 Plan de mantenimiento preventivo de la central hidroeléctrica Cahua .69

CAPITULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.1

Presentación de resultados

74

5.2 Análisis estadístico de los resultados

77

5.3 Prueba de hipótesis

77

5.4 Discusión de resultados

80

5.5 Aplicaciones

80

81

RECOMENDACIONES

82

BIBLIOGRAFÍA

83

ANEXOS

85

INDICE DE FIGURAS

3

4

13

14

Figura 2.3 Diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento

15

Figura 2.4 Representación de estados TBF y TTR

18

20

21

Figura 4.1 Confiabilidad periodo 2010 2016

34

Figura 4.2 MTBF periodo 2010 2016

35

Figura 4.3 Principales tipos de interrupción - TFS

37

Figura 4.4 Principales tipos de interrupción Número de fallas

38

Figura 4.5 Número de interrupciones en los subsistemas

48

50

62

INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Operacionalización de la variable dependiente

Tabla 2.2 Operacionalización de la variable independiente…………………… 25

24

Tabla 4.1 Índice de control

31

Tabla 4.2 Consideraciones de gestión

32

Tabla 4.3 Comportamiento de confiabilidad y MTBF periodo 2010 2016

32

Tabla 4.4 Tipo de interrupción - TFS

36

Tabla 4.5 Tipo de interrupción - TFS- Acumulado

36

Tabla 4.6 Tipo de interrupción - Número de fallas

37

Tabla 4.7 Tipo de interrupción - Número de fallas- Acumulado

38

Tabla 4.8 Descripción de los eventos por cada tipo de falla

39

Tabla 4.9 Número de interrupciones de los subsistemas

47

Tabla 4.10 Turbina - TBF

49

Tabla 4.11 Unidad hidráulica - TBF

53

Tabla 4.12 Sistema de excitación - TBF

57

Tabla 4.13 Sistema de válvula esférica - TBF

61

Tabla 4.14 Sistema cojinete - TBF

65

Tabla 4.15 Plan de mantenimiento preventivo actual

71

Tabla 4.16 Actividades adicionales al mantenimiento preventivo actual

73

Tabla 5.1 Comportamiento para la confiabilidad después del mantenimiento preventivo modificado

74

Tabla 5.2 Confiabilidad antes del mantenimiento preventivo modificado

76

Tabla 5.3 Confiabilidad después del mantenimiento preventivo modificado

76

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación evalúa la variación de la confiabilidad de los grupos generadores antes y después de la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo en la central hidroeléctrica Cahua de la empresa Statkraft Perú S.A.

La presente investigación consta de cinco capítulos.

Primer capítulo se realiza el planteamiento del problema y el objetivo que se quiere conseguir referente a la gestión de mantenimiento para mejorar la confiabilidad de los grupos generadores.

Segundo capítulo se presenta un marco teórico de donde se compila información relacionado a las variables de esta investigación las cuales sirven de apoyo para un adecuado sustento del presente estudio.

Tercer capítulo, se expone la metodología de la investigación, siendo en este caso una investigación básica y de nivel de investigación, asimismo de un diseño descriptivo comparativo.

Cuarto capítulo se presentan el desarrollo de la investigación en las cuales se determinan los tipos de interrupción y los subsistemas principales mediante diagramas de Pareto de datos en el periodo 2010 2016. Se calculó los paramentos de la distribución Weibull y seguidamente se determina los tiempos

adecuados para el mantenimiento preventivo de los principales subsistemas, al final de este capítulo se muestra las actividades adiciones al actual plan de mantenimiento preventivo para incrementar la confiabilidad de los grupos generadores.

Quinto capítulo se realizó la comparación de los datos obtenidos para ambos grupos; además se realizó la validación de la hipótesis mediante la prueba de t de student.

Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones de la presente investigación.

Todos los datos empleados en esta información fueron recopilados de las tablas brindadas por la empresa Statkraft Perú S.A.

Con el presente estudio se logra validar que la confiabilidad de los grupos generadores mejore al modificar el mantenimiento preventivo.

El autor

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 Fundamentación del problema

La central hidroeléctrica de Cahua se encuentra ubicada en el Distrito de Manás, Provincia de Cajatambo, Región Lima, a 200 Km al norte de la ciudad de Lima y 60 Km hacia la sierra en la margen izquierda de río Pativilca a una altura de 880 m.s.n.m, tal como muestra la Figura 1.1. Tiene las siguientes características

Fuente de agua: Cuenca del río Pativilca.

Potencia Efectiva: 39.60 MW

Potencia Instalada: 43.11 MW

Generación anual: 280 GWh

Altura Bruta: 215 m

Caudal de diseño: 22 m3/s

Número de grupos: 02 Turbinas de eje vertical modelo “Francis”

Construcción: Concluida en 1967.

Figura 1.1 Ubicación geográfica y características Fuente: Statkraft Perú S.A. En la central hidroeléctrica de

Figura 1.1 Ubicación geográfica y características

Fuente: Statkraft Perú S.A.

En la central hidroeléctrica de Cahua no se está alcanzando los valores meta de confiabilidad que son establecidos por la gerencia de operaciones, para realizar el despacho de energía, debido a una inadecuada aplicación de estrategia de mantenimiento preventivo.

Existe la necesidad de solucionar el problema en los tiempos para la inspección de las unidades generadoras de la central hidroeléctrica debido a las fallas y anomalías que las mismas vienen presentando por su uso continuo, de manera que se identificó los subsistemas que afectan a la confiabilidad.

Con este trabajo de tesis se va a proponer la modificación del plan de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad ya que estos valores son en promedio de 23% y 28% para el grupo 1 y 2 respectivamente en el periodo 2010 - 2016.

CONFIABILIDAD PERIODO 2010 - 2016

100%

90%

80%

70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
Confiabilidad (%)

Año

GRUPO 190% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013 2014 2015

GRUPO 290% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 1.2 Confiabilidad periodo 2010-2016

Fuente: Statkraft Perú S.A.

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema General

¿Cómo proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad en la central hidroeléctrica Cahua?

1.2.2 Problemas específicos

a) ¿Cómo proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad del grupo generador 1 en la central hidroeléctrica Cahua? b) ¿Cómo proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad del grupo generador 2 en la central hidroeléctrica Cahua?

1.3

Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

Proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad en la central hidroeléctrica Cahua.

1.3.2 Objetivos específicos

a) Proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad del grupo generador 1 en la central hidroeléctrica Cahua. b) Proponer la modificación de la gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad del grupo generador 2 en la central hidroeléctrica Cahua.

1.4 Justificación

1.4.1 Razones que motivan la investigación.

a) La empresa Statkraft Perú S.A. busca ser líder en mantenimiento a nivel nacional, por esa razón se realizó esta tesis para ser parte del objetivo que se planteó la empresa Statkraft.

b) Ver la planificación de mantenimiento preventivo desde el punto de vista probabilístico con ayuda de la distribución de Weibull que nos ayudó a determinar el tiempo adecuado para realizar las inspecciones correspondientes al mantenimiento preventivo.

c) El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción. Es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo para un mejor desempeño.

1.4.2

Importancia del tema de investigación

a) El sector energía está regulado por el C.O.E.S. el cual programa la potencia diaria de todas las centrales hidroeléctricas con un R.P.F. primaria del 5% y si algún grupo generador sale de servicio afecta la estabilidad del sistema eléctrico poniendo en riesgo la distribución de energía. Por ello es importante mantener un nivel aceptable de confiablidad de los grupos generadores para evitar las paradas no programadas por fallo en los subsistemas .

b) Después de este análisis se obtendrá información útil para las distintas empresas del sector.

c) Incrementar

la

información

relacionada

mantenimiento preventivo.

a

la

gestión

del

d) Brindar un soporte para aquellos que han optado por implementar un mantenimiento preventivo.

e) Los resultados obtenidos servirán a la comunidad estudiantil de la facultad de ingeniería en las distintas universidades del país.

f) Para motivar el interés con respecto a

la

gestión

de

mantenimiento preventivo desde el punto vista probabilístico.

g) Aumentar e incentivar la implementación de la gestión del mantenimiento en las diversas industrias.

h) Incrementar el conocimiento de la gestión del mantenimiento en el área de energía, ya que por lo general en la Universidad Nacional del Centro del Perú se involucran más en la gestión de mantenimiento en el sector minero.

1.5 Limitaciones del estudio

a) El tiempo dedicado a la investigación es un tiempo adicional a la jornada laboral. b) Datos confidenciales de la empresa, es decir se tuvo una serie de entrevistas con el gerente de operaciones y jefe de centrales

hidroeléctricas para poder tener ingreso a la información que es fundamental para la tesis.

c) El periodo que se ha considerado para la elaboración de la i nvestigación.

d) La magnitud de la investigación, ya que solo se estudió los resultados del indicador confiabilidad, en la mejora de la gestión de mantenimiento mediante el enfoque preventivo con ayuda de la distribución Weibull. Pero con fines ilustrativos se tocará los indicadores de disponibilidad.

e) La carga laboral en la empresa Statkraft es intensa ya que el área de recursos humanos conjuntamente con el área de gerencia de operaciones plantea al 100% del personal objetivos anuales que consiste en investigaciones de acuerdo a la especialidad de cada trabajador, teniendo así un tiempo limitado para tus actividades extra laborales.

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1 Antecedentes de la investigación.

a) En la Universidad Austral de Chile en la Escuela de Ingeniería Civil Industrial existe una tesis titulada “PRONOSTICO DE FALLAS E IMPLEMENTACIÓN PLAN DE GESTIÓN CONFIABILIDAD DE REPUESTOS CRITICOS EN LA MINERÍA DEL HIERRO.”, presentada por Camila Angélica Paredes Delgado quien presento y sustento para optar el título de Ingeniero Civil Industrial. (Delgado, 2012)

El presente trabajo sirvió como ayuda para construir la gráfica de Weibull para la confiabilidad.

b) En la Universidad Nacional de educación a distancia en la facultad de Ingeniería técnica Industrial existe una tesis titulada “ESTUDIO DE MEJORA DE MANTENIMIENTO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE DISTRIBUCION DE WEIBULL A UN HISTORICO DE FALLOS.”, presentada por Eduardo Romero López quien presento y sustento para optar el título de Ingeniero Mecánico. (López, 2012)

El presente trabajo sirvió de ayuda para encontrar en tiempo adecuado para las inspecciones de los subsistemas de los grupos generadores de acuerdo a la distribución de Weibull.

c) En la Universidad Nacional de Ingeniería en la facultad de Ingeniería

titulada “ESTIMACIÓN DE LA

Mecánica

existe

una

tesis

CONFIABILIDAD EN EQUIPOS MEDIANTES EL ANÁLISIS DE WEIBULL.”, presentada por Miguel Angel Apolinario Gabriel quien presento y sustento para optar el título de Ingeniero Mecánico. (Gabriel,

2008)

El presente trabajo sirvió como guía en el procedimiento adecuado para llegar a un plan de mantenimiento preventivo. El autor indica que para obtener resultados confiables mediante el Análisis de Weibull es necesario tener una consistente base de datos en el cual se registre la fecha y hora de falla (paro), la fecha y hora del reinicio de las operaciones (arranque), motivo y descripción de falla.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Gestión de mantenimiento

Actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada. (Fernández, 2005, pág. 504)

Según la norma europea EN 133306:2011 (CE, 2011), la moderna gestión de mantenimiento incluye todas aquellas actividades de gestión que: determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas como los métodos de gestión que se utilizan para conseguir esa metas u objetivos), y las responsabilidades en la gestión. (Márquez, 2012, pág. 1)

El Enfoque Kantiano de la actividad de mantenimiento en relación a la gestión del conocimiento enfoca la relación de entre los tres elementos que son: gestión de conocimiento del personal, gestión de conocimiento de las maquinarias e instalaciones y gestión de conocimiento del entorno, y que es de gran transcendencia en las

funciones requeridas a los servicios de mantenimiento. (Carrasco, 2014, pág. 13) Surge la gestión de mantenimiento como toda actividad de diseño, planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipo. Entre esas actividades se incluyen, además de las funciones típicamente asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de la renovación de equipos, la realización de modificaciones que ayuden a viabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la forma del personal de producción para la realización de funciones de pequeño mantenimiento. (Araújo, 2008, pág. 2)

La gestión del mantenimiento busca potenciar el planeamiento de mantenimiento de los equipos de la empresa, con los aportes realizados a los diferentes tipos de mantenimiento, luego de análisis a los procedimientos y acciones realizados (historial de la maquina).La gestión del mantenimiento de alguna manera busca aumentar la productividad de la empresa al aumentar los niveles de confiabilidad de sus equipos y reducir sus costos de mantenimiento. (Ascencio, 2009, pág. 71)

La gestión del mantenimiento, al igual que sucedía con la dirección de operaciones, se orienta a la utilización más económica de unos medios, por unos empleados u operarios, con la finalidad ahora de conservar y/o restituir los equipos de producción a unas condiciones que les permitan cumplir con una función requerida. En la práctica, la gestión del mantenimiento se implementa de forma idéntica a la dirección de operaciones, pues la gestión del mantenimiento forma parte de la dirección de operaciones. Sin embargo, utiliza una serie de métodos y técnicas específicos para la resolución de problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en mantenimiento. Estos métodos y técnicas intentan recoger y tratar convenientemente la complejidad

del problema, ofrecer a los gestores de mantenimiento soluciones para priorizar y enfrentarse a los problemas, fórmulas para encontrar más fácilmente respuestas a los mismos. (Albarez, 2011, pág. 24)

Producción v/s Mantenimiento: Desde el momento que las empresas se dieron cuenta que era necesario separa el departamento de Mantenimiento con el de Producción, el departamento de Mantenimiento ha sido un subordinado de este último. Esta forma de establecer la relación entre mantenimiento y producción tal vez sea válida en entornos donde no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento solo se ocupa de las fallas que comunica Producción. Esta situación cambia cuando el mantenimiento se gestiona (optimización de los recursos que se emplean). En este escenario, Mantenimiento y Producción son dos entes igualmente importantes para la producción. Para que la organización funcione, es necesario que todos los departamentos y áreas funcionen de forma coordinada, y la eficiencia de la organización estará dada por el departamento que peor funcione, de esta forma se puede decir que en las organizaciones donde el mantenimiento se gestiona, este departamento no es subordinado de producción (Mendoza, 2009, pág. 45)

Razones para gestionar el mantenimiento: Algunos de los por qué son presentados a continuación:

Presión ejercida por la competencia a la disminución de los costos. Necesidad de optimizar el uso de materiales y mano de obra. De lo anterior se desprende la necesidad de identificar el modelo de organización que mejor se adapta a la planta, identificar la influencia de los equipos en los resultados de la empresa, consumo y stock de materiales empleados en mantenimiento, aumento de la disponibilidad de los equipos de

tal forma que los periodos de indisponibilidad de estos no interfieran con el plan de producción.

Aparición de técnicas que ayudan a mejorar los resultados de la empresa. La implementación de este tipo de técnicas, que están dirigidas al mantenimiento, es necesario analizarlas de tal forma de indicar si es posible desarrollarlas en la empresa (dependiendo de su situación actual) y la forma de implementar en el caso de ser factible. Algunas técnicas son: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM (Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), Sistema GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo (análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.)

Los distintos departamentos de una empresa necesitan estrategias. Es necesaria la implantación de directrices que les sirvan a los encargados de los departamentos para que sus metas seas guiada a los objetivos de la organización.

Aspectos como calidad, seguridad e interrelaciones, han tomado importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento. Todos estos aspectos son las razones por la cuales es necesario gestionar el mantenimiento (Mendoza, 2009, pág. 46)

2.2.2 Mantenimiento preventivo

La tarea de mantenimiento preventivo es una tarea que se realiza para disminuir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo típico consta de las siguientes actividades de mantenimiento.

Desmontaje.

Recuperación o sustitución.

Montaje.

Pruebas.

Verificación.

En la figura 2.1 se da una representación gráfica de la tarea de mantenimiento. La duración de la tarea se representa por DMT, que representa el tiempo transcurrido necesario para la conclusión con éxito de la tarea de mantenimiento preventivo.

Recuperación o Desmontaje Montaje sustitución
Recuperación o
Desmontaje
Montaje
sustitución

Pruebas

Verificación
Verificación
DMT
DMT

Figura 2.1 Representación gráfica de una tarea típica de mantenimiento Preventivo.

Fuente: Mantenimiento, Jezdimir Knezevic.2006.

Las tareas de mantenimiento de este tipo se realizan antes de que tenga lugar la transición al SoFa (Estado de falla), con el objetivo principal de reducir:

El coste de mantenimiento.

La probabilidad de fallo.

Las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son sustituciones, renovaciones, revisiones generales, etc. Es necesario que estas tareas se realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3 000 horas de operación, cada 10 000 millas, o cada 500 aterrizajes, al margen de la condición real de los elementos o sistemas. (Knezevic, 2006, pág. 53)

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. (Garrido, 2003, pág. 17)

2.2.3 Tipos y niveles de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento quedan resumidos en la figura. 2.2.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CORRECTIVO CONDICIONAL SISTEMÁTICO (Predictivo)
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
CORRECTIVO
CONDICIONAL
SISTEMÁTICO
(Predictivo)

Figura 2.2 Tipos de mantenimiento

Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial, Gomez.2004.

El mantenimiento correctivo, efectuado después del fallo, para reparar averías.

El mantenimiento preventivo, efectuado con intensión de reducir la probabilidad de fallo, del que existe dos modalidades:

Mantenimiento preventivo sistemático, efectuados a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia o no de reserva. El mantenimiento preventivo condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado. El mantenimiento predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las técnicas de predicción precoz de

síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición de la falla. Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso, se presenta en la Figura 2.3 (Gomez, 2004, pág. 7)

EQUIPO FUNCIONANDO
EQUIPO FUNCIONANDO
IMPREVISTO FALLO PREVISTO
IMPREVISTO
FALLO
PREVISTO

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

REPARACIÓN DEFINITIVA MODIFICACIÓN SI (CON MEJORA)
REPARACIÓN
DEFINITIVA
MODIFICACIÓN
SI
(CON MEJORA)

NO

MANTENIMIENTO DE MEJORA
MANTENIMIENTO
DE MEJORA
VIGILANCIA SI
VIGILANCIA
SI

NO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

VIGILANCIA CONTINUA NO SI MTO. MONITORIZADO PREDICTIVO (Condicional ) (Rondas/Visitas)
VIGILANCIA
CONTINUA
NO
SI
MTO.
MONITORIZADO
PREDICTIVO
(Condicional )
(Rondas/Visitas)
MONITORIZADO PREDICTIVO (Condicional ) (Rondas/Visitas) PROVISIONAL MTO. PALIATIVO MTO. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MONITORIZADO PREDICTIVO (Condicional ) (Rondas/Visitas) PROVISIONAL MTO. PALIATIVO MTO. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROVISIONAL

MTO. PALIATIVO
MTO. PALIATIVO
MTO. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CORRECTIVO SISTEMATICO
MTO.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
CORRECTIVO
SISTEMATICO

Figura 2.3 Diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento Fuente: Técnicas de Mantenimiento Industrial, Gomez.2004.

2.2.4

Disponibilidad

Es la probabilidad de que un activo realice la función asignada cuando se requiere de ella. La disponibilidad depende de cuan frecuente se producen los fallos en determinado tiempo y condición y de cuánto tiempo se requiere para corregir el fallo. (Sextol, 2008, pág. 1)

La disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un servicio requerido. Hay autores que definen la disponibilidad como el porcentaje de equipos o sistemas útiles en un determinado momento, frente al parque total de equipos o sistemas (Fernández, 2005, pág. 67)

Es un indicador operacional: D (Disponibilidad), El indicador de disponibilidad es un indicador técnico que permite medir el grado disposición de alguna máquina, los factores que influyen sobre la disponibilidad son MTTF (tiempo promedio operativo hasta el fallo) y MDT (tiempo promedio fuera de servicio.) (Crespo, 2012, pág. 1)

Como la probabilidad de que una maquina o sistema esté preparada para producción en un periodo de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.

D = To/(To+Tp) [Disponibilidad] To = tiempo total de operación Tp= tiempo total de parada. (Araújo, 2008, pág. 6)

DISPONIBILIDAD: La disponibilidad está definida por la siguiente fórmula:

Disponibilidad estándar = (TT-MT)/TT Dónde:

TT = Tiempo Total: Es la suma de todo el tiempo requerido por los departamentos operacionales para el uso de la maquinaria o equipo. MT = Tiempo de Mantenimiento: Es todo el tiempo que un equipo no está disponible por razones asociadas con la función del mantenimiento. Este tiempo incluye mantenimiento programado, mantenimiento no programado y paros por fallas. Tipos de Disponibilidad:

Disponibilidad Inherente (Ai): Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del mantenimiento correctivo únicamente.

Está determinada por el diseño del equipo. Asume que los repuestos y personal están 100 por ciento disponibles sin retraso alguno. Disponibilidad Alcanzable (Aa): Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del mantenimiento correctivo y preventivo. Depende del diseño del equipo y de la planta. También asume que los repuestos y personal están 100 por ciento disponibles sin retraso alguno. Disponibilidad Operacional (Ao): Es el fundamento de la disponibilidad. Este es el valor real de la disponibilidad obtenido en la operación diaria de la planta. Este valor refleja el nivel de recursos del mantenimiento de la planta así como la efectividad organizacional. (Amador, 2012, pág. 11)

2.2.5

Confiabilidad

La confiabilidad R(t) se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, etc). La fiabilidad se suele representar con la letra R (de la palabra inglesa Reliability), una medida de la fiabilidad es el MTBF (Mean Time Between Failures), ésta se relaciona con la duración media entre fallos.

En la práctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos MTBF. Se puede medir en general por horas, kilómetros, horas de vuelo, piezas producidas, etc.

En la Figura 2.5 se aprecia los distintos TBF que hacen referencia al tiempo de funcionamiento de un activo de mantenimiento y los TTR que se refieren a los tiempos de paradas por reparación.

que se refieren a los tiempos de paradas por reparación. Figura 2.4 Representación de estados TBF

Figura 2.4 Representación de estados TBF y TTR Fuente: Fundación Uned: Proyecto de Fin de PostGrado, Eduardo Romero Lopez.2012.

R(t) la Función de Fiabilidad, o dicho de otro modo, la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva más del tiempo t, donde T se define como la vida del bien o componente.

F(t) es la Función de Distribución Acumulada siendo la probabilidad de que un componente nuevo no sobreviva más del tiempo t.

Derivando esta última obtenemos la Función de Densidad f(t). Ésta nos da una idea de la dispersión de la vida del componente.

Entonces obtenemos la Tasa de Fallos λ(t).

λ(t) es una característica de fiabilidad del componente. No tiene interpretación física directa. Es bastante común que el comportamiento de fallos de un componente sea descrito en términos de su tasa de fallos (López, 2012, pág. 5)

2.2.6 Mantenibilidad.

Se define mantenibilidad M(t) como la propiedad de que el equipo, después de un fallo o avería sea puesto en estado de funcionamiento en un tiempo dado. Una medida de la mantenibilidad es el MTTR (Mean Time To Repair) o como se conoce en castellano “Tiempo Medio de Reparación”.

Es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de fallo. Se dirá que un sistema es “Altamente mantenible” cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de “Baja mantenibilidad” requieren de grandes esfuerzos para sostenerse o restituirse.

Su Tasa de Reparación es μ(t). (López, 2012, pág. 6)

2.2.7 Distribución estadística aplicada al mantenimiento

Distribución de Weibull

La distribución de Weibull es una distribución continua y biparamétrica, es decir, está completamente definida por 2 parámetros y es la más empleada en el campo de la Fiabilidad. En la literatura técnica está muy extendida la utilización de la distribución de Weibull biparamétrica (β, ƞ), por eso en este estudio se explicará el cálculo de la distribución paramétrica (β, ƞ). La distribución de Weibull es una distribución de probabilidad continua. La función de densidad de una variable aleatoria:

{

Donde > 0 es el parámetro de forma y > 0 es el parámetro de escala o característica de vida.

0 es el parámetro de escala o característica de vida. Figura 2.5 Distribución de Weibull para

Figura 2.5 Distribución de Weibull para distintos valores de

Fuente: Fundación Uned: Proyecto de Fin de PostGrado,

Eduardo Romero Lopez.2012.

La distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de fallos es proporcional a una potencia del tiempo:

Un valor < 1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo. Cuando = 1, la tasa de fallos es constante en el tiempo. Un valor > 1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

Su función de distribución de probabilidad es:

Para valores de x > 0, siendo nula en x < 0.

Siendo su tasa de fallo:

En la Figura 2.7 se puede como varía la tasa de fallo λ para distintos valores de

c omo varía la tasa de fallo λ para distintos valores de Figura 2.6 Representación de

Figura 2.6 Representación de la tasa de fallo para distintos valores de

Fuente: Fundación Uned: Proyecto de Fin de PostGrado, Eduardo Romero

Lopez.2012.

El parámetro de forma nos indica el tipo de fallo que es, así como

el tipo de distribución probabilística que podemos seguir.

Su función de Fiabilidad R(t):

Su Esperanza matemática o media:

Donde

(…) es la función Gamma. (López, 2012, pág. 14)

2.3 Bases conceptuales

2.3.1 Mantenimiento preventivo

Para llegar a un plan de mantenimiento preventivo, la tesis siguió esta serie de pasos. a) FASE I: Se describió la situación actual de la confiabilidad y MTBF de las unidades generadoras de la central hidroeléctrica de Cahua en el periodo de 2010 - 2016. b) FASE II: Se analizó los tiempos fuera de servicio de los principales tipos de interrupción y número de fallas para los grupos generadores. c) FASE III: Se analizó la Confiabilidad de los subsistemas críticos en la central hidroeléctrica Cahua. Se determinó los parámetros de la distribución de Weilbull, los tiempos adecuados para las inspecciones y diagrama de causa efecto. d) FASE V: Propuesta de modificación el plan de mantenimiento preventivo para aumentar la confiabilidad en la unidades generadoras.

2.3.2

Confiabilidad.

La confiabilidad de los grupos generadores está en función de la tasa de falla donde se incluyen todos los tipos de interrupción que sufren los grupos generadores. La confiabilidad de cada subsistema sigue se basa en la siguiente ecuación.

(

)

Donde a) Parámetro de forma (β)

0 < β< 1 Mortalidad infantil.

β = 1 Tasa de fallo constante.

Fallos aleatorios independientes del tiempo.

Errores humanos.

Errores de Mantenimiento.

Sistemas de varios componentes.

Combinación de dos o tres modos de fallos diferentes.

1

< β < 4 Tasa decreciente.

Implica desgastes tempranos.

Fatiga de baja frecuencia, con β = 2,5 hasta β = 4.

Corrosión o erosión con β = 3 hasta β = 4.

Corrosión o esfuerzos con β = 5 o mayor.

4

< β Tasa decreciente.

Envejecimiento operacional.

Corrosión por esfuerzos.

Pérdida de propiedades de los materiales.

Materiales frágiles como la cerámica.

Algunos tipos de erosión.

b) Parámetro de escala (ƞ)

Este es un parámetro adimensional propio de la distribución de

Weibull que también será hallado por medio del lenguaje de

programación Rstudio.

2.4 Hipótesis

a) Hipótesis general

Mediante la distribución Weibull se propuso la modificación de la gestión

de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad de la central

hidroeléctrica Cahua.

b) Hipótesis especifica

a) Mediante la distribución Weibull se propuso la modificación de la

gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad

del grupo generador 1 de la central hidroeléctrica Cahua.

b) Mediante la distribución Weibull se propuso la modificación de la

gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad

del grupo generador 2 de la central hidroeléctrica Cahua.

2.5 Operacionalización de variables

Tabla 2.1 Operacionalización de la variable dependiente

Variable Dependiente: Confiabilidad de los grupos generadores

 

Definición

Dimensión

 

Factor

Indicadores

Instrume

Lugar

conceptual

   

nto

Es

la

Confiabilidad

Confiabilida

e = Número de

x=Cronó

 

Central

probabilidad

de

los

d.

Euler

metro.

hidroeléctri

de

que

subsistemas

La

 

ca Cahua

cumpla

con

del

grupo

confiabilida

x= Es la frecuencia de

ƞ,

β = Se

su

función

generador 1.

d

de

los

usa

el

durante

un

Sistemas

grupos

mantenimiento preventivo

lenguaje

periodo

de

auxiliares.

generadore

de

tiempo bajo

Generador.

s

está

en

medida en horas

programa

estándares

Turbina.

función

de

ción

 

de

Transforma

la

tasa

de

ƞ = parámetro de escala o

Rstudio

operación

dor.

falla

donde

para

como;

Sistema de

se

incluyen

característica de

hallar

presión

y

 

excitación

todos

los

vida, es

estos

humedad.

Cojinetes.

tipos

de

adimensional.

parámetr

Unidad

interrupción

os

hidráulica

que

sufren

β = Parámetro

Válvula

los

grupos

de forma, es

esférica.

generadore

adimensional

Confiabilidad

s

0<β<1:

de

los

Mortalidad infantil

subsistemas

(

)

 

del

grupo

β=1: Tasa de fallo constante

generador 2.

 

Sistemas

1<β<4: Tasa decreciente

 

auxiliares.

Generador.

 

Turbina.

Transforma

 

dor.

Sistema de

 

excitación

Cojinetes.

Unidad

 
 

hidráulica

Válvula

 

esférica.

Fuente: elaboración propia.

 

Tabla 2.2 Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente: Gestión de mantenimiento preventivo

 
 

Definición

 

Dimensión

   

Indicador

 

conceptual

   

Son

todas las

a) FASE

I:

Se

describió

la

Antes:

Después:

acciones que se toma para direccionar, el mantenimiento del grupo generador para

situación

actual

de

la

confiabilidad y MTBF de las

La

La

unidades generadoras de la central hidroeléctrica de

confiabilidad

confiabilidad

está

por

cumple

con

la

realización de metas

Cahua en el periodo de 2010

debajo

de

los

índices

y

objetivos, utilizando

- 2016.

los

índices

meta.

todos

los

medios

b) FASE

II:

Se

analizó

los

meta.

disponibles.

tiempos fuera de servicio de los principales tipos de interrupción y número de

 

fallas

para

los

grupos

generadores.

 

c) FASE

III:

Se

analizó

la

Confiabilidad

de

los

 

subsistemas críticos en la central hidroeléctrica Cahua. Se determinó los parámetros de la distribución de Weilbull, los tiempos adecuados para las inspecciones y diagrama de causa efecto.

d) FASE

V:

Propuesta

de

modificación

el

plan

de

mantenimiento

preventivo

para

aumentar

 

la

confiabilidad en la unidades

generadoras

 

Fuente: elaboración propia.

 

CAPITULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 Método de investigación

El método deductivo es aquella orientación que va de lo general a lo específico. De un enunciado general se a detallando partes o elementos específicos.(Espinoza, 2010).

El método inductivo es aquella orientación que va de los casos particulares

a lo general. Los datos o elementos individuales por semejanzas se

sintetizan y se llega a un enunciado general que explica y comprende a estos casos particulares. (Espinoza, 2010).

El método de investigación a aplicar es Inductivo-Deductivo.

Se aplicará método Deductivo para analizar qué tipos de interrupciones son los que afectan a los subsistemas de los grupos generadores haciendo que la confiabilidad no alcance los valores me ta.

Se aplicará método Inductivo para proponer el plan de mantenimiento preventivo de los componentes críticos.

3.2 Tipo de investigación

“La Investigación básica tiene como propósito ampliar el conocimiento científico a partir de la observación del funcionamiento de los fenómenos de la realidad. Sus niveles son la exploración, descripción y e xplicación”, (Espinoza, 2010, pág. 73)

De acuerdo al nivel de investigación, el tipo que se usará para esta tesis es la básica ya que con el uso de la distribución de Weibull para determinar la confiabilidad, el tiempo medio entre fallas y el tiempo adecuado para realizar mantenimiento a los subsistemas críticos, se ampliará el conocimiento en el tema de mantenimiento preventivo.

3.3 Nivel de investigación

La investigación explicativa tiene como propósito buscar las relaciones de causa y efecto entre las variables del objeto de estudio. En este estudio el investigador no manipula las variables. (Espinoza, 2010, pág.74)

Se realizará una investigación explic ativa ya que buscaremos la relación del mantenimiento preventivo y la confiabilidad mediante la distribución de Weibull para determinar el tiempo medio entre fallas y el tiempo adecuado para el mantenimiento preventivo de los subsistemas.

3.4 Diseño de investigación

Recoge información actualizada de varias muestra sobre un mismo objeto de investigación y lo caracteriza sobre una base de una comparación (Espinoza, 2010, pág. 91)

Diseño descriptivo. Descriptivo comparativo, la mejora de la confiabilidad se evidencia comparando el antes y después.

Diagrama:

Donde:

M1, M2: Cada una de la muestras de estudio. O1, O2: Observación de las muestras para recoger información relevante Para la tesis se tiene, M1: Mantenimiento preventivo que se aplica en la actualidad. M2: Mantenimiento preventivo modificado, que se basa en un estudio estadístico. O1: Confiabilidad actual de los grupos generadores cuyo valor promedio es de 23% y 28% para el grupo 1 y grupo 2, respectivamente. O2: Confiabilidad estimada, de los grupos generadores, que arroja el nuevo planteamiento de mantenimiento preventivo.

Comparación entra cada una de las muestras, pudiendo ser semejante, igual o diferente.

3.5 Unidad de observación

Son los dos grupos generadores de la central hidroeléctrica de Cahua que involucra a todos sus subsistemas.

3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Se utilizará la técnica documental y empírica. a) Documentos de la oficina de planificación: Plan de mantenimiento basado en la confiabilidad e indicadores b) Documentos generados al investigar.

3.7 Procedimiento de recolección de datos.

Para el procesamiento y análisis de datos se utilizará la estadística descriptiva y la estadística inferencial Para determinar los parámetros de la distribución Weibull se usará el lenguaje de programación Rstudio, este es un software libre.

CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA

4.1 Descripción de la situación actual.

Para la descripción de la situación presente en las unidades genera doras, primero se deben explicar los procedimientos, estudios y consideraciones tomadas en cuenta para el cálculo de la confiabilidad, siendo necesarios presentarlos, ya que son estudios que tienen consideraciones que se utiliza en la actualidad para obtener los valores de confiabilidad total de la planta.

4.2.1

Descripción

del

procedimiento

para

el

cálculo

de

la

confiabilidad

Para obtener los valores probabilísticos de MTBF y confiabilidad se debe seguir un procedimiento en el cual, se analizó en primer lugar los tipos de interrupciones con mayor tiempo fuera de servicio (TFS) y con mayor número de fallas mediante diagramas de Pareto, seguidamente se analizó el número de interrupciones de los subsistemas de los cuales se determinaron los parámetros de la distribución de Weibull con la ayuda del software Rstudio, con estos datos pudimos determinar los tiempos de inspecciones para los distintos subsistemas para finalmente proponer la modificación del mantenimiento preventivo

.

4.2.2

Establecimiento

confiabilidad.

de

índices

de

control

para

el

estudio

de

Los valores meta se establecen todos los años, en una reunión planificada donde participan los representantes del Departamento de ingeniería de Planta y los jefes de sección, donde evalúan y revisan los resultados de confiabilidad del año anterior para luego establecer las metas, donde se encargan de designar los lineamientos y la metodología que establece un 5% por encima de la meta.

Dicha metodología es usada para establecer las consideraciones a tomar para catalogar si los valores están bien o no, en base a un 100% donde se puede decir que la confiabilidad es clasificada por tres colores, verde, amarillo y rojo, amarillo es un valor de alerta y rojo representa un valor fuera de control.

Tabla 4.1 Índice de control

Índices de control (Valores meta)

Años

% Confiabilidad

MTBF (Días)

2010

50

70

2011

50

70

2012

50

70

2013

50

70

2014

50

70

2015

50

70

2016

50

70

Fuente: Statkraft Perú S.A.

Tabla 4.2 Consideraciones de gestión

Consideraciones de gestión 2016

Consideraciones de gestión 2016

Consideraciones de gestión 2016

Consideraciones

Bajo Control: (Verde)

Alerta: (Amarillo)

Fuera de control (Rojo)

% Confiabilidad

Valor > 50

50 >= Valor > 20

20 >= Valor

MTBF (Días)

Valor > 70

70 >= Valor > 20

20 >= Valor

Fuente: Statkraft Perú S.A.

4.2.3 Comportamiento de confiabilidad (%) y MTBF (días)

Tabla 4.3 Comportamiento de confiabilidad y MTBF periodo 2010 2016

CARACTERISTICAS - 2010

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

364.00

Días

   

364.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

359.77

Días

MTBF

21.16

358.49

Días

MTBF

18.87

(NF) Número de fallas

17.00

     

19.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

101.52

Horas

MTTR

5.97

132.27

Horas

MTTR

6.96

(D)

Disponibilidad

99%

     

98%

     

(

R) Confiabilidad

24%

     

20%

     

CARACTERISTICAS - 2011

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

364.00

Días

   

364.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

342.54

Días

MTBF

9.26

359.98

Días

MTBF

25.71

(NF) Número de fallas

37.00

     

14.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

515.10

Horas

MTTR

13.92

96.57

Horas

MTTR

6.90

(D)

Disponibilidad

94%

     

99%

     

(

R) Confiabilidad

4%

     

31%

     

CARACTERISTICAS - 2012

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

365.00

Días

   

365.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

359.45

Días

MTBF

12.84

351.58

Días

MTBF

16.74

(NF) Número de fallas

28.00

     

21.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

133.22

Horas

MTTR

4.76

322.07

Horas

MTTR

15.34

(D)

Disponibilidad

98%

     

96%

     

(

R) Confiabilidad

10%

     

17%

     

CARACTERISTICAS - 2013

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

364.00

Días

   

364.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

330.77

Días

MTBF

14.38

347.86

Días

MTBF

19.33

(NF) Número de fallas

23.00

     

18.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

797.55

Horas

MTTR

34.68

387.42

Horas

MTTR

21.52

(D)

Disponibilidad

91%

     

96%

     

(

R) Confiabilidad

12%

     

21%

     

CARACTERISTICAS - 2014

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

364.00

Días

   

364.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

355.95

Días

MTBF

20.94

352.71

Días

MTBF

32.06

(NF) Número de fallas

17.00

     

11.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

193.30

Horas

MTTR

11.37

270.88

Horas

MTTR

24.63

(D)

Disponibilidad

98%

     

97%

     

(

R) Confiabilidad

24%

     

39%

     

CARACTERISTICAS - 2015

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

364.00

Días

   

364.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

358.89

Días

MTBF

39.88

357.42

Días

MTBF

22.34

(NF) Número de fallas

9.00

     

16.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

122.62

Horas

MTTR

13.62

157.83

Horas

MTTR

9.86

(D)

Disponibilidad

99%

     

98%

     

(

R) Confiabilidad

47%

     

26%

     

CARACTERISTICAS - 2016

 

GRUPO 1

   

GRUPO 2

 

Periodo considerado

365.00

Días

   

365.00

Días

   

(TO) Tiempo de operación

342.91

Días

MTBF

31.17

342.97

Días

MTBF

34.30

(NF) Número de fallas

11.00

     

10.00

     

(HF) Horas perdidas por fallas

530.05

Horas

MTTR

48.19

528.64

Horas

MTTR

52.86

(D) Disponibilidad

94%

     

94%

     

( R) Confiabilidad

38%

     

42%

     

Fuente: Statkraft Perú S.A.

CONFIABILIDAD

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
Confiabilidad (%)

Año

GRUPO 190% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013 2014 2015

GRUPO 290% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Figura 4.1 Confiabilidad periodo 2010 2016 Fuente: Statkraft Perú S.A.

MTBF (Días) 100.00 90.00 80.00 70.00 60.00 GRUPO 1 50.00 GRUPO 2 40.00 30.00 20.00
MTBF (Días)
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
GRUPO 1
50.00
GRUPO 2
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
Año
MTBF (Días)

Figura 4.2 MTBF periodo 2010 2016 Fuente: Statkraft Perú S.A.

En la situación actual se puede observar el comportamiento del indicador de confiabilidad de los últimos 6 años y de los aspectos relacionados a este como lo es el tiempo medio para fallar (MTBF), denotándose en los gráficos comportamientos variados y desviados de las metas establecidas para cada año, se debe analizar los valores para mejorar los índices de confiabilidad y mantener controlado en indicador, tomando acciones que busquen la mejora e incremento de TBF de las unidades generadoras.

4.2 Análisis.

4.3.1

Análisis de los tiempos fuera de servicio de los tipos de interrupción y número de fallas para los grupos generadores.

Se analizó los tiempos fuera de servicio (TFS) de los tipos de interrupción para determinar cuáles de estos afectan directamente a la confiablidad. Los tipos de interrupción que tengan mayor TFS serán considerados para en análisis de confiabilidad.

Para determinar los principales tipos de interrupción se procedió a

ordenar de manera descendente.

Tabla 4.4 Tipo de interrupción - TFS

Tipo de interrupción

Tipo de interrupción

Fenómenos naturales y ambientales

Fallas en equipos de potencia

Mantenimiento correctivo

Externo al conjunto

Fallas en equipos de protección y control

Fallas humanas

Total

TFS (Horas)- periodo 2010 -

2016

2509.22

846.75

644.00

194.02

90.75

4.28

4289.02

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4.5 Tipo de interrupción - TFS- Acumulado

Tipo de interrupción

 

TFS

%

%

(Horas)

Acumulado

Fenómenos naturales y ambientales

2509.22

58.50%

58.50%

Fallas en equipos de potencia

846.75

19.74%

78.25%

Mantenimiento correctivo

644.00

15.02%

93.26%

Externo al conjunto

194.02

4.52%

97.78%

Fallas en equipos de protección y control

90.75

2.12%

99.90%

Fallas humanas

4.28

0.10%

100.00%

 

Total

4289.02

100.00%

 

Fuente: Elaboración propia

El diagrama de Pareto nos dará la frecuencia del tiempo y del

porcentaje acumulado de los tiempos fuera de servicio de los

principales tipos de interrupción, determinando las que representan

el 80% de las fallas.

Principales Tipos de Interrupción - TFS 2509.22 100% 2500 97.78% 99.90% 100.00% 93.26% 90% 80%
Principales Tipos de Interrupción - TFS
2509.22
100%
2500
97.78%
99.90%
100.00%
93.26%
90%
80%
2000
78.25%
70%
60%
1500
58.50%
50%
40%
1000
846.75
644.00
30%
500
20%
194.02
90.75
10%
4.28
0
0%
Fenómenos
Fallas en
Mantenimiento
Externo al
Fallas en
Fallas humanas
naturales y
equipos de
correctivo
conjunto
equipos de
ambientales
potencia
protección y
control
TFS (Horas)
% Acumulado
TFS (Horas)

Figura 4.3 Principales tipos de interrupción - TFS.

Fuente: Elaboración propia

El uso de esta herramienta permitió visualizar que el 80% de los

tiempos fuera de servicio (TFS) son debido a.

Fenómenos naturales y ambientales.

Fallas de equipos de potencia.

Otro parámetro del cual también depende la confiabilidad es el

número de fallas. Se analizó entonces los números de falla de los

principales tipos de interrupción para los grupos generadores.

Tabla 4.6 Tipo de interrupción - Número de fallas

Tipo de interrupción

 

Número de falla periodo 2010 - 2016

Fallas en equipos de potencia

33

Fallas en equipos de protección y control

19

Mantenimiento correctivo

82

Fallas humanas

3

Fenómenos naturales y ambientales

54

Externo al conjunto

60

 

TOTAL

251

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4.7 Tipo de interrupción - Número de fallas- Acumulado

Tipo de interrupción

 

Número de

%

%

fallas

Acumulado

Mantenimiento correcti vo

82

32.67%

32.67%

Externo al conjunto

60

23.90%

56.57%

Fenómenos naturales y ambientales

54

21.51%

78.09%

Fallas en equipos de potencia

33

13.15%

91.24%

Fallas en equipos de protección y control

19

7.57%

98.80%

Fallas humanas

3

1.20%

100.00%

 

Total

251

100.00%

 

Fuente: Elaboración propia

Principales Tipos de Interrupción - Número de fallas 90 100% 82 98.80% 100.00% 80 90%
Principales Tipos de Interrupción - Número
de fallas
90
100%
82
98.80%
100.00%
80
90%
91.24%
80%
70
78.09%
60
70%
60
54
60%
50
56.57%
50%
40
33
40%
30
32.67%
30%
19
20
20%
10
3
10%
0
0%
Mantenimiento
Externo al
Fenómenos
Fallas en
Fallas en
Fallas humanas
correctivo
conjunto
naturales y
equipos de
equipos de
ambientales
potencia
protección y
control
Número de fallas
% Acumulado
Número de fallas

Figura 4.4 Principales tipos de interrupción Número de fallas.

Fuente: Elaboración propia

El uso de esta herramienta permitió visualizar que el 80% del número de

fallas son debido a.

Mantenimiento correctivo.

Externo al conjunto

Fenómenos naturales y ambientales.

De los dos gráficos anteriores se concluye que los principales tipos de interrupciones a analizar serán las siguientes

Fenómenos naturales y ambientales.

Fallas de equipos de potencia.

Mantenimiento correctivo.

Con respecto al tipo de interrupción, externo al conjunto, esta no se consideró debido a que son interrupciones debido a las fallas en la Kilómetros de la central hidroeléctrica de Cahua y fallas en las líneas de transmisión de 138 Kv. A continuación la descripción de cada tipo de interrupción, con los que se trabajó, de los dos grupos generadores del periodo 2010 2016

Tabla 4.8 Descripción de los eventos por cada tipo de falla

Año

Elemento

Descripción evento

Tipo

Inicio

Fin

2010

CAHUA_G1

Por cambio de aceite de cojinete, guía de turbina del grupo.

Mantenimiento

01/01/2010

01/01/2010

correctivo

00:00

08:45

     

Fallas en

   

2010

CAHUA_G1

Desconexión intempestiva, por falla de excitación.

equipos de

potencia

11/01/2010

13:18

11/01/2010

13:45

   

Cambio de tiristor cortocircuitado en el dispositivo Crowbar

Mantenimiento

11/01/2010

11/01/2010

2010

CAHUA_G1

correctivo

13:45

18:27

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G2

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

19/01/2010

22:58

20/01/2010

09:14

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G2

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

23/01/2010

21:03

24/01/2010

18:03

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G2

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

14/02/2010

22:54

15/02/2010

09:32

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G2

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

15/02/2010

19:02

16/02/2010

17:04

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G1

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

15/02/2010

21:30

16/02/2010

09:59

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G2

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

21/02/2010

23:22

22/02/2010

16:52

2010

CAHUA_G1

Cambio de descargador síncrono.

Mantenimiento

22/02/2010

23/02/2010

correctivo

22:24

14:48

2010

CAHUA_G2

Reparación de tubería de drenaje de la tapa

superior. (Por la erosión debido a la alta concentración de sólidos).

Mantenimiento

18/03/2010

18/03/2010

correctivo

05:03

07:49

2010

CAHUA_G2

Reparación de tubería de drenaje de la tapa

superior. (Por la erosión debido a la alta concentración de sólidos).

Mantenimiento

19/03/2010

20/03/2010

correctivo

22:03

02:01

2010

CAHUA_G1

Para aplicación de compuesto polimérico

(soldadura en frío) de partes desgastadas de la turbina.

Mantenimiento

06/04/2010

06/04/2010

correctivo

05:11

17:33

2010

CAHUA_G2

Mantenimiento Correctivo por fuga de agua en

zona cercana a tubería de descarga en la tapa superior de turbina.

Mantenimiento

09/04/2010

10/04/2010

correctivo

22:11

02:04

     

Mantenimiento

25/04/2010

25/04/2010

2010

CAHUA_G1

Cambio de bocina parte inferior en la turbina.

correctivo

22:05

23:59

2010

CAHUA_G2

Inspección del sistema de refrigeración de la

unidad hidráulica del grupo 2 (se encontró válvula direccional 65 S obstruida)

Mantenimiento

27/04/2010

27/04/2010

correctivo

05:00

19:07

2010

CAHUA_G2

Mantenimiento correctivo del transductor de frecuencia.

Mantenimiento

05/09/2010

05/09/2010

correctivo

10:55

13:02

   

Para cambio de tarjeta de conmutación AC -DC, en el regulador de velocidad y tensión

Mantenimiento

13/09/2010

13/09/2010

2010

CAHUA_G1

correctivo

16:02

17:44

   

Reposición de breaker y revisión de la tarjeta SAC12 de interfase hombre máquina.

Mantenimiento

14/09/2010

14/09/2010

2010

CAHUA_G2

correctivo

02:01

03:19

   

Mantenimiento correctivo de bieleta de turbina del

Mantenimiento

18/10/2010

18/10/2010

2010

CAHUA_G1

grupo

correctivo

14:36

15:35

   

Cambio de retenes del servomotor de giro de la válvula esférica.

Mantenimiento

03/11/2010

03/11/2010

2010

CAHUA_G2

correctivo

08:00

16:32

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G1

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

05/12/2010

10:26

06/12/2010

08:16

     

Fenómenos

   

2010

CAHUA_G1

Fuera de servicio por Alta Concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

25/12/2010

01:53

25/12/2010

10:51

     

Fenómenos

   

2011

CAHUA_G1

Fuera de servicio, por la alta concentración de sólidos.

naturales y

ambientales

15/01/2011

00:09

16/01/2011

02:48

   

Por mantenimiento correctivo en la bieleta de ruptura de la turbina.

Mantenimiento

16/01/2011

16/01/2011

2011

CAHUA_G1

correctivo

03:18

07:23

     

Mantenimiento

16/01/2011

17/01/2011

2011

CAHUA_G1

Mantenimiento 4 intercambiadores de calor.

correctivo

23:02

05:11