DIAGRAMA DE FLUJO ELABORACION DE AVENA EXTRUIDA PARA DESAYUN

RECEPCION DEL GRANO

ALMACENAMIENTO T = 30 °C

LIMPIEZA DEL GRANO

COCCION T = (88 - 93 °C)

- Miel
- Frutos secos MEZCLADO
- azucar

EXTRUSION

SECADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO T = 27 °C

DISTRIBUCION
 DISTRIBUCION

REFERENCIAS

EXTRUIDOS PROCESOS AGROINDUSTRIALES II Página 1. UNIVERSIDAD NACIONAL

cerealesextruidos
NA EXTRUIDA PARA DESAYUNOS La recepción de la materia prima se rea
contar con una báscula para camiones
RECEPCION Durante la descarga de los productos q
evitar el paso de impurezas. El materia
plataformas de madera y por medio de
materias primas.

La zona de almacenamiento deberá es

humedad excesiva en las materias prim
T = 30 °C ALMACENAMIENTO Este tipo de materia prima no puede se
cual permitira un almacenamiento que
capacidad anual de fabricación.

IMPUREZAS
Antes que el grano pase a la etapa de c
que realizará la limpieza de la misma. E
LIMPIEZA a la propia mezcladora, tiene como fun
lleve el grano (particulas de hierro, etc
T = (88 - 93 °C) DESECHOS operación de mezclado.

El grano se somete a temperaturas ent

COCCION de humedad necesaria y apta para pod
ser adicionada

La homogeneidad de la mezcla juega u

producto final. Una buena mezcla se o
mezcladora idónea; sin embargo, aunq
adecuadamente, si la homogeneidad d
MEZCLADO dificilmente se va a conseguir una mez
En esta operación, se añadirá el azúcar
compongan la formulación del tipo de
mezclará adecuadamente formando un
produzcan problemas a su paso por el

Esta es la operación clave en la ela

compone de seis fases fundamenta
T = 27 °C (dosificación, amasado y formación) y
enfriamiento y moldeado). Mientras se
de la mezcladora a través de los tornil
EXTRUSION adquiriendo una textura caracteristica
el tornillo y por la presión ejercida. Se
que se combinan un extrusor coced
husillos girando en sentido contrar
humedad del producto disminuye
expansi
 enfriamiento y moldeado). Mientras se
de la mezcladora a través de los tornil
EXTRUSION adquiriendo una textura caracteristica
el tornillo y por la presión ejercida. Se
que se combinan un extrusor coced
husillos girando en sentido contrar
humedad del producto disminuye
expansi

Tras la operación de extrusión, el prod

humedad en el interior del envase
extrusionado varía en función del ti
elaborado y de las materias prima
SECADO secadero será necesario tener en cue
secadero, que será la de salida del ext
así como la humedad final requerida
debe olvidar que los productos ex
almacenamiento en supermercados,
de un bajo contenido de humed
correctamente envasado,es decir h
alcanzar la curva de equilibrio d
naturalmente nunca llega, pero sí var
tenía cuando se fabricó. Para el seca
emplear se

En la última fase del proceso, el produc

Este equipo es un sistema integrado lla
introduce el producto final en bolsas y
que han sido formadas previamente. L
ENVASADO de figurar la marca, nombre y número
bruto y día de producción. Estas cajas s
de 80 – 120cm. En almacén, se colocar
de permitan el paso de carretillas.

El producto final es almacenado a tem

mantenerlo fresco y en condiciones op
ALMACENAMIENTO Y
DISTIBUCION orden de pedido del cliente en los vehi
alimentos basado en la normativa naci

Alavarado , I. Rodriguez, T. (2012) Nuevas tecnologías en la elaboración de cereales extruidos.

II Página 1. UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL. Recuperado de https://es.slideshare.net/ricardocuevarodrigue/96721946
 recepción de la materia prima se realiza en patios de descarga, los que deben de
ntar con una báscula para camiones.
urante la descarga de los productos que vienen a granel se colocarán mallas para
itar el paso de impurezas. El material que viene en costales se estibará en
ataformas de madera y por medio de montacargas se trasladarán al almacén de
aterias primas.

zona de almacenamiento deberá estar debidamente cubierta para evitar la

umedad excesiva en las materias primas.
te tipo de materia prima no puede ser considerado perecedero a corto plazo, lo
al permitira un almacenamiento que en casos límites alcanzaría inlcuso la
pacidad anual de fabricación.

ntes que el grano pase a la etapa de cocción, pasará a través de un imán tubular
ue realizará la limpieza de la misma. Este pequeño equipo, que puede ir adosado
a propia mezcladora, tiene como función separar las posibles impurezas que
ve el grano (particulas de hierro, etc), asegurando su limpieza previa a la
peración de mezclado.

grano se somete a temperaturas entre 88 y 93 °C, para que absorvan la cantidad

e humedad necesaria y apta para poder mezcalrse con la materia prima que ha de
r adicionada

homogeneidad de la mezcla juega un papel muy importante en la calidad del

oducto final. Una buena mezcla se obtendra naturalmente, si se utiliza una
ezcladora idónea; sin embargo, aunque la operación de mezclado se realice
decuadamente, si la homogeneidad de las particulas a mezclar es irregular,
ficilmente se va a conseguir una mezcla homogenea.
n esta operación, se añadirá el azúcar, aromatizantes y demás ingredientes que
mpongan la formulación del tipo de cereal que se va a fabricar. Todo ello se
ezclará adecuadamente formando una mezcla homogenea para que no se
oduzcan problemas a su paso por el extrusor.

Esta es la operación clave en la elaboración de los cereales de desayuno. Se

compone de seis fases fundamentales: tres realizadas en el extrusor-cocedor
dosificación, amasado y formación) y tres en el extrusor-formador (estabilización,
nfriamiento y moldeado). Mientras se produce el avance de la masa que proviene
e la mezcladora a través de los tornillos, la masa sufre un proceso de “cocinado”,
dquiriendo una textura caracteristica provocada por el rozamiento entre la masa y
el tornillo y por la presión ejercida. Se elegirá un extrusor de doble tornillo, en el
que se combinan un extrusor cocedor con un extrusor formador, con los dos
husillos girando en sentido contrario. A la salida del molde, el contenido en
humedad del producto disminuye rápidamente, provocando el inflado y la
expansión del mismo.
nfriamiento y moldeado). Mientras se produce el avance de la masa que proviene
e la mezcladora a través de los tornillos, la masa sufre un proceso de “cocinado”,
dquiriendo una textura caracteristica provocada por el rozamiento entre la masa y
el tornillo y por la presión ejercida. Se elegirá un extrusor de doble tornillo, en el
que se combinan un extrusor cocedor con un extrusor formador, con los dos
husillos girando en sentido contrario. A la salida del molde, el contenido en
humedad del producto disminuye rápidamente, provocando el inflado y la
expansión del mismo.

ras la operación de extrusión, el producto deberá secarse para evitar el exceso de

humedad en el interior del envase. La humedad contenida en el producto
extrusionado varía en función del tipo del extrusor empleado, del producto
elaborado y de las materias primas utilizadas. A la hora de dimensionar un
secadero será necesario tener en cuenta la humedad de netrada del producto al
ecadero, que será la de salida del extrusor y que suele oscilar entre el 8 y el 25%,
así como la humedad final requerida que podrá ser del orden del 2 al 8%. No se
debe olvidar que los productos extrusionados sufren un cierto periodo de
almacenamiento en supermercados, tiendas, etc. Esta es la razón de la exigencia
de un bajo contenido de humedad final, ya que si el producto no está
correctamente envasado,es decir hermético, tenderá a humedecerse hasta
alcanzar la curva de equilibrio de sus componentes, valores a los que,
naturalmente nunca llega, pero sí varía el contenido de humedad respecto al que
tenía cuando se fabricó. Para el secado-enfriado de estos productos se suelen
emplear secadores de cintas.

n la última fase del proceso, el producto será transportado hasta la envasadora.

te equipo es un sistema integrado llamado “bag-in-box”, es decir, primero se
troduce el producto final en bolsas y luego se introduce directamente en cajas,
ue han sido formadas previamente. Las cajas son etiquetadas y en la etiqueta ha
e figurar la marca, nombre y número de registro del fabricante, peso neto, peso
uto y día de producción. Estas cajas son paletizadas automáticamente en palets
e 80 – 120cm. En almacén, se colocará en módulos de 3 palets y formando hileras
e permitan el paso de carretillas.

producto final es almacenado a temperaturas que oscilan entre 27 y 30 ° C para

antenerlo fresco y en condiciones optimas para el consumo humano.
Se distribuyen según la
den de pedido del cliente en los vehiculos idoneos para transportar este tipo de
mentos basado en la normativa nacional vigente.

la elaboración de cereales extruidos.

net/ricardocuevarodrigue/96721946-