Guia de Concreto Ultima Modificacion PDF

Universidad Tecnológica Centroamericana Manual de laboratorio de Concreto
Universidad Tecnólogica Centroamericana
Manual Laboratorio de Ingeniería Civil
Facultad de Ingeniería
Laboratorio de Concreto.
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Indice
Peso Volumétrico de los Agregados ...................................................................................... 3

Análisis Granulométrico Mecánico ..................................................................................... 10
Peso Específico y absorción................................................................................................. 16
Resistencia al desgaste por medio de la Maquina De Los Ángeles. .................................... 24
Contenido de Materia Orgánica utilizando la Tabla Colorimétrica ..................................... 29
Resistencia a la Compresión de los morteros de Cemento Hidráulico. .............................. 32
Resistencia a la Tracción de los Morteros de Cemento Hidráulico ..................................... 37
Diseño de la mezcla de Concreto Hidráulico....................................................................... 41
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Peso Volumétrico de los Agregados
OBJETIVOS:
Conocer los métodos para determinar los diferentes tipos de Peso Volumétrico
tanto de los agregados gruesos como finos, de acuerdo a la norma C- 29 de ASTM.
EQUIPO:
Balanzas
Palas
Cuchara o cucharón
Recogedor plano
Latitas para humedad
Varilla de Compactación: (Es una varilla de acero de 24” de longitud y
diámetro de 5/8”, uno de sus extremos termina en una punta semiesférica
del mismo diámetro de la varilla y tiene un peso aproximado de 935gr)
Recipientes: (cilíndricos metálicos, preferentemente previstos con
agarraderas; el fondo y el borde superior deberán ser paralelos; de
dimensiones interiores exactas y rígidas para retener su forma bajo uso
rudo)
Recipientes
Balanza
Cucharón
Latitas para Varilla de

Humedad Compactación
TEORÍA:
Peso volumétrico se define como el cociente de la masa de los agregados que
llenan un determinado recipiente por el volumen del mismo
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USOS:
o Los resultados obtenidos con este método se utilizan en el diseño de mezclas de
hormigón.
o En el cálculo de los vacíos en el agregado
o Como índice de calidad para clasificar el agregado como regular , ligero o
pesado
TIPOS DE PESO VOLUMÉTRICOS: Peso Volumétrico Suelto

Peso Volumétrico Compactado
METODOS: Para PV Suelto: Método de la pala o cuchara

Para PV Compactado: Método de la Varilla
Método por Asentamiento
CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE:
1. Llenar el recipiente con agua a la temperatura ambiente del cuarto y cubrir

con un vidrio de tal manera que se elimine las burbujas y el exceso de agua.
2. Determinar el peso neto de agua en el recipiente
3. Medir la temperatura del agua y determinar el peso específico de agua
utilizando la tabla # 2, interpolando si es necesario.
4. Calcular el volumen del recipiente dividiendo el peso neto del agua entre el
peso específico del agua calculado como indica el numeral #3
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
1. Tomar una muestra representativa de agregado por medio del método de
cuarteo.
2. Seque la muestra de agregado a un peso constante, preferiblemente en un
horno a 1105ºC.
3. Si no se seca al horno, entonces tomar una muestra de agregado en una
latita, y pesarlo , secarlo al horno a peso constante , pesarlo seco y calcular
el porcentaje de humedad y hacer corrección por humedad
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PROCEDIMIENTO
PESO VOLUMÉTRICO SUELTO (METODO DE LA PALA O CUCHARA)

El procedimiento de la pala o cuchara es aplicable a agregados que tengan un
tamaño máximo de 4”
1. Llenar el recipiente hasta rebosar por medio de una pala o cuchara,
descargando el agregado desde una altura que no exceda de 2” encima del
borde del recipiente. Evitar tanto como sea posible la segregación de los
distintos tamaños de partículas de las cuales está compuesta la muestra.
Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla de manera
que algunas proyecciones del agregado más grande balanceen
aproximadamente los vacíos formados entre partículas que quedan en la
superficie.
2. Pese a la medida y su contenido, registre el peso

neto del agregado. Divida el peso neto del
agregado entre el volumen del recipiente para
determinar el peso volumétrico.
PESO VOLUMÉTRICO COMPACTADO (METODO DE LA VARILLA)
El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados

que tengan un tamaño de 1 ½”.
1. Llene el recipiente hasta un tercio de su altura,

nivele la superficie con los dedos. Introduzca la
varilla y golpee la capa de agregado 25 veces con
la varilla compactadora y distribúyalos
uniformemente sobre la superficie.
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2. Se llena a continuación hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de

la misma forma en que se explica arriba. Finalmente llenar hasta rebosar y
vuelva a compactar. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con
una regla, de manera que algunas proyecciones leves de las partículas mas
grandes balanceen aproximadamente los vacíos formados entre las
partículas que quedan en la superficie. En la compactación de la primera
capa, no permita que la varilla golpee el fondo del recipiente violentamente;
en la compactación de la segunda y tercera capa, use solamente la fuerza
necesaria para que la varilla penetre únicamente la capa de agregado que
está siendo compactada.
3. Repetir el paso # 2 del procedimiento para PV Suelto.
PESO VOLUMÉTRICO COMPACTADO (POR ASENTAMIENTO)
Este procedimiento es aplicable a agregados que tengan un tamaño mayor a 1 ½”

pero que no excedan de 4”.
1. Llene el recipiente en tres capas aproximadamente iguales, compacte cada
capa colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso de
concreto, levante alternativamente los lados opuestos del recipiente cerca
de 2” y deje caer el recipiente de tal manera que golpee con fuerza. Las
partículas del agregado por medio de este procedimiento se acomodaran
entre ellas compactándose. Compacte cada capa levantando y dejando caer
de la manera descrita 50 veces, 25 de cada lado. Al terminar de compactar
la última capa nivele la superficie del agregado con los dedos o una regla.
2. Repetir el paso # 2 del procedimiento para PV suelto.
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TABLA # 1
Dimensiones de los recipientes y tamaño máximo del agregado recomendados

para cada molde
Espesores Mínimos Tamaño

Capacidad Diámetro Altura del metal Máximo del
pie³ Interno pl. Interna plg Agregado
En fondo En pared
plg
1/10 6.0 ± 0.1 6.1 ± 0.1 0.2 0.10 ½
1/3 8.0±0.1 11.5±0.1 0.2 0.10 1
½ 10.0±0.1 11.0±0.1 0.2 0.12 1½
1 14.0±0.1 11.2±0.1 0.2 0.12 4
TABLA # 2
Pesos Específicos del Agua
Temperaturas
ºF ºC lb/pie³ kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83
TABLA # 3
Variaciones aproximadas del PV de los agregados para usarse en varios tipos
de Hormigón
Tipo de Hormigón PV (lb/pie³)

Hormigón Aislador Ligero 6 - 70
Hormigón Estructural Ligero 30 - 70
Hormigón de Peso Normal 75 - 110
Hormigón de Gran Peso 110 en adelante
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Peso Volumétrico de los Agregados
Agregado Grava Arena
Método Suelto Compactado Suelto Compactado
Peso del Molde
Peso Molde + Agregado
Peso Agregado( Gramos)
Peso Agregado ( Libras)
Volumen del Molde
Peso Vol. Húmedo(lb/pie³)
% de Humedad Promedio
Peso Vol. Seco(lb/pie³)
Peso Vol. Seco Promedio
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Contenido de Humedad de los Agregados
Agregado Grava Arena
Lata #
Peso de la Lata
Peso Lata + agregado Húmedo
Peso lata + Agregado Seco
Peso Agua en Agregado
Peso Agregado Seco
% de Humedad
% de Humedad Promedio
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Análisis Granulométrico Mecánico
OBJETIVOS:
Determinar la distribución en tamaños de los granos del agregado.
Determinar el tamaño máximo del agregado grueso
Determinar el módulo de finura del agregado fino
Evaluar la calidad del agregado para ser usado en la fabricación del hormigón.
EQUIPO:
Juego de Tamices ASTM
Balanzas
Horno
Agitadores Mecánicos
Cucharones Planos
Brochas
Agitadores
Mecánicos Juego de
Tamices
Balanza
Brochas
TEORIA:
Los agregados están constituidos por infinidad de partículas con una variedad
ilimitada de tamaños y para poder dosificar correctamente el hormigón es
necesario, conocer esta distribución por tamaños de los granos del agregado.
Análisis Granulométrico Mecánico o por Tamizado: es la determinación de los
tamaños de las partículas de una cantidad de muestra seca de agregado, por
separación a través de una serie de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a
menor abertura de malla.
Tamiz: Instrumento empleado en la separación del agregado por tamaños,
formado por un marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente
formando aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio
de pulgadas y números. Por ejemplo, un tamiz 2” es aquel cuya abertura mide 2”
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por lado; un tamiz #4 es aquel que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por
pulgada lineal.
Los resultados del Análisis Granulométrico pueden expresarse de dos formas:
1. Analítica: Mediante tablas que muestran el tamaño de la particula¹ contra
el porcentaje de agregado menor que ese tamaño (porcentaje respecto al
peso total de la muestra).
2. Gráfica: Mediante una curva dibujada en papel semilogarìtmico a partir de
puntos cuyas abscisas en escala logaritmo es el tamaño del grano y cuya
ordenada en escala natural es el porcentaje de agregado menor que ese
tamaño (porcentaje respecto al peso total de la muestra). A esta grafica se le
denomina Curva Granulométrica
¹Se denomina tamaño de la partícula al tamaño del agujero cuadrado de la malla

del tamiz en el cual la partícula es retenida.
Estos resultados los comparamos con límites especificados (tabla # 1) que afectan
las proporciones relativas de agregado y los requerimientos de cemento y agua, así
como la resistencia, economía, porosidad y durabilidad del hormigón. En general
una buena gradación nos produce los resultados más satisfactorios a un menor
costo.
LIMITACIONES DEL ANALISIS GRANULOMETRICO
o No provee información de la forma del grano.

o Se miden partículas irregulares con mallas de forma regular.
o Las partículas de menor tamaño tienden a adherirse a las de mayor tamaño.
o El número de tamices es limitado mientras las partículas tienen un número
de tamaños ilimitados.
o Tiene significado solamente cuando se realiza a muestras representativas
de agregado.
Cuarteo: Método para obtener una muestra representativa del tamaño adecuado, a
partir de la muestra original del agregado
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TABLA # 1
Especificaciones Granulométricas
Agregado Grueso Agregado Fino

Tamiz Porcentaje Pase Tamiz Porcentaje Pase
1½ ” 100 3/8” 100
1” 90 -100 #4 90 -100
½” 25- 60 #8 70 – 100
#4 0-20 #16 40 – 80
#8 0-6 #30 20 – 60
#50 5 – 40
#100 0 – 20
#200 0–2
PROCEDIMIENTO:
1. Agregado Grueso, Método ASTM C 136: Se

toma una muestra representativa del agregado
mediante el cuarteo.
2. Esta muestra deberà estar seca, preferiblemente

al horno, y debe pesar aproximadamente
1000-3000 gramos.
3. Se vierte la muestra sobre los tamices 2”,

1½”, 1”, ¾”, ½” 3/8”, #4, #8 dispuestos
sucesivamente de mayor a menor abertura,
colocando al final un recipiente denominado
fondo.
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4. Se procede a tamizar el material colocándolo

en los agitadores mecánicos; 15 minutos en
el de movimiento vertical y 15 minutos en el
de movimiento horizontal. Si no se cuenta
con agitadores mecánicos se tamiza
manualmente 30 minutos.
5. Se recupera el material retenido en cada tamiz

asegurándose manualmente de que las
partículas hayan sido retenidas en el tamiz
correspondiente. Se procede a pesar el material
retenido en cada tamiz lo cual puede hacerse en
forma acumulada o individual. El material que
se encuentra en el fondo siempre se pesa
individualmente
Agregado Fino Método ASTM C 136:

1. Se toma una muestra representativa de
agregado fino mediante cuarteo.
2. Esta muestra deberá estar seca,

preferiblemente al horno, y debe tener un peso
de 100-500 gramos.
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3. Se vierte la muestra sobre los tamices: 3/8, #4,

#8, #16, #30, #50, #100, #200 y el fondo,
dispuestos sucesivamente de mayor a menor
abertura y se procede igual que para la
granulometría gruesa.
Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material menor

que 0.074 mm se recomienda secar la muestra al horno y lavarla sobre el tamiz
#200 (ASTM C 117) para que dicho material sea eliminado. El residuo se seca al
horno durante 24 hrs. a 110±5ºC después de lo cual se procede según el método
ASTM C 136 siendo el fondo la diferencia de peso entre la muestra seca original y
la muestra seca después de lavado.
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ANÁLISIS GRANULOMETRICO
Grava
Peso Retenido % Retenido

Tamiz %Pase
Acumulado Acumulado
1½
1
¾
½
⅜
#4
#8
Fondo
Total
Tamaño Máximo:
Arena
Peso Arena seca sin lavar
Peso Retenido % Retenido

Tamiz %Pase
Acumulado Acumulado
⅜
#4
#8
#16
#30
#50
#100
#200
Módulo de Finura:
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Peso Específico y Absorción.
OBJETIVOS:
Determinar el peso específico y la absorción de los agregados gruesos y finos.
EQUIPO:
Agregado Grueso
Balanzas
Picnómetro
Tela absorbente o papel toalla
Horno
Agregado Fino
Balanzas
Picnómetro
Molde metálico en forma de cono truncado
Apisonador Metálico
Ventilador
Bandeja Metálica
Horno
Ventilador Bandeja
Balanza Picnómetro
Molde en Apisonador
forma de cono Metálico
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TEORÍA:
Peso Específico Bulk: Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un

material permeable (incluyendo los vacíos permeables e impermeables del
material), a una temperatura establecida, a el peso al aire de igual densidad de un
volumen igual de agua destilada a una temperatura establecida.
Peso Específico Aparente: Es la relación del peso al aire de un volumen unitario

de un material a una determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad
de un volumen de agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es
un sólido, el volumen será el de la porción impermeable.
En el sentido más amplio, el peso específico de una sustancia es el peso de esa

sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada en
condiciones normales.
El peso específico es importante por varias razones, primero es un índice de
calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas
laminares, el carbón de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo
como perjudiciales para el concreto y generalmente tienen pesos específicos bajos.
Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotación en el que se
utiliza la diferencia de pesos específicos para la separación (ASTM C 123).
Segundo, pues indica cuanto espacio ocuparan las partículas de los agregados.
Además nos sirve para calcular (junto con el peso volumétrico) el porcentaje de
huecos presentes en el agregado, así:
( ) ( )
La mayor parte de los agregados de peso normal tienen peso específicos

comprendidos entre 2.4 y 2.9.
En los cálculos para el concreto generalmente se usan pesos específicos de los
agregados saturados y superficialmente secos; es decir todos los poros de cada
partícula del agregado se consideran que están llenos de agua, pero sin que tengan
agua sobre la superficie de la partícula
Agua Libre y Absorción: Ante todo trataremos los estados generales del agua en
los agregados. El agua o su ausencia pueden producirle a los agregados los
siguientes estados:
1. Secados en el horno: Este estado se define cuando al añadirles más calor ya

no disminuye el peso. No contiene agua, son completamente absorbentes.
Este estado se puede reproducir.
2. Secados al aire: esta condición depende de la temperatura y humedad
locales. No contienen agua superficialmente, pero generalmente la
contienen en el interior. Son algo absorbentes.
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3. Saturados con superficie seca: Se llenan todos los poros de las partículas,
pero no contienen agua libre en la superficie. No absorben agua ni
aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir.
4. Húmedos: Los poros interiores están llenos y contienen agua libre en la
superficie.
Agua Libre: Es la que las partículas tengan en exceso de la correspondiente a los

agregados saturados con superficie seca. Influye directamente en la relación
Agua-cemento (a/c) de la mezcla de concreto
Absorción: O capacidad de absorción de un agregado; es la capacidad para admitir

y sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros
Nótese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorción es elevada, los
agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de la mezcla, lo
cual disminuye su manejabilidad
PROCEDIMIENTO:
Agregado fino:
1. Obténgase aproximadamente 1000

gramos de agregado fino de la muestra,
mediante un separador de muestras o
cuarteándola
2. Séquese la muestra en una bandeja, a peso

constante y a una temperatura de 110±
5ºC.
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3. Déjese enfriar la muestra a una

temperatura razonable, cúbrala con agua y
déjesela en reposo por 24±4 horas.
Nota: Cuando se usen agregados con su humedad
natural para la preparación de muestras de concreto,
la determinación de los valores de absorción y peso
específico que vayan a ser usados, no requerirán el
secado de los agregados a peso constante, y si la
superficie dela partículas se ha conservado húmeda,
puede también eliminarse al empaparlas en agua
durante 24 horas
4. Decante el exceso de agua con cuidado

evitando la pérdida de finos.
5. Extienda la muestra en una superficie

plana no absorbente expuesta a una suave
de aire tibio y revuélvala frecuentemente
para asegurar un secado uniforme.
Continué esta operación hasta que la
muestra este en condición de “libre
escurrimiento”.
6. Luego colóquese una parte del agregado fino

suelto, parcialmente seco, dentro del molde;
sosteniéndolo firmemente sobre una
superficie lisa, que no sea absorbente, con el
diámetro mayor del molde hacia abajo.
Golpéese suavemente la superficie 25 veces
con el apisonador y luego levántese el
molde verticalmente.
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7. Si la humedad superficial aún está

presente el agregado fino retendrá su
forma moldeada.
8. Si esto sucede continúese secándose la

muestra, agitándola continuamente, y
pruébese a intervalos frecuentes hasta
que el agregado fino apisonado se “suelte”
cuando se levante el molde. Esto indicara
que se ha alcanzado la condición de
“saturado con superficie seca”. (Si el
agregado fino se suelta en la primera
prueba quiere decir que ha sido secado
más allá de su condición de “saturado con
superficie seca”. En este caso, mézclese
completamente añadiendo al agregado
fino unos pocos mililitros de agua y
permita que la muestra quede en reposo, en
un embace cubierto, durante 30 minutos. Luego deberá repetirse el proceso
de secado y la prueba para la condición de libre escurrimiento). Si se desea
pueden emplearse otros medios mecánicos para lograr la condición de
saturado con superficie seca (revolvedores, agitadores, etc.).
9. Introdúzcase inmediatamente y con

cuidado, en el picnómetro, 500 gramos
(una cantidad distinta de 500gr pero no
menor de 50gr podrá ser usada; en este
caso, el peso empleado se colocará en
lugar de la cifra 500 en las fórmulas) del
agregado fino preparado como se
describe anteriormente, y llénese con
agua hasta un 90% aproximadamente, de
su capacidad.
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10. Mueva (con ligeros movimientos

rotativos), invierta y agite suavemente el
picnómetro para eliminar todas las
burbujas de aire. Colóquelo en la
maquina succionadora (15 – 20) para
eliminar las burbujas de aire.
11. Determine el peso total del picnómetro +

muestra + agua
12. Sáquese el agregado fino del

picnómetro, secándolo a peso constante
a una temperatura de 110±5ºC.
Enfríeselo a temperatura ambiente de
½ a 1 ½ horas y luego pésese la
muestra. Determine el peso del
picnómetro lleno con agua hasta su
marca de calibración.
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1. CÁLCULOS:
( )
Dónde:
A = Peso al aire de la muestra seca al horno; gr.
B = Peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración, gr.
C = Peso del picnómetro; con la muestra y el agua, gr.
Agregado Grueso:
1. Seleccione por medio de un separador o cuarteándola aproximadamente

2000 gr del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando todo el
material que pase el tamiz # 4.
2. Después de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias
adheridas a la superficie de las partículas, séquese la muestra, a peso
constante, a la temperatura de 110± 5ºC. Enfríese a la temperatura
ambiente, de 1 a 3 horas, luego sumérjase el agregado en agua, a
temperatura ambiente durante 24±4 horas ( remítase a NOTA 1 del
procedimiento para agregado fino ).
3. Sacar del agua aproximadamente 500 gr de material saturado y hágalo
“rodar” en una tela absorbente, suficientemente grande, hasta que todas las
partículas de agua visibles sean removidas. Séquese las partículas mas
grandes individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporación del agua
de los poros del agregado durante la operación de secado.
4. Pese la muestra en su condición de saturada con superficie seca y registre
ese peso.
5. Colocar el material en el picnómetro, llenarlo hasta aproximadamente el
50% de su capacidad.
6. Colóquelo en la maquina succionadora (15 – 20) para eliminar las burbujas
de aire.
7. Complete con agua hasta la altura de calibración y registre el peso del
picnómetro + agua + muestra
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8. Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener ese

peso seco
9. Determínese el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración
10. Cálculos:
( )
Dónde:
A = Peso al aire de la muestra seca al horno, gr.
B = Peso al aire, de la muestra saturada con superficie seca, gr.
C = Peso de la muestra saturada en agua (peso del picnómetro más agua más
material – peso del picnómetro más agua), gr
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Resistencia al desgaste por medio de la Máquina de

Los Ángeles.
OBJETIVOS:
Determinar la dureza de los agregados por medio de la prueba de desgaste, para

saber si dichos agregados pueden utilizarse en el diseño de una mezcla de
concreto.
EQUIPO:
Máquina de los Ángeles

Tamices
Balanzas
Horno
Cucharas
Cacerolas para recoger el material
Carga abrasiva ( balines)
Máquina de
los Ángeles
Cacerolas
Cargas Tamices
Abrasivas
Cucharas Balanza
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TEORIA:
Una de las cualidades principales que deben reunir, los agregados para ser usados
en una mezcla de concreto es la dureza, la cual se mide por medio de la resistencia
que los agregados presentan al desgaste. La prueba más usada es la Prueba al
Desgaste de la Máquina de los Ángeles; que es una prueba para el agregado grueso
ya sea de tamaño grande; mayor de ¾ “(ASTM C 535), o de tamaño pequeño;
menor de 1 ½ (ASTM C 131).
La prueba de los Ángeles es una medida del desgaste que sufren los agregados,
resultante de la combinación de acciones que incluyen abrasión o desgaste,
impacto y molienda en un cilindro rotatorio de acero; conteniendo en su interior
un número de esferas metálicas especificadas; el número de esferas depende de la
gradación de las muestras de prueba. Mientras que el cilindro rota un entrepaño,
recoge la muestra y las esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que ellas son
dejadas caer en el lado opuesto del tambor, creando un efecto de impacto y
estrujamiento. El contenido rueda luego dentro del cilindro con una acción
abrasiva y moledora hasta que impacta en el entrepaño y el ciclo se repite. Después
del número establecido de vueltas el contenido es removido del cilindro y la
porción de agregado es tamizada para medir el desgaste como porcentaje perdido.
USOS : La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como

indicador general de un agregado. Esta característica es esencial cuando el
agregado se va a utilizar en concreto sujeto a desgaste como en pisos para servicio
pesado o pavimentación. La prueba de los Ángeles ha sido ampliamente usada
como indicador de la calidad relativa o de comparación de varias fuentes de
agregado teniendo composiciones minerales similares. Los resultados no permiten
hacer comparaciones entre distintas fuentes, diferentes en origen, composición o
estructura.
Descripción de la Maquina de los Ángeles:
La máquina de Los Ángeles consta de un cilindro hueco de acero, cerrado por

ambos extremos, teniendo un diámetro interior de 28±0.2” (711±5 mm) y una
longitud interior de 20±0.2” (508±5 mm). El cilindro tiene en el centro de cada
extremo un eje que no penetra en su interior; está montado de tal manera que
puede ser rotado con el eje en posición horizontal dentro de una tolerancia de
inclinación de 1 en 100. El cilindro tiene una abertura de 152.5 mm para la
introducción de la muestra de prueba y la carga abrasiva. La abertura tiene una
adecuada tapa metálica, que impide la salida del polvo con pernos para cerrarla. La
tapa está diseñada de tal forma que mantiene cerrado el contorno cilíndrico de la
superficie interior. Además el cilindro posee un entrepaño de acero de 25.5 mm *
508 mm que se extiende en toda la longitud del cilindro y se proyecta al interior
3.5 ± 0.1” (89 ± 2 mm), el cual está montado de tal forma que un plano centrado
entre las caras grandes coincida con un plano axial. La posición del entrepaño
debe ser tal que la distancia entre él y la abertura medida a lo largo de la
circunferencia exterior del cilindro en la dirección de rotación, no sea menor de
50” (1.27 m). La máquina tiene un motor superior a 745 watts. Esta debe ser
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manejada de tal forma que mantenga sustancialmente una velocidad uniforme. La

carga abrasiva consistirá de esferas de acero con un diámetro promedio de 1-
27/32 “(46.8 mm) y pesando cada una entre 309 y 445 gramos. L a carga abrasiva
dependerá de la gradación de la muestra de prueba. (Ver tabla # 1).
PROCEDIMIENTO :
1. Tomamos una muestra representativa del agregado y le hacemos su

granulometría por medio del tamizado , y en base a las tablas # 2 y #3
determinamos su graduación, viendo si hay o no retenido y pase en los
tamices, para conocer la cantidad de esferas ,numero de vueltas y cantidad
de material necesario
2. La muestra de prueba una vez determinada su

graduación se procede a pesar las cantidades
estipuladas para cada tamiz de acuerdo a las
tablas #2 y#3 , hasta completar la cantidad total
de muestra o sea el peso original requerido para
ese grado de material.
3. Luego se lava el material y se seca al horno a 105 – 110 ºC hasta que alcance
un peso constante. Este peso será el peso original de la muestra. *Si el
material esta esencialmente libre de polvo los requisitos de lavado inicial y
final se pueden obviar. La eliminación del lavado después de la prueba
raramente reduce la perdida más de 0.2% del peso original de la muestra.
4. Se coloca la muestra de prueba y la carga abrasiva

necesaria en La Máquina de los Ángeles, se hace
girar el cilindro con una velocidad de 30- 33rpm
por las vueltas que sean requeridas según el grado
de material( si es de tamaño pequeño son 500
vueltas; si es de tamaño grande son 1000 vueltas)
5. Después del número prescrito de vueltas, se descarga el material de la

máquina y se tamiza por el # 12. El material retenido en él se lava y se seca
al horno (105- 110º c) hasta obtener peso constante. Se tamiza nuevamente
en el # 12 y pesamos el retenido; este peso lo conocemos como Peso Final o
Peso Retenido # 12. El grado de desgaste se expresara como la perdida de
material (diferencial entre el Peso Original y el Peso Final de la muestra de
prueba) como un porcentaje de peso original de la muestra.
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Si el agregado tiene un desgaste de:

%D menor de 25 el material es excelente
% D Entre 25 y 30 el material es bueno
% D entre 30 y 35 el material no es recomendable
% D mayor de 35 el material no debe utilizarse en el diseño de concreto hidráulico.
TABLA # 1
Gradación # Esferas Peso de la Carga Abrasiva

A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3330±20
D 6 2500±15
E, F, G 12 5000±25
TABLA # 2:
Granulometrías de los materiales que se ensayan
Para agregado Grueso de Tamaño Pequeño (entre 2.5 y 40 mm)
Tamices Granulometrías de las Muestras ( peso en gr)

Pasa Retiene A B C D
1½ 1” 1250±25
1” ¾” 1250±25
¾” ½” 1250±10 2500±10
½” ⅜” 1250±10 2500±10
⅜” ¼” 2500±10
¼” #4 2500±10
#4 #8 5000±10
Peso Original del Material 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Página 27
TABLA # 3:
Granulometrías de los materiales que se ensayan
Para agregado Grueso de Tamaño Grande (entre 2 y 80 mm)
Tamices Granulometrías de las Muestras ( peso en gr)

Pasa Retiene E F G
3” 2½” 2500± 50
2½” 2” 2500± 50
2” 1½” 5000± 50 5000± 50
1½” 1” 5000± 50 5000± 25
1” ¾” 5000± 25
Peso Original del Material 10000± 50 10000± 25 10000± 25
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Contenido de Materia Orgánica utilizando la Tabla

Colorimétrica
OBJETIVOS:
Determinar aproximadamente la presencia de materia orgánica, en el agregado
fino, perjudicial para la elaboración de concreto hidráulico.
EQUIPO:
Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12 onz, de sección
transversal ovalada, equipadas con tapones
Solución Reactiva de Hidróxido de Sodio al 3% (disolver 3 partes de soda
cáustica en 97 partes de agua)
Tabla Colorimétrica
Balanza
Balanza
Botella
Graduada
Soda Cáustica
Tabla
colorimétrica
Página 29
TEORÍA:
Se dice que un agregado está limpio cuando carece de limo, arcilla, materia
orgánica, carbón de piedra, lignito y algunas partículas blandas y ligeras. Las
impurezas son generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de
arcilla u otro material pulverulento. La mayor parte de las especificaciones limitan
las cantidades permisibles de estas sustancias perjudiciales en los agregados.
La ASTM ha designado bajo la Norma C 144-44 todo lo correspondiente a
impurezas y las ha clasificado bajo dos formas:
a) Sustancias totalmente Prohibidas: Que consisten en carbón, cascarillas de
hierro y arcilla en grumos. Estas son intolerables.
b) Sustancias Tolerables hasta cierto límite: Las cuales consisten en cantidades
pequeñas de sulfato o sulfuros, coloides minerales y orgánicos.
Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el concreto por ejemplo:
Las impurezas orgánicas afectan el fraguado y el endurecimiento del concreto y
pueden producir también deterioro.
Los materiales más finos del # 200 (limos y arcillas) afectan la adherencia entre la
pasta y los agregados pueden aumentar mucho la cantidad de agua necesaria.
Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad del concreto y producir
reventones y manchas.
Las partículas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al desgaste del
concreto y pueden producir reventones y aumentar la demanda de agua.
Las partículas frágiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y producen
reventones.
El valor principal del método del Colorímetro es el de proporcionar una

advertencia sobre la posible presencia de impurezas
orgánicas.
PROCEDIMIENTO:
Se toman aproximadamente 4 ½ onzas de
agregado fino y se introducen en la botella de
vidrio.
Se le agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que el volumen de

agregado fino y el líquido llegue a las 7 onzas. Esta solución ha sido preparada con
485ml de agua destilada y 15 gramos de soda cáustica.
Se tapa la botella y se agita vigorosamente, se deja reposar 24 horas.
Página 30
A las 24 horas comparamos el color del líquido

flotante encima del agregado con los colores de la
tabla Colorimétrica tomando el color que más se
le aproxime
Si el color de la tabla nos resulta:

# 1 Quiere decir que la cantidad de impurezas
orgánicas presentes en el agregado no afectara la
mezcla de concreto hidráulico para que de alta
resistencia.
#2 Quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado

afectara la mezcla de concreto hidráulico para que dé de mediana resistencia.
#3 Quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado

no afectara la mezcla de concreto hidráulico para que dé de baja resistencia.
#4 y # 5 El agregado fino no puede emplearse en la fabricación de un concreto

hidráulico.
Página 31
Resistencia a la Compresión de los morteros de

Cemento Hidráulico.
OBJETIVOS:
Determinar el esfuerzo compresivo de los morteros de cemento hidráulico, usando
especímenes de forma cúbica de 2” (50 mm).
Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a la compresión en los
cubos de mortero.
EQUIPO:
Tamices
Probeta Graduada
Moldes para 3 cubos de mortero
Mezcladora
Mesa y molde de flujo
Apisonador
Cuchara de albañil
Cuchara
Balanza
Máquina de prueba (universal de compresión)
Arena estándar ( Ottawa)
Probeta
Tamices
Balanza
Apisonador Moldes
para
cubos
Página 32
TEORÍA:
Mortero de cemento: Masa constituida por agregado fino, cemento y agua, que
eventualmente puede contener algún producto de adición para mejorar sus
propiedades. Se usa para unir elementos como ladrillos, piedra, sentar bordillos
pavimentos etc. Su resistencia depende de la calidad del cemento, proporciones de
sus componentes y del proceso de curado. En este ensayo la muestra de cemento
se mezcla con una arena silicosa (de Ottawa, cuya granulometría se presenta en el
procedimiento), y agua en las proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2”*
2”*2”. Estos cubos se curan y luego se prueban a la compresión, para obtener una
indicación de las características que sirven para desarrollar la resistencia del
cemento.
PROCEDIMIENTO:
La arena a utilizar deberá ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois, graduada
así:
Tamiz Porcentaje Retenido
# 100 98± 2
#50 75±5
#40 30±2
#30 2±2
#16 0
Las proporciones de materiales para el mortero estándar serán: 1 parte de

cemento a 2.75 partes de arena graduada standar por peso.
La relación agua – cemento a usar es de 0.485 para todos los cementos Pórtland y
0.460 para todos los cementos Portland con aire incluido.
La cantidad de agua de mezclado para otros cementos será aquella que produzca
un flujo de 110±5 como se explica más adelante.
CANTIDAD DE MATERIALES
# de Especímenes 3 6 9
Cemento, gr 250 500 740
Arena, gr 687.5 1375 2035
Agua, ml
Cemento Portland( 0.485) 122 242 359
Cemento Portland con aire
115 230 340
incluido ( 0.460)
Otros para flujo ( 110±5) ------- ------- ------
Página 33
PROCEDIMIENTO
1. Pesar los materiales según las proporciones

indicadas para 3 moldes
2. Colocar la paleta y la fuente seca en la posición de

mezclado, y colocar toda el agua de mezclado en
la fuente.
3. Añadir el cemento, encender la mezcladora y
mezclar a velocidad baja (104±5 rpm) por 30
segundos.
4. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 seg. mientras se

mezcla a velocidad baja.
5. Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (285±10 rpm) y mezcle por
30 seg.
6. Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1½ minutos. En los
primeros 15 segundos raspe rápidamente el mortero que haya en las
paredes de la fuente hacia la mezcla. Por el resto del intervalo cubra la
fuente.
7. Termine mezclando por 1 minuto a velocidad media
( 285± 10 rpm)
8. DETERMINACIÓN DEL FLUJO: Cuidadosamente

limpie y seque la plataforma de la mesa de flujo y
coloque el molde de flujo en el centro.
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9. Coloque una capa de mortero de

aproximadamente 1” de espesor en el molde y
dele 20 golpes con el apisonador. La presión
será solamente la suficiente para asegurar el
llenado uniforme del molde. Luego complete
el molde con mortero y aplíquele los golpes de
la misma forma que la primera capa.
10. Enrase con la ayuda de una cuchara de albañil o

una espátula. Limpie y seque la superficie de la
mesa siendo especialmente cuidadoso en
remover cualquier fuga de agua que este al borde
del molde.
11. Levántese el molde 1 minuto después de

completada la operación de mezclado.
Inmediatamente deje caer la mesa desde una
altura de ½” , 25 veces en 15 segundos. El
flujo es el incremento (en promedio) del
diámetro base de la mesa de mortero, medido
al menos en 4 diámetros a intervalos
equidistantes expresado como un porcentaje
del diámetro base original.
Haga morteros de prueba variando los
porcentajes de agua hasta que el flujo especificado sea obtenido. Realice
cada prueba con mortero fresco.
12. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad media

durante 15 segundos.
13. Coloque una capa de mortero (1” aproximadamente la mitad de la
profundidad del molde) en todos los comportamientos de los moldes
(previamente engrasados). Aplique 32 golpes con el apisonador en cada
cubo, en 4 vueltas (10 seg), cada vuelta se iniciara en el ángulo derecho de
la otra, o sea comenzar siempre en una esquina diferente. La presión será
justo la necesaria para asegurar el llenado uniforme de los moldes. Se
deberán completar los 32 golpes en un cubo antes de pasar al siguiente.
Luego de completada esta operación complete los moldes con el mortero
restante y aplíquese los golpes como se especifica para la primera capa.
Enrase
14. Inmediatamente después coloque los especímenes en el cuarto húmedo
durante 24 horas, luego sumérjalos en agua durante 2, 6 o 27 días según sea
el caso.
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15. Determinación del Esfuerzo Compresivo: Pruebe los especímenes

inmediatamente después de removerlos del cuarto húmedo o de la pila de
agua. Si más de algún espécimen es removido del cuarto húmedo, deben
mantenerse cubiertos con un paño húmedo; o si más de un espécimen es
removido de la pila, deberán mantenerse sumergidos hasta la hora de
probarse.
Limpie y seque cada espécimen en la condición de saturado con superficie
seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones en las caras que
van a estar en contacto con la máquina de prueba cabeceándolas con
cemento.
El esfuerzo comprensivo promedio será la carga promedio necesaria para
producir la falla dividida entre el área de contacto del cubo con la máquina
de prueba.
TABLA: ESFUERZO COMPRESIVO
Tipo de Cemento
I IA II IIA III IIIA IV V
1 día al aire ----- ----- ------ ----- 1800 1450 ---- -----
1 día al aire , 2
1800 1450 1500 1200 3500 2800 ----- 1200
en agua
1 día al aire , 6
2800 2250 2500 2000 ----- ----- ----- -----
en agua
1 día al aire , 27
----- ----- ----- ----- ----- ----- 2500 3000
en agua
Esfuerzos en lbs / plg ²
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Resistencia a la Tracción de los Morteros de Cemento

Hidráulico
OBJETIVOS:
Determinar el tipo y la calidad del cemento Portland empleado en la fabricación de
un mortero Hidráulico.
EQUIPO:
Tamices # 20y # 30
Probeta graduada con división de un milímetro
Molde Metálico
Espátula
Recipientes
Máquina de prueba con ganchos
Aceite Mineral
Arena Estándar
Cuarto Húmedo
TEORIA:
Para que el cemento tenga un valor como agente cementante en el concreto, debe
tener habilidad para producir resistencia
Sabemos que el concreto en la mayoría de los casos se ve sometido a esfuerzos
compresivos pero en algunos casos se ve la necesidad de trabajar a tracción; por lo
que se requiere que determinemos la resistencia a la tracción como a la
compresión , y así establecer la calidad cementante que ofrece cada cemento, para
ambos casos .
Se justifica la prueba de resistencia a la tracción de Morteros debido a que ofrece
las siguientes ventajas:
a) Se considera que esta prueba es hasta cierto punto un índice de la prueba
de Compresión
b) Los resultados son más exactos que los de la prueba de Compresión.
c) El aparato de prueba es más sencillo y más barato que el de la prueba de
compresión
Los moldes son de metal no atacable por el mortero; el espesor en la línea de
ruptura deberá ser de 1” (en cualquiera de sus lados); o sea que el área de
aplicación de la carga será de 1 plg².
La forma y dimensiones de los especímenes están establecidas; la forma peculiar
de ellos se debe a que:
a) Podamos tirar de sus extremos
b) Tengan una sección reducida para provocar la falla.
Página 37
PROCEDIMIENTO:
a) Proporcionamiento y Consistencia
del Mortero:
Las proporciones para la
fabricación del Mortero deberán ser
una parte de cemento por tres de
arena (1: 3) (la arena stándar
Ottawa, pase # 20 y retenida # 30).
Las proporciones son por peso .Las
cantidades de materiales secos para
mezclar en una tanda no deben ser menos de 1000 gr ni más de 1200 gr
para fabricar seis briquetas.
El porcentaje de agua necesaria para la elaboración del mortero dependerá
del porcentaje de agua requerido para producir una pasta suave de cemento
de consistencia normal, empleando la misma clase de cemento. Este
porcentaje de agua será el de la combinación de los pesos secos del cemento
y la arena stándar.
Para la determinación del porcentaje de agua requerida para fabricar el
mortero, tomemos una muestra de cemento a emplear y le agregamos agua
poco a poco hasta lograr una pasta suave.
Determinamos la cantidad de agua que usamos para fabricar la pasta, como
porcentaje del cemento ocupado y sustituimos en la fórmula
( )
Dónde:
Y = agua requerida para fabricar un mortero de arena, como porcentaje del
peso de los materiales secos (arena y cemento)
P= agua requerida para lograr una pasta de cemento de consistencia suave
en porcentaje.
n= Numero de partes de arena por una de cemento.
k=constante para la arena stándar, su valor es de 6.50
b) Mezclado del mortero: Pese cuidadosamente

los materiales secos, colóquelos en un
recipiente con superficie lisa, no absorbente y
mézclelos completamente hasta que obtenga
un color uniforme. Forme un cono con un
cráter en el centro; agregue la cantidad de
agua limpia dentro del cráter.
Página 38
1. Revuelva el material en 30 segundos ayudados

de una espátula
Luego deje reposar la mezcla durante 30
segundos para que absorba el agua
completamente.
A continuación amase vigorosamente y
continuamente la mezcla con las manos
durante 1 ½ minutos. Durante esta
operación proteja sus manos con guantes de
hule.
El molde engrasado colóquelo sobre una placa metálica o de vidrio sin
engrasar.
2. Llene los moldes a rebosar sin compactar,

presione el mortero firmemente con ambos
pulgares aplicando fuerza 12 veces en cada
briqueta, sobre toda su superficie. La fuerza
aplicada debe estar entre 15 y 20 libras.
Luego enrase el mortero de las briquetas
alisando y apretando con una espátula
3. Cubra el molde con una placa metálica o de

vidrio engrasado y dele vuelta al molde y las
placas rotando en el eje longitudinal. Quite la
placa superior y repita la operación de
compactación y enrasado.
Coloque el molde durante 24 horas en el
cuarto húmedo dejando expuestas las caras
superiores a la humedad pero protegidas del
agua; después de ese tiempo desmolde y
sumerja las briquetas en agua hasta el
momento de la prueba.
Para probarlas remuévales cualquier grano
suelto, límpielas y séquelas superficialmente.
Céntrelas en los ganchos de la máquina de prueba y aplique carga continua
hasta que fallen.
Saque el promedio de las pruebas y elimine las briquetas que difieran más
del 15%.
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TABLA: ESFUERZO TENSIL
Tipo de Cemento
I II III IV V
1 día al aire ----- ------ 275 ------ ------
1 día la
aire, 2 en 150 125 375 ------ ------
agua
1 día al aire
275 250 ----- 175 250
, 6 en agua
1 día al
aire, 27 en 350 325 ----- 300 325
agua
Esfuerzos en lbs. /plg²
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Diseño de la mezcla de Concreto Hidráulico
OBJETIVO:
Aprender a diseñar una mezcla de concreto por peso según las normas del
ACI (American Concrete Institute).
Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco.
Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 días, en cilindros de
concreto.
EQUIPO
Mezcladora
Bandejas
Balanzas
Cono de Abrahms
Varilla para Compactación
Moldes para hacer cilindros de 12” de altura y 6” de diámetro
Cucharones
Cuchara de albañil
Baldes
Aceite
Pila de Agua
Cuarto húmedo
Equipo para cabeceo
Maquina Universal de Compresión
Cinta métrica,etc
Bandeja
Baldes
Cono de
Abrahms Molde para
Cilindros
Balanza
Aceite
Recipiente
Varilla para
Compactación
Cinta Métrica
Cuchara de Albañil
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MATERIALES:
 Grava
 Arena
 Cemento
 Agua
 Material para cabeceo
TEORÍA:
El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento,
agregado fino, agregado grueso, agua, también puede contener cierta cantidad de
aire atrapado y de aire deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de
un aditivo de cemento inclusor de aire). Es un material temporalmente plástico
que puede colarse y moldearse y, más tarde, se convierte en una masa solida por
reacción química.
La dosificación de concreto implica el equilibrio entre una economía razonable y
los requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad,
impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para una
estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las
características exactas necesarias, aunque este débil en otras. Por ejemplo, el
concreto para una estructura de un edificio debe poseer alta resistencia a la
compresión, mientras que el concreto para una cortina de presa debe ser durable y
hermético y la resistencia relativa puede ser pequeña.
La trabajabilidad: es una propiedad importante para muchas aplicaciones del

concreto. Aunque la trabajabilidad resulta difícil de evaluar, en esencia es la
facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante
puede manejarse, transportarse y colocarse con poca perdida de homogeneidad ( o
sea sin que se segregue), y su capacidad para seguir los detalles del molde. Una
característica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan a menudo de medir es
la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las pruebas de revenimiento.
En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cual deberá ser
representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de forma troncònica,
de 12” de altura, con base de 8” y la parte superior de 4” de diámetro. (Norma
ASTM C 143)
Página 42
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL

REVENIMIENTO:
1. Humedezca el molde y colóquelo sobre una

superficie plana no absorbente. El operador
deberá sostenerlo firmemente durante su llenado
apoyando los pies en las orejas destinadas a este
fin. Llene el cono, con la muestra de concreto en
estudio en tres capas, cada una aproximadamente
un tercio del volumen del molde.
2. Compacte cada capa con 25 golpes con la varilla de

compactación (varilla de acero con punta
redondeada de 5/8” de diámetro y
aproximadamente 24” de longitud) Los golpes se
deberán distribuir uniformemente sobre toda la
sección de cada capa. Se cuidara que los golpes no
penetren en la capa anterior.
3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deberá rebosar

del molde antes de comenzar el compactado. Si en algún momento del
compactado el nivel baja, deberá agregarse más concreto para mantener
siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al finalizar el compactado,
enrase el molde inmediatamente levantándolo cuidadosamente en
dirección vertical.
4. Inmediatamente mida el revenimiento

determinando la diferencia entre la altura del
molde y la altura de la masa de concreto. Una
mezcla bien proporcionada y trabajable se
revendrá con lentitud y conservará su identidad
original. Una mezcla deficiente se desmoronará,
segregará y despedazará. El revenimiento de una
mezcla dada puede aumentarse añadiendo agua o
incrementando el porcentaje de finos (cemento o
agregado), incluyendo aire o incorporando un
aditivo que reduzca los requerimientos de agua.
Página 43
No obstante, estos cambios afectan otras propiedades del concreto, a veces

en forma adversa. Por lo general, el revenimiento especificado debe dar la
consistencia deseada con la mínima cantidad de agua y cemento.
La Durabilidad: es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha

dicho, al referirse al concreto de Cemento Portland, que es un material de
construcción permanente. Lo que por desgracia no es automáticamente cierto. Es
posible obtener un elevado grado de permanencia pero solamente cuando se
emplean los mejores métodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el
efecto abrasivo de las ruedas de los autos o del tránsito de los peatones en las
intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas o en
otros puntos de transito concentrado. En servicio normal, sin embargo, la vida del
concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, que son el
intemperismo por efecto de la congelación y la fusión; y el ataque químico. Los
agentes químicos como ácidos inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los sulfatos
de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro; desintegran o dañan el
concreto. Cuando puede ocurrir contacto entre estos agentes y el concreto, se debe
proteger el concreto con un revestimiento resistente; para lograr resistencia a los
sulfatos se debe usar Cemento Portland tipo V. La resistencia al desgaste por lo
general, se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados
duros.
La impermeabilidad: es una importante propiedad del concreto que puede

mejorarse con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso
de agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y; si están
interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. En particular los
materiales componentes y las condiciones de curado influyen en la
impermeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se
puede tomar las medidas siguientes:
1. Úsese la a/c mínima ( no más de 6 galones por saco)
2. Úsese agregados impermeables, bien graduado del tamaño mínimo.
3. Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado
en la hidratación pueda obstruir el mayor número de poros.
4. En algunos casos , estúdiese la conveniencia de usar aditivos puzolánicos
El Cambio de Volumen: es otra característica del concreto que se debe tener en

cuenta. Los cambios de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y
por la combinación de efectos de varios factores. Entre los más importantes están
los debidos a los cambios de humedad, cambios de temperatura, por el
asentamiento de concreto fresco, por el efecto de los agregados químicamente
activos, por la combinación del cemento con el agua, por la variación de las cargas
aplicadas. La expansión debida a la reacción álcali-agregados puede evitarse con
agregados que no sean reactivos. Si se deben usar agregados reactivos, la
expansión puede reducirse o eliminarse añadiendo a la mezcla materiales
puzolanicos, como ceniza ligera. La expansión debida al calor de hidratación del
cemento puede reducirse manteniendo lo más bajo posible el contenido de
Página 44
cemento, con cemento tipo IV, y enfriando los agregados, agua y concreto en las
formas. La expansión debida a aumentos en la temperatura ambiente puede
reducirse con la producción de concreto de menor coeficiente de dilatación, por lo
general con agregados gruesos de menor coeficiente de dilatación. La contracción
al secar puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua en la mezcla. Ahora
bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso en húmedo,
también se reduce la contracción.
La Resistencia: es una propiedad del concreto que, casi siempre es motivo de

preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta
en compresión; pero en ocasiones por la capacidad de flexión o tensión. Como el
concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia la
compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad. Esta puede
calcularse a partir de la resistencia a los siete días con la siguiente formula:
Dónde:
S28= resistencia la compresión s los 28 días; lb plg²
S7= resistencia la compresión s los 7 días; lb / plg²
Para S28 , lb / plg² S7 debe ser, por lo menos , lb / plg²
4000-------------------------------------------------------------------------------2500
3500-------------------------------------------------------------------------------2120
3000-------------------------------------------------------- ----------------------1750
2500-------------------------------------------------------------------------------1390
2000-------------------------------------------------------------------------------1040
La proporción agua- cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia del

concreto; cuanto mayor sea esta proporción, menor será la resistencia. La
resistencia puede aumentarse disminuyendo la proporción agua- cemento,
utilizando agregados para producir menor porcentaje de huecos en el concreto,
curando el concreto en húmedo después que ha fraguado, añadiendo una puzolana
como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbras o formas y succionando el
exceso de agua, del concreto que está en las formas, con una bomba de vacío.
La dosificación de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de la obra
puede ser una operación relativamente sencilla y el método usado puede resultar
de relativa poca importancia en las estructuras sencillas que no quedan expuestas
a condiciones de intemperismo excesivo. Para estos trabajos el método ordinario
de indicar la mezcla seria usando partes proporciones, por peso o por volumen,
tomando como unidad el cemento. Una mezcla 1: 2:4 se puede pedir al fabricante, y
contendría 1 parte de cemento, 2 partes de agregado fino, 4 partes de agregado
grueso y suficiente agua para satisfacer los requisitos del que va a colar el
concreto.
Dos métodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la
tecnología del concreto, por su gran aceptación y aplicabilidad.
Página 45
El primero de ellos es simplemente un método de tanteos, en el que se prueban

varias combinaciones hasta obtener una mezcla satisfactoria. El segundo es el
publicado por el American Concrete Institute (ACI613-54) que se ha adoptado
extensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes en
el campo, y porque generalmente da resultados satisfactorios.
Método de Dosificación ACI: A través de los años se ha reunido un cumulo de datos

relativos a todas las facetas de la dosificación de las mezclas, y el método del ACI
utiliza estos datos para predecir algunos resultados dentro de una gran variedad
de condiciones especificadas .
Para utilizar este método se deben tener datos del laboratorio respecto a los
materiales. Se debe conocer el peso específico tanto del agregado grueso como del
agregado fino, el peso volumétrico del agregado grueso apisonado, la humedad y
absorción de los agregados fino y grueso.
También es necesario el peso específico del cemento que generalmente se supone
de 3.15.
PROCEDIMIENTO:
Es esencial un mezclado completo para la producción de un concreto uniforme. Por
lo tanto, el equipo y los métodos empleados deben ser capaces de mezclar
eficientemente los materiales de concreto.
1. Pesar todos los materiales.
2. Añadir agua a la mezcla para saturarla y luego

sacarla.
3. En una hormigonera no se introduce primero el
cemento porque en sus paredes se adhiere el
cemento formando capas. Lo mejor es primero
introducir un poco de agua mezclado, luego la
mitad de la grava, toda la arena y todo el cemento
luego la mitad restante de grava y el resto de
agua; de esta forma el elemento grueso raspa las
paredes de la hormiguera.
Página 46
4. El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad y el tipo de

hormigonera , por ejemplo : Para hormigonera cuya base sea de diámetro
igual o menor de 1m:
a) Hormigoneras de eje vertical: ½ min.
b) Hormigoneras de eje inclinado: 2 min
c) Hormigoneras de eje horizontal : 1min
El tiempo mínimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el
aumento del diámetro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir
del momento en que todos los ingredientes estén dentro de la mezcladora.
5. Una vez batido o mezclado el hormigón se debe

volcar sobre una plataforma de madera o
metálica, se mezcla un poco manualmente por si el
material se ha segregado
6. Determinar el revenimiento.
7. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben de

estar aceitados y se llenan en tres capas,
compactando cada capa con 25 golpes e insertar una
espátula alrededor del cilindro, con la misma enrasar
la superficie. Los cilindros deben ser claramente
marcados con fecha, lugar y lote del hormigón. Esto
puede hacerse por inscripción en el concreto fresco, o
colocando un papel sobre el concreto. Después de 18
horas, pero antes de 48 horas se deben desmoldar
los cilindros de hormigón y colocarlos en un tanque de
agua.
8. Determinar la densidad de los cilindros.
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9. Determinar la resistencia a la comprensión de los cilindros. El cilindro debe

ser aplastado en la dirección de su
longitud axial, pero como la cara
superior e inferior de los cilindros no
tienen un acabado adecuado para
ponerlos directamente en la prensa se
debe hacer un revestimiento de los
extremos del cilindro con un material
especial llamado material de cabeceo
(30% de arcilla y 70% de azufre). Este
material de cabeceo se calienta hasta
fundirlo, luego se coloca una cantidad
en un molde especial y en seguida se
coloca el cilindro de hormigón
verticalmente en el mismo molde. Para
obtener resultados confiables se
recomienda revestir ambos lados del cilindro. El cilindro asi revestido se
coloca en posición centrada en la máquina de Compresión Universal y se
aplica carga hasta que falle.
Página 48
CÁLCULOS PARA LA MEZCLA DE CONCRETO
1. Con la resistencia compresiva de diseño escogemos en la Tabla #1, la

relación agua- cemento (a/c) máxima permisible para la mezcla.
2. Con el revenimiento adecuado y el tamaño máximo de la grava, se obtiene el
agua de mezclado requerida el lb/ yd³ y el % de aire de la mezcla.
3. Determinar el peso del cemento, lb/ yd³:
4. Con el tamaño máximo de la grava y el módulo de finura de la arena,

determinar el volumen de grava compactado y seco:
Vg'= valor de la Tabla
Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la tabla.
5. Determinar el peso de la grava ( Vg) conociendo el volumen de grava

compactado y seco de la grava:
, ( )
6. Determinar los volúmenes que ocuparan cada uno de los materiales en la

mezcla:
a) Volumen de Agua( Vw)
Sabemos que
b) Volumen de Cemento ( Vc):

Sabemos que:
Página 49
c) Volumen Neto de Grava (sin tomar en cuenta vacíos)( Vg):

Sabemos que:
Gsg= Peso específico bulk saturado con superficie seca.
d) Volumen de Aire( Va):
e) Volumen de Arena (Vs):
Como hemos diseñado para 1 yd³ de hormigón:
Solo tenemos de incógnita Vs; entonces lo despejamos:
7. Determinar el peso de la arena ( Ws) ; conociendo el volumen de arena y el

peso específico bulk saturado con superficie seca:
Sabemos que:
8. Como tenemos todos los pesos de los materiales: Ww , Wc, Wg, Ws;
referidos para el diseño de 1 yd³ de hormigón y lo que nosotros
necesitamos elaborar es un volumen de mezcla que pese 70 libras
(necesarias para llenar 2 cilindros de prueba )m ; Tenemos que calcular
estos nuevos pesos con una simple regla de tres:
Página 50
Wc-------------------lb/ yd³
Ww---------------- lb/ yd³

Wg------------------ lb/ yd³
Ws------------------- lb/ yd³
Wt----------------- lb/ yd³→ 70lb
Por ejemplo: Wt-→ 70lb
Wc→ C lb
Estos pesos en libras, pasarlos a gramos, para mayor exactitud en los pesos
1000gr= 2.2 lb
9. Los pesos de los agregados: Grava, arena y del agua tenemos que
corregirlos, pues esta mezcla fue diseñada para materiales que están en la
condición de saturados con superficie seca. Debemos determinar la
humedad que tienen los agregados al momento de hacer la mezcla, y
conocer también él % de absorción de ellos. Con estos datos determinamos
el % H libre de los agregados.
% H libre g: = %Hg - % Absg

% H libre s: = %Hs - % Abss
Este %H libre puede ser positivo (+) o negativo (-):
% Hlibre (+) significa que el agregado va a darle una cierta cantidad de agua al agua
de mezclado, aumentando así la cantidad de agua en la mezcla.
% Hlibre (-) significa que el agregado necesitara agua y se la tomara del agua de la
mezcla, disminuyendo así la cantidad de agua en la mezcla.
% Hlibre (+) →da agua a la % Hlibre (-) →tomara agua de la mezcla
Para que el agua de la mezcla no varíe, entonces hay que compensarla;
determinando:
a) La cantidad de agua que dará o tomara la grava:
( )
( )
Página 51
Si vemos que el agregado da agua a la de mezclado entonces restamos esa

cantidad del peso de agua y se la sumamos al agregado que lo produce.
Si vemos que el agregado tomara agua de la de mezclado entonces sumaremos esa
cantidad al peso del agua y se la restamos al agregado que lo produce.
Y así, tendremos las cantidades corregidas de grava, arena y agua. El cemento no
necesita corrección.
Tabla # 1
Tablas para diseño de muestras de Concreto
Relaciones agua/ cemento máximas permisibles para concreto de diferentes
resistencias compresivas
Resistencia Compresiva Relaciones agua- cemento máximas permisibles,

por peso
Lb/ pl² Concreto si aire incluido Con aire incluido
2500 0.67 0.54
3000 0.58 0.46
3500 0.51 0.40
4000 0.44 0.35
4500 0.38 ------
5000 ------ ------
Tabla # 2
Requisitos aproximados del agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaños máximos de agregados.
Cantidad de agua en libras por yarda cubica de concreto para

tamaños máximos del agregado indicados.
Revenimiento ⅜ ” ½” ¾” 1” 1 ½ ” 2” 3” 6”
plg
Concreto sin aire incluido
1a2 350 335 315 300 275 260 240 210
3a4 385 365 340 325 300 285 265 230
6a7 410 385 360 340 315 300 285 -----
Concreto con aire incluido
1a2 305 295 280 270 250 240 225 200
3a4 340 325 305 295 275 265 250 220
6a7 365 345 325 310 290 280 270 ----
% de aire 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Página 52
Tabla # 3
Volumen del Agregado grueso por volumen unitario de Concreto

Volumen del agregado grueso compactado y seco por volumen unitario de
concreto con diferentes módulos de finura de la arena.
Tamaño máximo del 2.40 2.60 2.80 3.00

agregado plg
⅜” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1½” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Página 53

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Universidad Tecnológica Centroamericana Manual de laboratorio de Concreto

Universidad Tecnólogica Centroamericana

Manual Laboratorio de Ingeniería Civil

Peso Volumétrico de los Agregados ...................................................................................... 3

Peso Volumétrico de los Agregados

Latitas para Varilla de

TIPOS DE PESO VOLUMÉTRICOS: Peso Volumétrico Suelto

METODOS: Para PV Suelto: Método de la pala o cuchara

CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE:

1. Llenar el recipiente con agua a la temperatura ambiente del cuarto y cubrir

PESO VOLUMÉTRICO SUELTO (METODO DE LA PALA O CUCHARA)

2. Pese a la medida y su contenido, registre el peso

PESO VOLUMÉTRICO COMPACTADO (METODO DE LA VARILLA)

El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados

1. Llene el recipiente hasta un tercio de su altura,

2. Se llena a continuación hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de

PESO VOLUMÉTRICO COMPACTADO (POR ASENTAMIENTO)

Este procedimiento es aplicable a agregados que tengan un tamaño mayor a 1 ½”

Dimensiones de los recipientes y tamaño máximo del agregado recomendados

Espesores Mínimos Tamaño

Pesos Específicos del Agua

Tipo de Hormigón PV (lb/pie³)

Peso Volumétrico de los Agregados

Agregado Grava Arena

Método Suelto Compactado Suelto Compactado

Peso del Molde

Peso Molde + Agregado

Peso Agregado( Gramos)

Peso Agregado ( Libras)

Volumen del Molde

Peso Vol. Húmedo(lb/pie³)

Peso Vol. Seco(lb/pie³)

Peso Vol. Seco Promedio

Contenido de Humedad de los Agregados

Agregado Grava Arena

Peso Lata + agregado Húmedo

Peso lata + Agregado Seco

Peso Agua en Agregado

Peso Agregado Seco

Análisis Granulométrico Mecánico

¹Se denomina tamaño de la partícula al tamaño del agujero cuadrado de la malla

LIMITACIONES DEL ANALISIS GRANULOMETRICO

o No provee información de la forma del grano.

Agregado Grueso Agregado Fino

1. Agregado Grueso, Método ASTM C 136: Se

2. Esta muestra deberà estar seca, preferiblemente

3. Se vierte la muestra sobre los tamices 2”,

4. Se procede a tamizar el material colocándolo

5. Se recupera el material retenido en cada tamiz

Agregado Fino Método ASTM C 136:

2. Esta muestra deberá estar seca,

3. Se vierte la muestra sobre los tamices: 3/8, #4,

Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material menor

Peso Retenido % Retenido

Peso Retenido % Retenido

Peso Específico y Absorción.

Peso Específico Bulk: Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un

Peso Específico Aparente: Es la relación del peso al aire de un volumen unitario

En el sentido más amplio, el peso específico de una sustancia es el peso de esa

La mayor parte de los agregados de peso normal tienen peso específicos

1. Secados en el horno: Este estado se define cuando al añadirles más calor ya

Agua Libre: Es la que las partículas tengan en exceso de la correspondiente a los

Absorción: O capacidad de absorción de un agregado; es la capacidad para admitir