Optimización Mina-Planta

Repaso de la metodología

Caracterización del mineral

Optimización de la voladura

Optimización del circuito de conminución

Optimización del circuito de flotación

Modelamiento geometalúrgico: optimizando el concepto Mina-Planta a lo largo

de la vida de la mina

Tendencias futuras de la optimización Mina-Planta

Una operación minera esencialmente consiste de una serie de procesos interconectados, con la
performance de cada etapa afectando a las siguientes. La optimización de cada una de éstas en
forma aislada puede resultar en un desempeño por debajo del óptimo de toda la operación. Por
ejemplo, los cambios efectuados en la etapa de perforación y voladura pueden tener un efecto
negativo sobre los procesos siguientes de trituración y molienda, los cuales a su vez afectan a los
procesos aguas debajo de separación. Por lo tanto, es importante analizar y optimizar cada etapa
del proceso en el contexto de una operación completa.

La voladura se considera como la primera etapa de la conminución en la mayoría de las

operaciones mineras. Ésta es una etapa de preparación eficiente y económica para las etapas
siguientes de trituración y molienda, las cuales luego proveerán una reducción de tamaños mucho
más fina para liberar los minerales valiosos durante la etapa de separación. En la tabla siguiente se
muestra un ejemplo del consumo de energía y los costos de cada una de las etapas de la
conminución para menas relativamente duras. En la misma se puede observar el incremento en
costos y en el consumo de energía a medida que se avanza en las distintas etapas de la
conminución.

Energía Específica Costos

Etapa
(KWh/t) (US$/t)
Perforación y Voladura 0,1 – 0,25 0,1 – 0,25
Trituración 0,5 – 8 0,5 – 1
Molienda 10 – 35 2–5

Se pueden obtener mejoras importantes en la performance de toda la mina y la planta mediante la

optimización de la fragmentación durante la etapa de voladura. Para esto, se requiere la utilización
de niveles apropiados de energía según el tipo de mena pero también considerando los procesos
específicos situados aguas abajo, el flowsheet del circuito, tipos y tamaños de los distintos equipos
de conminución y clasificación, la potencia instalada, y las especificaciones del producto final.

Se han implementado varias iniciativas de optimización Mina-Planta a lo largo de los últimos 20

años con diferentes grados de éxito. La larga lista de éxitos bien documentados incluye los
ejemplos presentados en la siguiente tabla y muchos más.

Producto Operación País Beneficios

Reducción en la
Carbón Hunter Valley Australia
producción de finos
Aumento del 8 % en la
Cobre Phu Kham Laos
producción
Pt Newmont Nusa Aumento del 10 – 15
Cobre / Oro Indonesia
Tenggara Batu Hijau % en la producción
Aumento del 15 % en
Cobre / Oro Cadia Australia
la producción
 Aumento del 10 – 15
Cobre / Molibdeno Los Bronces Chile
% en la producción
Aumento del 45 % en
la producción
Reducción del 23 % en
Cobre / Zinc Antamina Perú
la energía específica
utilizada en la
molienda SAG
Aumento del 21 – 32
% en la producción
Oro Iduapriem Ghana
Incremento del 0,5 – 1
% en la recuperación
Aumento del 15 % en
Oro Porgera Papua Nueva Guinea
la producción
Mejora continua
Oro Boddington Australia constante a través del
tiempo
Reducción en la
fragmentación del
mineral ROM y en el
Oro Yanacocha Perú
consumo de energía y
aceros en el molino
SAG
Estrategia operativa
(mina y planta)
Rio Paracatu definida por el tipo de
Oro Brasil
Mineracao mena para el circuito
con un nuevo molino
SAG
Kalgoorlie Aumento del 8 – 12 %
Oro Australia
Consolidated en la producción
Aumento del 15 % en
la producción (menas
Oro / Cobre Cerro Corona Perú duras)
Aumento del 6 % en la
producción (total)
Aumento en la
Mena de Hierro Marandoo Australia producción de lumps
(terrones)

Sin embargo, también existen referencias anecdóticas de fallas de algunas operaciones en las que
el concepto de optimización Mina-Planta no funcionó. Estas fallas a menudo se pueden atribuir a
varias razones, tales como:
  Ausencia de la estructura necesaria y de una metodología integrada
 Incremento indiscriminado del factor de carga (kilogramos de explosivo por por tonelada
de mineral) con ninguna optimización de todos los procesos para alcanzar los beneficios
esperados
 Los resultados no se midieron apropiadamente
 Los costos y la performance se midieron en la mina y en la planta como casos aislados en
lugar de como un proceso global.

El objetivo de la optimización Mina-Planta es la de desarrollar e implementar estrategias

integradas de explotación y procesamiento de minerales ajustadas a la operación para minimizar
los costos totales por tonelada tratada y, maximizar los beneficios de la compañía de modo
sostenible. Los objetivos específicos variarán para cada proyecto dependiendo de las condiciones
económicas prevalecientes en el lugar.

Un enfoque comprensivo del concepto Mina-Planta reconoce que cada cuerpo mineralizado y cada
operación minera son diferentes, y para obtener los mejores resultados es importante integrar y
optimizar a cada una de las etapas en el contexto de toda la operación. Conocer el cuerpo
mineralizado, y las características del mineral dentro de éste, permite que el proceso se diseñe o
se re acondicione durante la operación para ajustarse a las propiedades de la mena y al negocio en
sí. Por lo tanto, los beneficios de una optimización Mina-Planta variarán dependiendo de los
objetivos particulares, pero aun así, pueden incluir algunos de los siguientes:

 Maximización de la productividad del sistema (mina y planta), incluyendo un incremento

en la eficiencia de la excavación y el carguío.
 Minimización de los costos operativos totales con los mínimos efectos adversos, tales como
dilución de la mena, daño estructural o medioambientales.
 Mejoras en la estabilidad de todo el proceso (reduciendo la variabilidad), resultando en una
performance superior del proceso en términos de la producción (productividad y
recuperación) y calidad del producto (leyes).
 Desarrollo de modelos precisos de pronósticos de producción.
 Reducción en el consumo de energía y la emanación de gases nocivos al ambiente.
Repaso de la metodología
La performance en las actividades de explotación y del procesamiento de minerales se encuentra
gobernada por las propiedades in situ de la mena. Por lo tanto, una optimización Mina-Planta
debería iniciar con la caracterización de la mena; luego con la definición de los dominios de la
misma basados en sus propiedades de voladura, conminución y metalúrgicas; y finalmente, una
distribución espacial de estos dominios mapeados a través del cuerpo mineralizado. Se deben
colectar y analizar datos detallados provenientes de las operaciones de voladura y procesamiento
para los tipos de menas definidos, para luego ser utilizados con datos operativos históricos. Esta
data puede ser empleada para desarrollar modelos predictivos específicos del sitio para cada
operación (voladura, conminución, separación). Juntos, estos modelos indican cómo el proceso
completo responderá a los diferentes tipos de mineral y a las distintas condiciones operativas en
la mina y en la planta. Una combinación de simulaciones con una experiencia operacional
extensiva puede ser utilizada para identificar problemas, cuellos de botella en el proceso y
oportunidades de mejora; para finalmente informar estrategias para la optimización del proceso
completo para diferentes tipos de minerales. El diseño de voladura debe ser optimizado para
generar una fragmentación óptima y consistente del mineral ROM para todos los tipos de mena, de
modo que se puedan ajustar y optimizar de forma acorde los procesos situados aguas abajo.

Los modelos también permiten la predicción de la performance en la productividad y la

recuperación para cada dominio de la mena. Creando un enlace entre éstos con el modelo de
bloques y la planificación minera se puede generar un modelo geometalúrgico. Éste último puede
ser utilizado para el pronóstico de la producción, la planificación y la optimización a largo plazo.

La siguiente estructura de proyecto ha sido aplicada exitosamente para entregar resultados en una
optimización Mina-Planta:

 Alcance: se colectan datos históricos para identificar problemas, cuellos de botella y

oportunidades de mejora en la mina y en la planta de procesamiento.
 Caracterización de la mena: se utilizan mediciones de la estructura del macizo, su
resistencia, y sus características de fractura para definir cómo la mena se comportará
durante las etapas de voladura, trituración y molienda. También se requieren las
propiedades mineralógicas para definir la recuperación del mineral.
 Estudios, revisiones y evaluaciones comparativas: se llevan adelante estudios y
revisiones de los procesos claves (perforación y voladura, trituración, molienda,
flotación/lixiviación, concentración gravimétrica, etc.). Los datos recogidos son analizados
y puede compararse con data de otras minas y plantas de procesamiento, permitiendo una
evaluación comparativa con el desempeño pasado y/u otras operaciones.
 Desarrollo de modelos de proceso y simulaciones específicas para el lugar: toda la
información recaudada previamente puede ser utilizada para para desarrollar modelos de
regresión o simulaciones predictivas para los procesos claves (perforación y voladura,
 conminución, separación). Estos modelos pueden integrarse para para representar a las
principales operaciones del proceso completo. Se pueden llevar adelante simulaciones
utilizando estos modelos para evaluar diferentes parámetros operativos para cada tipo de
mena (dominios) de modo de determinar diseños alternativos, modificaciones, y
estrategias operativas para mejorar la productividad y la eficiencia de toda la operación. El
uso de modelamientos matemáticos y simulaciones consiste en un camino rápido y
económico para seleccionar potenciales estrategias operativas y obtener resultados.
 Validación e implementación: se debe desarrollar un plan detallado para implementar
las estrategias de optimización que tienen mérito basadas en restricciones tanto de la mina
como de la planta, y en un análisis costo-beneficio. Se deben medir los KPI para cuantificar
las mejoras y afinar las estrategias operativas.
 Sustentabilidad de los beneficios: se deben incorporar los cambios recomendados
dentro de los procedimientos operativos y gerenciales. Es necesario entrenar a los
operarios y a los ingenieros para asegurar que los beneficios se mantengan durante un
largo tiempo.
Caracterización de la mena
En la siguiente tabla se presentan los típicos ensayos de caracterización del mineral en una
optimización Mina-Planta.

Modelo de fragmentación Modelo de conminución Modelo de

Designación de la calidad de la
roca
Frecuencia de fracturas
Mapeo de planos y juntas
Resistencia a la compresión no
confinada
Índice de carga puntual
Módulo de Young
Índice de trabajo de Bond de
triturabilidad
Parámetros de un ensayo JK de
caída de peso (A, b, ta)
Índice SMC de caída de peso
(microscopía óptica, liberación
Índice de trabajo de Bond para
molienda con barras
Índice de trabajo de Bond para
molienda con bolas
Ensayos de impacto de Bond
Ensayos de molienda, índice de
potencia SAG (SPI), ensayos
SAGDesign, etc
flotación/separación
Estudio detallado de las
muestras de la alimentación
Estudios granulométricos y
mineralógicos
Análisis de la liberación
del mineral)
Ensayos de flotación en
laboratorio
Cinética de la flotación
Todo otro tipo de ensayos
específicos de separación
acordes al flowsheet
(concentración gravimétrica,
magnética, lixiviación, etc)

La estructura del macizo rocoso es una medición de las fracturas y discontinuidades naturales en
la roca. Se determina mediante las juntas y fracturas in situ, y puede ser estimada con la
designación de la calidad de la roca (RQD), la frecuencia de las fracturas y el mapeo de las juntas.
La energía y los gases provenientes de una voladura tienden a despegar de la roca a lo largo de
estas fracturas naturales, de modo que la estructura del macizo generalmente controla el extremo
de los tamaños gruesos dentro de una distribución granulométrica generada por una voladura.

La resistencia del macizo es una medición de la dureza de la matriz rocosa y puede ser analizada
con ensayos de laboratorio, tales como el índice de carga puntual (PLI), los parámetros JK de caída
de peso (A, b, ta), y el índice SMC de caída de peso. La resistencia a la compresión no confinada es
una medición común de la resistencia y puede ser estimada a partir de los valores del ensayo PLI
con el objetivo de reducir los costos en ensayos de laboratorio. La resistencia de la roca (dureza)
afecta la generación de finos durante una operación de voladura.
Las mediciones de la triturabilidad y la moliendabilidad del mineral mediante ensayos de
laboratorio resultan ser importantes para la evaluación y el modelamiento de los circuitos de
conminución.

Una mejora en la productividad de la planta a menudo puede ser lograda mediante la

manipulación de la fragmentación del mineral ROM a través de una optimización de las voladuras
para reducir el tamaño máximo generado e incrementar los finos producidos.

En la siguiente figura se ejemplifica las propiedades y los dominios de una mena.

Optimización de la voladura
La voladura es la primera etapa de la conminución en la mayoría de las operaciones mineras y no
debe ser vista solamente como un medio para reducir el tamaño de la roca para las actividades de
carguío y transporte. La distribución granulométrica del ROM tiene un gran efecto en la eficiencia
de los procesos aguas abajo de trituración, molienda y separación; y consecuentemente la
rentabilidad de todo el complejo minero.

Aplicando la intensidad apropiada y una mejor distribución de la energía proveniente de la

voladura considerando las características del tipo de mena se puede obtener una distribución
granulométrica con un tamaño máximo controlado y la cantidad requerida de finos. No siempre se
incrementa la intensidad de la voladura, sino que más bien se ajusta para adaptarse mejor a cada
tipo de mena, aportando una fragmentación óptima y consistente para los procesos ubicados
aguas abajo.

Las características in situ de la roca, el diseño de la perforación y la voladura, y las propiedades del
explosivo gobiernan la distribución granulométrica del producto fragmentado luego de una
voladura, así como también, el uso eficiente de la energía emanada luego de ésta. Una auditoría
detallada de las prácticas de voladura y procesamiento puede ser empleada para desarrollar
modelos predictivos específicos del lugar para predecir la fragmentación resultante de diferentes
tipos de mena y distintos diseños de voladura. Estos modelos pueden ser utilizados para evaluar
las condiciones óptimas de voladura requeridas para un tipo particular de mena.

Para evaluar, modelar y mejorar la voladura para los procesos aguas abajo es necesario medir los
resultados de la fragmentación. Se pueden emplear análisis de imágenes de la pila resultante,
tamizado de muestras de mineral sobre cintas transportadoras, y herramientas de medición de
tamaños online para estimar la fragmentación de un mineral ROM, y las distribuciones
granulométricas del producto de una trituradora y la alimentación de un molino.

El modelamiento de la fragmentación obtenida con una voladura se utiliza para determinar el

diseño óptimo de una voladura para cada dominio de mena considerado la estructura y la
resistencia del macizo rocoso, y los parámetros de voladura, tal como se mencionó anteriormente.

En el siguiente ejemplo se pueden observar distintas pautas de voladura para cada uno de los
dominios de mena. La operación de voladura desarrollada teniendo en cuenta estas pautas provee
una distribución granulométrica más consistente y optimizada en la alimentación de los procesos
aguas abajo, incrementando la productividad, la estabilidad del proceso y la eficiencia del mismo.
Siguiendo estas pautas también se evita una voladura excesiva en los dominios con mena más
débil, reduciendo de este modo los consumos de energía y los costos, y previniendo la producción
excesiva de material ultrafino que pudiera ser perjudicial para las etapas siguientes.
Optimización del circuito de conminución
La distribución granulométrica del mineral ROM tiene un efecto importante sobre la
productividad y la performance de los procesos siguientes. Una fragmentación del ROM más fina
proveniente de una voladura optimizada puede permitir que se reduzca la cavidad de
alimentación de una trituradora primaria, sin comprometer la producción o exceder la potencia
instalada del equipo.

La distribución granulométrica ROM ideal dependerá de las características de fractura de la mena,

el tipo de equipo, y del diseño del circuito; así como también de las condiciones operativas. Los
requerimientos para una distribución granulométrica óptima para un molino de molienda
autógena, un molino SAG o circuitos de múltiples etapas de trituración son muy diferentes entre sí.

Para los circuitos con un molino SAG se puede alcanzar una productividad mucho más elevada
cuando la alimentación a éste tiene:

 Un tamaño máximo tan fino como sea posible

 La menor cantidad posible de tamaños entre 25 – 75 mm
 La cantidad máxima de tamaños finos pasantes -10 mm

Esto se puede observar esquemáticamente en la siguiente figura:

En la siguiente figura se presenta un ejemplo del efecto del tamaño de la alimentación sobre la
producción de un molino SAG (operación Antamina, Perú):
Un cambio en la estrategia operativo de un circuito de conminución a menudo puede resultar en
una reducción en el uso de potencia o en un incremento en la capacidad del circuito. Se pueden
utilizar inspecciones comprensivas de la planta, data operativa histórica, y evaluaciones
comparativas para desarrollar modelos específicos para el proceso de conminución. Éstos
permiten la simulación de diferentes condiciones operativas, configuraciones alternativas del
circuito, opciones de expansión, y mucho más. Esto facilita la evaluación de muchos escenarios,
evitando las experimentaciones a base de prueba y error en la planta de procesamiento de
minerales, lo cual es riesgoso y costoso ya que se incurre en la pérdida de producción.

El análisis de la variabilidad de datos operativos históricos, los cálculos de potencia, y la

evaluación comparativa con operaciones similares también puede ser empleado para determinar
cuellos de botella y restricciones en el circuito e identificar oportunidades de mejora. Por ejemplo,
se debe dar consideración a los siguientes ítems:

 Disponibilidad y utilización
 Utilización de potencia instalada
 Mediciones de la cavidad y condiciones de alimentación de los equipos de trituración
 Presión, velocidad de rolo, cavidad de alimentación para las máquinas HPGR
 Tamaño de los medios de molienda, carga de bolas, diseño del revestimiento y los lifters
para los molinos rotatorios
 Diseño y apertura de tromel
 Trituración de pebbles (guijarros)
 Tamaños de los medios de molienda en los molinos agitados
 Tamaños intermedios transferidos entre los distintos equipos de conminución
 Cargas circulantes
  Apertura de las zarandas, área abierta, y carga
 Tamaño de ciclones, densidad de la alimentación

Sin embargo, las restricciones y limitaciones no siempre están asociadas con las partes
importantes de los equipos principales, sino más bien equipos auxiliares o ítems asociados al
transporte de materiales, tales como limitaciones en el bombeo o en el transporte mediante cintas
transportadoras, o restricciones de agua y/o energía.

Los circuitos que utilizan tecnologías modernas tales como máquinas HPGR y molinos agitados se
han vuelto más comunes debido al creciente desafío de considerar el suministro y costo de medios
de molienda, energía y agua.

La conminución consiste en la parte más demandante de energía dentro de la cadena productiva

de minerales (típicamente contabilizando más de la mitad del consumo de energía total en una
planta de procesamiento), y el consumo de energía se incrementa a medida que se desea reducir
más el tamaño de una partícula. Por lo tanto, esto último solo debe llevarse al punto de los
requerimientos en tamaño para tener una etapa efectiva de separación. Se debe tener un buen
entendimiento de la relación existente entre el tamaño final de molienda y la performance de la
etapa siguiente de separación de modo de encontrar la compensación óptima entre el tamaño de
molienda (producción y consumo de energía) y la recuperación de metales deseados.
Optimización del circuito de flotación
En muchos proyectos Mina-Planta, para las operaciones existentes, la capacidad del circuito de
molienda es limitada. Sin una inversión capital significativa para instalar equipos adicionales, un
incremento en la producción puede resultar en hacer más grueso el tamaño de producto del
circuito de molienda, aun con una optimización del circuito. Dependiendo de las características de
la mena y su liberación, esto puede tener un efecto perjudicial sobre la recuperación metálica de
un circuito de flotación (aunque en algunos casos la reducción de material ultrafino puede tener
un efecto positivo sobre la recuperación de la flotación).

Los circuitos de conminución y flotación tradicionalmente han sido estudiados, analizados y

optimizados en forma separada. Esto a menudo finaliza en resultados por debajo del óptimo
debido a la complejidad de las interacciones existentes entre ambos procesos. La recuperación
obtenida en un circuito de flotación se encuentra fuertemente influenciada por la distribución
granulométrica de los minerales valiosos en la alimentación. Las recuperaciones más altas se
alcanzan con tamaños de partícula intermedios, con recuperaciones menores en la franja de los
tamaños ultrafinos debido a una cinética pobre de flotabilidad, y también en los tamaños más
gruesos como consecuencia de una menor liberación. Entonces, para optimizar la ley y la
recuperación en un proceso de flotación, usualmente lo mejor es moler hasta obtener un tamaño
fino. Este requerimiento necesita estar en un punto de equilibrio entre el costo de una molienda
más fina y del ingreso económico que resulta de un aumento en la producción del molino, lo cual a
menudo resulta en hacer más gruesa la alimentación al circuito de flotación. Este último puede ser
ajustado y optimizado para una alimentación con tamaños mayores en caso de ser necesario,
haciendo un uso más intensivo de una etapa adicional de remolienda, cuando se disponga de la
misma.

Existe un costo asociado a una molienda más intensiva hasta obtener un tamaño más fino de
partícula. El consumo de energía se incrementa a medida que se quiere reducir el tamaño
producto de una molienda, mientras que el tonelaje capaz a ser procesado en un circuito de
molienda puede llegar a reducirse considerablemente en función del tamaño de molienda objetivo
del mismo. Si lo que se está buscando es optimizar la rentabilidad de toda la operación entonces es
importante comprender la relación existente entre el tamaño final de molienda y la performance
del conjunto ley-recuperación en la etapa de flotación. Una técnica recomendada es mediante el
uso de relaciones simples calibradas con datos medidos rutinariamente en una operación, de
modo de poder predecir la recuperación de una flotación en función del tamaño de molienda.

Además de una integración entre los circuitos de conminución y flotación, en un estudio de

optimización Mina-Planta, un circuito de flotación puede ser evaluado y optimizado por sí solo.
Esto involucra su estudio para identificar posible oportunidades para mejorar el desempeño
metalúrgico del mismo (leyes y recuperaciones). La escala de un ejercicio de optimización de una
flotación puede variar desde un análisis simple para determinar el tamaño de moliendaóptimo
requerido hasta una evaluación comprensiva del circuito que incluye inspecciones,
caracterizaciones de celdas, ensayos de flotación batch, análisis de liberación, balances de masas,
desarrollo de modelos y simulaciones. Adicionalmente se pueden realizar mediciones o
estimaciones de parámetros de una flotación tales como (1) tamaño de burbuja, (2) capacidad de
carga de la burbuja, (3) ratio de gas superficial, (4) capacidad de sostener las partículas por parte
de una burbuja, (5) área superficial de las burbujas, (6) capacidad de carga y transporte, (7)
umbral de carga, (8) tiempo de residencia, (9) estabilidad de la espuma, y (10) profundidad de la
espuma; de modo de identificar posibles caminos para mejorar la performance de una celda o un
banco de celdas. Esta información, junto con estudios detallados, data operativa histórica, y la
cinética de flotación; puede ser utilizada en el modelamiento y simulación de circuitos de flotación
con el objetivo de evaluarlos y optimizarlos. Estas técnicas de análisis son útiles para:

 Determinar las características del mineral valioso no recuperado (por ejemplo, tamaño y
grado de liberación) y las razones por las cuales no ha sido recuperado (por ejemplo,
tiempo de residencia insuficiente dentro del circuito, una selectividad pobre, una molienda
previa que haya sido insuficiente, un grado de liberación pobre, cantidad insuficiente de
reactivos, oclusiones en la superficie por oxidación de la misma)
 Comprobar cuál es la configuración óptima para el circuito de flotación
 Determinar los tamaños óptimos de partícula para la alimentación y la remolienda
 Establecer estrategias para optimizar la operación de la celda
 Cuantificar los beneficios para los procesos aguas abajo asociados con los cambios
efectuados en los circuitos de conminución (por ejemplo, tonelaje y tamaño de partícula
producto de la molienda)
Modelamiento geometalúrgico: optimizando el concepto Mina-Planta a lo
largo de la vida de la mina
La optimización Mina-Planta no solo debe ser considerada a corto plazo. Para permanecer
competitivo ante los crecientes desafíos en la extracción de minerales valiosos, la industria minera
requiere de metodologías y herramientas para mitigar los riesgos, y para asegurar la mayor
rentabilidad operativa a lo largo de la vida de la mina. Para mantener esto en el largo plazo, es
crucial ser capaz de predecir con precisión la performance futura del proceso así como también su
interacción con las prácticas mineras. Esto requiere entender con exactitud cómo cada etapa de la
operación se comporta con las diferentes características de la mena, así como también un
conocimiento detallado de las características relevantes de la mena así como su distribución a lo
largo de todo el cuerpo mineralizado.

El concepto de geometalurgia integra las disciplinas de la geología, la minería, y la metalurgia con

el objetivo de desarrollar estrategias operativas proactivas en función de la variabilidad del
mineral. Un modelo geometalúrgico requiere una comprensión detallada de las características
relevantes de la mena, y modelar cómo esto puede afectar la performance de las etapas de
voladura, trituración, molienda, y separación en términos de producción, recuperación y ley del
producto. Esta técnica provee un enlace el desempeño obtenido en el proceso, o la eficiencia de la
extracción, y las propiedades físicas de la mena. Éste, a su vez, facilita el pronóstico de la
producción y permite una planificación estratégica junto con una optimización para los distintos
tipos de minerales, de modo que se pueda maximizar la rentabilidad de la operación en términos
de un largo período de tiempo.

Los modelos de bloques de la mina pueden utilizarse como un marco de referencia para el
desarrollo de modelos geometalúrgicos. El proceso inicia con la metodología Mina-Planta
detallada en antes en este capítulo. Los modelos predictivos específicos del lugar generados para
las etapas de voladura, conminución y separación permiten la predicción en cuanto a
productividad y recuperación de cada uno de los dominios que fueron definidos en la mena y,
cuando se los combina con la planificación minera, permiten un pronóstico de producción para
toda la vida de la mina.
Tendencias futuras de la optimización Mina-Planta
A medida que se agotan los yacimientos más accesibles y de altas leyes, se espera que los nuevos
que se vayan descubriendo sean de bajas leyes, más complejos y difíciles de extraer.
Adicionalmente, la industria minera está enfrentando crecientes desafíos asociados con el costo y
el suministro de energía, recursos limitados de agua y requerimientos legales cada vez más
restrictivos. Por lo tanto, se ha vuelto cada vez más importante la búsqueda de tecnologías y
prácticas que sean más económicas y sustentables.

Muchas de las estrategias empleadas para mejorar la sustentabilidad de las operaciones mineras
no son novedosas pero involucran nuevas aplicaciones de tecnologías existentes y soluciones
adecuadas basadas en el conocimiento de la mena y el proceso en sí. Se pueden utilizar tecnologías
existentes de otras industrias, o aquellas que ya son propias de la industria minera comenzar a ser
aplicadas en nuevas formas que permitan una maximización de la eficiencia. Además, poseer un
entendimiento de los efectos de cada una de las etapas constituyentes de un proceso aguas arriba
y aguas abajo permite que se disponga de una optimización total del proceso.

Las operaciones mineras necesitan ser más eficientes para permanecer económicamente viables
alcanzando objetivos medioambientales. Generar mejoras en el uso eficiente de los recursos
incrementa los ingresos económicos de un proyecto, lo cual marca la diferencia entre un proyecto
viable y uno que no lo es.

Duffy et al (2015) propusieron que en el futuro un proceso minero para que sea más eficiente en
lo que respecta al uso de sus recursos y en una forma ecológicamente amigable, debería
incorporar los siguientes métodos:

 Voladuras selectivas de alta intensidad (HISB), las cuales tienen la capacidad de mejorar la
fragmentación de la roca y reducir los requerimientos de energía para los procesos aguas
debajo de conminución.
 Trituración in-pit seguido de transporte con cintas (IPCC), considerada un método de
transporte más eficiente tanto de mena como de roca estéril en comparación con la
operación convencional de palas y camiones, eliminando el uso de combustible diesel.
 Cintas transportadoras con un ángulo pendiente muy pronunciado (HAC), las cuales
pueden facilitar la remoción de material desde las profundidades de un pit mediante
caminos más cortos.
 Preconcentración utilizando zarandas para descartar el material pobre, con una
consecuente reducción en los requerimientos de transporte en camiones y en
procesamiento por tonelada producida.
 Nuevos circuitos de conminción que incluyan tecnologías alternativas más eficientes en el
uso de la energía y que procesen en seco, tales como máquinas HPGR, molinos de rolos
verticales (VRM), y clasificadores con aire.
  Reemplazo parcial o total de hidrociclones con zarandas de malla fina para mejorar la
eficiencia de los circuitos existentes de molienda en húmedo.
 Flotación de partículas gruesas, con el objetivo de reducir significativamente la energía
consumida en las etapas previas de molienda.
 Implementación de filtración y apilamiento de colas secas para reducir el consumo de agua,
con una recuperación mucho más elevada de agua en comparación con los tradicionales
diques de colas, y reduciendo costos asociados al cierre de operación.

En las siguientes secciones se describen más detalladamente cada uno de los conceptos recién
mencionados.

Voladuras selectivas de alta intensidad

Las voladuras selectivas de alta intensidad involucran un aumento y una mejor distribución de la
energía de voladura, todo esto gracias al uso de sistemas avanzados de iniciación para proveer una
voladura más selectiva. El resultado obtenido es no solo una mejora en la fragmentación sino
también una demanda menor de energía en los procesos de conminución ubicados aguas abajo
dentro del proceso. Los niveles de energía pueden llegar a doblegar a los comúnmente utilizados
en las voladuras normales. Esta práctica puede requerir cambios significativos en las operaciones
de perforación y voladura, y posiblemente, una nueva adaptación a los equipos de perforación
para permitir la realización e simultáneo de varios blastholes con una sola torre. Como
consecuencia, se obtiene una fragmentación controlada desde el punto de vista del tamaño
máximo como de los finos producidos, tal cual se observa en la siguiente figura.
Con estas voladuras el tamaño máximo de una mineral ROM puede reducirse hasta menos de 400
mm en comparación con tradicional ROM cuyos tamaños máximos son de alrededor de 1 – 1,5 m.
Los beneficios de esta práctica incluyen una maximización de la productividad en el sistema (mina
y planta), un incremento en la eficiencia de las tareas excavación y carguío de mineral, una mejor
estabilidad de todo el proceso, una minimización en los costos totales de operación. El desarrollar
voladuras selectivas de alta intensidad también hace más viable el uso de sistemas de trituración
in-pit debido a que se dispone de un tamaño máximo de mena más reducido.

Trituración in-pit y sistema de transporte mediante el cintas

La trituración in-pit consiste en el uso de trituradoras totalmente móviles, semimóviles o fijas

dentro de un pit de explotación junto con un sistema de cintas transportadoras para remover el
material desde éste. Estos sistemas pueden eliminar el uso de combustible diesel y resultan ser
más eficientes que las operaciones convencionales de pala y camiones. La economía de los
sistemas de transporte mediante cintas son particularmente atractivos para las operaciones que
involucran el movimiento de grandes volúmenes de material, sumado a que el transporte
convencional con camiones sea hace cada vez más costoso a medida que se profundiza en el pit.

Las ventajas principales de disponer un sistema compuesto por una trituración in-pit con cintas
transportadoras son (1) bajos costos operativos, (2) se requieren pocos suministros, (3) poseen
una mayor capacidad de transporte, (4) emisiones reducidas de gases nocivos para el
medioambiente, y (5) mayor seguridad. Los costos operativos por lo general son un 20 – 60 % más
bajos en comparación con un sistema de palas y camiones. Los beneficios depende de las
condiciones del lugar; sin embargo, estudios han indicado reducciones en los costos operativos
entre 1,8 – 2,5 US$/t en comparación con las operaciones convencionales donde todavía se opta
por la metodología tradicional de carguío con palas y transporte de mineral en camiones de gran
porte (Cooper 2008). Adicionalmente, estudios realizados por Norgate y Haque (2010) y Koehler
(2010) indicaron potenciales reducciones en la emisión de gases nocivos al ambiente de alrededor
de 100000 – 150000 toneladas de CO2/año.

A todo esto, los sistemas de trituración in-pit con citas transportadoras requieren evaluaciones
cuidadosas de factores geológicos, técnicos y económicos específicos de la operación. Estos
sistemas necesitan ser factorizados dentro del diseño de la mina, debido a que generalmente son
más complejos y menos flexibles que las operaciones con palas y camiones, además de requerir
mayor cantidad de tiempos de entrega y construcción. El costo capital de estos equipos es muy
elevado pero en cuestión de 4 o 5 años se termina amortizando.
Preconcentración

El objetivo de la preconcentración es la de descartar el material pobre o de rechazo temprano en

el proceso, reduciendo la cantidad de mineral que necesita ser procesada en los procesos situados
aguas abajo. Esto reduce significativamente el consumo de agua y energía, y el costo operativo por
tonelada tratada. Se mejora la eficiencia en el uso de los recursos extendiendo la utilización de los
mismos (bajando la ley de corte de la operación) y/o incrementando los ratios de producción por
tonelada tratada.

Para algunas menas, la preconcentración puede lograrse mediante el uso de zarandas, usando
como parámetro que los minerales valiosos sean más débiles o más friables que la ganga,
concentrándose éstos en fracciones de tamaños menores luego de atravesar las etapas iniciales de
fragmentación. Las zarandas poseen una capacidad razonablemente alta, bajos costos y son
técnicamente seguras.

En los casos que la relación existente entre leyes y tamaño de partículas no permita una
separación efectiva, es posible obtener un enriquecimiento mediante el uso de un sensor para
medir la diferencia entre los materiales valiosos y la roca sin valor. Existe una variedad de
sensores disponibles para efectuar la medición y análisis de diferentes propiedades de la mena,
siendo los más comunes los fotométricos, electromagnéticos, radiométricos y rayos-X. La
tecnología actual tiene la capacidad de medir y separar partículas individuales, lo cual hace que se
limite la productividad de la operación. Para ser práctico en las aplicaciones de preconcentración
para las operaciones mineras a gran escala, se debe utilizar sensores en grandes cantidades de
minera (como por ejemplo, sobre la carga de los camiones o en cintas transportadoras). La
mayoría de las tecnologías con sensores empleadas en la actualidad no son adecuadas para
emplearse en grandes volúmenes de material, ya que éstos son muy lentos o no son lo
suficientemente penetrantes sobre la carga de mineral a analizar. Aun así, es posible adaptar las
tecnologías actuales para la lectura de grandes cantidades de mineral.

La separación mediante preconcentración del material conlleva grandes beneficios cuando se

tratan yacimientos con una gran heterogeneidad natural, por lo que debe ser aplicada lo más
pronto posible, en la mina, ni bien se efectúa la carga de mineral en camiones, o en un sistema de
cintas transportadoras luego de una trituradora in-pit.

Circuitos y tecnologías de conminución eficientes en el uso de la energía

La conminución constituye la etapa que consume más energía dentro de una planta de
procesamiento de minerales, totalizando más de la mitad de la energía total consumida en todo el
proceso.
Los nuevos circuitos de conminución pueden incluir tecnologías alternativas a los molinos
rotatorios, tales como las máquinas HPGR, los molinos de rolos verticales (VRM) y los molinos
agitados. Todos estos equipos han demostrado ser más eficientes que los molinos convencionales.
Las máquinas HPGR y los VRM poseen la ventaja adicional de ser procesos en seco, lo cual reduce
las pérdidas de agua. Además, no requieren de medios de molienda, lo cual también reduce los
costos operativos, y en algunos casos, se puede lograr una mejora en la performance de una etapa
siguiente de flotación al reducir las interacciones galvánicas sobre la superficie de las partículas.
Ambas tecnologías han demostrado diversos beneficios en el proceso en las pruebas a escala
piloto de menas duras. Los nuevos diseños, tales como aquellos que posee un HPGR seguido de
molinos agitados, pueden tener una reducción significativa de energía consumida en los procesos
de conminución (Valery y Jankovic 2002).

En las operaciones existentes, un típico diseño de circuito de molienda utiliza un molino de bolas
en circuito cerrado con una batería de hidrociclones. El reemplazo parcial o total de hidrociclones
por zarandas con mallas finas puede mejorar la eficiencia del proceso. Un circuito cerrado con
zarandas se espera que tenga un incremento del 15 – 20 % en su capacidad, con cargas circulante
significativamente menores debido a una mejor eficiencia en la clasificación (Jankovic y Valery
2012). Una clasificación con dos etapas de ciclones seguidos de zarandas puede alcanzar una gran
eficiencia pero con una capacidad mucho menor de tamizado en las zarandas. Una evaluación
económica conservadora sugiere, que, el reemplazo de ciclones con zarandas de tamices para
partículas finas puede ser justificado con un ahorro de costos en energía de alrededor de 160
US$/MWh en algunas operaciones. Los beneficios pueden ser aún mayores cuando se trata de
minerales valiosos con una gravedad específica mucho mayor que la ganga. Sin embargo, todavía
se necesita de mucho desarrollo para hacer que estas zarandas para tamaños muy finos se ajusten
a las grandes producciones demandadas por los circuitos de molienda actuales.

Flotación de partículas gruesas

La energía de molienda demandada crece exponencialmente a medida que se reduce el tamaño de

la partícula. Por lo tanto, si se aplicase una flotación para partículas gruesas se necesitaría una
cantidad más reducida de energía consumida en las etapas de molienda precedentes para entregar
un producto apto para ser flotado. Por lo general, la recuperación de la flotación decrece para las
partículas más gruesas a 0,1 mm. Sin embargo, si se puede llevar a cabo en forma efectiva una
flotación con partículas de 0,3 mm en lugar de 0,1 mm, el ahorro en energía de molienda puede
llegar a ser de hasta 30 – 50 %. Una etapa de flotación rougher con tamaños más gruesos podría
rechazar el material sin valor previo a una etapa de remolienda seguido de una flotación de
limpieza, requiriéndose cantidades menores de material para obtener el producto final deseado.

La flotación de partículas gruesas en celdas convencionales puede ser implementada si se aplican

modificaciones en el diseño de la celda y en la filosofía operativa. Esto puede incluir (1) un
acondicionamiento diferenciado de los reactivos, (2) manipulación del régimen turbulento del
flujo (3), optimización del tamaño de burbuja, (4) incremento de la estabilidad de la espuma, (5) y
minimización del tiempo de residencia de la espuma (Tabosa et al 2013).

Optimización en la recuperación de agua

La industria minera comúnmente consume de 0,6 – 1,0 m3 de agua por cada tonelada de mineral
procesado mediante flotación (Brown 2003; Norgate y Lovel 2006; Wiertz 2009). La mayor parte
del agua se pierde en forma de evaporación y fugas en los diques de colas. Las plantas por lo
general hacen un reciclado del agua, a pesar de esto, los balances de aguas de dichos lugares han
revelado que hasta un 70 % del agua descargada en tales diques convencionales para la
disposición de colas puede llegar a perderse.

Una técnica que ha tomado auge últimamente es el apilamiento en seco de colas previamente
filtradas, especialmente en aquellos lugares donde el suministro de agua es muy limitado o donde
se está ante un elevado riesgo de actividad sísmica (conllevando esto último a un alto riesgo de
fallas en los diques). Se puede obtener una gran recuperación de agua con este método en
comparación con los métodos tradicionales. Adicionalmente, se puede mencionar que los costos
de cierre se ven significativamente reducidos debido a que se cuenta con una huella operativa
(footprint) mucho menor, es más sencillo de construir, y la posibilidad de una rehabilitación
progresiva del lugar. En la actualidad, solo existen pocas operaciones que aplique el apilamiento
en seco de colas debido a que los costos de filtrado de la pasta son demasiado elevados. Sin
embargo, se calcula para dentro de 10 años, la legislación prohibirá la deposición de colas
húmedas en algunos países.
Voladuras

Propósito de las voladuras en la industria minera

Interacción explosiva en la roca: qué sucede en una voladura?

El efecto de las voladuras en los procesos aguas abajo

Medición generado por la voladura

Optimización de las voladuras

Casos de estudio de los proyectos de optimización de las voladuras Mina-Planta

Desafíos en la implementación

Conclusiones

Comparación de fragmentaciones estimadas a partir de los modelos Kuz-Ram y

JKMRC
Propósito de las voladuras en la industria minera
En la mayoría de las operaciones mineras, la mena in situ es separada de la roca estéril y sometida
a una serie de procesos de fractura y separación para convertirla en un producto valioso. La
rentabilidad en esta industria depende de que tan eficientemente la roca in situ se convierte en un
producto final. Debido a que los procesos de fragmentación y separación que tienen lugar en la
mina y la planta son interdependientes, tradicionalmente, los procesos llevados a cabo en dichos
lugares son gestionados como centros de costos separados y optimizados con poco entendimiento
del impacto que tiene uno sobre el otro.

La voladura es la primera etapa en tales procesos de fragmentación y separación, pero

tradicionalmente, el propósito principal de las operaciones de perforación y voladura en la
mayoría de las minas metálicas es la de fracturar al macizo rocoso y convertirlo en una pila de
escombros con una distribución apropiada de tamaños, de modo que los equipos de excavación
puedan cargarlos y transportarlos eficientemente. El desprendimiento causado por la voladura se
espera que sea seguro sin causar ningún movimiento descontrolado, lo cual evita riesgos para las
personas y equipos, sin causar daños al macizo rocoso circundante (o muros), ni impactos
medioambientales tales como vibraciones en el suelo, proyección de rocas, ruidos y generación de
polvos.

Durante las últimas dos décadas, diversos investigadores han demostrado que todos los procesos
que componen la cadena de valores en una producción Mina-Planta son interdependientes y, han
comprendido que el impacto que tiene el producto de una voladura sobre la eficiencia de todo el
proceso es crítica para mejorar la rentabilidad total del proyecto.

El propósito de este capítulo es el de discutir la importancia del producto generado luego de las
operaciones de perforación y voladura sobre los procesos de conminución y separación en la
cadena de valores Mina-Planta, y luego utilizarla como un impulso para mejorar la rentabilidad
total en lugar de una serie de proceso o simplemente uno de éstos. Este capítulo incluye
discusiones de las siguientes áreas:

 Interacción entre el explosivo y la roca durante la voladura y una explicación de qué sucede
durante la misma
 Resultado final de una voladura y su efecto sobre la eficiencia de los procesos situados
aguas abajo
 Diferentes enfoques del modelamiento utilizados para predecir la fragmentación de una
voladura, el desprendimiento de mena, dilución
 Mediciones del producto generado por una voladura
 El enfoque tradicional de optimización y sus desventajas comparadas con un enfoque
holístico de optimización Mina-Planta
Interacción explosiva en la roca: qué sucede en una voladura?
La interacción del macizo rocoso con los gases desprendidos a alta presión y temperatura por la
detonación de un explosivo resulta se considera como un proceso muy complejo (Fourney 1993).
Durante una voladura, la roca in situ se fragmenta y mueve como consecuencia de las propiedades
del explosivo, las características estructura, físicas y mecánicas del macizo rocoso, y el
confinamiento que se le provee a los gases desprendidos por la explosión. La distribución de
tamaños de las partículas (PSD) de una pila de escombros formada a partir de una voladura se
forma por:

 Las nuevas fracturas creadas por la carga detonante explosiva

 Extensión de las fracturas in situ de la roca en combinación con las nuevas generadas
 Liberación de los bloques in situ y de los nuevos que se formen

La detonación es el inicio del proceso de fragmentación de la roca en una voladura. Se detona un

explosivo confinado dentro de un pozo de voladura mediante un booster de pentolita, el cual a su
vez era iniciado por un detonador, tal cual se observa en la siguiente figura. El detonador puede
ser iniciado en cualquier tiempo preestablecido y la precisión de su tiempo depende de si se trata
de un detonador electrónico o de un tubo pirotécnico convencional. Una vez iniciado, los
ingredientes del explosivo situados dentro del blasthole se convierten rápidamente en productos
gaseosos a temperaturas y presiones muy elevadas. La reacción química producida (detonación)
viaja a lo largo de la columna del explosivo generalmente a una velocidad de 3000 – 6000 m/s, la
cual se define como la velocidad de detonación (VOD).

En la siguiente tabla se presenta la presión de los gases generados para los explosivos comerciales
y de uso militar, tal como el PETN (pentaeritritol tetranitrato).
 Tipo de explosivo Densidad (g/cm3) Velocidad de Presión de explosión
detonación (m/s) (GPa)
ANFO 0,8 – 0,85 3500 – 4500 2–4
ANFO Pesado 1,1 – 1,35 4500 – 5500 6 – 10
Emulsiones 1,1 – 1,25 5000 – 6000 7 – 11
Explosivos Militares 1,3 – 1,4 7000 - 7500 16 – 20

La presión de explosión de los explosivos comerciales es de alrededor de 2 – 10 GPa, mientras que

la resistencia dinámica a la compresión de la mayoría de los macizos rocosos es menor a 300 MPa.
Por lo tanto, la presión de los gases de una explosión dentro de un blasthole es mucho más elevada
(al menos 1000 veces más) que dicha resistencia de la roca.

El impacto repentino de los gases a alta presión provenientes de una explosión sobre las paredes
de un barreno transmite una onda expansiva de tensión compresiva en todo el macizo rocoso de
alrededor (ver siguiente figura). Si la intensidad de la tensión generada con la explosión es
superior a la resistencia dinámica a la compresión de la roca, se tiene una pulverización de la
matriz rocosa. La distribución granulométrica dentro de esta zona se espera que sea mucho menor
que el tamaño de grano de la matriz rocosa.

En la mena volada, la extensión de la zona de trituración puede tener un efecto importante sobre
la eficiencia del circuito de molienda debido a que la mayoría de las partículas provenientes de
esta zona requieren muy poca molienda adicional. El alcance de dicha zona de trituración depende
de la magnitud de la presión proveniente del blasthole, la resistencia dinámica a la compresión, y
el módulo elástico del macizo rocoso. En una determinada roca, los explosivos con una elevada
velocidad de detonación, tal como es el caso de las emulsiones, producen una zona de trituración
de mayor alcance que los explosivos cuya velocidad de detonación es más baja (tal como sucede
en el caso de los ANFO o los ANFO diluidos). De forma similar, un explosivo determinado produce
una zona de trituración mucho más pequeña en una roca con características de más dura por
sobre una considerada más débil.

Más allá de la zona de compresión, las ondas de choque comprimen al material impactándolo con
la parte frontal de la onda e inducen tensión tangencial conocida como “esfuerzo circunferencial”.
Si la intensidad de este esfuerzo circunferencial es superior a la resistencia dinámica a la tracción,
se desarrollarán fracturas radiales por efecto de la tracción. Tanto los componentes a la
compresión como a la tracción de las ondas expansivas van disminuyendo a medida que aumenta
la distancia al blasthole. Cuando la onda compresiva golpea una cara libre, casi toda la energía se
reflecta como onda a la tracción y desarrolla fracturas denominadas resquebrajaduras.

Generación de microfisuras

Debido a que las ondas formadas en una voladura son pasajeras, las fracturas radiales más
importantes no tendrán el tiempo suficiente para propagarse, por lo que se ramificarán generando
microfisuras. Éstas no se propagarán muy lejos, pero su área superficial total en el macizo rocoso
puede ser 10 – 100 veces mayor que la superficie total original de los fragmentos primarios en la
voladura. Generalmente, se formarán más microfracturas con un incremento en la magnitud de la
energía liberada. Por lo tanto, se espera que las voladuras que liberan una gran cantidad de
energía mediante el uso de explosivos con una elevada velocidad de detonación generen
micrifisuras mucho más intensas.

Fragmentación y fractura debido a la penetración de gases

Durante y luego de efectuada la propagación de las ondas tensoras, los gases confinados por las
paredes del blasthole tienen la facultad de penetrar en las fracturas (las que in situ y las nuevas
generadas por las ondas expansivas) y expandirse más allá de éstas. Algunos investigadores creen
que la red de fracturas a lo largo del macizo de rocoso se completa antes de generarse la presión
de los gases. Otros, en cambio, sostienen que una porción importante del proceso de fracturación
tiene lugar durante la fase de expansión de la presión generada por los gases.

Efectos de las discontinuidades sobre la fractura

Las discontinuidades y los planos de fracturas situados dentro del macizo rocoso tienen un papel
preponderante en el mecanismo de fragmentación. Cuando las ondas expansivas provenientes de
un blasthole rodean una discontinuidad o una veta mineralizada, una parte de la energía se refleja
en forma de onda de tracción, creando nuevas fracturas a lo largo del plano de fractura. La
propagación de fracturas radiales formadas por la onda expansiva se detendrá cuando éstas
encuentren una discontinuidad, pero la energía se disipará mediante la formación de
microfracturas a lo largo de la misma. La subsecuente penetración de los gases de la explosión
también tienen la capacidad de expandir las fracturas pre-existentes, haciendo que se liberen las
partículas encerradas por estas discontinuidades, y además, también liberando el material que
forma parte de éstas. Si las discontinuidades se encuentran mineralizadas, entonces la
fragmentación a lo largo de las mismas tendrá un efecto muy importante sobre las características
de liberación de la mena en los procesos situados aguas abajo.

Movimiento generado por la voladura

Trituradoras de mandíbulas y de impacto

Trituradoras de mandíbulas

Trituradoras de impacto
Trituradoras giratorias y de cono

Trituradoras giratorias

Trituradoras de cono
Trituradoras de rolos y Sizers

Principios y terminología

Construcción y diseño

Aplicación y operación
Selección de la trituradora y
optimización de su performance

Selección de la trituradora

Optimización de la performance
Tecnología HPGR

Descripción de un HPGR

Parámetros operativos

Equipos industriales

Ensayos y modelamiento

Circuitos HPGR

Costos capitales y operativos

Conclusión
Diseño de un circuito de molienda

Determinando el punto de diseño

Determinando los requerimientos de energía para la molienda

Determinando los requerimientos de potencia motor

Determinando las dimensiones del molino

Diseño de un molino

Selección de la transmisión de un molino

Condiciones operativas iniciales

Clasificación

Muestreo
Flowsheets de los circuitos de molienda

Flowsheets de un molino SAG

Flowsheets compuestos por un molino SAG, un molino de bolas y una trituradora

de pebbles

Circuitos con un molino de bolas primario

Molienda en seco

Remolienda y molienda ultrafina

Selección de un flowsheet de molienda

Conclusiones
Optimización de la performance de un
circuito de molienda

Planificación del proyecto

Fundamentos del proceso

Diagnóstico de la performance

Control del proceso

Tecnologías de molienda

Molienda autógena, molienda semiautógena y procesamiento de los pebbles

Molinos de bolas

Molinos de compartimentos múltiples

Molinos de barras

Scrubbers

Molinos agitados

Tecnologías de molienda por compresión

Ensayos y cálculos para las máquinas de
conminución

Bond

Ensayos de Bond para circuitos AG/SAG

Morrell

SAG Power Index

Metodología de Ausenco

Ensayos JKTech

Proliferación de los ensayos

Modelos de potencia

Predicción del desgaste de aceros

Modelamiento de la simulación de un proceso