Título de la Práctica 1: Conceptualización de un Sistema de Manufactura Flexible

Asignatura: Sistemas de Manufactura Flexible

Unidad temática: I.- Características y aplicaciones de un Sistema de Manufactura
Flexible
Cuatrimestre: Décimo No. De participantes recomendados: 2
Duración de la práctica: 6 Horas Lugar: Edificio J Área 6. Lab. Manufactura Flexible

Objetivo

Analizar de manera práctica los conceptos de Manufactura Flexible

Equipo 15

Jose Alejandro Vega Chavez

Luis Jared Villareal Soria

Profe: Raúl Hernández Zúñiga

Grupo: ITA41
 Marco Teorico

Definiciones y conceptos de Sistema de Manufactura Flexible.

 Los Sistemas flexibles de manufactura (FMS) son un tipo de celdas de
máquinas que implementa la tecnología de grupo. Es el tipo de celda con un
mayor nivel de automatización y sofisticación tecnológica. Un FMS incluye
muchos de los conceptos: Automatización flexible, Máquinas CNC, control
digital distribuido, manejo y almacenamiento de materiales automático, y
tecnología de grupos.
Un Sistema de Manufactura Flexible (SMF) puede tener varias definiciones:
 Es un proceso bajo control automático capaz de producir una variedad de
productos dentro de una gama determinada.
 Es una tecnología que ayuda a optimizar la fabricación con mejores tiempos
de respuesta, menor costo unitario y calidad más alta, mediante mejores
sistemas de control y gestión.
 Es un sistema de fabricación formado por máquinas e instalaciones técnicas
entre sí por un sistema común de transporte y control, de forma que existe la
posibilidad, dentro de un margen determinado, de realizar diversas tareas
correspondientes a piezas diferentes sin necesidad de interrumpir el proceso
fabricación para el reequipamiento del conjunto.
 La fabricación flexible es la herramienta de producción disposición de una
empresa para mejorar su posición competitiva en el industrial actual.

 La automatización flexible es más adecuada para un rango de producción

medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización
fija y de la automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar
constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí
por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados
en su conjunto por una computadora.
Las características esenciales que distinguen la automatización flexible de la
programable son:
 Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de
producción
 Capacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin
perder tiempo de producción.
Antecedente histórico de los SMF.
El concepto de manufactura flexible se acredita al ingeniero británico David
Williamson a mediados de los 60s. El concepto de Williamson fue patentado por la
compañía Molins en 1965 y fue llamado System 24 porque se pretendía que el grupo
de máquinas herramientas trabajara las 24 hrs del día. 16 hrs de las cuales estaría
produciendo sin ser atendida por personas.
Los FMS fueron instalados en muchas partes del mundo. En la República Federal
Alemana, se desarrolló un sistema de manufactura en 1969 por Heidleberger
Druckmachinen en cooperación con la Universidad de Stuttgart. En Estados Unidos
se implementó un sistema en la Compañía Ingersoll-Rand en oanoke, Virgina. En la
URSS se instaló un FSM en la exhibición Stanki en 1972 en Moscú. Mientras que
en Japón se instaló en el mismo tiempo en Fuji Xerox.

Componentes de los SMF

El equipo de procesamiento o ensamble usado en un FMS depende del tipo de
trabajo completado en el sistema. Los siguientes son ejemplos de estaciones de
trabajo encontradas en un FMS:

 Estaciones de carga y descarga.

Es la interface física entre el SMF y el resto de la fábrica. Materia prima entra y el
producto terminado sale por ahí. Su diseño físico debe corresponder al tipo de
partes que se están moviendo por ahí, considerando su tamaño, peso, materiales,
etc. Aunque el proceso puede ser automático, muchas unidades de carga/descarga
aún siguen siendo manuales. Estas estaciones deben incluir una unidad de entrada
de datos y monitorear comunicaciones entre el operador y el sistema de cómputo.
Aquí el operador o el sistema automático de alimentación deben de manejar
correctamente los pallets y/o sujeciones usadas. La pieza de entrada debe de estar
en la posición correcta, con la limpieza requerida y listos para que entre en el
sistema de manufactura.

 Estaciones de maquinado
Entre las operaciones más comunes en un FMS es el maquinado. Las estaciones
de trabajo predominantemente son centros de maquinado CNC. Éstos son flexibles,
cuentan con múltiples herramientas, espacios para paletización, flexibilidad de
programación y comunicación con el sistema de manufactura total. Tornos CNC son
usados para piezas rotacionales, mientras que fresadoras para piezas
rectangulares.
  Estaciones de procesamiento adicionales
El concepto de FMS ha sido aplicado a otras operaciones de procesamiento,
tales como procesos de laminado metálico, operaciones de prensado, forja,
procesamientos termoquímicos, cortadores láser, en sistemas de manufactura
de semiconductores (fotolitografía), en procesos químicos, industria textil, etc.

 Ensamble
Algunos FMS son diseñados para la operación de ensamble. A menudo se utilizan
robots industriales en estaciones de trabajo automatizadas. Estos pueden ser
programados para hacer diferentes tareas y secuencias dependiendo del producto.
Un ejemplo de un FMS de ensamble está en el ensamble de componentes
electrónicos.

 Otras estaciones de servicio

Estaciones de inspección pueden incorporarse a un FMS. Estaciones de inspección
pueden ser máquinas coordinadas de medición, máquinas de visión, estación de
medición de parámetros específicos al proceso (ph, dureza, rendimiento,
funcionalidad, etc). También pueden incluirse estaciones para limpiar partes o
pallets, estaciones de enfriamiento, de remoción de rebabas, etc.

Distribución en planta de los SMF

La mayoría de las configuraciones de un FMS actualmente se pueden agrupar en:

 Layout de tipo en línea

Las máquinas y el sistema de manejo de materiales están arreglados en una línea
recta. Las partes se mueven de una estación de trabajo a la otra en una secuencia
bien definida, con trabajo siempre moviéndose en una dirección sin flujo de regreso.

Figura 1. Distribución en línea

  Layout de lazo
Las estaciones de trabajo están organizadas en un lazo que es servido por un
sistema de manejo departes en la misma forma de trayectoria cerrada. Las partes
normalmente fluyen en una dirección alrededor del lazo con la capacidad de
detenerse y ser transferidos a cualquier estación.

Figura 2. Distribución en lazo

 Layout de escalera
El layout de escalera Consiste de un lazo con anillos entre secciones recatas del
lazo, entre los cuales la estación de trabajo está localizada. Los anillos incrementan
los posibles caminos de ir de una máquina a la próxima y no requerir sistemas
secundarios. Esto reduce la distancia promedio de viaje entre estaciones y minimiza
el congestionamiento del sistema de manejo de materiales.

Figura 3. Distribución en Escalera.

  Layout de campo abierto
El layout de Campo abierto consiste de múltiples lazos y escales y pueden incluir
caminos laterales. Este tipo de layout es normalmente apropiado para procesar
grandes cantidades de familias de partes. El número de máquinas diferentes puede
ser una limitante y las partes son ruteadas a diferentes estaciones de trabajo
dependiendo de cual está disponible primero.

Figura 4. Distribución en campo abierto

 Layout celda centrada en un robot

Usa uno o más robots industriales como sistema de manejo de material. Estos
robots pueden estar equipados con efectores finales que permiten un mejor manejo
de partes.

Figura 5. Distribución celda centrada en un robot

Definiciones y conceptos de Celdas de Manufactura Flexible.
La celda flexible de manufactura (FMC) consiste de dos o tres estaciones de
procesamiento (típicamente centros de maquinado CNC) más un sistema de manejo
de materiales. El sistema de manejo de partes está conectado a la estación de carga
y descarga.

Figura 6. Celda de manufactura flexible.

Componentes de las CMF

La Celda de Manufactura Flexible está compuesta por un almacén automatizado de
materia prima y producto terminado, una cinta transportadora con tres estaciones
de trabajo, para el almacén, control de calidad y el Robot, además cuenta con una
fresadora CNC y un computador que permite coordinar todas las funciones de
almacenamiento, transporte, reconocimiento de colores y mecanizado de los
componentes del laboratorio.

Definiciones y conceptos de Manufactura Asistida por computadora (CIM)

La Manufactura Integrada por Computadora (CIM) es un método de manufactura en
el cual el proceso entero de producción es controlado por una computadora.
Típicamente, depende de procesos de control de lazo cerrado, basados en entradas
en tiempo real desde sensores.
 Desarrollo de la práctica
o Diseñar y modelar en 3D la pieza a fabricar: como materia prima, producto
terminado y pasos intermedios de trabajo realizado.
o Describir la secuencia de operación de cada estación de trabajo, mostrando
el dibujo de la pieza maquinada en cada estación.
o Describir la secuencia de operación de la CMF.

 Tornillo ordinario

Figura 7. Diseño de tornillo

Estacion 1: Desenrrollado del material (Acero ).
El proceso de elaboracion de tornillos comienza con la estacion de carga y
descarga de materia prima, se recibe el material en carretes de acero, como se
observa en la figura 8, es ahí donde comienza el proceso de desenrollado y estirado
del acero para que adopte la forma correcta antes de entrar a la estacion siguiente,
el cable debe de quedar perfectamente recto . Para pasar a la estacion 2 una prensa
montada en un riel es la encargada de realizar movimientos lineales y de sujesion
del acero para hacerlo entrar a la siguiente estacion, al momento de que la prensa
esta en funcionamiento, el acero es guiado por poleas que estas a su vez le ayudan
a adoptar la forma y posicion del material.

Figura 8. Carrete de acero

Estacion 2: Estaciones de maquinado (corte y sujeción).
Cuando el cable esta perfectamente recto entra a la la estacion numero 2, donde
una maquina forjadora en frio para realiza el corte del material (cable) de acuerdo a
la longitud programada, en esta estacion se realiza un corte de cable y al mismo
tiempo una prensa sujeta cada trozo. Ver figura 9.

Figura 9. Corte de cable

Estacion 3: Máquina de compresión

En esta estacion una prensa golpea el extremo del acero con 75 toneladas formando
una cubierta mas gruesa para tomar la forma de cabeza, y en la siguiente estacion
se realizara el corte para darle la forma total de un tirnillo hexagonal, todo este
proceso se hace en frio para que el tornillo se lo mas resistente posible. Ver figura
10

Figura 10. Cabeza del tornillo

Estacion 4: Corte de cabeza en forma hexagonal
En esta estacion un molde recorta los lados curvos en forma hexagonal, esta sujeto
con la prensa y entra el molde con forma hexagonal para golpear realizando un corte
en frio para formar formar las caras planas de la cabeza y este sea posible sujetar
al momento de atornillarlo.

Figura 10. Cabeza forma Hexagonal.

Estacion 5: Formado de rosca.

En la estación final donde se crea la rosca a lo largo del eje, pasan de uno a la vez
entre los discos acanalados de una maquina fileteadora y la presiona con 50
toneladas para formar la rosca a lo largo del eje, posterior a esto pasa a tratamientos
térmicos para que el material resista los esfuerzos que serán aplicados

Figura 11. Pieza final (tornillo estandar).

 Bibliografia.
https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/10/sesion-13-022011.pdf

N/A. (2011). Manufactura flexible-conceptos y generalidades. Enero 20, 2019,

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http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/maquinascn
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Facultad de estudios superiores Cuautitlán. (2010). Maquinas CNC, robots y la

manufactura flexible. Cuautitlán Izcalli: N/A.
https://delorenzoglobal.com/documenti/cataloghi/300916_CIM_SPA.pdf

http://materias.fi.uba.ar/7565/U1-Manufactura-Integrada-por-Computadora.pdf