NOTIACESCO • Edición Nº 4 • Abril de 2009

PROCESOS DE SOLDADURA

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Mejores materiales, mejores obras

 PROCESOS DE SOLDADURA
La soldadura como método de
unión de dos piezas metálicas ha
resultado ser un proceso vital en el
desarrollo de las estructuras, fácil
de emplear y con gran efectividad,
implicando variables que deben ser
consideradas detalladamente si se
quiere un resultado óptimo. Hoy día
la ciencia ha avanzado mucho en
materia de soldadura, permitiendo
la utilización de tecnologías
vanguardistas como robots y
procesos automáticos de gran
velocidad, pero que en su mayor
parte se realiza en taller. Este boletín
describe los principales aspectos a
tener en cuenta para una excelente
unión de dos piezas soldadas,
los procesos más comunes (Arco
eléctrico, por llamas, por puntos y
por presión) y recomendaciones
generales para conseguir la cohesión
idónea de las partes a unir.
2 miento y dureza.
1. Uniones mediante Soldadura
La soldadura puede definirse como un proceso de
unión de partes, principalmente implicando la co-
hesión localizada de ellas por fusión y/o presión,
generalmente con un elemento o material de apor-
te. Las piezas a unir se conocen como material base
y el proceso conlleva a la formación de cristales co-
munes por difusión en la frontera de unión.
Dentro de las características más importantes que
se deben tener en cuenta para obtener excelentes
resultados en el proceso de soldadura están: Com-
posición química, tamaño de grano y el espesor de
la placa.
a. Composición química
El elemento más importante que afecta la soldabi-
lidad es el carbono, sin embargo, el efecto de otros
elementos también se tiene en cuenta mediante
una fórmula de carbono equivalente. Se obtienen
mejores resultados en la soldadura a medida que
el carbono equivalente es menor, debido a que la
máxima dureza y la fragilidad, que un acero puede
llegar a alcanzar después de un rápido descenso
de temperatura con medios enfriadores, es direc-
tamente proporcional al carbono equivalente. Esta
relación se puede observar en la Figura 1.
Aleaciones de Ni, Cr y Mo en el acero permiten el
endurecimiento con bajas tasas de enfriamiento,
incluso aumentando la dureza a distancias alejadas
de la superficie; el precalentamiento es la solución
más común para la disminución de la tasa de enfria-
 70 nen buenos resultados en la soldadura para aceros
con un tamaño de grano fino.

ESFUERZO DE TENSIÓN EQUIVALENTE Ksi

60
MÁXIMA DUREZA, ROCKWELL C.

50 255
c. Espesor
Máxima dureza para aceros
40
al carbono y aleados
180 En general, si el espesor a ser soldado disminuye, se
30 140 mejora la soldabilidad del material. Las láminas grue-
sas absorben el calor con tasas de enfriamiento más
20
rápidas que las láminas delgadas usando el mismo
10
0 0.20 0.40 0.60 0.80 0.0 tipo de soldadura. Una solución parcial para ello es
PORCENTAJE DE CARBONO
precalentar la lámina y mantenerla a una tempera-
tura de unos cientos de grados centígrados para las
Figura 1. Máxima dureza obtenida para tasas de
enfriamiento elevadas en función del porcentaje condiciones de operación de la soldadura.
de carbono del acero

2. Tipos de Soldadura
Los electrodos son diseñados usualmente para de- Los procesos de soldadura más conocidos son:
positar un material de aporte con un contenido del Arco eléctrico, por llamas, por puntos, por presión,
0.008% a 0.12% de carbono para evitar agrietamiento. etc. Para su elección se debe realizar un análisis téc-
nico económico.
b. Tamaño de Grano
Se obtienen buenos resultados en la soldadura a. Arco
para aceros con un tamaño de grano fino1; el tama- El calor de fusión es obtenido mediante un arco
ño de grano es una de las principales variables que eléctrico entre las piezas y un electrodo que puede
afectan la ductilidad y la resistencia al impacto. Un ser de aporte o no. El electrodo puede ser una va-
grano es una porción del material dentro del cual el rilla metálica recubierta, dicho recubrimiento cuan-
arreglo de los átomos es casi idéntico. Los materia- do se vaporiza es una de las formas empleadas para
les de ingeniería normalmente son policristalinos. garantizar una atmósfera protectora para el mate-
La orientación del arreglo de átomos, ó estructura rial localmente fundido durante el proceso.
cristalina, es distinta en cada grano vecino. La zona
donde se encuentran 2, ó más granos, se denomi- Porta electrodo

na límite de grano, y es la zona donde se detienen Electrodo

Máquina
las dislocaciones producto de las cargas externas. para soldar Arco

Un método para controlar las propiedades de un

Cable de masa Pieza
material metálico es controlar su tamaño de grano.
Cable del electrodo
Al reducir este, se aumenta su cantidad, y en conse-
cuencia se aumenta la cantidad de superficies lími- Figura 1. Esquema general soldadura
tes aumentando la resistencia del mismo. Se obtie- por arco eléctrico.

(1) Se define grano como aquella estructura de segunda fase conformada por la aglomeración de celdas unitarias las cuales están constituidas por átomos. El
acero estructural utilizado en ACESCO posee grano de tamaño fino para laminado en frío, grano grande para laminado en caliente y
tamaño regular para el galvanizado. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distor-
sionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. Los aceros de grano grande son más
dúctiles.
3
 b. Llama o Gas
El potencial eléctrico para obtener la coalescencia
del metal base se obtiene de la llama generada en
la quema de un combustible (Gas natural, Butano,
Propano, Acetileno, Gasolina, etc.) en presencia
de oxigeno, O2. Normalmente el metal de aporte
es desnudo y se alcanzan temperaturas hasta de
3300° C dependiendo del material base.
mucha resistencia eléctrica, no se utilizan consumi-
bles, es un proceso automatizable especial para es-
pesores delgados.
d. Soldadura por presión
Se aplica calor sin lograr la fusión total, se llevan
los materiales hasta el estado plástico y se aplica
presión hasta conseguir la unión. Dentro de esta
naturaleza de procesos incluye la soldadura por
forja.

Llave de paso Manómetro El siguiente esquema muestra la distribución de

de alta presión
temperatura en las vecindades del metal base al
Manómetro
de baja presión momento de aplicar cualquier tipo de soldadura:

Válvula Llave de corte

Antirretroceso

Boquilla

Soplete
Combustible (C2H2)

Oxígeno (O2)

Válvula Extintor
Antirretroceso

Mangueras
flexibles

Figura 3 distribución de temperatura en ZAC.

3. Ventajas y desventajas de la soldadura

Figura 2 Esquema general soldadura por llama.
c. Soldadura por resistencia
Las partes a unir se presionan una contra otra por
un electrodo, se hace circular una corriente eleva-
da y el potencial energético para la coalescencia se
4 obtiene del efecto joule sobre materiales a unir de
Dentro de las ventajas y desventajas prácticas en
la selección de la soldadura como método de co-
nexión se pueden listar las siguientes:
Ventajas
• Bajo cargas estáticas no inducen concentraciones
de esfuerzo importantes y puede por tanto reem-
plazar a los remaches con bajo nivel de ruido.
 Soldaduras de Filete
• Es un método de unión económicamen-
Múltiple
te ventajoso para producción de volúmenes Agudo Obtuso Agudo Múltiple

pequeños. Longitud del

Convexo Concavo Garganta
• Puede requerir procesos mecánicos más simples
Cateto
Raíz Longitud del

que otros métodos de unión como las roscadas Cateto

Soldaduras a tope
o remachadas en determinados espesores, es-
pecialmente en los bajos.
Cuadrada
Bisel simple

• Es un proceso flexible en que la maquinaria utili- V sencilla con apoyo

Bisel doble
zada se puede adaptar fácilmente a cambios en
V sencilla
el diseño con bajo costo herramental. Bisel sencillo con apoyo J simple U simple

Doble V
Soldaduras de esquina
Desventajas
Soldaduras traslapadas
• Limitado desempeño a cargas dinámicas que
implica la realización de tratamientos mecánicos Soldadura de borde

y térmicos para mejorarlo.

• Emisión de radiaciones y calor que pueden afec-
tar la salud de los operarios.
• Elevada dificultad para la separación.
• Requiere de personal de adecuada calificación Figura 4. Configuraciones de soldaduras
para su realización.
• Introduce concentración de esfuerzos y tensio- Soldadura acanalada Soldadura de filete

nes residuales.
• Introduce deformaciones no deseables.
• Puede requerir técnicas de inspección o ensayo
especiales para garantizar la eficiencia de la junta (a) Plana

y controlar los defectos que pueden ser focos po-

tenciales para la nucleación y crecimiento de fisu-
ras, especialmente en carga dinámica o estática
bajo determinadas condiciones de temperatura (b) Horizontal
o químicas.
• Su diseño puede implicar la aplicación de mode-
los de mecánica de la fractura.

4. Configuraciones de soldadura y (c) Vertical

posiciones del electrodo
Las diferentes configuraciones de uniones median-
te soldaduras las encontramos en la Figura 4.

Las diferentes posiciones del soldador en las que se

5
(d) Sobrecabeza

puede ejecutar las soldaduras se ilustran en la Figura 5. Figura 5. Posiciones de aplicación de soldadura
 5. Materiales y procedimientos de a. Soldadura de arco con metal de aporte
soldaduras en perfiles ACESCO protegido (SMAW)
El Instituto Americano de Soldadura (American
PRINCIPIO DE SMAW
Welding Society, AWS) utiliza un sistema de codifi- Tansferencia de metal

cación para los electrodos de consumo con el obje- Arco

Electrodo recubierto Gas de protección
to de designar el esfuerzo de fluencia y la combina-
ción de sus recubrimientos.

Los procesos de soldadura discutidos en este boletín

corresponden a los de arco: Soldadura de arco con me-
tal de aporte protegido (shielded metal arc welding,
SMAW), soldadura de arco sumergido (Submerged arc
welding, SAW), soldadura de arco metálico gaseoso
(Gas-metal arc welding, GMAW) y soldadura de arco
con núcleo fundente (Flux-cored arc welding, FCAW).
Estos procesos usan energía eléctrica de una descarga
de arco entre el electrodo de acero y el metal base para
proporcionar el calor de fusión. Los más utilizados para
la formación de perfiles tipo cajón de Acesco y, en
general, para el ensamble de estructuras metálicas con
perfiles formados en frío son el SMAW y el GMAW, y su
elección depende en gran medida de las condiciones
ambientales del lugar donde se realice la obra.
Pieza de trabajo
Figura 6 Esquema de aplicación de soldadura SMAW
en perfiles formados en frío.
En este proceso, se mantiene un Arco Eléctrico entre
la punta de un electrodo cubierto (Coated Electro-
de) y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido
son transferidas a través del arco y son convertidas
en un cordón de soldadura; un escudo protector
de gases es producido de la descomposición del
material fundente que cubre el electrodo, además,
el fundente también puede proveer algunos com-

Clasf. Corriente Arco Penetración Fundente y Escoria

EXX10 DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Sodio (0-10% de polvo de hierro)
EXXX1 AC o DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Potasio (0-10% de polvo de hierro)
EXXX2 AC o DCEN Mediano Mediana Titanio - Sodio (0-10% de polvo de hierro)
EXXX3 AC o DCEP o Suave Titanio - Potasio (0-10% de polvo de hierro)
DCEN
EXXX4 AC o DCEP o Suave Titanio - Polvo de hierro (25-40% de polvo de hierro)
DCEN
EXXX5 DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrógeno - Sodio (0% de polvo de hierro)
EXXX6 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrógeno - Potasio (0% de polvo de hierro)
EXXX8 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrógeno - Polvo de hierro (25-40% de polvo de hierro)
EXX20 AC o DCEN Mediano Mediana Óxido de hierro - Sodio (0% de polvo de hierro)
EXX22 AC o DCEN o Mediano Mediana Óxido de hierro - Sodio (0% de polvo de hierro)
DCEP
EXX24 AC o DCEN o Suave Ligera Titanio - Polvo de hierro (50% de polvo de hierro)
DCEP
EXX27 AC o DCEN o Mediano Mediana Öxido de hierro - Polvo de hierro (50% de polvo de hierro)
DCEP
EXX28 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrógeno - Polvo de hierro (50% de polvo de hierro)
EXX48 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrógeno - Polvo de hierro (25-40% de polvo de hierro)
DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo. DCEN - Corriente Directa Electrodo Negativo.
Nota: El porcentaje del polvo de hierro esta calculado en base al peso del fundente.

6 Tabla 2. Codificación de usabilidad del electrodo

plementos a la aleación, la escoria derretida se es- Clasf. Posición
curre sobre el cordón de soldadura donde protege Cualquier posición (de piso, horizontal,
EXX1X
sobrecabeza y vertical)
el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante
EXX2X Horizontal y de piso solamente
la solidificación, esta escoria también ayuda a dar-
le forma al cordón de soldadura especialmente en EXX3X De piso solamente
soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe De piso, sobrecabeza, horizontal y vertical
EXX4X
hacia abajo
ser removida después de cada procedimiento.
Tabla 3. Codificación para posición del electródo

En la corriente de arco, la humedad cae y libera áto-

mos de hidrógeno los cuales son fácilmente solu-
Clasificación AWS para los metales de aporte
bles en el hierro fundido. Cuando se solidifica la sol- de la especificación A5.5
dadura, el hidrógeno se vuelve menos soluble y los Electrodo cubierto de baja aleación de acero
átomos son expulsados combinándose para formar
E-XXXX-XX
moléculas de H2 menos volátiles. Esta molécula de (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

hidrógeno puede combinarse con los esfuerzos
de contracción para ejercer presión en las imper-
fecciones internas lo cual es suficiente para causar
(1) Lo identifica como electrodo.
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su resistencia a la tensión x 1000 psi.
(4) Indica posición que se debe usar para optimizar la operación del electrodo.
(5) Indica el uso del electrodo, Ej: Tipo de corriente y tipo de fundente, en algunos casos,
tercer y cuarto digito son muy significativos.
(6) y (7) Composición química del material después de depositado.

fisuras y grietas en la soldadura. Lo anterior puede Tabla 4. Clasificación AWS A5.5

prevenirse manteniendo el contenido de humedad
de los electrodos consumibles bajo niveles específi-
Ejemplo: E-7018-Mo
cos y un apropiado precalentamiento.
E = Electrodo cubierto
70 = 70 x 1000 Psi = 70.000 Psi de fuerza de tensión.
Existen dos tipos de Especificaciones de la AWS 1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y
sobre cabeza) (Ver Tabla 3)
para los electrodos del proceso SMAW: El AWS A5.1 8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Directa con Electrodo
y AWS A5.5 resumidos en las siguientes tablas: Positivo + (Ver Tabla 2)
Mo= Molibdeno en el material después de depositado.

Clasificación AWS para los metales de aporte

de la especificación A5.1
Los electrodos con bajo contenido de hidrógeno
Electrodo cubierto de acero dulce
E7015, E7016, E7018 y E7028 tienen recubrimientos
E-XXXX especiales generados por tratamientos, mantenien-
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Lo identifica como electrodo.
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su resistencia a la tensión x 1000 psi.
do un contenido de humedad limitada (Hidróge-
(4) Indica posición que se debe usar para optimizar la operación del electrodo.
(5) Indica la usabilidad del electrodo, Ej: tipo de corriente y tipo de fundente, en algunos
no) por peso. A medida que el esfuerzo de tensión
casos, tercer y cuarto dígito son muy significativos.
de diseño del metal base aumenta, se deben selec-
Tabla 1. Clasificación AWS A5.1 cionar electrodos con bajo contenido de humedad
para evitar el agrietamiento de la soldadura. Los
Ejemplo: E-6010
electrodos se deben almacenar en hornos de seca-
E = Electrodo cubierto.
60 = 60 x 1000 Psi = 60.000 Psi de fuerza de tensión. do para evitar que absorban humedad del ambien-
1 = Cualquier posición (de piso, horizontal, vertical y so- te. Este método (SMAW) se emplea frecuentemen-
brecabeza) (Ver Tabla 3)
te cuando se presentan altas velocidades de viento
7
0 = DCEP (Direct Current Electrode Positive) Corriente
Directa DC Electrodo Positivo + (Ver Tabla 2) en el punto de ejecución de la soldadura.
 b. Soldadura de arco metálico gaseoso (GMAW) 65% es aprovechado como parte de la soldadura, el
uso de alambre solido y el alambre tubular ha incre-
mentado la eficiencia entre 80-95% a los procesos
MIG ( SOLDADURA METAL GAS INERTE ) de soldadura.

Metal Contacto El proceso MIG opera en D.C. (Corriente directa)

usualmente con el alambre como electrodo posi-
Tubo- Vc
tivo. Las corrientes de soldadura varían desde unos
50 amperios hasta 600 amperios, en muchos casos
Gas inerte en voltajes de 15V hasta 32V; se obtiene un arco au-
Arco to-estabilizado con el uso de un sistema de fuente
de poder de potencia constante (voltaje constante)
y una alimentación constante del alambre.

Pieza de trabajo Existen dos especificaciones de la AWS para elec-

( perfiles ) trodos de GMAW: A5.18 y A5.28.

Clasificación AWS para los metales de aporte

Figura 7. Esquema de aplicación de soldadura GMAW en de la especificación A5.18
perfiles formados en frío ACESCO
Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco
protegida por gas
La Soldadura de Arco Metálico Gaseoso (Gas Metal ER - XX S - X
Arc Welding, GMAW) o soldadura MIG (Metal Inert (1) (2) (3) (4)
(1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas.
Gas) es un proceso en el cual un arco eléctrico es (2) Resistencia a la tensión x 1000 Psi.
(3) La letra intermedia indica su estado físico sólido.
mantenido entre un alambre sólido que funciona (4) Composición química del alambre.

como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El Tabla 5. Clasificación AWS A5.18

arco y la soldadura fundida son protegidos por un
chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser
usado en la mayoría de los metales y gama de alam-
Clasificación AWS para los metales de aporte de la
bres en diferentes aleaciones y aplicaciones. especificación A5.28
Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco
La soldadura MIG es inherentemente más produc- protegida por gas

tiva que la soldadura de arco manual, donde las ER - XXX S - XXX

pérdidas de productividad ocurren cada vez que (1)
(1) (2) (3) (4)
Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas.
el soldador se detiene para reemplazar el electrodo (2)
(3)
Los tres primeros números indican la resistencia a la tensión x 1000 Psi.
La letra intermedia indica su estado físico sólido.
(4) Los últimos tres dígitos indican la composición química del alambre.
consumido. En la soldadura de arco manual tam-
bién es notable la pérdida cuando el restante del Tabla 6. Clasificación AWS A5.28
electrodo que es sujetado por el portaelectrodo es
desechado. Por cada kilogramo de varilla de elec-
8 trodo cubierto comprado, solamente alrededor del
Lo que determina la ejecución correcta de este pro-
ceso es:
• La fluidez de la soldadura fundida
• La forma del cordón de la soldadura y sus bordes
• La chispa o salpicaduras que genera (Spatter)
• La condición de viento
Un buen procedimiento de soldadura está caracte-
rizado por la poca presencia de porosidad, buena
fusión y una terminación libre de grietas o rajaduras.
La porosidad, es una de las causas más frecuente-
mente citadas de una soldadura pobremente eje-
cutada, es causada por el exceso de oxígeno de la
atmosfera, creada por el gas usado en el proceso
y cualquier contaminación en el metal base, que,
combinado con el carbón en el metal soldado forma
diminutas burbujas de monóxido de carbono (CO).
Se han desarrollado alambres que contienen ele-
mentos (desoxidantes), tales como manganeso
(Mn), silicio (Si), titanio (Ti), aluminio (Al) y zirconio
(Zr), con los cuales el oxígeno se combina preferi-
blemente para formar escorias inofensivas.
La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de
soldadura es muy importante debido a que, cuan-
do ésta es suficientemente fluyente mientras está
en su estado líquido, tiende a moverse sola llenan-
do los espacios hasta los bordes produciendo una
forma rasa. Excesiva fluidez podría generar proble-
mas en la ejecución de la soldadura en ciertas po-
siciones o haciendo soldaduras sobre filetes cón-
cavos horizontales. El incremento en el voltaje del
arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las
soldaduras más rasas afectando la penetración de
los bordes, generando más salpicaduras y podrían
causar la perdida de elementos que forman parte
de la aleación.
Se debe ejecutar en sitios cerrados, preferiblemen-
te en taller, donde el soldador se encuentre prote-
gido de elevadas velocidades de viento, ya que este
desplazará la capa protectora gaseosa y permitirá la
presencia de elementos indeseables provenientes
de la humedad del ambiente que son perjudiciales
para los resultados de la soldadura.
c. Soldadura de arco sumergido (SAW)
Los procesos Soldadura de arco sumergido (SAW)
automáticos y semiautomáticos proporcionan con-
sistencia, alta calidad y depósitos económicos que
son particularmente apropiados para soldaduras de
gran longitud. Su mayor limitación es que el trabajo
debe ser en posiciones de soldaduras plana u ho-
rizontal. En el proceso SAW, los fundentes pueden
ser fusionados o aglomerados (componentes en
polvo fino unidos mediante silicatos). Los funden-
tes deben mantenerse secos en bodegas para evi-
tar un incremento en el contenido de humedad y
así impedir el agrietamiento en el acero.
d. Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW)
Los electrodos de soldadura de arco con núcleo
fundente (FCAW) son hechos mediante el forma-
do de una cinta de lámina delgada en una forma
de U y llenados con fundente. Después de cerrar
el tubo, éstos son llevados a formar un rollo con-
tinuo. AWS clasifica estos electrodos de acuerdo
a: 1) Si se usa o no el dióxido de carbono como
una protección separada de gas. 2) Si es aplica-
ción sencilla o de múltiples pasadas. 3) El tipo
de corriente 4) La posición de la soldadura y 5)
propiedades mecánicas del metal de aporte. Se
pueden conseguir altas tasas de producción de
soldaduras con un equipo semiautomático que
puede usarse en cualquier posición con el elec-
trodo apropiado.
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