Programa Brasil Profissionalizado/2012

Capacitação Técnica em METALOGRAFIA

APOSTILA PARTE PRÁTICA

Prof. Edenil

2012
1. INTRODUÇÃO

Assim como a análise química, a metalografia é uma das ferramentas clássicas e essenciais utilizadas no
controle de qualidade de processos metalúrgicos. A análise metalográfica permite identificar as alterações
na microestrutura do material decorrentes de tratamentos térmicos e/ou mecânicos, variações na
composição química e taxa de resfriamento do material. Existem diversas maneiras de verificação de
microestruturas, mas uma das técnicas mais comum e utilizada é a avaliação por microscópio.

O procedimento de preparação para análise microestrutural da amostra, normalmente tido como algo
tedioso e frustrante, é de fundamental importância, pois a aparência da verdadeira microestrutura da
amostra pode ser parcialmente ou totalmente mascarada como resultado da preparação incorreta da
amostra. Além de interpretações errôneas, pode dar origem a consequências desastrosas e custosas. Este
procedimento de preparação da amostra para análise estrutural é conhecido como preparação
metalográfica.

Apenas para observações corriqueiras a amostra não precisa, necessariamente, ser perfeitamente
preparada. Pode até apresentar algumas imperfeições (riscos) desde que estes não afetem a análise da
estrutura. Neste caso, quando se deseja simplesmente observar a amostra, sem obtenção de fotografias, o
procedimento de preparação pode ser simplificado.

A amostra metalográfica deve ser uma amostra representativa, sem arranhões de polimento, sem corrosão
devido ao ataque químico e sem manchas. Deve ser polida de tal maneira a preservar as inclusões intactas
e, plana o suficiente para permitir a observação em altos aumentos. Para que se tenha uma amostra com
estas características, o procedimento de preparação do corpo de prova de micrografia abrange várias fases:

1. Escolha e localização da seção a ser analisada

2. Corte da seção a ser analisada
3. Embutimento (opcional) da seção (amostra)
4. Lixamento
5. Polimento
6. Análise da seção polida ao microscópio
7. Ataque químico da seção polida
8. Análise ao microscópio e interpretação da estrutura revelada
9. Registro da imagem da estrutura obtida
10. Armazenamento da amostra

A figura a seguir, ilustra um fluxograma indicando a sequência das principais etapas da análise micrográfica:
2. VERIFICAÇÕES ELEMENTARES

Os ensaios metalúrgicos padronizados são realizados em laboratórios equipados com máquinas, aparelhos
ou instrumentos que forneçam, de preferência, um valor numérico que servirá para o confronto com normas
e especificações, entretanto, alguns ensaios não padronizados para uma análise prévia, podem ser feitos
em oficina utilizando-se simplesmente a percepção do olho e de algumas ferramentas como um esmeril,
uma lima, um martelo, um imã entre outros. Estes ensaios (verificações) elementares são rápidos,
econômicos e dão ao analista experimentando uma série de informações básicas.
Ambos os controles, na oficina e no laboratório, se completam perfeitamente.

a) Centelhas (Fagulhas) do Esmeril:

Este ensaio de verificações elementares é um dos mais utilizados. Através do esmerilhamento do material é
possível várias observações: a ocorrência ou não de centelhas, a quantidade de centelhas, cor das
centelhas, quantidade de estrelinhas (fagulhas) nas centelhas, formato das estrelinhas, é possível avaliar,
por exemplo, o teor aproximado do carbono presente na composição da liga do material (aços), a presença
de elementos de liga na composição química, ou seja, o tipo de aço ou ferro fundido, a presença de
tratamento térmico superficial de cementação, entre outras observações.
- a ocorrência ou não de centelhas: atritando um material ferroso no esmeril irá se desprender
micropartículas da peça e devido ao atrito com o rebolo essas partículas ficam incandescentes
(centelhamento). Com a velocidade com que são lançadas, essas partículas criam um caminho luminoso
que definimos como as centelhas, fagulhas ou faíscas que saem do esmeril.
Quando aquecido, num forno, por exemplo, o material ferroso apresenta coloração avermelhada e quanto
maior o aquecimento irá apresentar um vermelho mais claro tendendo ao amarelo. Também as partículas
do material ferroso quando se desprendem do rebolo irão apresentar uma cor avermelhada devido ao calor
gerado no atrito e quanto maior o atrito, portanto maior a temperatura das partículas podendo atingir até
1200 °C.
No entanto se não houver centelhas é uma indicação que o material não é ferroso, mas ainda assim este irá
soltar micropartículas superaquecidas (podem até se fundir com o rebolo, como o alumínio por exemplo),
mas não irão ficar avermelhadas.

- a quantidade de centelhas: O aço inoxidável por conter muito menos ferro na sua composição irá
apresentar uma quantidade bem menor de centelhas ao esmeril.

- cor das centelhas: Os aços ferramentas e os ferros fundidos apresentam centelhas com uma coloração
vermelho escuro.

- quantidade de estrelinhas nas centelhas: O carbono presente na liga forma estrelinhas no final das
centelhas e quanto maior o teor de carbono maior a quantidade de estrelinhas, portanto. No ferro fundido a
maior parte do teor de carbono está na forma de grafitas e estas se queimam no atrito com o esmeril não
dando um bom efeito visual nas centelhas e estrelinhas.

- formato das estrelinhas: As estrelinhas que se formam nos aços ferramentas têm menos pontas do que os
outros aços, já as estrelinhas que se formam nos ferros fundidos tem mais pontas que todos os outros.
 b) Ação da Lima:

Deslizando a lima sobre a superfície do material é possível avaliar aproximadamente a dureza do material,
por exemplo, se ele está temperado ou normalizado e principalmente para distinguir os materiais pela
dureza, ou seja, qual entre eles é mais duro, por exemplo. Mesmo para aços carbono sem têmpera pode-se
distinguir qual dentre eles tem maior quantidade de carbono, porque será relativamente mais fácil limar um
aço de menor teor de carbono. Também é possível tirar conclusões utilizando-se da limalha desprendida do
material pela ação da lima como, por exemplo, para distinguir um ferro fundido de um aço comum.
Esfregando as limalhas de um ferro fundido num papel branco irá sujar o papel de preto, por causa da
grafita presente na limalha, o mesmo não ocorrendo com a limalha do aço.

c) Ação do Martelo:

Através de pancadas do martelo no material ou na peça metálica é possível avaliar a resistência do material
à deformação plástica ou elástica, ou seja, se há tratamento térmico, por exemplo: quanto mais mole estiver
o material maior a marca deixada pelo martelo na peça. Também pela percussão do som emitido pela
pancada do martelo é possível avaliar a presença de defeitos internos ou externos na peça (trincas), ou
ainda separar um ferro fundido cinzento de um nodular ou ambos de um aço: o som emitido do ferro fundido
cinzento é mais “abafado” do que o nodular e este é mais ainda do que o aço. No aço o som é como um
tinido e, quanto mais duro o aço maior o tinido.

d) Atração pelo Imã

Com o ímã é possível fazer observações quanto ao magnetismo do metal e, portanto se ele é ferroso ou
não ferroso e ainda, sendo ele ferroso, se é magnético ou não com é o caso do aço inox austenítico que
tem a estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC).
 e) Aspecto da Superfície:

Observando-se o aspecto da superfície é possível avaliar a presença de tratamentos superficiais no material

ou na peça, o processo de fabricação da peça: usinada, forjada, corte, solda, bruto de fusão, laminado a
quente ou a frio, etc.

f) Aspecto da Fratura na Quebra:

Observando-se a superfície da fratura é possível avaliar a resistência do material à deformação plástica, ou

seja, se está frágil ou dúctil, se a fratura ocorreu por fadiga ou não, a presença de defeitos do tipo
porosidades ou inclusões, entre outras.
3. ENSAIOS METALOGRÁFICOS OU METALOGRAFIA

Os ensaios metalográficos podem fornecer ao analista, a relação da estrutura cristalina do material com
suas propriedades físicas e de como foi realizado o processo de fabricação. É de grande importância na
resolução de problemas com relação à durabilidade de componentes metálicos, quando submetidos às
condições mais severas de serviços, informando a causa dos defeitos e objetivando o desenvolvimento
tecnológico.

No entanto a forma mais comum de aplicação dos ensaios metalográficos é no controle de qualidade do
material de fabricação (matéria prima) de produtos industriais: no controle das fases presentes, no controle
das inclusões, no controle do tamanho de grãos, no controle de porosidade, no controle de
descarbonetação, no controle de soldas (zta, tamanho de pernas, fusão na raiz, etc), no controle das
grafitas e da matriz de ferros fundidos, medições e qualidade de camadas de tratamentos térmicos
superficiais e de tratamentos galvânicos, descarbonetação superficial e outras tantas observações
possíveis.

Basicamente os ensaios metalográficos consistem na visualização da macro e /ou da microestrutura do

material. Neste contexto, a determinação da estrutura cristalina em exame microscópico permite avaliar de
forma bastante acurada os microconstituintes e sua influência nas propriedades dos materiais.

Nos ensaios metalográficos podem ser abordadas duas características principais de análises: a
macrografia e a micrografia.

A macrografia examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (escala de até 50x) o aspecto de uma
superfície após devidamente polida e atacada com reagente adequado. Este exame tem por objetivo,
detalhar a homogeneidade do material, a distribuição e natureza das falhas, impurezas e ao processo de
fabricação, qualidade, profundidade de tratamentos térmicos entre outras características. Algumas das
heterogeneidades mais comuns nos metais:
- vazio, causado pelo resfriamento lento;
- segregação, causadas pelas impurezas e outros metais;
- dendritas, formação de grãos de vários tamanhos;
- trincas, devido às tensões excessivas no resfriamento;
- regiões alteradas termicamente na soldagem;
- estrutura colunar devido ao processo de soldagem e solidificação após fusão;
- tratamentos térmicos superficiais.
 junta soldada – solda de topo

junta soldada – solda em ângulo

A micrografia ou análise micro estrutural, também conhecida como análise metalográfica da microestrutura,
consiste na caracterização das fases, estruturas e impurezas presentes em um material com o auxílio de um
microscópio.
4. PREPARAÇÃO METALOGRÁFICA

4.1 Análise da peça

O exame das características do material, na sua condição atual, forma e tamanho fornece a primeira
tomada de posição: tais elementos constituem os dados iniciais de que lançam mão o laboratorista
metalográfico para determinar como e onde deverá ser extraída a amostra para análise.

Esta escolha será definida pela forma da peça e pelos dados que se deseja obter. Como a preparação da
amostra consome muito tempo e é também onerosa, é necessário que a seleção da amostra seja bastante
criteriosa, observando-se:
• a representatividade da amostra;
• localização na peça;
• orientação do corte.

A seleção pode ser feita para mostrar as condições típicas do material ou para deliberadamente mostrar
imperfeições do material.

Se ao procedermos ao recebimento de uma peça para exame e na sua recepção não for esclarecido quais
as necessidades do estudo, dificilmente teremos condições de iniciar qualquer procedimento.

Em qualquer hipótese é altamente prudente proceder a um exame detido da peça sob diversos pontos de
vista, quais sejam, existência de fraturas e seu aspecto, vestígio de solda, porosidade, trincas, corrosões,
desgastes, tratamentos superficiais, etc. A omissão na observância de tais fatos custa muito caro ao
metalógrafo pela decepção que poderá ter após seccionar a peça.

A coletânea de informações adquiridas possibilitará a determinação do local e o sentido de corte.

A preparação de amostras para observação estrutural exige uma preparação cuidadosa e adequada. O
tempo necessário para uma boa preparação depende da composição química, tratamento térmico
submetido, fases presentes e do material. Pode-se dizer que em alguns casos a preparação da amostra
requer algumas horas e em outros casos são necessários até dias.

Geralmente as amostras devem ter no máximo em torno de 1cm x 1cm para ser analisado. Assim na
obtenção de uma amostra à partir de uma peça grande deve-se conhecer claramente o objetivo da análise,
para que se possa escolher a seção (longitudinal ou transversal) local a ser retirado (centro, superfície). A
norma ASTM E3 poderá contribuir para a análise.

4.2 Escolha e localização da seção

Quando a seção a examinar não é definida por quem solicita o ensaio ou pela norma aplicável à avaliação
em questão, é necessário levar em conta a forma da peça, as informações que se deseja obter e algumas
outras considerações. Considera que as principais seções realizadas em produtos semi-acabados e de
geometria regular são as seções longitudinais e transversais. A análise de algumas características
macroestruturais é, em geral, realizada mais adequadamente em um tipo específico de seção.

Para cortes transversais, as características principais de observação são:

 Verificação da homogeneidade do material ao longo de sua seção.

 Avaliação de porosidades, trincas e bolhas.
 Forma e intensidade de segregação.
 Caracterização de forma de dendritas.
 Verificação de espaços vazios ou rechupes.
 Verificação de tratamentos termo-químico como cementação, nitretação, averiguando a
profundidade dos mesmos.
 Verificação de profundidade de têmpera.
 A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido etc.

Para cortes longitudinais, as características principais de observação são:

 Verificar se a peça é fundida, laminada ou forjada.

 Se a forma da peça foi obtida por usinagem ou conformação.
  A presença de solda no comprimento de arames, fio, barras, vergalhões.
 Eventuais defeitos nas proximidades de fraturas.
 A extensão de tratamentos térmicos superficiais etc

O seccionamento da amostra para observação micrográfica em peças grandes é, freqüentemente, feita

após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for homogêneo, a localização do corte é, em geral,
indiferente. Se, porém, não o for e revelar anomalias ou heterogeneidades, o observador poderá localizar o
corpo de prova em vários pontos, caso se deseje um exame mais detalhado.

Quando se trata de peças pequenas ela é logo seccionada. No caso de peças forjadas, especialmente
laminadas, é comum encontrar acentuada diferença entre o aspecto da seção transversal e o da
longitudinal. Nas peças fundidas a seção é indiferente, porém sua distância da superfície influi no aspecto.

4.3 Equipamentos e insumos utilizados nos ensaios

4.3.1 Máquina de corte – Cortadora Metalográfica - corte metalográfico

O segundo passo para a preparação de amostras é o corte metalográfico. O corte abrasivo oferece a melhor
solução para este seccionamento, pois elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em
superfícies planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro. O equipamento utilizado para o corte
conhecido como “cut-off”, ou policorte, com discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando
deformações devido ao aquecimento) a relativas baixas rotações é largamente utilizado nos laboratórios
metalográficos. Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou óxido de silicato),
agregados com borracha ou outro aglomerante qualquer.

O corte nunca deve ser contínuo, de modo que não ocorra excessivo aquecimento (acima de 100º
C) por falta de penetração do refrigerante. Deve-se evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o
embutimento, daí a necessidade de usar o disco adequado conforme o material a ser cortado.

4.3.1.1 Discos de corte abrasivo

Os discos de corte são constituídos de partículas abrasivas impregnadas com aglutinantes especiais
misturadas com resina de borracha. Em razão do controle granulométrico do abrasivo e elevada velocidade
de corte, a sua utilização deve restringir-se às indicações prescritas pelos fabricantes. A excepcional dureza
do diamante torna o disco de diamante o ideal para corte abrasivo, entretanto, devido ao elevado custo, o
diamante é usado em discos não consumíveis. O abrasivo de diamante, no tamanho adequado, é aderido
ao disco metálico através de uma resina ou metal bonding. Em torno da periferia do disco, partículas de

Para realizar o corte com precisão deve-se usar discos de diamante e baixa rotação. Estes discos são
ideais para cortar peças minerais duras, carbetos, refratários, cerâmicos e materiais delicados.

Os discos de corte mais usados são os de carbeto de silício (para metais não ferrosos) e os de óxido de
alumina (metais ferrosos). Os discos abrasivos consumíveis são vendidos em diversos tamanhos e
espessuras.

Quanto maior a espessura do disco, maior a profundidade de deformação. A profundidade de deformação

depende do material e do disco usado. Logo, as principais características a serem consideradas na seleção
do tipo de disco são as seguintes: dureza, tamanho e tipo das partículas abrasivas do disco.
4.3.1.1.1 Grau de dureza

Os iniciantes na prática metalográfica comumente sentem-se surpreendidos pelo quase total desgaste do
disco ao seccionarem uma peça na cortadeira elétrica. Muitas vezes, o disco desgasta-se totalmente sem
que o corte tenha-se completado. O grau adequado de dureza do disco é o responsável por este fenômeno.

A boa técnica indica a utilização de discos duros para metais e ligas metálicas ferrosas de baixo e médio
teor de carbono, não tratadas e metais e ligas não ferrosas em geral. Os discos menos duros são preferidos
no corte de metais e ligas metálicas duras, porque o desgaste do disco repõe novas áreas superficiais para
o corte, beneficiando a secção do material e eliminando ou minimizando a distorção do metal nas regiões
próximas à área do seccionamento.

4.3.1.1.2 Tamanho do abrasivo

O tamanho das partículas de abrasivo do disco de corte é responsável pelo acabamento final da secção
cortada. Os grãos maiores são empregados nos discos usados no seccionamento de peças de maior porte,
geralmente com seções acima de 5 cm de espessura. Os discos com abrasivos grossos cortam mais
rapidamente porém o acabamento superficial da amostra apresenta uma qualidade deficiente. Os discos
com tamanho de grão menores produzem superfícies mais bem acabadas e adequadas ao trabalho
metalográfico.

4.3.1.1.3 Tipo de abrasivo

O tipo da partícula abrasiva é determinante na minimização da distorção estrutural da secção cortada. Os

principais tipos de partículas abrasivas utilizados nos discos de corte são: diamante, carbeto de silício e
óxido de alumínio. Os discos de diamante são recomendados no seccionamento de amostras delgadas e de
pequenas dimensões, em qualquer tipo de liga metálica. Este disco requer baixa velocidade de rotação e o
produto cortado apresenta excelente acabamento no “estado seccionado” por estar isento de deformações
estruturais. Os discos com carbeto de silício são os mais empregados no seccionamento dado ao seu custo
mais baixo. O seu campo de aplicação abrange os metais e ligas não ferrosas. Os discos com abrasivo de
óxido de alumínio, por serem mais rapidamente consumidos, tem a preferência no seccionamento de metais
e ligas ferrosas de dureza mais elevada.

4.3.1.2 Refrigeração no corte

Durante o corte a refrigeração é tão importante quanto o disco abrasivo e a velocidade de corte. O meio
refrigerante é indispensável e tem a finalidade de prover a lubrificação, remover o material residual
proveniente do corte e conservar a peça em temperaturas compatíveis, a fim de evitar as transformações
estruturais no metal. Os discos abrasivos podem ser para cortes à seco ou com lubrificante. Estes discos
duram de 1 a 1,5 anos (a data de fabricação está fixada no produto).

O lubrificante, que também tem o papel de refrigerante, é uma solução de água e óleo com inibidor de
corrosão. Pode ser usado como lubrificante na cortadora metalográfica o mesmo óleo solúvel utilizado em
processo de retífica.

Um aquecimento acima de 200 °C poderá provocar alterações nas propriedades mecânicas do material e
consequentemente na microestrutura. Por exemplo, um aço temperado e ainda sem revenimento poderá
portanto sofrer um revenimento durante o corte e consequentemente uma diminuição no valor da dureza do
material e refinamento da martensita.

4.3.1.3 Principais defeitos na operação de corte

A cortadeira metalográfica é o aparelho mais adequado para o seccionamento de amostras com pequenas
dimensões. Entretanto, o despreparo na seleção do disco de corte e na utilização dos aparelhos, podem
resultar em danos irreparáveis na amostra.

Em uma operação de corte, se o disco pára de cortar, provavelmente o mesmo ficou cheio de material.
Neste caso, ao invés de cortar o material, ele irá gerar calor e irá danificar a amostra. Isto é muito comum
quando discos de óxido de alumina são usados para cortar materiais duros.
As ocorrências de maior destaque podem ser assim classificadas:

OCORRÊNCIAS CAUSAS SUGESTÕES

utilizar disco com baixa dureza.
Queima da Amostra super aquecimento. aumentar a refrigeração.
aliviar a pressão de corte.
oscilar a pressão de corte.
Resistência ao Corte desgaste lento do disco. reduzir a refrigeração.
utilizar disco com baixa dureza.
Rápido Consumo do
aglutinante do disco eliminado utilizar disco mais duro.
Disco
muito rapidamente. aliviar a pressão do corte.
Quebra Frequente do peça mal apertada no suporte. fixar a amostra rigidamente.
Disco refrigeração intermitente. melhorar a refrigeração.

Cuidados com o procedimento de corte:

• Pressão excessiva no início do corte – quebra do disco;

• Amostras mal fixadas – neste caso se não quebrar o disco, provavelmente o corte não será
perpendicular. A pressão deve ser firme o suficiente para cortar a amostra sem danificá-la, ou
quebrar o disco.

4.3.1.4 Desbaste (primeira etapa na realização da superfície plana)

A superfície da amostra seccionada geralmente contém marcas e defeitos profundos resultantes da quebra
ou da operação de corte. Comumente observamos rebarbas resultantes do corte, e devemos eliminá-las.

O método de obtenção da superfície plana, no desbaste, dependerá da qualidade do material, de suas

dimensões e do eventual tratamento térmico da peça a ser extraída. Amostras de peças tratadas
termicamente deverão ser trabalhadas com criterioso cuidado, de forma a evitar-se que venha a sofrer
aquecimento durante o desbaste e tenha a sua estrutura alterada.

A operação de desbaste para obter a planicidade inicial poderá ser realizada em:
• Esmeril;
• Lixamento da peça fixada na morsa;
• Lixadeira de cinta.

Eventualmente, peças seccionadas de pequenas dimensões para o preparo de micrografias podem ser
trabalhadas no esmeril desde que a sua forma e tamanho permitam apoiar, de uma só vez, toda a superfície
da peça no rebolo. Por causa da elevada razão de corte sem lubrificação, o esmeril provoca o aquecimento
localizado. Este aquecimento pode afetar seriamente a estrutura da peça a ser examinada, comprometendo
a análise a ser efetuada. Assim, recomenda-se mergulhar a amostra, durante o desbaste, constantemente
na água corrente, ou seja, o metalógrafo deve efetuar o mergulho da amostra ao primeiro sintoma de
elevação de temperatura ao toque. O mesmo procedimento deve ser utilizando quando o desbaste for em
lixadeira de cinta

4.3.2 Embutimento metalográfico

O embutimento da amostra é necessário para facilitar as etapas subsequentes da preparação, com o

objetivo de obter uma superfície plana e paralela, além de proteger a superfície para evitar arredondamento.

A necessidade do embutimento de amostras metalográficas é de grande importância em micrografia, pois

além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que corpos de prova com arestas rasguem a lixa e o
pano de polimento, bem como evita o abaulamento dos corpos de prova durante o polimento, o que
influencia bastante na observação microscopia (facilita a observação dos bordos, que ficam planos).

Portanto, o primeiro objetivo do embutimento de amostras metalográficas é facilitar o manuseio das mesmas
quando a forma e o tamanho são difíceis para serem trabalhados durante as etapas subsequentes de
preparação e observação metalográfica.
À medida que a área da amostra aumenta, fica mais difícil manter a superfície plana e obter uma boa
qualidade no polimento de toda a superfície, especialmente se ela for polida manualmente.

A realização da superfície em um só plano e a ausência do arredondamento das bordas do corpo de prova

são fatores básicos indispensáveis à boa prática metalográfica. Logo, um segundo objetivo é proteger e
preservar as bordas e a superfície durante a preparação. A curvatura das bordas prejudica a focalização nas
proximidades da periferia e impede a observação ao microscópio destas regiões, ver exemplo na figura a
seguir:

a)Estrutura com a periferia preservada. b) Estrutura com suave arredondamento da borda.

Devido à grande variedade de materiais existentes para embutir amostras, fica até difícil selecionar qual
deles usar. A forma mais usual é o embutimento em resinas.

Deve-se selecionar uma resina de maior dureza quando deseja-se observar a superfície da peça.

O embutimento da amostra pode ser feita em material polimérico, tendo duas possibilidades:
 Polímero termorrígido (baquelite, resina acrílica) - exige pressão para compactação e aquecimento
para cura (máximo de 200 °C); É a resina a quente mais usada devido a sua facilidade de
manuseio, bons resultados e baixo custo. A retenção de cantos com embutimento com baquelite é
pior do que com outras resinas, mas pode ser melhorada se for resfriada sob pressão e for polida
automaticamente;
 Polímero termoplástico (resina poliéster) - são transparentes, não requer pressão e a temperatura
de cura é bem menor que comparada com o baquelite; amolece se aquecer durante o lixamento ou
polimento;
 Resinas Condutoras – estas resinas são usadas para embutir amostras que serão observadas no
microscópio eletrônico de varredura e onde é necessário que a amostra seja condutora. Neste caso
as resinas contém partículas condutoras tais como Fe, Al ou Cu. As mais eficientes são as que
contém cobre.

O embutimento com resinas sintéticas apresenta ainda as seguintes vantagens:

- São neutras em relação às soluções de ataque;
- Impedem a infiltração das soluções em poros e fendas;
- A dureza pode ser adaptada à dureza do material a ser embutido, através de aditivos específicos.

Cuidados na realização do embutimento:

• O material usado para embutimento não deve danificar a amostra;

• A pressão e o calor podem danificar ou causar modificações na amostra. Neste caso deve-se usar
resinas à frio;
• A resina deve ser resistente aos solventes e reativos que serão usados posteriormente;
• Uso de resinas especiais para a observação de superfícies (resinas para retenção de cantos);
• Uso de resinas condutoras para análise no MEV (Microscópio Eletrônico de Varredura).

Duas técnicas diferentes estão disponíveis: o embutimento a quente e o embutimento a frio. Dependendo
do número de amostras e da qualidade necessária, ambas as técnicas de embutimento possuem certas
vantagens. O embutimento a quente é ideal para um alto giro do volume de amostras admitidas no
laboratório.

Os embutidos resultantes serão de alta qualidade, de forma e tamanho uniforme, e necessita de um curto
tempo de processo.
O embutimento a frio é aceitável para uma grande série de amostras admitidas no laboratório, e também
para amostras individuais. Em geral, as resinas para embutimento a quente são menos caras do que
resinas para embutimento a frio. No entanto, é necessária uma prensa para o embutimento a quente.

4.3.2.1 Embutimento a frio com resinas

Esta técnica de embutimento é utilizada para a montagem de corpos de prova frágeis e de pequenas
dimensões e que não resistiriam às pressões necessárias no embutimento sob pressão ou ao calor do
processo de embutimento a quente.

Para a montagem, o material empregado mais utilizado é a resina acrílica.

O material acrílico, uma vez polimerizado, torna-se transparente e pertence ao grupo termoplástico. A
mistura é constituída de dois líquidos, dois sólidos ou um líquido e um sólido. O material acrílico leva algum
tempo para solidificar-se, e resiste bem à ação do álcool, ácidos e bases em solução.

No embutimento com acrílicos, a seção da peça a ser preparada é colocada invertida no fundo de um
recipiente plástico. Utiliza-se um segmento tubular (porção de tubo plástico ou metálico de
aproximadamente 4 cm de diâmetro) apoiado sobre uma superfície, lisa, geralmente um vidro plano ou uma
cerâmica bastante plana e limpa, vedadas as bordas com vaselina sólida. A amostra é colocada em posição
equidistante da parede interna do recipiente. Despeja-se a resina preparada (indicações de preparação da
resina são dadas nos rótulos das embalagens, e devem ser seguidas rigorosamente, do contrário não irá
endurecer), esperando-se a complementação da cura (geralmente de 10 a 30 minutos). A retirada do corpo
de prova embutido é facilitada aplicando-se vaselina líquida na parede interna do anel.

4.3.2.1.1 Defeitos típicos do embutimento a frio

A ocorrência de defeitos, após a polimerização, no material sintético de embutimento, pode ser causada por
vários motivos. Todos eles são resultantes do não segmento das indicações recomendadas.

As principais causas e suas respectivas soluções para evitá-los estão abaixo discriminadas:

TIPO DE
ORIGEM RECOMENDAÇÕES
DEFEITO
agitação muito rápida durante a mistura da misturar a resina e o endurecedor
resina com o endurecedor. lentamente.
bolhas
temperatura muito elevada durante o a temperatura máxima permitida não
período de cura. deverá exceder de 80ºc
proporção incorreta de endurecedor e corrigir a proporção dos constituintes da
fissuramento
resina mistura.
corrigir a proporção dos constituintes da
falta de fusão quantidade insuficiente de endurecedor.
mistura.
4.3.2.2 Embutimento a quente sob pressão

O embutimento à quente sob pressão tornou-se possível com o desenvolvimento da prensa metalográfica
(embutidora). A prensa é constituída por um sistema hidráulico simples. Modelos mais recentes possuem
um sistema pneumático. O ciclo de resfriamento é feito por meio de fluxo de água para refrigerar e diminuir
o período pós-cura.

No processo, devemos levar em consideração três fatores essenciais: pressão utilizada, temperatura de
moldagem e tempo de polimerização da resina. Independentemente do tipo de prensa, a temperatura e a
pressão devem ser mantidas constantes, não excedendo os limites máximos aceitos pelas resinas e
indicados pelos fabricantes.

Portanto, o tempo torna-se a única variável no decorrer da operação. A boa prática recomenda o
embutimento, com resina baquelite, no tempo mínimo de 15 minutos de aquecimento, e mais 5 minutos de
resfriamento, período este necessário para que seja atingida a total solidificação da resina. A pressão
exercida é em média de 150 kgf/cm².

4.3.2.2.1 Procedimento para embutimento a quente

Procedimento para embutimento a quente, utilizando embutidora Arotec, podendo variar conforme o
equipamento consulte o manual:

 Posicionar o embolo da prensa de embutimento de modo que a face fique completamente visível.
 Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a baquelite não ficar presa ao embolo).
 Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato com o embolo).
 Baixar o embolo lentamente.
 Colocar a resina (baquelite - 3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas).
 Borrifar desmoldante no embolo superior.
 Colocar o embolo superior.
 Colocar a tampa.
 Apertar a tecla Partida.

2
Manter a pressão durante o processo entre 100 e 200 (kgf/mm ). No caso, foi utilizado pressão de
2
150 kgf/mm e temperatura entre 160ºC a 180ºC, para baquelite e resina branca (transparente) a
160ºC.
 Esperar a prensa de embutimento se desligar (no caso de ser automática).
 Se não for automática o tempo de aquecimento é em torno de 5 a 6 minutos e o tempo de
resfriamento em torno de 3 a 4 minutos.
 Abrir a válvula de pressão.
 Remover a tampa da prensa.
 Fechar a válvula de pressão.
 Erguer o embolo até ser possível pegar o corpo de prova.
 Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (pegue com um papel, pois pode estar quente).
 Efetuar a limpeza do equipamento.
Os principais defeitos, apresentados em bibliografias, ocorridos durante o embutimento a quente, pode ser
definidos conforme a tabela a seguir:

Defeito Causa Correção

absorção de umidade aquecer resina previamente.

fenda circunferencial diminuir momentaneamente a

dissolução gasosa durante o
pressão de embutimento
embutimento.
durante o estágio de fusão.

seção da amostra é muito

aumentar o tamanho da área
grande para uma pequena área
de embutimento.
fenda radial de embutimento.

corpos de prova com arestas. reduzir o tamanho da amostra.

pressão de embutimento
usar pressão correta.
insuficiente.

ausência de fusão com pó: fechar rapidamente o

cilindro de embutimento e
aumento da área superficial.
aplicar pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.
aumentar o tempo de
ausência de fusão da resina.
aquecimento.
“flocos de algodão”
secar a resina antes do seu
resina úmida.
uso.

Quando o embutimento é a quente é aconselhável retirar os cantos vivos cantos vivos em ambos os lados
do da amostra embutida para diminuir o desgaste principalmente do pano de polimento e o incômodo na
hora de segurar a amostra durante o lixamento e o polimento.

4.4 Técnica para retenção das bordas

No exame ao microscópio de estruturas junto às regiões periféricas e/ou camadas enriquecidas por
deposições ou tratamento térmicos superficiais, o efeito do arredondamento das bordas do corpo de prova
constitui uma inconveniência que deve ser evitada.

O efeito do arredondamento das bordas da amostra é provocado pelo desgaste da resina polimerizada em
contato com o abrasivo e agente polidor, nas regiões da interface com o metal. Como as resinas
empregadas no embutimento são consumidas mais rapidamente que a porção metálica, cria-se uma
descontinuidade superficial, expondo as bordas da amostra embutida à ação da abrasão e impossibilitando
a focalização, no microscópio, das áreas periféricas.
Vários fatores contribuem para a ocorrência deste fenômeno e cujas causas de maior realce podem ser:
• Resistência à abrasão da resina;
• Resistência à abrasão da amostra;
• Dureza da resina polimerizada;
• Dureza da amostra embutida.

No intuito de diminuir e/ou eliminar este desgaste irregular, emprega-se a técnica de adições. O uso de
aditivos aumenta a resistência à abrasão e diminui a intensidade de contração da resina durante a
polimerização. As principais adições são as metálicas. Pode-se fazer também o embutimento com resinas
especiais, de maior dureza.

4.4.1 Adição metálica

Consiste em envolver a amostra, antes do vazamento da resina no molde, com uma pequena quantidade de
granalha de aço ou pequena porção de material similar ao corpo de prova.

4.4.2 Embutimento com resinas especiais

Consiste em embutir a amostra utilizando resinas de alta dureza. Por estas resinas terem preço mais
elevado, se costuma usar um pouco de resina de alta dureza até que se cubra a amostra, haja vista que sua
atuação é necessária apenas na superfície, e completa-se o molde com resina mais barata, como é o caso
da baquelite.

4.5 Identificação da amostra

Toda amostra embutida deverá ser identificada. Na preparação sequencial de corpos de prova recomenda-
se a marcação da amostra embutida a fim de facilitar a sua identidade. Nos materiais transparentes isto
pode ser feito inserindo-se um pedaço de papel ou chapa fina convenientemente marcada, sobre a amostra,
dentro do molde. No baquelite procede-se a marcação através de lápis elétrico.
4.6 LIXAMENTO METALOGRÁFICO

O lixamento da amostra é uma etapa muito importante na preparação do corpo de prova, pois nesta fase as
danificações (normalmente deformação) provocadas na amostra durante o corte devem ser retiradas. Se
não for possível retirar a região danificada, deve-se seccionar a amostra novamente com um cortador
adequado.

O processo visa à remoção dos sulcos e riscos provenientes do desbaste do metal e a realização de uma
superfície plana cuja profundidade de deformação seja suficientemente fina que permita seu
desaparecimento após a posterior operação de polimento. Para facilitar o lixamento, utilizam-se lixadeiras
fixas ou lixadeiras elétricas rotativas.

A lixa também danifica a superfície da amostra embutida e esses ricos devem ser retirados com as lixas
subsequentes. A sequencia de lixas depende de como se encontra a superfície. Normalmente, usa-se a
seguinte seqüência: 80-120-240-320-400-600 e 1200 mesh, para o caso de superfície áspera cortada com
serra fita. No caso de superfícies cortadas com discos abrasivos, inicia-se com a lixa 120. Para superfícies
cortadas com baixa velocidade de corte e onde a superfície se encontra menos danificada, inicia-se com
uma lixa de granulação mais fina, no caso a lixa 320.

Para minimizar o aquecimento, normalmente o lixamento é realizado com água. O lixamento com líquido
também minimiza o empastamento, ficando o abrasivo em melhor contato com a amostra (melhor
distribuído), sendo que o líquido refrigerante mais usado é a água. No caso do material reagir com a água,
usa-se outro refrigerante como a querosene ou outro líquido. O lixamento a seco é pouco usado.

O líquido também ajuda a remover partículas de abrasivo que podem ficar aderidas na superfície da peça.
Estas partículas podem se confundir com inclusões não metálicas.

Durante o lixamento, a superfície deve ser girada 45 ou 90º cada vez que se muda de lixa. Quando lixadas
manualmente, deve-se observar a superfície em cada etapa para que não fiquem ricos de lixa anterior.

4.6.1 Lixadeiras

O lixamento metalográfico utiliza-se de aparelhagem fixa ou lixadeiras elétricas rotativas, ver figuras
anteriores. O lixamento grosseiro é normalmente feito em lixadeiras fixas. No entanto a maioria dos
metalógrafos preferem as lixadeiras giratórias através de motor.

As lixadeiras fixas para a operação úmida possuem uma inclinação de aproximadamente 20º para facilitar a
retirada do material removido da superfície do metal, do resíduo da resina de embutimento em suspensão e
do abrasivo solto pela lixa através do fluxo de água.

As lixadeiras elétricas rotativas consistem de unidades simples ou múltiplas. Este aparelho, de concepção
bastante simples, consiste de um prato circular com a superfície usinada, encaixado sobre o eixo cônico do
motor. Normalmente as lixadeiras possuem velocidade de 300 a 600 rpm (a maioria possui 2 velocidades).
O uso de lixadeiras automáticas está ficando mais popular. As vantagens são que o processo de lixamento
não se torna tão tedioso, produzem melhor retenção dos cantos e as amostras são mais planas e retém
melhor as inclusões e nódulos de grafite. O uso de lixadeiras automáticas não requer operador com
experiência e existe uma boa reprodutibilidade.

O uso de lixadeiras automáticas permite que se possa reproduzir em todas as amostras a mesma pressão
usada. Já no lixamento à mão é mais difícil de manter sempre a mesma pressão. Além disso cada vez que
se retira a amostra da lixa para examinar a superfície, corre-se o risco de causar curvaturas na superfície se
a mesma não for recolocada com cuidado.

4.6.2 Lixamento manual

O lixamento manual é mais lento e trabalhoso comparativamente à operação rotativa. A técnica consiste em
lixar, manualmente, com o emprego de papel abrasivo (lixa).

Ao iniciar-se a operação, a peça deverá ter a direção de lixamento devidamente identificada para que haja a
indispensável rotação de 90º entre o lixamento de uma folha para outra.

A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de granulometria
cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da
lixa anterior.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100, 220, 320, 400, 600.
Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de
acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem
deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura. Normalmente
durante os procedimentos de lixamento metalográfico são usadas as lixas 220, 320, 400 e 600.

Contrariamente ao que se poderia imaginar, a eficiência da abrasividade em função da remoção de material

do corpo de prova não depende do estado novo da lixa. O uso de lixa não muito nova é vantajoso porquanto
acelera a retirada de material e a realização da superfície plana. Esta afirmativa pode ser explicada pelo
gráfico:

A técnica recomenda o emprego sucessivo de lixas com carbeto de silício (SiC) de abrasividade números
80, 120, 240, 320, 400, 600 e 1200 mesh. O carbeto de silício é um produto sintético oriundo da fusão de
areia, coque e fluxo, contendo sal e serragem em pó. A preferência pelo SiC é devido a sua elevada
resistência à água. A estrutura da partícula de SiC é hexagonal, possuindo uma dureza de 9,5 na escala
Mohs.

As partículas abrasivas sob a forma de pó, partículas intactas destacadas da lixa e o material removido do
corpo de prova são constantemente retirados pelo fluxo da água que escorre sobre a lixa e vai sendo
depositado na bacia do aparelho. A água corrente encarrega-se de remover o depósito líquido do recipiente.

Recomenda-se o uso de pequeno fluxo de água; o suficiente para manter a renovação permanente da
película líquida sobre a lixa. O excesso de água diminui a eficiência da lixa e provoca ondulações do papel,
arredondando as bordas da superfície metálica do corpo de prova ou provocando o aparecimento de outros
planos.

A B
A) Amostra embutida e lixada corretamente. B) Amostra embutida com vários planos de lixamento.
Ao final, deve-se realizar a limpeza do corpo de prova após o término do lixamento em cada lixa. A lavagem
é necessária para que se possa observar o acabamento superficial antes de passar para a lixa seguinte. A
lavagem deverá ter a seguinte sequência:

 Limpeza em água corrente com um chumaço de algodão;

 Imediata aplicação de álcool sobre a superfície molhada para a rápida evaporação da água;
 Imediata aplicação de ar quente para a secagem.

POSICIONAMENTO DO CORPO DE PROVA DURANTE A SECAGEM NO SECADOR

(A – Posição correta; B – Posição incorreta)

4.6.3 Lixamento mecânico rotativo

O lixamento mecânico rotativo possui a indiscutível vantagem de preparar rapidamente o corpo de prova. A
maior razão de corte na politriz é obtida junto da periferia do prato e não nas partes internas do disco.

Ao posicionar o corpo de prova sobre o disco de lixamento ter-se-á o cuidado de segurá-lo no mesmo lugar
com leve pressão. O lixamento mecânico rotativo não requer mais de 1 minuto em cada lixa, qualquer que
seja o material da amostra trabalhada. A pressão usada deve ser moderada e firme. Se a pressão aplicada
for muito elevada irá provocar a aderência de partículas de SiC (carbeto de silício). Segue-se com as usuais
mudanças do sentido de lixamento (90º) até a lixa final. A técnica de preparação solicita fluxo de água maior
do que aquele empregado no processo manual, porém o suficiente para remover o pó, haja vista que se for
colocada água em excesso, corre-se o risco da lixa descolar do prato.

4.6.4 Tipos de Lixas

Existe uma grande variedade de lixas: as cobertas com carbeto de silício (SiC), óxido de alumínio,
adiamantadas e de carbeto de boro. As partículas de abrasivo são aderidas em papel ou poro, que
possuem a forma de folhas, discos, fitas, etc., em diferentes tamanhos.

As lixas de SiC são as mais usadas, devido à sua elevada dureza, baixo custo e excelente corte. A
profundidade do corte depende do tamanho da partícula.

As lixas de óxido de alumínio (Al 2O3) não são tão usadas quanto as de SiC, mas também possuem
características semelhantes. A dureza das partículas é menor (9,1 Mohs) e por isso é usada para lixar
materiais mais moles.
4.7 POLIMENTO METALOGRÁFICO

A finalidade do polimento é obter uma superfície plana, livre de riscos e com alta refletividade.
Rotineiramente não é necessário que a superfície esteja totalmente isenta de riscos, mas estes riscos não
devem atrapalhar o exame da amostra. No entanto, quando se deseja tirar uma fotomicrografia da amostra
a mesma não deve conter nenhum risco.

Inicialmente, recomenda-se a limpeza como condição essencial ao bom procedimento, acrescido de uma
boa dose de paciência e cuidado. Os panos de polimento, por exemplo, quando não em uso deverão estar
guardados em lugar apropriado, sendo o seu uso restrito aos materiais indicados. Em hipótese alguma
poderíamos polir uma liga de cobre em pano utilizado no polimento de uma cerâmica, por exemplo.

Observações importantes:

• Em amostras porosas (sinterizadas), antes de iniciar a etapa de polimento é importante fazer uma
limpeza com ultrassom para remover qualquer partícula que tenha ficado retida nos poros
proveniente do lixamento. O mesmo procedimento deve ser repetido entre as diversas etapas do
polimento, para que as partículas mais grossas do polimento anterior não contaminem o pano
seguinte com abrasivo mais fino;
• O polimento deve ser realizado num ambiente sem pó, de preferência separado da área de corte e
lixamento;
• No polimento, tanto a amostra quanto as mãos do polidor devem ser bem lavadas entre cada
estágio.

4.7.1 Polimento Mecânico Manual

Utiliza-se de politrizes circulares contendo pratos metálicos ou material plástico cobertos por tecidos
especiais secos ou umedecidos por soluções polidoras aquosas ou oleosas.

4.7.2 Politrizes

Como já dito anteriormente, o polimento mecânico se utiliza de politrizes elétricas circulares. Os discos ou
pratos empregados no polimento são fabricados de alumínio, aço inoxidável ou material plástico resistente.
O diâmetro dos discos variam de 6” a 12”, tendo sua face retificada. Estes pratos são assentados sobre um
outro prato rotativo fixo da máquina, através de pinos de encaixe rápido, permitindo a substituição rápida
sem uso de ferramenta.

A velocidade do polimento depende do agente polidor usado. Normalmente a velocidade fica entre 50 a 800
rpm. Entretanto, velocidades de 1750 rpm têm sido usadas para alguns metais.

Assim com existem a lixadeiras automáticas também existem as politrizes automáticas que tem uma grande
vantagem que é a produção de superfícies bastante planas, assim como evitam a formação de caudas de
cometa.
4.7.3 Execução do polimento mecânico manual

O polimento pode ser dividido basicamente em duas etapas: polimento grosseiro e refinado. No polimento
grosseiro usam-se abrasivos na faixa de 30 a 3 μm e no refinado abrasivo menor ou igual a 1 μm.

O pano usado para o polimento grosseiro é um pano sem pêlos ou com pêlos curtos, já para o polimento
com abrasivo fino usa-se pano de pêlos médios ou altos.

Instruções:
• Deve-se iniciar o polimento com moderada a elevada pressão e ir reduzindo a pressão à medida
que for polindo. Alguns metalurgistas preferem terminar o polimento com a politriz parada,
descrevendo um 8 com a amostra ou movendo-a circularmente;
• A amostra deve ficar girando em sentido contrário à rotação do prato da politriz, para evitar que se
formem as “caudas de cometa” (descritas com detalhes em “Defeitos Resultantes do Polimento”);

Procedimento: Procedimento rotineiro para polimento feito em duas etapas com pasta diamantada.
• Polimento grosseiro: 150 a 600 rpm usando alumina 3 μm, passando para alumina 1 μm.
• Polimento refinado: Polir com alumina 0,25 μm. Rotineiramente pode-se terminar com diamante 1
μm.

4.7.4 Agentes polidores

Os agentes polidores ideais para a metalografia são aqueles cujas partículas possuem elevada dureza. Elas
deverão, mesmo após fragmentadas, possuir suficientes cantos vivos para cortar a superfície metálica do
corpo de prova.

Durante o polimento, as partículas de elevada fragmentação perdem as suas arestas de corte, não sendo
portanto apropriadas para o polimento. Tais partículas causam deformação à frio na superfície da amostra.
Desta forma, para retirar a deformação à frio que pode ocorrer durante a preparação, recomenda-se alternar
o polimento e ataque, por várias vezes.

Os agentes mais empregados no polimento metalográfico são pó de diamante em suspensão sob a forma
de pasta e a alumina.

4.7.4.1 Pasta de diamante

Este abrasivo é o que mais se aproxima da condição ideal para o polimento metalográfico. Apesar de ser
mais caro que os outros polidores, os metalurgistas o preferem, pois o resultado obtido é melhor e o tempo
gasto no polimento é bem menor. O abrasivo de diamante é também o preferido para o polimento grosseiro.

As propriedades de dureza, homogeneidade, elevada resistência à fragmentação e ação anti-oxidante

caracterizam este agente polidor. Devido à extrema dureza do diamante, o mesmo é indispensável no
polimento de materiais duros tais como metal duro, carbetos e cerâmicas. Mas ele também é muito bom
para o polimento de materiais moles.
A pasta (aglomerante) misturada às partículas, mantém em suspensão as partículas e regula a
concentração do agente, permitindo efetuar cortes uniformes por toda a extensão da superfície do corpo de
prova. Normalmente este agente é comercializado em recipientes de seringas plásticas.

4.7.4.1.1 Deposição da pasta de diamante

Alguns metalógrafos tendem a depositar excessiva quantidade de pasta abrasiva sobre o pano da politriz. A
quantidade excessiva de pasta depositada além de representar um gasto inútil, provoca a redução da
eficiência de corte do agente polidor e, consequentemente, afeta a qualidade da superfície polida.

4.7.4.2 Alumina

Presentemente usa-se com exclusividade a alumina no estado levigado. A levigação consiste no tratamento
e decantação com água cristalina, sendo o produto um finíssimo pó de alta qualidade. Com o uso da
alumina levigada obtém-se melhor acabamento superficial no polimento.

A dureza das partículas de alumina é de 9 na escala Mohs.

O lubrificante utilizado com a alumina é a água destilada que deve ser empregada abundantemente. A falta
de lubrificação adequada provoca o engastamento da alumina na superfície do corpo de prova, tornando
difícil a sua remoção no polimento subseqüente.

4.7.5 Panos para polimento

O pano de polimento deve ser tal que retenha o abrasivo contra a amostra. Não deve conter partículas que
possam riscar a amostra ou corante que possa reagir com a amostra. Os panos de polimento possuem um
adesivo para que possam aderir ao prato da politriz. Os panos de polimento podem ser divididos em quatro
categorias: papel, filtro, lã e panos com pêlos.

Os panos de papel têm uma superfície fibrosa com as fibras distribuídas aleatoriamente. Esse tipo de pano
é considerado duro e usado normalmente no polimento grosseiro. Neste caso ele é mais eficiente depois de
um certo tempo de uso, quando as fibras se encontram mais achatadas.

Panos de algodão, seda e nylon são exemplos de pano para polimento grosseiro, pois nestes tipos os
pêlos são baixos. À medida que o pano vai sendo usado, sua superfície vai se tornando achatada e a área
de contato aumenta e o mesmo se torna mais eficiente.
Os panos de pêlos altos (veludo, camurça) são usados para o polimento refinado. Os panos de pêlos
altos são ditos macios e possuem elevada taxa de remoção de material. As fibras do material se curvam no
sentido da direção de polimento. Este grande contato do pano com a amostra é que é responsável pela
elevada taxa de remoção de material.

Apesar dos panos de pêlos altos serem usados rotineiramente para o polimento refinado do material, deve-
se ter cuidado na sua aplicação em materiais porosos para evitar:
• Arredondamento dos cantos dos poros;
• Arredondamento das interfaces das diferentes fases presentes;
• Remoção de inclusões não metálicas e fases duras;
• Causar relevo.

Estes problemas são minimizados diminuindo o tempo de polimento e otimizando a pressão aplicada no
material a ser polido.

4.7.5.1 Utilização do pano

Quando utilizamos o pano pela primeira vez aconselha-se, inicialmente, amaciar o tecido imergindo-o em
um recipiente de vidro contendo água destilada. Esta imersão deve prolongar-se por um período nunca
inferior a duas horas. Após decorrido este período, remove-se o pano do vidro e estica-se o tecido sobre o
disco da politriz até ficar bem tenso.

Após sua utilização, o pano deve ser lavado da seguinte maneira:

• Ensaboa-se o tecido com sabão neutro, lavando-o cuidadosamente em água corrente. Deve-se evitar
o uso de escovas;
• Após a lavagem o pano deve ser guardado em local apropriado, protegido de pó ou partículas que
possam “contaminar” o pano.

4.7.6 Defeitos resultantes do polimento

Nos polimentos em que haja a incidência de defeitos encontrados na superfície polida de um corpo de prova
refletem mediante a ocorrência de qualquer um dos seguintes fatores, segundo referencias bibliográficas:

 Lavagem prévia insuficiente e/ou inadequada do corpo de prova;

 Uso inadequado do agente polidor;
 Lubrificação insuficiente ou excessiva;
 Movimentação imprópria do corpo de prova sobre o pano da politriz;
 Incompatibilidade do material do corpo de prova com o pano de polimento;
 Falta de pressão do corpo de prova sobre o agente polidor;
 Velocidade inadequada;
 Tempo insuficiente ou excessivo de polimento.
 Cometas Ferrita encruada

Para um bom polimento (qualquer agente polidor), é preciso que o pano de polir tenha uma estrutura têxtil
adequada para cada aplicação específica. Estes panos podem ser de seda pura, lã, sintético ou seda
sintética (diamante), feltro especial, fibra sintética (Al 2O3).

Para se obter o polimento ideal, evitar:

 polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento.

 fricção excessivas entre amostras e panos de polimento.
 pressão excessiva sobre a amostra durante o polimento; os materiais duros são polidos com maior
pressão do que os moles.

Após todo esse procedimento de preparação, a amostra deve ser observada ao microscópio, para avaliação
das inclusões, trincas, porosidades, veios ou partículas de grafita, riscos, dobras e fissuras. Os lubrificantes
também são utilizados e tem por finalidades lubrificação e resfriamento da amostra durante o processo de
polimento, mantendo a amostra em estreito contato com o agente polidor, pano de polimento para aumentar
a razão de desbaste.

4.7.7 Inclusões

São pequenas partículas dispersas na matriz metálica. As inclusões interrompem a matriz metálica e
acarretam alta concentração de tensões, por extinguir a distribuição uniforme da tensão.

4.7.7.1 Classificação das inclusões

As inclusões podem ser classificadas sob vários aspectos, como por exemplo, quanto à origem, composição
química e propósito.

4.7.7.1.1 Origem – São classificadas em exógenas e endógenas.

a) Exógenas – De origem externa, resultante da entrada de escória juntamente com o metal, da

erosão mecânica do refratário do forno ou do material do molde e de reações químicas entre o refratário do
forno e o metal e ou a escória.
b) Endógenas – De origem interna e resultantes de reações químicas, transformações e
precipitações que ocorrem dentro de um metal. Como exemplos podem-se citar transformações de óxidos,
sulfetos, fosfetos, nitretos e carbonetos, precipitação de cobre e de chumbo.

4.7.7.1.2 Composição química - São classificadas em não metálicas e metálicas.

a) Não metálicas – Quando estão sob forma combinada como por exemplo: óxido, sulfeto, fosfeto,
nitreto e carboneto.
 b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do cobre,
inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.

4.7.7.1.3 Propósito - São classificadas em desejáveis e indesejáveis.

a) Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim específico, como no caso do
chumbo e do sulfeto de manganês, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como no caso do óxido
de alumínio, para evitar crescimento dos grãos austeníticos dos aços. Portanto, as inclusões nem sempre
são maléficas.

As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de inclusão seja gerada,
como é o caso da adição do manganês ao aço, cujo enxofre nunca é totalmente eliminado na sua
elaboração, para formar o sulfeto de manganês e impossibilitar a formação do sulfeto de ferro, o qual
provoca fragilidade a quente ou de impedir a formação de bolhas, que ocorrerão no aço, caso não seja
adicionado ao líquido um desoxidante, como por exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de
ferro, formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gás resultante poderá ficar retido durante a
solidificação.

b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.

4.7.7.1.4 Formação de inclusões no aço

Serão abordadas, resumidamente, como algumas das inclusões se formam no aço. Os óxidos surgem
devido à reação do oxigênio, dissolvido no metal líquido, com o silício, manganês e alumínio existentes ou
por serem adicionados como desoxidantes, resultando os óxidos de silício, manganês e de alumínio, e
evitando-se a reação do carbono com o oxigênio dissolvido no ferro e consequentemente desprendimento
de gases e possibilidade de formação de bolhas e ou porosidades.

Os sulfetos são formados, porque o enxofre remanescente, por ser impureza difícil de total eliminação,
reage com o ferro e manganês, resultando os sulfetos de ferro e manganês. Os fosfetos só ocorrem quando
o teor de fósforo é elevado, como 0,4%, com a formação do eutético fosforoso de partículas de fosfeto de
ferro, Fe3P, sobre a matriz ferrítica saturada de fosfeto. A impureza fósforo é de difícil eliminação e,
normalmente, existe nos aços, porém em teores máximos permitidos e fica em solução na ferrita.

Os nitretos resultam da reação entre o nitrogênio e o ferro, alumínio ou outro elemento, originando-se os
nitretos de ferro, alumínio, etc..., que só ocorrem, quando o teor de nitrogênio ultrapassa 0,001%, que é o
máximo da sua solubilidade na ferrita à temperatura ambiente. Os carbonetos se formam pela união do
carbono com o elemento carbonetante, desde que ambos não fiquem em solução, como no caso da
cementita dos aços comuns, do carboneto de manganês no aço ao manganês e do carboneto de cromo no
aço inoxidável.

A inclusão de cobre só ocorre, porque ela não se combina com os elementos do aço, todavia é necessário
que a sua solubilidade na ferrita exceda o limite máximo, que é cerca de 1,3% a 850ºC e mais ou menos
0,35% desde 400ºC até temperatura ambiente, precipitando-se na matriz de aço.

A inclusão de chumbo existe no aço, porque ele não é solúvel no ferro líquido e sólido, permanecendo
disseminado na matriz de aço.

4.7.7.1.5 Influência das inclusões

As inclusões exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a matriz metálica, acarretam alta
concentração de tensões e são barreiras ao movimento atômico.

A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tensões localizadas acarretam

aumento da energia interna e acelera a cinética das reações, as barreiras inibem o crescimento dos grãos,
por dificultarem, mecanicamente, o movimento atômico intercristalino e tornam o metal mais resistente e
menos dúctil, por impedirem o deslocamento das discordâncias. Por outro lado, as inclusões, finamente
dispersas no líquido, propiciam granulação fina, por agirem como sítios nucleantes, acarretando velocidade
de nucleação superior à de crescimento.
O efeito das inclusões depende da sua composição, tamanho, forma, quantidade e distribuição. As
propriedades das inclusões estão ligadas à sua composição, podendo ser muito duras e frágeis, quando por
exemplo, sob a forma de carbonetos e nitretos, ou de baixíssimas durezas, como no caso do chumbo e da
grafita.

A influência das inclusões é menos prejudicial às propriedades mecânicas do metal quando em menor
quantidade, menor tamanho, mais homogeneamente distribuídas e de forma esférica, caso em que favorece
a tenacidade, a resistência ao ,impacto, a usinabilidade, etc., e a peça fica com menos tendência à fratura
por fadiga. Quando segregadas, afetam mais propriedades do metal e a propensão à ruptura por fadiga,
devido à sua natural não plasticidade e à alta concentração de tensões. Quando alongadas, por efeito de
trabalho mecânico, acarretam propriedades anisotrópicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a
resistência ao impacto transversal. O efeito maléfico das inclusões é mais acentuado nos materiais duros do
que nos moles, porque nestes poderá ocorrer redução da concentração de tensões resultante de
deformações plásticas localizadas.

Na elaboração do aço, as impurezas enxofre e fósforo são controladas, para evitar seus efeitos perniciosos.
O sulfeto de ferro forma com o ferro um eutético de baixo ponto de fusão, 988ºC, que se localiza entre os
grãos. Quando o aço é aquecido para ser deformado, esse sulfeto fica líquido, a coesão entre os grãos
austeníticos é afetada e ocorre a ruptura fácil do aço. É a conhecida fragilidade à quente.

Afortunadamente, como o enxofre tem maior afinidade pelo manganês do que pelo ferro, evita-se a
formação do sulfeto de ferro com adição de manganês ao aço, pela formação preferencial do sulfeto de
manganês. Este sulfeto funde a cerca de 1600ºC e fica disseminado no aço, deformando-se e alongando-
se, pela ação de trabalho mecânico a quente, quando adquire plasticidade.

O fósforo fica em solução na ferrita, endurecendo-a. acima de 0,1% é identificado, por tornar a ferrita
sombreada e o aço com granulação grosseira persistentes ao tratamentos térmicos para refiná-lo,
acarretando-lhe fragilidade à temperatura ambiente, conhecida como fragilidade a frio. Teores mais
elevados como 0,4%, podem propiciar a formação do eutético fosforoso, que se solidifica,
aproximadamente, a 1050ºC e fica intergranular, causando ao aço maior fragilidade a frio, por ser duro, ou
esboroamento quando deformado a essa temperatura ou a superiores, por estar líquido.

4.7.7.1.6 Carta padrão para classificação das inclusões

São cartas que, por meio de desenhos representativos de microtexturas, indicam os tipos, formas,
tamanhos, quantidades e distribuição das inclusões. Vários são as cartas, porém a mais representativa das
inclusões mais comuns dos aços é a JK, elaborada pela Jernkontoret – Associação dos Siderúrgicos
Suecos – e adotada pela ASTM E45, e que divide as inclusões nos tipos A, B, C, e D, desdobradas nas
séries fina e grossa, com cinco esboços diferentes e numerados de 1 a 5, para cada série. Os números
indicam quantidade de inclusões por unidade de área a 100x, sendo o 1 designativo de baixa e o 5 de alta
porcentagem de inclusões.
O uso da carta, por não existir carta representativa para todos os tipos e formas de inclusões, é limitado aos
tipos mais comuns de inclusões nos aços, e, geralmente, não traduz o estado médio do material.

Os tipos de inclusões são identificados por meio de ensaio microscópio em corpo de prova polido e sem
ataque. O sulfeto de manganês, sob forma poligonal globular, dendrítica, etc., ou alongamento por ação de
deformação plástica a quente, tem coloração cinzenta-escura; o sulfeto de ferro é amarelado e a superfície,
comumente, é côncava; os óxidos de alumínio são escuros e apresentam-se esparçados ou, normalmente,
grupados ou sob a forma de pequenas partículas esféricas; os silicatos são negros e ficam concentrados ou
alongados e partidos pelo trabalho mecânica a quente.

4.8 ATAQUE QUÍMICO

Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou micrográfico desde que seus elementos
estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através da diferenciação de cor, relevo e falhas
estruturais.

Geralmente uma superfície metálica polida reflete a luz uniformemente, de tal maneira que os detalhes de
sua estrutura não podem ser distinguidos, necessitando-se contrastá-los adequadamente.

O processo mais comum de obter-se tal contraste é por meio do ataque, o qual pode ser efetuado através
de mudanças do sistema óptico empregado, ou da amostra propriamente dita. O ataque químico depende
do processo de oxidação e/ou redução que ocorre na superfície do corpo de prova.

Os reagentes químicos para a revelação da estrutura de um metal ou liga metálica podem ser soluções
simples ou misturas complexas orgânicas e inorgânicas. Os reagentes são geralmente compostos de ácidos
com solventes apropriados, tais como álcool, água etc..

Na sua quase totalidade os reagentes para revelação das estruturas metálicas na metalografia são diluídos
em solução alcoólica. Torna-se importante o segmento de algumas precauções elementares quanto à
qualidade da superfície preparada para o ataque, a saber:

• Superfície totalmente plana da borda até o centro;

• Superfície isenta de riscos, manchas ou demais imperfeições;
• Superfície polida absolutamente limpa.

4.8.1 Técnica do ataque por imersão

Primeiramente o corpo de prova é aquecido com a ajuda de um secador, para que o ataque aconteça mais
rapidamente.

O reagente é então despejado em uma pequena cuba de vidro (placa de petri) e a amostra é imersa na
solução. Deve-se tomar cuidado para não permitir o contato da amostra com o fundo da placa. Recomenda-
se que esta operação seja realizada usando-se luvas ou por meio de uma tenaz, evitando-se segurar o
corpo de prova com os dedos. O corpo de prova, durante o período de imersão na solução reagente, deverá
sofrer pequena movimentação rotativa para evitar a formação de bolsas de ar. A ocorrência de bolsas de ar
na superfície do corpo de prova impede o contato metal-reagente. Como resultado tem-se algumas áreas
não atacadas.

Após o ataque, quando já ocorreu a revelação da textura, lava-se a amostra em água corrente para eliminar
o progresso da corrosão; leva-se a peça até o secador. Se preferir, durante a secagem, passar
seguidamente algodão embebido em álcool sobre a mostra, para evitarem-se manchas de secagem.

4.8.2 Permanência de contato com o reagente

A superfície polida possui um aspecto espelhado indicativo e o tempo de contato deverá ser o suficiente
para que o aspecto brilhante desapareça, ou seja, que a amostra fique fosca, sem que prevaleça o ataque
excessivo (queima) que arruinará o ataque, exigindo novo polimento.

Quando o ataque for insuficiente, ou seja, quando a estrutura for pouco ou fracamente revelada, para se
atacar outra vez é imprescindível realizar-se o polimento novamente, assim como no caso em que ocorre a
“queima” da amostra.

4.8.3 Ataque químico Nital (ácido nítrico + álcool)

Dada a grande incidência do preparo de amostras de ferro e aço na metalografia, a preferência pela
utilização do Nital como reagente para a revelação de microestruturas se dá mais pela razão do seu fácil
preparo e inoculação à mancha. Entretanto, o seu emprego indiscriminado para a revelação das estruturas
de todos os produtos siderúrgicos comuns parece-nos discriminatória e perigosa. Nos Laboratórios de
Metalografia existe uma tabela na qual constam os principais reagentes para a micro revelação, sua
composição, o que revelam e o tempo de ataque. Na prática é utilizada a solução de Nital 2% ou Picral 4%.
REATIVOS
REATIVOS (continuação)
4.9 Microscópio metalográfico ou de reflexão

Os microscópios metalúrgicos se diferem dos microscópios biológicos primeiramente na maneira pela qual a
amostra é iluminada; diferentemente dos microscópios biológicos, os microscópios metalúrgicos precisam
usar luz refletida. A luz refletida é vantajosa na observação de amostras metálicas, que se mostram opacas
e portanto difíceis de serem observadas no microscópio biológico.

4.9.1 A formação óptica da imagem

O corpo de prova preparado é colocado perpendicularmente ao eixo óptico do microscópio e é iluminado

através das lentes objetivas pela luz vinda da fonte, que é focada pelo condensador em um feixe que é
tornado aproximadamente paralelo ao eixo óptico do microscópio pelo uso de um espelho. A luz é então
refletida pela superfície do corpo de prova para as lentes objetivas na forma de feixes aproximadamente
normais ao eixo óptico, e após passar pelas lentes objetivas esses feixes saem inclinados em relação ao
eixo óptico. A imagem final da amostra, que é formada pelas lentes oculares, é então brilhante para todos os
feixes normais ao eixo óptico e escura para os feixes inclinados. Deste modo, as várias características de
uma amostra metalográfica, como contornos de grão que tenham sido atacados, partículas precipitadas e
inclusões que tenham sido polidas de modo que seus cantos estejam inclinados são revelados.

4.9.2 Características das Lentes

Das três lentes, as lentes objetivas são provavelmente as mais importantes. As lentes objetivas têm várias
propriedades que requerem definição e discussão. Estas incluem as seguintes:

 Aumento: A função primária das lentes objetivas é formar um aumento real da imagem da amostra
na imagem plana da ocular. Para que isto ocorra, a ocular precisa estar posicionada rigorosamente
em relação às lentes objetivas. O aumento de uma lente objetiva é definido pela razão do tamanho
da imagem intermediária que ela forma pelo tamanho real da amostra. Este valor é usualmente
escrito no lado da objetiva com um sinal de multiplicação (X).

 Abertura Numérica: As lentes objetivas recebem da amostra um cone de luz o qual o ângulo é
consideravelmente maior que o ângulo que pode ser recebido pelo olho humano. Isto leva ao termo
abertura numérica. A abertura numérica de uma lente é definida como a abertura angular do cone
de luz recebido pela lente e indica o poder da lente de unir a luz. A abertura numérica, ou N.A.
(numerical aperture) é definida como: N.A. = μ sin α, onde μ é o índice de refração médio na frente
das lentes e α é o metade do ângulo de apertura como mostrado na Figura nº 43.

 Profundidade de Foco: É definida como a quantia de espaçamento vertical da luz em uma amostra
que pode ser tolerado sem perda de foco. Esta é inversamente proporcional ao quadrado da
abertura numérica, o que significa que objetivas com pequena N.A. precisam ser usadas quando a
superfície da amostra é rugosa. Ninguém nunca produziu uma lente perfeita; todas as lentes contém
vários tipos de defeitos, chamados aberrações. Duas das aberrações mais comumente encontradas
(aberração esférica e cromática) estão ilustradas na Figura nº 46.

a) b)
DOIS TIPOS DE DEFEITOS EM LENTES.
a) Aberração esférica. b) Aberração cromática

A aberração esférica resulta porque os pontos de foco dos raios de luz passando pelas várias partes das
lentes ocorrem a diferentes posições longitudinais das lentes. Aberração cromática é uma condição que
existe quando luz policromática é usada; os raios de luz tendo menores comprimentos de onda são mais
acentuadamente refratados pelas lentes do que os raios com comprimento de onda longos. Como resultado
disto, imagens de vários tamanhos podem existir, localizadas em planos diferentes.

4.9.3 Fontes de luz

A fonte de luz deve ser brilhante, estável e compacta. Vários tipos de fontes de luz são utilizadas, e as
principais são as lâmpadas de tungstênio e xenônio.

 Lâmpada com filamento de tungstênio: Geralmente opera a baixa voltagem e alta corrente. Elas
são usadas amplamente para examinação visual por causa de seu baixo custo e facilidade de
operação, e porque a maioria dos microscópios metalúrgicos são equipados com esta fonte de luz.

 Lâmpada com filamento de xenônio: A intensidade da lâmpada de xenônio é bastante alta, e seu
espectro faz dela adequada para fotomicrografias coloridas, por sua luz apresentar características
da luz do dia. Uma desvantagem da lâmpada de xenônio é seu preço relativamente alto. Uma
vantagem significante é a habilidade da lâmpada de fornecer iluminação estável.
  Filtros de luz: Os filtros de luz são usados tanto para diminuir a intensidade da luz para prover ao
investigador uma observação confortável como para obter feixes de luz monocromáticos para
fotomicrografias. Raramente um outro filtro será usado que não os filtros amarelo e verde, mas
existe também o filtro azul, sendo que cada qual apresenta aplicação específica.

4.9.4 Técnicas microscópicas

A maioria dos estudos metalográficos são feitos utilizando-se iluminação de campo claro. Juntamente com
esta técnica, muitas outras técnicas especiais (iluminação de campo escuro, luz polarizada) têm aplicações
particulares para estudos metalográficos:

 Iluminação de campo claro: Neste tipo de iluminação, às vezes referida como iluminação vertical,
a superfície da amostra é normal ao eixo óptico do microscópio, e luz branca é usada. A palavra
normal, na verdade se refere ao ângulo com que o feixe de luz incide sobre a amostra. A iluminação
de campo claro é requerida para amostras essencialmente bidimensionais e que tenham
características diferenciáveis pela refletividade, textura estrutural ou cor.

 Iluminação de campo escuro: Este tipo de iluminação dá um contraste completamente reverso

daquele obtido por iluminação de campo claro – as características que são brilhantes no campo
claro aparecerão escuras no campo escuro e as características escuras no campo escuro
aparecerão brilhantes no campo claro. Geralmente, a mesma resolução é obtida pelas duas
técnicas, mas frequentemente características que têm pobre contraste no campo claro terão seu
contraste consideravelmente aumentado no campo escuro.

A iluminação de campo escuro é obtida pela inclinação dos raios de luz – iluminação oblíqua.

 Luz polarizada: Por causa que muitos metais e fases metálicas e não metálicas são opticamente
anisotrópicos, a luz polarizada é particularmente útil na metalografia. A luz polarizada é obtida
colocando-se um polarizador na frente das lentes condensadoras do microscópio e um analisador
atrás da ocular, como ilustrado na Figura nº 37. Usando-se este arranjo, a amostra é iluminada pela
luz plano polarizada. Quando esta luz é refletida por uma superfície isotrópica, ela se torna plano
polarizada e é completamente extinguida quando o analisador é rodado.

Por outro lado, a luz que é refletida por uma superfície anisotrópica tem uma componente que é
perpendicular ao plano de polarização da luz incidente, e assim a imagem não será extinta quando
o analisador é girado, mas ocorrem mudanças alternadamente de escuro para claro sempre que se
tem 90º de rotação. Isto ocorre porque as propriedades ópticas dos materiais anisotrópicos variam
com a direção cristalográfica.

A luz polarizada é particularmente útil na metalografia para revelação de estrutura granular e maclas
em metais anisotrópicos e ligas para identificação de fases anisotrópicas e inclusões.

A luz polarizada também é usada para observação direta de transformações de fase em ligas nas
quais uma ou mais fases são anisotrópicas.

Durante a preparação das amostras para análise micrográfica, foram utilizadas objetivas de 40x, 100x, 200x
e 400x, ou seja, ocular de 10x e lentes de 4x, 10x, 20x e 40x, resultando na resolução acima para avaliação
das microestruturas.
 COMPONENTES BÁSICOS DE UM MICROSCÓPIO ÓPTICO UTILIZANDO LUZ POLARIZADA

4.10 Captura de Imagens

Após todos os procedimentos, ao final da análise foram realizadas as capturas de imagens com software e
câmera especifica acopladas no microscópio. O objetivo da coleta de imagens é item obrigatório em muitas
empresas, uma vez que irá averiguar todo o conteúdo fotográfico da amostra em evidência.

4.11 Armazenagem de corpos de prova

As superfícies preparadas metalograficamente, que não serão atacadas imediatamente com o reagente logo
após o seu polimento, necessitam de proteção contra a umidade do ar. Os dessecadores tradicionais de
vidro temperado, apesar de serem utilizados, não são os mais indicados recipientes de armazenagem, caso
contrário, as amostras em contato com a umidade podem oxidar, mascarando a análise.
4.12 Forno mufla

Um forno mufla muitas vezes é desejado no laboratório para o tratamento térmico de aços, por exemplo,
para visualização da microestrutura desejada ao microscópio além da possibilidade do tratamento de outras
peças metálicas ou pequenas séries, com temperatura máxima de 1200°C.

4.13 Constituintes nos aços (microestrutura)

A microestrutura só segue o diagrama de equilíbrio para velocidades de solidificação lentas

Os constituintes básicos dos aços são:

AUSTENITA

A austenita (do nome do metalurgista inglês Robert – Austen) é o ferro no estado alotrópico gama, nos aços
comuns, só é estável acima de 727

É representada pela letra grega gama (). É uma solução sólida de carbono no ferro (C.F.C). A solubilidade
máxima do carbono é 2,11% a 1148°C.

As propriedades mecânicas da austenita dependem da temperatura e da % de C em solução. É não

magnética.
FERRITA

A ferrita (do latim “ferrum”) é o ferro no estado alotrópico alfa, contendo em solução traços de carbono;
apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregulares.

É representada pela letra grega alfa (). É uma solução sólida de carbono no ferro (C.C.C.). A solubilidade
do carbono na ferrita é de 0,0218% a 727 °C e de 0,008% na temperatura ambiente.

A ferrita é uma fase tenaz e dúctil. Possui baixa dureza e baixa resistência à tração, cerca de 28 kgf/mm2
(270 MPa), elevado alongamento, em torno de 70% de redução de área na fratura e dureza entre 50 e 100
Brinell, tem excelente resistência ao choque. É magnética na temperatura ambiente.

PERLITA

A perlita (nome devido à “nuance” de cores de madrepérola que esse constituinte freqüentemente apresenta
ao microscópio) não é uma fase, mas um constituinte (grão) formado por aproximadamente 12,5% da fase
cementita e 87,5% da fase ferrita, na forma de lâminas finas (de espessura raramente superior a um
milésimo de milímetro) dispostas alternadamente. As lâminas (lamelas) de ferrita são espessas e claras
enquanto que a lamelas de cementita são finas e escuras.

As propriedades mecânicas da perlita são, portanto, intermediárias entre as da ferrita e da cementita,

dependendo, entretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração é, em média, de
80 kgf/mm2 (830 MPa), alongamento de aproximadamente 10% em 2" e dureza de 250 a 300 Brinell.

A proporção de perlita num aço cresce de 0% para o ferro puro até 100% para o aço eutetóide (0,77% de
carbono), de modo que um aço com 0,5% de carbono, por exemplo, apresentará cerca de 65% de perlita.
CEMENTITA

A cementita (do latim “caementum”) é o carboneto de ferro metaestável Fe3C. Sua estrutura cristalina é
ortorrômbica, contendo 6,67% de carbono.

A cementita é extremamente dura (650 Brinell), quebradiça é responsável pela elevada dureza e resistência
dos aços de alto carbono, assim como pela sua menor ductilidade. É fmagnética. A cementita apresenta-se
sob a forma de rede branca (contornando os grãos de perlita) quando atacados com Nital.

LEDEBURITA

A ledeburita é um equilíbrio de duas fases: austenita de um lado e cementita (Fe3C) do outro. Esse eutético
cristalizado é constituído de um fundo de cementita com aproximadamente 6,7% de carbono e cristais
dendríticos de austenita, contendo 2% de carbono.

Nos ferros fundidos brancos, é um constituinte formado de pequenos glóbulos de perlita, sobre um fundo de
cementita; por isso apresenta elevada dureza.
FERRITA DELTA

Ocorre acima de 1394°C. Tem praticamente as mesmas propriedades da ferrita alfa. Não ocorre
normalmente na temperatura ambiente. Às vezes ocorre em aços inoxidáveis.

MARTENSITA

A martensita apresenta um reticulado tetragonal e sua dureza é muito elevada, podendo atingir 65 a 67
Rockwell C. Sua resistividade térmica é consideravelmente mais alta que a dos conglomerados ferrita-
cementita, qualquer que seja o seu grau de dispersão. Sua elevada dureza é devido a diversos fatores
como:
- distorção do reticulado;
- tensões internas;
- tamanho de grão muito pequeno;
- solução supersaturada de carbono.
BAINITA

A bainita, que é formada na temperatura entre 550 e 200C, varia de aspecto, que vai desde um agregado
de ferrita em forma de pena e carboneto de ferro muito fino, em torno de 450C, até um constituinte em
forma de agulhas com coloração escura (em torno de 200C) e sua dureza varia de 40 a 60 Rockwell C. Na
parte mais baixa do diagrama TTT, a bainita caracteriza-se pela excelente ductilidade e resistência ao
choque, com durezas elevadas, acima mesmo de 50 Rockwell C.

4.14 Metalografia quantitativa

4.14.1 - Determinação da Fração Volumétrica por contagem manual de pontos segundo a Norma
ASTM E-562

OBJETIVO: Quantificar as partes presentes, devido as propriedades estarem ligadas a microestrutura.

PRINCÍPIO : Coloca-se uma rede de pontos (grade) sobre a imagem de uma campo de uma amostra
metalográfica que está sendo projetada na tela de uma microscópio ótico.

PROCEDIMENTO :

A - Estime visualmente o percentual do constituinte ou fase que será contada.

B - Selecione a grade adequada de acordo com a fração estimada da fase avaliada.

* 1) Na prática, observamos o tamanho (pequena ou grande), a distribuição (muito ou pouco) e a

concentração (aberta ou fechada) da fase, colocamos o melhor aumento para visualizar a fase, onde a
mesma não pode tocar dois pontos da grade.

2) Tendo a grade já determinada colocamos um aumento que proporcione boa visualização.

3) Ideal é ter uma grade de 25 e outra de 49 pontos no mínimo.

C - Coloque a grade escolhida na tela do computador e selecione o aumento a ser utilizado de forma que
dois pontos não toque uma mesma fase. Com o aumento adequado, o tamanho do constituinte deve ser
aproximadamente a metade da distância entre os pontos da grade.

D - Selecione o número de medidas para um intervalo de confiabilidade de 95% O mínimo de campos

contados deve ser de 30 (Pode-se na prática executar-se 10)

E - Conte e anote o número de pontos da grade que estiverem sobre o constituinte como 1 e os que
caírem na interface como 0,5 (meio) . Em caso de dúvida considere sempre como meio .
F - Divida o número encontrado no item anterior pelo número total de pontos da grade. Obtendo a fração
volumétrica parcial.

G - Some os resultados, e tire a média aritmética x 100 , obtendo o resultado final em (%).

Fração volumétrica de Ferrita:

Grade de 30 pontos

Total de pontos na ferrita: 16,5

Fração volumétrica = n° total de pontos na ferrita / n° total de pontos da grade

Fração volumétrica = 16,5 / 30 = 0,55 x 100 = 55% de ferrita

4.14.2 - Determinação do Tamanho de Grão Médio segundo a Norma ASTM E 112

 1 ) Análise de uma Fotomicrografia

 A ) Geralmente uma foto 10 X 15
 B ) Ataque deve ser perfeito sem mascarar o grão
 C ) Os contornos bem definidos
 D ) O comprimento da linha teste, geralmente de 100 mm
 E ) Dividir o resultado em ( mm ) pelo aumento da foto.
 F ) Equação Básica :

NL=d = LT / P = mm

 P = número de interseções
 LT = comprimento da linha teste
 G ) Número de contagens de 20 à 50 (na prática de 5 à 10)
 * Começando ou terminando no meio do grão contar 0,5 (meio), quando for ponto triplo considerar
1,5 (um e meio) e quando for ponto quádruplo considerar como 2(dois). Evitar sempre as poli
junções .
 H ) Transformar em cm e entrar na fórmula ASTM => G = -10,0 – 6,64 log d
LT = 100 mm

P = 16 interseções

NL=d= LT / P => d = 100/16 = 6,25 mm

Dividido pelo aumento da foto 150x

= 6,25 / 150 = 0,0416 mm (valor na tabela a seguir) = tamanho 6

Dividido por 10 (passar para cm)

= 0,0625 / 10 = 0,00416 cm

Formula ASTM:

G = -10,0 – 6,64 log d

G=-10 – 6,64 log 0,00416 = 5,8 (valor na tabela a seguir) = tamanho 6

Tamanho de grão N°. Grãos/unidade de área NA área média do grão média A Diâmetro médio d distância entre interceptos l NL
G 2
No.in at 100X No./mm at 1X 2
mm 2
m 2
mm m mm m No./mm
00 0.25 3.88 0.2581 258064 0.5080 508.0 0.4525 452.5 2.21
0 0.50 7.75 0.1290 129032 0.3592 359.2 0.3200 320.0 3.12
0.5 0.71 10.96 0.0912 91239 0.3021 302.1 0.2691 269.1 3.72
1.0 1.00 15.50 0.645 64516 0.2540 254.0 0.2263 226.3 4.42
1.5 1.41 21.92 0.0456 45620 0.2136 213.6 0.1903 190.3 5.26
2.0 2.00 31.00 0.0323 32258 0.1796 179.6 0.1600 160.0 6.25
2.5 2.83 43.84 0.0228 22810 0.1510 151.0 0.1345 134.5 7.43
3.0 4.00 62.00 0.0161 16129 0.1270 127.0 0.1131 113.1 8.84
3.5 5.66 87.68 0.0114 11405 0.1068 106.8 0.0951 95.1 10.51
4.0 8.00 124.00 0.00806 8065 0.0898 89.8 0.0800 80.0 12.50
4.5 11.31 175.36 0.00570 5703 0.0755 75.5 0.0673 67.3 14.87
5.0 16.00 248.00 0.00403 4032 0.0635 63.5 0.0566 56.6 17.68
5.5 22.63 350.73 0.00285 2851 0.0534 53.4 0.0476 47.6 21.02
6.0 32.00 496.00 0.00202 2016 0.0449 44.9 0.0400 40.0 25.00
6.5 45.25 701.45 0.00143 1426 0.0378 37.8 0.0336 33.6 29.73
7.0 64.00 992.00 0.00101 1008 0.0318 31.8 0.0283 28.3 35.36
7.5 90.51 1402.9 0.00071 713 0.0267 26.7 0.0238 23.8 42.04
8.0 128.00 1984.0 0.00050 504 0.0225 22.5 0.0200 20.0 50.00
8.5 181.02 2805.8 0.00036 356 0.0189 18.9 0.0168 16.8 59.46
9.0 256.00 3968.0 0.00025 252 0.0159 15.9 0.0141 14.1 70.71
9.5 362.04 5611.6 0.00018 178 0.0133 13.3 0.0119 11.9 84.09
10.0 512.00 7936.0 0.00013 126 0.0112 11.2 0.0100 10.0 100.0
10.5 724.08 11223.2 0.000089 89.1 0.0094 9.4 0.0084 8.4 118.9
11.0 1024.00 15872.0 0.000063 63.0 0.0079 7.9 0.0071 7.1 141.4
11.5 1448.15 22446.4 0.000045 44.6 0.0067 6.7 0.0060 5.9 168.2
12.0 2048.00 31744.1 0.000032 31.5 0.0056 5.6 0.0050 5.0 200.0
12.5 2896.31 44892.9 0.000022 22,3 0.0047 4.7 0.0042 4.2 237.8
13.0 4096.00 63488.1 0.000016 15.8 0.0040 4.0 0.0035 3.5 282.8
13.5 5792.62 89785.8 0.000011 11.1 0.0033 3.3 0.0030 3.0 336.4
14.0 8192.00 126976.3 0.000008 7.9 0.0028 2.8 0.0025 2.5 400.0

4.15 RESUMO DOS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO LABORATÓRIO METALÚRGICO

Mediante toda a metodologia apresentada, segue abaixo, a relação de todos os materiais e equipamentos
utilizados durante a preparação de ensaios metalográficos de forma resumida e em ordem alfabética:

Ácido Nítrico: O ácido nítrico, que tem a fórmula molecular HNO3, é um ácido de elevado grau de ionização
e volátil à temperatura ambiente. É produzido industrialmente pelo processo Ostwald. O ácido nítrico puro é
um líquido viscoso, incolor e inodoro. Frequentemente, distintas impurezas o colorem de amarelo-
acastanhado. A temperatura ambiente libera fumaças (fumos) vermelhos ou amareladas. O ácido nítrico
concentrado tinge a pele humana de amarelo ao contato, devido a uma reação com a cisteína presente na
queratina da pele. O ácido nítrico é considerado um ácido forte, sendo também bastante corrosivo. Sendo
um ácido típico, o ácido nítrico reage com os metais alcalinos, óxidos básicos e carbonatos, formando sais,
como o nitrato de amônio. Devido à sua natureza oxidante, o ácido nítrico geralmente não doa prótons (isto
é, ele não libera hidrogênio) na reação com metais e o sal resultante normalmente está no mais alto estado
de oxidação. Por essa razão, pode-se esperar forte corrosão, que deve ser evitada pelo uso apropriado de
metais ou ligas resistentes à corrosão. Ácido nítrico tem uma constante de dissociação ácida (pKa) de -1.4:
em solução aquosa, ele ioniza quase completamente (93%, a 0,1 mol/L) em íons nitrato (NO3-) e prótons
hidratados, conhecidos como íons hidrônios (H3O+). HNO3 + H2O → H3O+ + NO3-. Quando ebulido em
presença de luz, mesmo a temperatura ambiente, há uma decomposição parcial com a formações de
dióxido de nitrogênio seguindo a reação: 4 HNO3 → 2 H2O + 4 NO2 + O2 (72 °C). Suas reações com
compostos como os cianetos, carbetos, e pós metálicos podem ser explosivas. Fortemente oxidante é
incompatível com a maioria dos produtos orgânicos. As reações do ácido nítrico com muitos compostos
orgânicos, como a terebentina ou o álcool etílico, são violentas, a mistura sendo hipergólica (quer dizer,
auto-inflamável). Os sais do ácido nítrico (que contém o íon nitrato) se chamam nitratos. A quase totalidade
deles são muito estáveis em água. O ácido nítrico e seus sais, os nitratos, não devem ser confundidos com
o ácido nitroso e seus sais, os nitritos.

Água: A água é uma substância química composta de hidrogênio e oxigênio, sendo essencial para todas as
formas conhecidas de vida.É frequente asociar-se a água apenas à sua forma ou estado líquido, mas a
substância também possui um estado sólido, o gelo, e um estado gasoso, designado vapor de água. A água
cobre 71% da superfície da Terra. Na Terra, ela é encontrada principalmente nos oceanos. 1,6% encontra-
se em aquíferos e 0,001% na atmosfera como vapor, nuvens (formadas de partículas de água sólida e
líquida suspensas no ar) e precipitação. Os oceanos detêm 97% da água superficial, geleiras e calotas
polares detêm 2,4%, e outros, como rios, lagos e lagoas detêm 0,6% da água do planeta. Uma pequena
quantidade da água da Terra está contida dentro de organismos biológicos e de produtos manufaturados. A
água na Terra se move continuamente segundo um ciclo de evaporação e transpiração (evapotranspiração),
precipitação e escoamento superficial, geralmente atingindo o mar. A evaporação e a transpiração
contribuem para a precipitação sobre a terra. A água é essencial para os humanos e para as outras formas
de vida. Ela age como reguladora de temperatura, diluidora de sólidos e transportadora de nutrientes e
resíduos por entre os vários órgãos. Bebemos água para ajudar na diluição e funcionamento normal dos
órgãos para em seguida ser eliminada pela urina e por evaporação nos poros, mantendo a temperatura
corporal e eliminando resíduos soluvéis, como sais e impurezas. As lágrimas são outro exemplo de
eliminação de água. Na indústria ela desempenha o mesmo papel de diluidora, transportadora e resfriadora
nos vários processos de manufatura e transformações de insumos básicos em bens comerciais. O acesso à
água potável tem melhorado continuamente e substancialmente nas últimas décadas em quase toda parte
do mundo. Existe uma correlação clara entre o acesso à água potável e o PIB per capita de uma região. No
entanto, alguns pesquisadores estimaram que em 2025 mais de metade da população mundial sofrerá com
a falta de água potável. A água desempenha um papel importante na economia mundial, ja que ela funciona
como um solvente para uma grande variedade de substâncias químicas, além de facilitar a refrigeração
industrial e o transporte. Cerca de 70% da água doce do mundo é consumida pela agricultura.

Álcool Etílico Absoluto: Conhecido também como etanol (CH3 CH2OH), também chamado álcool etílico e,
na linguagem popular, simplesmente álcool, é uma substância orgânica obtida da fermentação de açúcares,
hidratação do etileno ou redução a acetaldeído, encontrado em bebidas como cerveja, vinho e aguardente,
bem como na indústria de perfumaria. No Brasil, tal substância é também muito utilizada como combustível
de motores de explosão, constituindo assim um mercado em ascensão para um combustível obtido de
maneira renovável e o estabelecimento de uma indústria de química de base, sustentada na utilização de
biomassa de origem agrícola e renovável. O etanol é o mais comum dos álcoois. Os álcoois são compostos
que têm grupos hidroxilo ligados a átomos de carbono sp3. Podem ser vistos como derivados orgânicos da
água em que um dos hidrogênios foi substituído por um grupo orgânico. No Brasil os índios produziam o
cauim, uma fermentação da mandioca cozida ou de sucos de frutas, mastigados e depois fervidos. As
técnicas de produção do álcool, na Antiguidade apenas restritas à fermentação natural ou espontânea de
alguns produtos vegetais, como açúcares, começaram a se expandir a partir da descoberta da destilação –
procedimento que se deve aos árabes. Mais tarde, já no século XIX, fenômenos como a industrialização
expandem ainda mais este mercado, que alcança um protagonismo definitivo, ao mesmo ritmo em que se
vai desenvolvendo a sociedade de consumo no século XX. O seu uso é vasto: em bebidas alcoólicas, na
indústria farmacêutica, como solvente químico, como combustível ou ainda com antídoto.

Álcool: O álcool é uma classe de compostos orgânicos que possui na sua estrutura um ou mais grupos de
hidroxilas, OH-, ligados a carbonos saturados.

Algodão: É uma fibra branca ou esbranquiçada obtida dos frutos de algumas espécies do gênero
Gossypium, família Malvaceae. Há muitas espécies nativas das áreas tropicais da África, Ásia e América, e
desde o final da última Era glacial tecidos já eram confeccionados com algodão. Atualmente, somente 4
espécies são aproveitadas em larga escala para a confecção de tecidos e instrumentos médicos.

Alumina: Lubrificante utilizado á base de água destilada com a finalidade e lubrificação adequada
provocando o engastamento da mesma sobre a superfície do corpo de prova. É utilizada no estado
levigado, sendo o produto um finíssimo pó de alta qualidade, melhorando assim, o acabamento superficial
no polimento.

Baquelite: A baquelite é um produto plástico pertencente ao grupo das resinas fenólicas, que se obtém na
polimerização do fenol (C6H5OH) e do formaldeído ou aldeído fórmico (HCHO), pela ação do calor e da
pressão. A baquelite foi preparada pela primeira vez em 1905 pelo químico belga-americano Leo Hendrik
Baekeland (1863-1944). Este produto é resistente ao calor, infusível, arde lentamente, pode ser laminado e
moldado na fase inicial da sua produção e apresenta baixo custo.
A baquelite é largamente utilizada no fabrico de telefones, equipamentos telefônicos, isoladores elétricos
(como substituinte da porcelana) e numa grande variedade de objetos plásticos de uso corrente. É também
usada para incorporar vernizes e lacas.

Bastão de Vidro ou Bagueta: É utilizado para agitar substâncias facilitando a homogeneização. Auxilia
também na transferência de um líquido de um recipiente para outro.

Câmera para Captura de Imagens: Dispositivo de captura de imagens através de software, acoplado no
microscópio e interligada a um microcomputador.

Catalisador: É toda e qualquer substância que acelera uma reação, diminuindo a energia de ativação,
diminuindo a energia do complexo ativado, sem ser consumido, durante o processo. Um catalisador
normalmente promove um caminho (mecanismo) molecular diferente para a reação. Por exemplo,
hidrogênio e oxigênio gasosos são virtualmente inertes à temperatura ambiente, mas reagem rapidamente
quando expostos à platina, que por sua vez, é o catalisador da reação. Catalisadores sintéticos comerciais
são extremamente importantes. Aproximadamente um terço de todo material do produto nacional bruto dos
Estados Unidos da América envolve um processo catalítico em alguma etapa entre a matéria-prima e os
produtos acabados. Como um catalisador torna possível a obtenção de um produto final por um caminho
diferente (por exemplo, uma barreira de energia mais barata), ele pode afetar tanto o rendimento quanto a
seletividade. O catalisador pode diminuir a energia de ativação, aumentando assim a velocidade da reação.

Desmoldante: São agentes que, aplicadas na superfície de moldes, evitam que peça moldada tenha
aderência.

Dessecador: É um recipiente fechado que contém um agente de secagem chamado dessecante. A tampa é
engraxada (com graxa de silicone) para que feche de forma hermética. É utilizado para guardar substancias
em ambientes com baixo teor de umidade. O agente dessecante mais utilizado é a sílica, que deve estar na
coloração azul (seca). Quando a sílica fica na coloração avermelhada, significa que já está saturada de
água, impossibilitando que a mesma absorva a água do interior do dessecador. Como auxílio ao processo
de secagem de substâncias, é comum o acoplamento de uma bomba de vácuo para reduzir a pressão no
interior do dessecador, quando o mesmo apresenta uma válcula para esta finalidade na tampa. Após o
vácuo desejado, a válvula é fechada e a bomba de vácuo desacoplada. Seu uso mais comum se dá nas
etapas de padronização de soluções, onde um sal de uma determinada substância é aquecido em estufa e
posteriormente, posto para esfriar sob pressão reduzida no interior do dessecador. O resfriamento a pressão
reduzida e no interior do dessecador impede a absorção de água pelo sal a substância enquanto sua
temperatura se iguala à ambiente, para que seja posteriormente pesado.

Disco de Corte: Constituídos de partículas abrasivas impregnadas com aglomerantes especiais misturadas
com resinas de borracha. Os mais utilizados são fabricadas a partir de carbeto de silício e óxido de alumina.

Embutidora: Equipamento sob pressão e temperatura que tem como característica principal, compactar um
molde de resina fenólica em peças muito pequenas e de difícil manuseio durante o lixamento e polimento.

Espátula: Permite retirar substâncias sólidas de frascos. É confeccionada em osso, porcelana ou metal.

Forno Mufla : Utilizado em altas temperaturas para avaliar amostras em equilíbrio (tratamento de
recozimento – alto aquecimento e resfriamento lento).

Lápis Elétrico: Dispositivo portátil que permite a marcação/gravação manual em, qualquer tipo de
material, inclusive plásticos, através de ponta metálica e vibração por rotação.

Lixadeira: Equipamento rotativo que tem por objetivo lixar a amostra sucessivamente com lixas
granulométricas cada vez menor, eliminando assim, riscos e marcas mais profundas e dando acabamento a
superfície, plana para posterior polimento. Nada mais é do que o desbaste da superfície. Consiste me
pratos com uma aréola para fixação dos discos abrasivos.

Lixas: Folha com material abrasivo destinada a dar abrasão a peça, sendo necessário variar a granulação
da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade superficial). Existe uma grande variedade de lixas
e marcas, porém as mais utilizadas são carbeto de silício (SiC) e óxido de Alumínio (Al 2O3), adiamantadas e
de carbeto de boro.

Máquina de Corte: Também conhecida como Cut-off ou policorte é o equipamento mais utilizado para
cortar amostras. Consiste em cortes com disco abrasivo altamente refrigerado.

Microscópio Óptico: Instrumento utilizado para ampliar e regular, com uma série de lentes multicoloridas e
ultravioletas capazes de enxergar através da luz, estruturas pequenas e grandes impossíveis de visualizar a
olho nu ou sem óculos. É constituído por parte mecânica que suporta e permite controlar e por uma óptica
que amplia as imagens.
Moldes para Embutimento a Frio: Formas para acoplar amostras para receber a resina e catalisador para
embutimento. Antes de introduzir a resina, deve ser passada vaselina para melhor desplacamento da
amostra embutida.

Nital: O Nital é uma solução utilizada em analises metalográficas, consiste numa mistura de ácido nítrico e
álcool etílico, onde o ácido age como um agente de ataque a estrutura da amostra (aço) revelando a divisão
de fases e o contorno de grão de amostra de aço e ferro fundido. O segredo de uma boa solução de ataque
esta na concentração de ácido adicionado ao álcool, onde o ideal é de 2 a 4%.

Óleo Refrigerante: Óleo de corte a base d´água capaz de refrigerar a amostra durante o corte (atrito entre
o material e o disco abrasivo), evitando assim, queimas na amostra, principalmente para amostras sensíveis
ao calor.

Panos para Polimento: O pano de polimento deve ser tal que retenha o abrasivo contra a amostra. Não
deve conter partículas que possam riscar a amostra ou corante que possa reagir com a amostra. Os panos
de polimento possuem um adesivo para que possam aderir ao prato da politriz. Os panos de polimento
podem ser divididos em quatro categorias: papel, filtro, lã e panos com pêlos. Os panos de papel têm uma
superfície fibrosa com as fibras distribuídas aleatoriamente. Esse tipo de pano é considerado duro e usado
normalmente no polimento grosseiro. Neste caso ele é mais eficiente depois de um certo tempo de uso,
quando as fibras se encontram mais achatadas. Panos de algodão, seda e nylon são exemplos de pano
para polimento grosseiro, pois nestes tipos os pêlos são baixos. À medida que o pano vai sendo usado, sua
superfície vai se tornando achatada e a área de contato aumenta e o mesmo se torna mais eficiente. Os
panos de pêlos altos (veludo, camurça) são usados para o polimento refinado. Os panos de pêlos altos são
ditos macios e possuem elevada taxa de remoção de material. As fibras do material se curvam no sentido
da direção de polimento. Este grande contato do pano com a amostra é que é responsável pela elevada
taxa de remoção de material.

Pinça: É um utensílio utilizado para pegar objetos sem que a mão lhes toque diretamente. É formada por
duas partes presas numa extremidade, geralmente com algum tipo de mola, enquanto que as extremidades
livres têm uma forma adequada ao tipo de objeto que se pretende segurar. Existem muitos tipos de pinças,
desde as que são utilizadas em casa para mexer a salada ou para colocar e retirar alimentos num grelhador
ou num banho-maria, a pinça de madeira usada nos laboratórios, ou os vários tipos usados em cirurgia.

Placa de Petri: É um recipiente cilíndrico, achatado, de vidro ou plástico que os biólogos utilizam para a
cultura de micróbios. O nome foi dado a este instrumento de laboratório em honra do bacteriologista alemão
Julius Richard Petri (1852-1921) que a inventou em 1877 quando trabalhava como assistente de Robert
Koch. É constituído por duas partes: uma base e uma tampa. Normalmente, para se usar em microbiologia,
a placa é parcialmente cheia com um caldo líquido de ágar onde estão misturados alguns nutrientes, sais e
aminoácidos, de acordo com as necessidades específicas do metabolismo do micróbio a estudar. Depois de
o ágar solidificar, é aí colocada uma amostra contaminada pelo micróbio (alguns micróbios têm de ser
colocados enquanto o ágar se encontra quente). As placas de Petri modernas podem vir dotadas de anéis
que seguram a tampa à base, quando empilhadas, de forma a evitar deslizamentos. O uso da placa de Pteri
na aula foi como reservatório de Nital para atque químico das amostras.

Politriz: Equipamento mecânico rotativo com pratos ou discos empregados no polimento fabricados de
alumínio, aço inoxidável ou material plástico resistente, podendo ser de 6” a 12”, tendo sua face retificada.
Esses pratos são assentados sobre um eixo cônico, permitindo a rotação livre e a vantagem de substituição
rápida sem uso de ferramentas.

Resinas Epóxi: Uma resina epóxi ou poliepóxido é um plástico termofixo que se endurece quando se
mistura com um agente catalisador ou "endurecedor". As resinas epóxi mais frequentes são produtos de
uma reação entre epicloridrina e bisfenol-a. As primeiras tentativas comerciais de preparo da resina através
da epicloridrina aconteceram em 1927 nos Estados Unidos. O mérito da primeira síntese de uma resina
baseada no bisfenol-a foi compartilhado entre o Dr. Pierre Castan da Suíça e o norte-americano Dr. S. O.
Greenlee em 1936. O trabalho do suiço foi licenciado pela empresa química Ciba-Geigy, também Suíça, que
se converteu rapidamente, num ano, numa das 3 maiores fabricantes mundiais de resina epóxi, encerrando
os negócios nos finais dos anos 90, e transferindo sua marca à Vantico que posteriormente foi adquirida
pela Huntsman. O trabalho do Dr. Greenlee foi desenvolvido para uma pequena empresa que,
posteriormente, foi comprada pela Shell e então adquirida pela Hexion. Atualmente as resinas epóxis são
utilizadas por uma infinidade de aplicações. Revestimento interno de embalagens de cerveja , refrigerante,
cítricos, etc, são à base de resina epóxi. Placas de circuito impresso, a mainboard do computador,
encapsulamentos de componentes eletrônicos, flash drives, pisos industriais, pranchas de surfe, tintas
anticorrosivas, pintura em pó também usam epóxi como base. Existem hoje diversas empresas no mundo
que se especializaram em formular produtos com características próprias para cada necessidade do
usuário. Um exemplo destas empresas é a Silaex Química que se especializou em customizar produtos de
epóxi para o mercado brasileiro, ou a AEPI do Brasil uma empresa situada em São Paulo que frabríca
isolantes de fibra de vidro usando Epoxi.

Secador: Soprador térmico com a finalidade de secagem da amostra polida após lavagem com álcool.

Vaselina: Conhecida também como gelatina de petróleo é uma parafina líquida oleaginosa, límpida, incolor,
não fluorescente, inodoro quando frio, mas apresenta leve odor de petróleo quando aquecida. Insípido.
Insolúvel na água e no álcool, miscível com a exceção de óleo de rícino, solúvel no éter, clorofórmio, éter de
petróleo e nos óleos essenciais. Pode ser usada em aplicações de uso doméstico e industrial.

4.16 NORMAS UTILIZADAS EM METALOGRAFIA

E 1181 - Characterizing Duplex Grain Sizes

E 1077 - Descarburization of Steel Specimens, Estimating the Depth of
E 930 - Grain Observed, Largest, in a Metallographic Section (ALA Grain Size), Estimating
E 1382 – Grain Size, Average, Using Semiautomatic and Automatic Image Analysis
A 247– Graphite in Iron Castings, Evaluating the Microstructure of
E 1245 – Inclusion Content of Steel and Other Metals by Automatic Image Analysis, Determining
E 1122 – Obtaining JK Inclusion ratings Using Automatic Image Analysis
E 768 – Specimens for Automatic Inclusion Assessment os Steel, Preparing and Evaluating
E 175 - Termilogy of Microscopy
E 456 - Termilogy Relating to Quality and Statistics
ASTM E 44 - Definitions of Terms Relating to Heat Treatment of Metals
ASTM E 1268– Microstructures, Assessing the Degree of Banding or orientation of
ASTM E 340 – Macroetching and Alloys
ASTM E 407 – Microetching Metal and Alloys
ASTM E 384 – Microhardness of Materials
ASTM E 3 – Preparation of Metallographic Specimens
ASTM E 112 –Grain Size, Avarage, Determining
ASTM E 45 – Inclusion Content of Steel, Determining
ASTM E 562 – Volume Fraction by Systematic Manual Point Count, Determining
ASTM E 7 – Metallography
ASTM E 883 – Metallographyc Photomicrography
DIN 17.014 Heat Treatment of Ferrous Metals
ABNT 8108 - Ataque com Reativos Metalográficos em Ligas Não Ferrosas
ABNT 9208 - Determinação dos Níveis de Microinclusões
ABNT 7555 - Revelação do Grão Austenítico
ABNT 11568 - Determinação de Tamanho de Grão de Materiais Metálicos
ABNT 6339 - Determinação da Temperabilidade Jominy em Aço
ABNT 8653 Metalografia e Tratamentos Térmicos e Termoquímicos das Ligas Ferro – carbono
ABNT MB03218 - Aço – Análise por Macroataque
ABNT MB00747 Aço - Determinação de Macroinclusões pelo Método de Fratura Azul
ABNT MB01101–II - Aço Fundido e Ferro Fundido – Amostragem e Preparação de amostras
ABNT MB01101–I - Aço fundido e ferro Fundido – Coleta de Amostras
ABNT PB00578 - Aço Inoxidável – Tratamento Térmico
ABNT MB03189 - Aços – Determinação da Profundidade de Descarbonetação
ABNT MB00573–II - Amostragem e Preparação de Amostras de Ferro – Gusa
ABNT NB 1227 - Amostragem e Preparação de Amostras de Aços Forjados
ABNT MB00573–I - Coleta de Amostras de Ferro – Gusa
ABNT MB00463–I - Coleta de Amostras de Ferroligas e outras Adições Metálicas
ABNT MB03544 - Coque – Determinação Quantitativa da Textura por Microscopia Óptica
ABNT TB00406 - Coque – Termos Relativos à Análise de Textura por Microscopia Óptica – Terminologia
ABNT NB01232 - Ensaio Visual em Soldas, Fundidos, Forjados e Laminados
ABNT MB01342 - Ferro Fundido – Avaliação da Tendência ao Coquilhamento
ABNT MB01511 - Ferro Fundido – Determinação do Número e Tamanho das Células Eutéticas
ABNT MB01512 - Ferro Fundido Nodular e Ferro Fundido Maleável – Contagem de Nódulos de Grafita
ABNT NB00309 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de Qualidade
ABNT MB01510 - Inoculante para Ferro Fundido – Avaliação da Perda de Eficiência
ABNT NB01295 - Lavagem, Preparo e Esterilização de Materiais em Laboratório
ABNT EB01151 - Morfologia de Grafita em Ferro Fundido
ABNT NB00671 - Planos de Amostragem e Procedimentos para Qualificação de Componentes, baseados
na Taxa de Falhas
ABNT TB00245 - Qualidade
ABNT PB00671 - Tabelas de Valores da Dureza Vickers (HV) para Materiais Metálicos
ABNT PB00672 - Tabelas de Valores de Dureza Brinell (HB) para Materiais Metálicos
NBR 13790 - Terminologia – Princípios e Métodos – Harmonização de Conceitos e Termos
NBR 13187 - Tratamentos Térmico e Termoquímico de Ferro Fundido
NBR 13789 - Terminologia – Princípios e Metódos – Elaboração e Apresentação de Normas e Terminologia
NBR NMISO 03713 - Ferroligas – Amostragem e Preparação de Amostras – Regras Gerais
NBR 13286 - Aço para Cementação – Avaliação Microscópica de Estrutura Bandeada

4.17 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

a
- Colpaert H, Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns - 4 ed. revista e atualizada por:
André Luiz da Costa e Silva, Ed. Edgard Blucher

- Colpaert H, Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, Editora Edgard Blücher Ltda, São Paulo,
3ª ed., 1974.

- Coutinho, T.A., Análise e Prática Metalográfica de Não-Ferrosos, Editora Edgard Blücher Ltda, São
Paulo, 1980.

- Baptista, André; Soares, Ângelo; Nascimento, Ivaldo; O Ensaio Metalográfico no Controle de

Qualidade, Spectru, ltda.

- Apostila Metalografia e Interpretação Metalográfica: Conceitos Básicos – CEFET Paraná

- Apostila Metalografia – Preparação de Amostras – Versão 2.1 – LEMM – Regis Almir Rohde

- Apostila O Ensaio Metalográfico no Controle da Qualidade – Spectru Ltda - Divisão Instrumental

Científico

- Apostila Materiais para Construção Mecânica – Laboratório – 3a Edição – Fatec Sorocaba

- Apostila Metalografia dos Metais Ferrosos – Teoria – Prof. Edenil – Etec Trajano Camargo - Limeira

Dúvidas:

Professor EDENIL

edenil@labteste.com.br

Tel.: (19) 8138.9305