TRABAJO FINAL DE

SIMULACIÓN
PENCOTEX SAC
 INTEGRANTES

• LEYLA APAZA
• ALLEXANDER OCAMPO
• ALESSANDRA OSORES
• JAVIER URTCHO
SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
Entregas
Falta de Personal no
fuera de Mala costura Tela rota promedio %
botones capacitado
tiempo

Entregas fuera de tiempo 1 5 5 3 5 3.8 49%

Mala costura 1/5 1 3 1 3 1.64 21%
Falta de materiales 1/5 1/3 1 1 1 0.706666667 9%
Tela rota 1/3 1 1 1 1 0.866666667 11%
Personal no capacitado 1/5 1/3 1 1 1 0.706666667 9%
1.933333333 7.666666667 11 7 11 7.72

Metodología de los 5 Porque's

¿Por qué hay demoras en la entrega de los pedidos?

Porque se presentan fallas en las máquinas en el área de confección

¿Por qué se presentan fallas en las máquinas en el área de confección?

Porque las máquinas están antiguas o presentan alguna avería

¿Por qué las máquinas presentan averías?

Porque no hay una inspección adecuada a las máquina

¿Por qué no hay una inspección adecuada a las maquinarias? Porque no hay un personal
encargado de ello

¿Por qué no hay un personal encargado del mantenimiento de preventivo de las

máquinas?
Porque no hay un plan de mantenimiento propuesto por la empresa
• Brainstorming
 • Ishikawa

contratacion de
falta de poca personal falta de Uso inadecuado de baja calidad falta de personal
recepcionar promedio
mantenimiento inversion desmotivado el clima El ruido control herramientas material inadecuado el pedido %
falta de mantenimiento 1 3 3 5 5 5 3 1 1/3 3 5 3.12121212 16%
poca inversion 1/3 1 3 3 3 3 3 1/3 1/3 3 3 2.09090909 11%
personal desmotivado 1/3 1/3 1 3 3 1/5 1 1 1 5 5 1.8969697 10%
el clima 1/5 1/3 1/3 1 1 1/5 1/5 1/5 1/5 1/3 1/3 0.39393939 2%
El ruido 1/5 1/3 1/3 1 1 1/5 1/5 1/5 1/5 1/3 1/3 0.39393939 2%
falta de control 1/5 1/3 5 5 5 1 3 1 1/3 3 3 2.44242424 13%
Uso inadecuado de herramientas 1/3 1/3 1 5 5 1/3 1 1/5 1 3 3 1.83636364 10%
baja calidad 1 3 1 5 5 1 5 1 3 3 3 2.81818182 15%
falta de material 3 3 1 5 5 3 1 1/3 1 1 3 2.39393939 12%
contratacion de personal inadecuado 1/3 1/3 1/5 3 3 1/3 1/3 1/3 1 1 1 0.98787879 5%
recepcionar el pedido 1/5 1/3 1/5 3 3 1/3 1/3 1/3 1/3 1 1 0.91515152 5%
7.133333333 12.33333 16.06666667 39 39 14.6 18.06666667 5.93333333 8.7333333 23.66666667 27.6666667 19.2909091 1

Conclusión:
Mediante este diagrama se concluyó que la causa raíz radica
principalmente en la falta de mantenimiento, lo cual genera que se
presente demoras en la entrega de los productos terminados.
 DEFINIR PROBLEMA
FORTALEZAS DEBILIDADES
FACTORES Experiencia en el rubro de
Baja capacitación hacia los
INTERNOS textiles lo cual genera
obreros.
confianza
Contar con cartera de clientes Falta de organización para
fidelizados la producción de pedidos.
Buena relación con los Aumento de capital para
FACTORES
proveedores, lo cual es tener una mayor demanda
EXTERNOS ventajoso al obtener los de insumos que conlleva a
mejores precios del mercado. maximizar la producción.

Implementar métodos de
OPORTUNIDADES Implementar nuevos procesos de
interrelación laboral y procesos
elaboración para generar
de capacitación para lograr una
productos más
mayor productividad.
competitivos.Desarrollar
Establecer políticas de
Gran acogida en el mercado relaciones con los inversionistas
producción para la entrega
nacional.La realización de extranjeros.Crear nuevos puntos
inmediata y así generar mayor
diversas ferias textiles en de venta.
atracción de pedidos.
Gamarra, contando con visitas
de varios representantes
internacionales.

AMENAZAS
Entrada de productos textiles
Incrementar la cartera de clientes Implementar un sistema de
de China lo cual es difícil
fidelizados ofreciendo servicios de seguridad adecuado para los
competir en precios.
mayor valor agregado puntos de venta y en el local
Falta de seguridad en algunos
contrarrestando la demanda de principal donde se realiza el
puntos de venta. Ejemplo: San
productos chinos por su precio. proceso productivo.
Juan de Lurigancho.
 DESCRIBIR EL PROBLEMA
1. ESTUDIO DEL SISTEMA
En primer lugar, se hizo un previo conocimiento de
todos los procesos de la fabricación de un polo, ya
que el sistema en estudio será desde los retazos de
tela que salen de corte hasta el empaquetado desde
y posterior almacenamiento. Luego de ello se
seleccionó el proceso que requiere mayor atención
por los inconvenientes observados. En este caso , el
área de confección donde se presentan las
maquinarias que sufren alguna avería y es allí donde
se paraliza el proceso.

2. ANÁLISIS DEL PROCESO

4. SIMULACIÓN
Por último, se implementa la solución planteada y
se prueba en la vida real en la empresa PENCOTEX
S.A.C. Luego de ellas, se compara también con
herramientas como el Arena, Imput Analyzer, para
llevar un control de la mejora de nuestro problema
a solucionar.
Se determinó que los procesos presentes en el área
de confección presentan cuellos de botella y
pérdida de utilidades .Una vez que los retazos salen
del área de corte pasan por el área de confección
donde son confeccionadas por las siguientes
máquinas :remalle , recubridora, recta y bastera
Analizamos las entidades y los inputs controlables y
no controlables de nuestro proceso en estudio.

3. MODELACIÓN DE LA SOLUCIÓN
Después de haber analizado el problema presente
en el área de confección buscamos hacer una
modelación de soluciones para poder minimizar y
en el mejor de los casos eliminar el problema de
parada de máquinas. Para ello utilizamos
herramientas que nos facilite encontrar una
solución, como flujogramas, diagrama de relaciones,
etc.
REPRESENTACION DEL SISTEMA
 TABLA DE ENTIDADES, ATRIBUTOS Y
ACTIVIDADES
ENTIDADES ATRIBUTOS ACTIVIDADES
Llegar al sistema

TELL Hacer cola en Mi(i=1,2,3,4,5,6)

% REPROCESO Ser atendido por Mi(i=1,2,3,4,5,6)

Ir a reproceso
TELA TALLA M, L, XL. Ki=(1,2,3) Salir del sistema
ENTIDAD EN TRÁNSITO

TS11
TS12
TS13
TS21
TS22
TS23
TS31
TS32
ENTIDAD PERMANENTE TS33 Esperar Ki(i=1,2,3)
Mi(i=1,2,4,5,6) TS41 Atender
TS42
TS43
TS5
TS6

Esperar
ENTIDAD PERMANENTE Mi(i=3) TS3 Atender
Enviar a reproceso
VARIABLES CONTROLABLES Y NO
CONTROLABLES

INPUTS - CLASIFICACIÓN DE VARIABLES

VARIABLES CONTROLABLES
 Cantidad de materia prima (telas)
 Nº de máquinas en el sistema
 Precio de venta
VARIABLES NO CONTROLABLES
 Horario de trabajo de los operarios
 Cantidad de turnos de trabajo
 Número de horas de trabajo
 Cantidad de trabajadores

OUTPUTS
 Cantidad de pedidos
 Duración promedio del servicio.
TIEMPO ENTRE LLEGADAS

N= 100
S= 0.53139975
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 109

N= 109
S= 0.52041325
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 105
TIEMPO MAQUINA REMALLADORA
“TALLA M”

N= 100
S= 0.54288061
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 114

N= 114
S= 0.5212604
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 105
TIEMPO MAQUINA REMALLADORA
“TALLA L”

N= 100
S= 0.54288061
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 114

N= 114
S= 0.5212604
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 105
TIEMPO MAQUINA REMALLADORA
“TALLA XL”
TIEMPO MAQUINA RECUBRIDORA
“TALLA M”

N* 100
s= 0.30295774
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 36
TIEMPO MAQUINA RECUBRIDORA
“TALLA L”

N* 100
s= 0.32263015
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 40
TIEMPO MAQUINA RECUBRIDORA
“TALLA XL”

N* 100
s= 0.36660363
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 52
TIEMPO MAQUINA RECTA “TALLA M”

N* 100
s= 0.60206366
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 140

N* 141
s= 0.61218532
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 144

N* 145
s= 0.60779537
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 142
TIEMPO MAQUINA RECTA “TALLA L”

N* 100
s= 0.48562332
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 91
 TIEMPO MAQUINA RECTA “TALLA XL”

N* 100
s= 0.53307451
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 110

N* 111
s= 0.54505003
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 115

N* 116
s= 0.54304724
Z0.975 1.95996398
d 0.1
N* 114
TIEMPO MAQUINA BASTERA “TALLA
M”
N= 100
S= 0.82099272
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 259

N= 259
S= 0.83642237
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 269

N= 269
S= 0.83810836
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 270

N= 270
S= 0.83854846
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 271

N= 271
S= 0.83788927
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 270
TIEMPO MAQUINA BASTERA “TALLA L”

N= 100
S= 0.30679839
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 37
TIEMPO MAQUINA BASTERA “TALLA
XL”

N= 100
S= 0.93073632
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 333

N= 333
S= 0.92011493
Z(0.975)= 1.95996398
D= 10%
N*= 326
TIEMPO DE ETIQUETADO

N 100
S 0.9342759
Z 1.95996398
D 10%
N* 336

N 336
S 0.89470623
Z 1.95996398
D 10%
N* 308
TIEMPO DE EMBOLSADO

N 100
S 0.93821182
Z 0.975 1.95996398
D 10%
N* 339

N 339
S 0.9582228
Z 0.975 1.95996398
D 10%
N* 353

N 353
S 0.9535865
Z 0.975 1.95996398
D 10%
N* 350
REPRESENTACION GRAFICA DEL SISTEMA
UTILIZADO
ANÁLISIS DEL SISTEMA
EVENTOS
1. K Llegar al sistema (K=1,2,3)
2. i Iniciar cola (i= 1,2,3,4,5,6)
3. i Terminar cola(i= 1,2,3,4,5,6)
4. i Iniciar atención Mi (i=1,2,3,4,5,6)
5. i Terminar atención Mi (i=1,2,3,4,5,6)
6. Ir a reproceso
7. K Salir del sistema (K=1,2,3)
8. i Iniciar espera Mi (i=1,2,3,4,5,6)
9. i Terminar espera Mi (i=1,2,3,4,5,6)
 Eventos principales y
secundarios

Eventos Principales Eventos Secundarios

Llegar al sistema (K=1,2,3) Iniciar cola (i= 1,2,3,4,5,6)
Terminar atención Mi (i=1,2,3,4,5,6) Terminar cola(i= 1,2,3,4,5,6)
Iniciar atención Mi (i=1,2,3,4,5,6)
Ir a reproceso
Salir del sistema (K=1,2,3)
Iniciar espera Mi (i=1,2,3,4,5,6)
Terminar espera Mi (i=1,2,3,4,5,6)
 Diagramas Relacionales
1k Llegar al sistema (k=1,2,3)
• 5.1 Terminar atención M1 • 5.2 Terminar atención M2
• 5.3 Terminar atención M3 • 5.4 Terminar atención M4
• 5.5 Terminar atención M5 • 5.6 Terminar atención M6
 Diagramas de Flujo
Programa Principal
1K. Llegar al sistema • 5.1 Terminar atención M1
• 5.2 Terminar atención M2 • 5.3 Terminar atención M3
• 5.4 Terminar atención M4 • 5.5 Terminar atención M5
• 5.6 Terminar atención M6
 CÁLCULO DE CORRIDAS OPTIMAS
IDENTIFIER AVERAGE STANDARD 0.950 C.I. MINIMUM MAXIMUM NU MBER H* N*
DEVIATION HALF-WIDTH VALUE VALUE OF OBS.
TamColaBastera 0 0 0 0 0 15 0 0
TamColaEmbolsado 0.174 0.00308 0.00171 0.168 0.18 15 0.0174 1
TamColaEtiquetadora 0.125 0.00237 0.00131 0.119 0.128 15 0.0125 1
TamColaRecta 0 0 0 0 0 15 0 0
TamColaRecubridora 0 0 0 0 0 15 0 0
TamColaRemalladora 0 0 0 0 0 15 0 0
TSistema_Polo L 0 0 0 0 0 15 0 0
TSistema_Polo M 0 0 0 0 0 15 0 0
TSistema_Polo XL 1.13E+04 6.32 3.5 1.13E+04 1.14E+04 15 1130 1

IDENTIFIER AVERAGE STANDARD 0.95 C.I. MINIMUM MAXIMUM MBER H* N*

DEVIATION HALF- WIDTH VALUE VALUE OBS.
TamColaBastera 0 0 0 0 0 1 0 0
TamColaEmbolsado 0.173 0 0 0.173 0.173 1 0.0173 0
TamColaEtiquetadora 0.125 0 0 0.125 0.125 1 0.0125 0
TamColaRecta 0 0 0 0 0 1 0 0
TamColaRecubridora 0 0 0 0 0 1 0 0
TamColaRemalladora 0 0 0 0 0 1 0 0
TSistema_Polo L 0 0 0 0 0 1 0 0
TSistema_Polo M 0 0 0 0 0 1 0 0
TSistema_Polo XL 1.14E+04 0 0 1.14E+04 1.14E+04 1 1140 0
SITUACIÓN ACTUAL
Situacion Actual Situacion Mejo
TamColaRecubridora 8.5602
TamColaBastera 0 2.1
TamColaEtiquetadora 0
TamColaEmbolsado 0
TamColaRecta 27.729 0.0
TamColaRemalladora 43.992 43.
Tela.WIP 83.64 50
Empleado 6.Utilization 0.08561 0.11
Empleado 5.Utilization 0.03593 0.04
Empleado 4.Utilization 0.57718 0.79
Empleado 3.Utilization 0.98963 0.67
Empleado 2.Utilization 0.8945 0.44
Empleado 1.Utilization 0.77529 0.77

Costos
Operarios 3292.2 438
WIP 294.4128 176.4
Costo Total 3586.6128 4566.0
 PROPUESTAS DE MEJORA
PROPUESTA 1
Situación
Actual Situación Mejora 1
TamColaRecubridora 8.5602 0
TamColaBastera 0 2.1357
TamColaEtiquetadora 0 0
TamColaEmbolsado 0 0
TamColaRecta 27.729 0.0351
TamColaRemalladora 43.992 43.999
Tela.WIP 83.64 50.14
Empleado 6.Utilization 0.08561 0.11574
Empleado 5.Utilization 0.03593 0.04878
Empleado 4.Utilization 0.57718 0.79501
Empleado 3.Utilization 0.98963 0.67065
Empleado 2.Utilization 0.8945 0.44725
Empleado 1.Utilization 0.77529 0.77531

Costos
Operarios 3292.2 4389.6
WIP 294.4128 176.4928

Costo Total 3586.6128 4566.0928

 PROPUESTA 2
Situación Actual Situación Mejora 2
TamColaRecubridora 8.5602 8.5936
TamColaBastera 0 0.0725
TamColaEtiquetadora 0 0
TamColaEmbolsado 0 0
TamColaRecta 27.729 0.0179
TamColaRemalladora 43.992 40.512
Tela.WIP 83.64 53.195
Empleado 6.Utilization 0.08561 0.1161
Empleado 5.Utilization 0.03593 0.0488
Empleado 4.Utilization 0.57718 0.79848
Empleado 3.Utilization 0.98963 0.679
Empleado 2.Utilization 0.8945 0.89825
Empleado 1.Utilization 0.77529 0.77859

Costos
Operarios 3292.2 3840.9
WIP 294.4128 187.2464
Costo Total 3586.6128 4028.1464
 CONCLUSIONES
• En el diagrama de Ishikawa, se identificó cualitativamente todas las
posibles causas que generan el problema principal de la entrega fuera de
tiempo.
• Se propuso incrementar 1 operario en las maquias 2 y 3, en la máquina
recubridora y recta lo cual disminuye las colas en espera y se agiliza el
trabajo. Sin embargo el costo aumenta
• Se propuso como segunda mejora agregar solo 1 operario para la
maquina recta, Sin embargo, costo aumenta.
• Se definió que el número de operarios debía mantenerse
 RECOMENDACIONES
• Para realizar cambios en el personal en la simulación del modelo se debe
siempre evaluar: el nivel de utilización del mismo, el WIP (Work In
Process) y la cantidad de empleados
• Es importante tomar en cuenta que el nivel de utilización de los
operarios en un sistema no deben ser mayor a 85%, porque así está
delimitado por ley.
• Se deben tomar en cuenta las propuestas dadas a cerca de la reducción
del personal y la capacitación del mismo, pues significa un ahorro
significativo para la empresa en cuestión.
GRACIAS