1. INTRODUCCION A LAS REDES INDUSTRIALES (Rev.

#A/20180404/SG)
1.1 REFERENCIAS
[1] Colomer, J. “Sistemas de Supervisión”, CEA-IFAC.

[2] Stouffer, K., “Guide to Industrial Control Systems (ICS) Security”, NIST Special Publication
800-82, 2011.

[3] Chen Yuliu and Zhang Weibiao, "On CIM architecture," TENCON '93. Proceedings.
Computer, Communication, Control and Power Engineering.1993 IEEE Region 10 Conference
on, Beijing, China, 1993, pp. 47-51 vol.4.

1.2 DEFINICIONES GENERALES

Automatización: La automatización es la trasferencia de tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de componentes tecnológicos [1].

Arquitectura: Diagrama donde se representan todos los componentes de un sistema, las

funciones y comportamientos individuales de cada uno, la interacción entre estos y finalmente
el comportamiento que en su conjunto muestran al medio externo.

Nivel Jerárquico: Posición que ocupa un dispositivo dentro de la cadena de control del sistema
de control industrial, lo que define a que dispositivos puede ordenar o controlar (nivel inferior)
y que dispositivos tienen la potestad de controlarlo (nivel superior).

1.3 SISTEMA DE CONTROL INDUSTRIAL (ICS)

1.3.1 AUTOMATIZACION
“La automatización es la trasferencia de tareas de producción, realizadas habitualmente por
operadores humanos a un conjunto de componentes tecnológicos”. [2]

Entonces la automatización conlleva la integración de un sistema compuesto por componentes

electromecánicos (sensores y actuadores) y electrónicos (controladores) a un proceso industrial,
con la finalidad de transferir las tareas de producción de los operadores humanos hacia estos
componentes.

Figura 1. Automatización de un Proceso

Se debe tener en cuenta que la automatización no necesariamente hace referencia a control

automático, pues la automatización puede considerarse para cualquier grupo de tareas
generalmente secuenciales dentro del proceso y esto no necesariamente implica que se ha
llegado al nivel de implementar un sistema de control automático del proceso.

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Es decir, solo cuando la automatización se aplica en tareas relacionadas a regulación de variables
en forma automática, para que las variables de salida del proceso sigan las consignas impuestas,
entonces se puede hablar de control automático.

1.3.2 DEFINICION DE SISTEMA DE CONTROL INDUSTRIAL

Con el objeto de automatizar tareas dentro de un proceso industrial, o parte de este, desde hace
algunas décadas están presentes los Sistemas de Control Industrial o ICS de las siglas en inglés
“Industrial Control System”, cuya definición es.

Los Sistema de Control Industrial son los sistemas responsables de la automatización de tareas
de producción, así como de tareas de monitoreo, control, protección y seguridad de un
procesos industrial con el objeto de mejorar la operación del mismo.

Dentro de los ICS se consideran los siguientes sistemas:

 Sistema de Control de Proceso (PCS – Process Control System),

 Sistema de Control Distribuido (DCS - Distributed Control System),
 Safety Integrated System (SIS),
 Sistema de Control Supervisorio y Adquisición de Datos (SCADA – Supervisory Control
and Data Acquisition),
 Sistema PLC (cuando el requerimiento es automatización).

Un diagrama de bloques de los componentes básicos de un ICS se muestra en la siguiente

figura [2].

Figura 2. Componentes de un ICS

Entonces un sistema de control industrial para ejecutar sus tareas deberá estar integrado por
diferentes componentes, que se pueden agrupar en:

 Sensores y actuadores

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  Medidores, Drivers (VFD, SS), Controladores de lazo, Dispositivos electrónicos
inteligentes (IEDs).
 Controladores Lógicos Programables (PLC), Unidades Terminales Maestras (MTU),
Unidades Terminales Remotas (RTUs).
 Interfaces Hombre-Máquina (HMI)
 Estaciones de Operación e Ingeniería, Sistemas de Bases de Datos e Historiadores, etc.

Los sistemas ICSs pueden disponer de un número reducido de componentes como lo será el caso
de un Sistema de Automatización con PLC,

Figura 3. Sistema de Automatización Basado en PLC

O pueden estar constituido por varios componentes, como es el caso de un sistema de control
de proceso como el DCS o el SCADA.

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 Figura 4. Sistema de Control Distribuido y Sistema SCADA

1.4 PIRAMIDE Y NIVELES DE AUTOMATIZACION

Con la finalidad de organizar los componentes que intervienen en la automatización de procesos
se ha definido “Arquitecturas Modelo de Referencia” para empresas dedicadas a procesos de
manufactura. Si bien varios modelos han sido propuestos [3], la más extendida es la arquitectura
CIM (Computer Integrated Manufacturing), que nace a principios de los 70’s tras la propuesta
del Dr. Joseph Harrington de usar maquinarias controladas por computadora y sistemas de
automatización en los procesos de fabricación.

La arquitectura CIM propone la organización de los diferentes componentes que se pueden

encontrar en un entorno industrial en cinco niveles tecnológicos:

 Nivel 1 - Nivel de Campo

 Nivel 2 - Nivel de Control
 Nivel 3 - Nivel de Supervisión
 Nivel 4 - Nivel de Planificación
 Nivel 5 - Nivel de Gestión

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En el contexto de los sistemas de control industrial los niveles de interés son los tres niveles
inferiores, mientras que los dos niveles superiores se consideran como niveles relacionados con
las operaciones de empresa.

Estos 5 niveles se representan a través de la llamada "pirámide de automatización", que se

muestra a continuación, y que más adelante son detallados:

Figura 5. Pirámide de Automatización CIM

1.4.1 NIVEL 1 – NIVEL DE CAMPO

En el primer nivel o nivel de campo se agrupan sensores y actuadores, que son los dispositivos
en contacto directo con los componentes físicos del proceso o “Hardware”.

1.4.2 NIVEL 2 – NIVEL DE CONTROL

El segundo nivel o nivel de control se incluyen los dispositivos de control como IPCs, PLCs, PIDs,
IEDs, etc., es decir todo aquel dispositivo que en base a la información proporcionada por los
sensores, pueda definir acciones de control sobre una variable o un conjunto de variables del
proceso; estas acciones de control se concretarán a través de los actuadores.

1.4.3 NIVEL 3 – NIVEL DE SUPERVISION

El tercer nivel o nivel de supervisión está compuesto por los componentes del sistema de control
supervisorio y generalmente el operador del proceso. Aquí se ubica el sistema de supervisión,
control y adquisición de datos o SCADA.

1.4.4 NIVEL 4 – NIVEL DE PLANIFICACION

En el cuarto nivel o nivel de planificación se encuentran los sistemas de planificación y ejecución
de la producción tales como el MES (Manufacturing Execution Systems), cuyos objetivos son
reducir tiempos y costos de fabricación.

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 1.4.5 NIVEL 5 – NIVEL DE GESTION
En el nivel superior o nivel de gestión se encuentran los sistemas de gestión integral de la
empresa como el ERP (Enterprise Resource Planning), que es el sistema de planificación de
recursos empresariales, que entre otras cosas recoge información de los pedidos, recursos
disponibles, progreso de los pedidos, y transacciones comerciales de una compañía.

Figura 6. Niveles de Automatización

1.5 RED DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Para que los componentes de un ICSs funcionen como un sistema, es necesario que entre ellos
exista un intercambio de información, el mismo que puede realizarse a través de diferentes
mecanismos.

Una forma para transmitir información entre los componentes de un sistema de control
industrial son los lazos de corriente de 4-20 mA o las señales de voltaje de 1-10 V, las cuales
hacen las veces de interface de comunicación para esta información, a este interface se lo define
como “cableado en duro directo”. Esta forma de transmisión fue ampliamente usada, y aún está
vigente para muchas aplicaciones industriales. Por ejemplo aplicaciones con un reducido
número de componentes como el del primer caso (Sistema PLC), así como donde las distancias
entre los componentes no son considerables.

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 Figura 7. Transmisión de Datos sobre lazos de 4-20 mA

Pero en sistemas de control industrial con mayor número de componentes, o donde las
distancias en las que están distribuidos los componentes son grandes, o cuando el sistema de
control industrial integra aplicaciones basadas en Windows tales como HMI en PCs, el uso de
esta interface para intercambio de información puede no ser el más adecuado. Así por ejemplo,
en un sistema con un gran número de señales será necesaria una implementación considerable
de cableado, pues puede ser necesario incluso hasta un lazo por cada señal de campo a integrar
como parte del sistema de control industrial;

Figura 8. Transmisión de Datos sobre Cableado en Duro Directo

Así también en los casos en los cuales la distancia entre los componentes es considerable, la
implementación de lazos de corriente se vuelve menos viable; y en los casos en que se requiere
integración con aplicaciones implementadas en PC, la integración directa no es factible, siendo
necesario el uso de dispositivos adicionales para la implementación de tal interface.

A finales de los 70’s aparece una nueva propuesta para el intercambio de información entre
componentes de los sistemas de control industrial, siendo esta la comunicación digital, que si
bien nace como una propuesta para comunicación entre controladores lógicos programables,
más adelante se extiende a todos los componentes de los ICSs, desde los más sencillos como
sensores y actuadores hasta los más complejos como los ya mencionados controladores. Esto

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ha promovido la actual tendencia a la integración de estos componentes a través de enlaces de
comunicación digital, dando origen a las “Redes de Comunicación Industrial”.

Figura 8. Intercambio de Información a través de red digital

Una red de comunicación industrial, o simplemente red industrial, es la red de comunicación

digital encargada de habilitar el intercambio de información entre los componentes que
conforman un sistema de control industrial o ICSs.

1.6 CLASIFICACION DE LAS REDES INDUSTRIALES

Como ya se ha mencionado, en la actualidad la mayor parte de los dispositivos de campo que
pueden ser parte de un ICS tienen implementada alguna forma de interface de comunicación
digital, pero esto no implica que al momento de implementar el ICS todos estos componentes
se pueden integrar a una única red de comunicación, sino que se agruparán en diferentes redes
de acuerdo a su función dentro del ICS; así por ejemplo se puede implementar en un mismo ICS
una red de comunicación de los sensores/actuadores, y otra red diferente para los controladores
PLC, justificado en que su función dentro del ICS es diferente.

Es por eso que se puede clasificar a las redes industriales en 4 grupos bajo el criterio de su
función dentro del sistema de control industrial, estas cuatro redes son:

 Red de Gestión o Red de Información

 Red de Control o red de Controladores
 Red de Dispositivos
 Red de Campo
 Red de Sincronización

1.6.1 RED DE CAMPO

Comunica los dispositivos del ICS que se encuentran en contacto directo con el proceso, estos
son los sensores y actuadores, los mismos que se encuentran en el nivel jerárquico más bajo de
la pirámide de automatización o dicho de otra forma en el nivel más bajo de la cadena de control
del ICSs.

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 1.6.2 RED DE DISPOSITIVOS
Comunica los dispositivos de adquisición y control básico con el controlador de una sección o
del proceso. Esta red se extiende dentro de una sección de un proceso, o dentro de una celda
de trabajo (manufactura flexible).

1.6.3 RED DE CONTROLADORES

Comunica los controladores, como por ejemplo PLCs, de cada una de las secciones del proceso,
permitiendo el intercambio de información entre estos controladores de sección, o también la
comunicación hacia un controlador central de planta.

1.6.4 RED DE GESTION O INFORMACION

Enlaza las redes de control del proceso con la red de supervisión y los sistemas de información
de empresa.

Figura 9. Tipo de Redes Industriales

1.6.5 RED DE SINCRONIZACION

Ciertas aplicaciones de automatización requieren que algunos o todos los componentes del
sistema de control industrial trabajen referenciados a una base de tiempo común. Con esta
finalidad aparecen las redes y protocolos de sincronización como NTP (Network Time Protocol),
PTP (Precision Time Protocol), IRIG-B, IEEE 1588, cuya función es sincronizar los relojes de los
procesadores de los componentes de los sistemas de control industrial.

En la siguiente gráfica se muestra el caso de la sincronización de tiempo desde un reloj maestro

basado en GPS que envía la señal de sincronización a cada uno de los componentes de los
componentes del sistema de automatización.

Entre las aplicaciones de estas redes esta la adquisición de datos sincronizada, donde el proceso
de muestreo y mantenimiento (sample & hold) se realiza en base a un reloj común, lo que

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permite que la medición se tome en forma simultánea en diferentes partes del proceso. Cuando
estos datos son centralizados permiten obtener una representación fidedigna de un instante del
proceso, lo cual facilita el análisis del comportamiento del proceso.

Figura 10. Red de Sincronización

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