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Capítulo Um:
Tensões e Deformações
1. Conceito de conformação plástica
2. Conceito de tensão
3. Representação matemática: tensores de
tensão
4. Representação gráfica: o círculo de M ohr
5. Conceito de deformação
6. Relação entre tensão e deformação no
regime elástico
7. Ensaio de tração
8. Critérios de escoamento
9. Relações entre tensão e deformação: regime
plástico
10. Limite máximo de deformação
11. Bibliografia
12. Lista de exercícios
2
Capítulo Um: Tensões e deformações
Neste capítulo inicial, pretende-se repassar alguns conceitos fundamentais que serão
necessários para a compreensão das metodologias de cálculo e as suas respectivas aplicações.
Trata-se de informações já vistas pelo aluno, em outras disciplinas, especialmente resistência
dos materiais. Antes disso, porém, será repassado o conceito de conformação mecânica.
3
Figura 1.1 –
Distribuição
de esforços
nas
vizinhanças
d e u m p o n to
“O”.
r
r ∆P
σ = ∆lim (1.1)
A→ 0 ∆A
A tensão pode ser devida a um componente de força normal (perpendicular) à
superfície (área ∆A) ou tangente a esta. Quando a força é normal, denomina-se a tensão
normal e quando a força é tangente, denomina-se tensão cisalhante. A figura 1.2, abaixo,
ilustra este cálculo e as equações 1.2 a 1.4 como fazê-lo.
∆P
σZ = ⋅ cos θ (1.2)
∆A
∆P
τ ZY = ⋅ sen θ ⋅ cos φ (1.3)
∆A
∆P
τ ZX = ⋅ sen θ ⋅ sen φ (1.4)
∆A
Porém esta simples definição não é suficiente para representar adequadamente a real
distribuição de tensões ao redor de um determinado ponto, pois esta definição vincula a
representação a um determinado plano de corte [mm] conforme demonstrado pela figura 1.3.
4
F igura 1.3 – Variação do
vetor de tensão com o tipo
de seção reta tomada como
referência para seu cálculo.
5
Apesar de que a figura 1.4 mostra três componentes de tensão (σxx, σyy e σzz) normal e
seis componentes de tensão de cisalhamento (τxy, τyx, τxz, τzx, τyz e τzy), por considerações de
equilíbrio pode-se afirmar que somente três componentes de cisalhamento são independentes,
sendo as simétricas iguais (ou então haveria rotação do corpo): τxy=τyx, τxz=τzx, τyz=τzy.
Interessante que o aluno perceba que a definição de tensão aqui apresentada permite
que em cada ponto exista um determinado estado de tensões. Realmente, na prática, as tensões
não são homogeneamente distribuídas, pelas seguintes razões principais:
• o ponto de aplicação/transferência de carga não é homogêneo;
• a geometria do material não é homogênea;
• o material apresenta descontinuidades internas;
• as propriedades mecânicas e/ou condições de contorno variam, entre outros.
A figura 1.5 apresenta uma série de exemplos onde a distribuição de tensões não é
homogênea.
Distribuição de tensões
na estampagem
profunda.
6
1.3 – Representação matemática: tensores de tensão
Existem três planos independentes no espaço (XY, XZ e YZ) ao redor de um ponto.
Como existem 3 componentes em cada plano, então existirão 3×3=9 componentes de tensão.
Por condições de equilíbrio, os 6 (seis) componentes de tensão de cisalhamento devem ser
iguais dois-a-dois para que o corpo permaneça em repouso (sem movimentos de rotação,
devido ao torque que seria gerado por componentes cisalhantes assimétricos).
A representação completa de um estado de tensões no espaço está vinculada a
informação de todos os valores destes componentes de tensão. A figura 1.6 ilustra todos os
vetores envolvidos na representação do estado de tensões de um único ponto. Ao lado estão
dispostas algumas das notações mais usuais que são encontradas na bibliografia. Neste curso,
será adotada a primeira notação da esquerda para a direita (σxx, σyy, σzz, τxy, τyz e τxz).
Esta notação é muito útil porque permite a observação mais geral do estado de tensões
do material em uma única representação matemática.
Esta matriz está vinculada a um conjunto de planos definidos segundo um sistema de
eixos XYZ, que pode ter qualquer orientação, a princípio. Existem transformações
matemáticas que permitem a transformação de um tensor de tensões obtido por meio de um
sistema de referência X1Y1Z1 para um sistema de referência X2Y2Z2.
Pode-se provar matematicamente que existe uma única orientação destes eixos que
oferecerá uma matriz de tensões, na qual as tensões de cisalhamento são nulas. Neste caso, as
tensões normais são conhecidas como tensões principais do estado de tensões. A figura 1.7
7
mostra como pode ser feito o cálculo das tensões principais: no caso geral, deve-se resolver
um sistema do terceiro grau.
Na prática, para facilitar o estudo das tensões envolvidas nos processos de fabricação,
os tensores de tensão são reduzidos a tensores mais simples, seja pela conveniente escolha da
direção do sistema de coordenadas ou seja pela simplificação (desprezo) dos valores dos
componentes de tensão em uma determinada direção, normalmente a espessura para materiais
finos.
É comum a ordenação das tensões principais da forma mostrada pela equação 1.5 para
a execução de cálculos matemáticos. Assim, recomenda-se que a posição relativa destas
tensões principais na representação tensorial conforme mostrado abaixo.
σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 (1.5)
σ 1 0 0
0 σ 0
2
0 0 σ 3
Por outro lado, a matriz de tensões pode ser decomposta em duas componentes, uma
chamada hidrostática e outra chamada desviatória, segundo mostrado pela equação 1.6, ou
graficamente pela figura 1.8.
σ xx τ yx τ zx σ m 0 0 σ xx − σ m τ yx τ zx
τ xy σ yy τ zy = 0 σm 0 + τ xy σ yy − σ m τ zy (1.6)
τ xz τ yz σ zz 0 0 σ m τ xz τ yz σ zz − σ m
σ xx + σ yy + σ zz σ1 +σ 2 +σ 3
σm = = (1.7)
3 3
8
F igura 1.8 –
Decomposição do
estado de tensões em
componente
hidrostático e
desviatório a partir do
tensor de tensões
principais..
Estes componentes representam, como será visto mais tarde, a capacidade do estado de
tensões em provocar mudança de volume (componente hidrostática) ou variação de forma ou
deformação plástica (componente desviatória).
9
Para o caso geral (tridimensional) de tensões, a representação do círculo de Mohr deve
ser feita com base somente nas tensões principais. Portanto um tensor de tensões somente
pode ser representado por um círculo de Mohr calculando-se as suas componentes principais
de tensão, conforme descrito na figura 1.7.
A figura 1.10 ilustra como traçar o círculo de Mohr para o caso geral de tensões,
empregando-se as tensões principais assim como vários exemplos. Na figura abaixo as
tensões máxima de cisalhamento são: τ1=(σ2-σ3)/2 ; τ2=(σ1-σ3)/2 ; τ3=(σ1-σ2)/2. Nota-se que a
máxima tensão de cisalhamento, neste caso, seria τ2.
(1.8)
10
F igura 1.11 – Definição infinitesimal de
deformação normal.
Da mesma maneira pode-se definir deformação cisalhante como sendo a relação entre
o deslocamento (a) de um material ao longo de um determinado comprimento (h), conforme
definido na figura 1.12, por meio de uma tensão de cisalhamento. De maneira geral, as
deformações podem ser definidas, infinitesimalmente, conforme mostrado na figura 1.12.
11
De um modo geral, todas os desenvolvimentos de representação por tensores, cálculos
dos componentes principais (ou deformações principais: ε1, ε2 e ε3), assim com o círculo de
Mohr podem ser empregadas para as deformações. Este tipo de assunto não será tratado neste
curso, se o aluno tiver interesse poderá consultar referências tais como Dieter (1986).
Na definição da figura 1.12 são as deformações são consideradas infinitesimais. No
caso de cisalhamento macroscópico (γ) deve-se tomar cuidado de considerar as relações das
equações 1.9 a 1.11, pois a rigidez do material (G) é medida sob estas circunstâncias.
∂u ∂v
γ xy = + = exy + eyx (1.9)
∂y ∂x
∂w ∂u
γ xz = + = exz + ezx (1.10)
∂x ∂z
∂w ∂v
γ yz = + = e yz + ezy (1.11)
∂y ∂z
Altura (cm) 10 5 1
Deformação
0 (LM – LI)/LI =5/10 = 50% (LF – LM)/LM =4/5 = 80%
(e=∆L/L0)
Deformação
– 0+50 = 50% 0 + 5 0 +8 0 =1 3 0 %
acumulada
Deformação
– – (LF – LI)/LI =9/10 = 90%
total
Nota-se que a soma das deformações dos processos intermediários (0→M) e (M→F),
que resultou em 130%, não ofereceu o mesmo resultado da deformação calculada diretamente
do passo inicial para o passo final (0→F), que resultou em 90%.
Neste caso, utiliza-se o conceito de tensão real na definição de valores de deformação
obtidos nos processos de conformação mecânica, principalmente para maiores deformações.
Considerando-se o caso anterior, porém com decréscimos infinitesimais de deformação “dl”
(dl<0), conforme ilustra a tabela I.2, pode-se afirmar que, ao final de todos os processos
infinitesimais de deformação i→(i+1), a deformação total será oferecida pela equação 1.12.
12
Tabela I.2 – Deformações apresentadas por um tarugo sendo comprimido infinitesinalmente.
0-
Etapa 1 2 ... i ... N
Inicial
10+dl ou
Altura (cm) 10 ou L0 L0+2⋅dl ... L0+i⋅dl ... L0+n⋅dl
L0+dl
Deformação dl/[L0+ dl/[L0+
0 dl/L0 dl/(L0+dl) ... ...
(e=∆L/L0) (i-1)*dl] (n-1)*dl]
Deformação 0+ dl/ L0+ Σ [L0+ Equação
– 0+ dl/ L0 ... ...
acumulada dl/(L0+dl) (i-1)*dl] 1.12
l Lf
n
dl dl dl
∑ =l im ∑ = ∫
F
i=0 L0 + i ⋅ dl dl→0 L l L l
0 0
ou (1.12)
LF
ε = ln
L0
εX ε XY εXZ
εYX εY εYZ
εZX εZY εZ
σ = E⋅ε (1.13)
onde E é o módulo de elasticidade do material.
13
Esta relação é válida sob certas circunstâncias simplificadoras (por exemplo: material
isotrópico1 e homogêneo). A lei de Hooke mais geral é muito semelhante a equação 1.14,
porém relacionando o tensor de tensões (σij), mostrado no item 1.3, com o tensor de
deformações, mostrado na página anterior. A expressão geral da lei de Hooke é:
Os valores das constantes de rigidez (Cijkl) podem ser bastante complexos quando se
trata de materiais não isotrópicos. Em geral, os metais podem ser considerados
suficientemente isotrópicos para valer as simplificações desta lei, segundo mostrado nas
tabelas I.2 e I.3, a seguir.
Tabela I.3 – Resumo das relações entre tensões e deformações no regime elástico.
1
Quando as propriedades que o material apresenta independem da direção em que as mesmas são consideradas.
14
Tabela 1.5 – Valores dos coeficientes elásticos de alguns metais, Moura Branco (1994).
15
No entanto, o ensaio de tração é considerado o teste mecânico que apresenta a melhor
relação entre informações obtidas e custo/complexidade de ensaio. Apesar deste teste possa
ser realizado em condições bem distintas daquelas nas quais o material será requisitado, os
parâmetros obtidos deste ensaio são o ponto de partida para a caracterização e especificação.
Isto pode ser visto, esquematicamente, pelo gráfico contido na figura 1.13.
1.7.1.1 – Módulo de elas ticidade (E): fornece uma indicação da rigidez do material,
sendo inversamente proporcional à temperatura e pouco dependente de pequenas variações na
composição química de elementos cristalinos (como por exemplo nos aços). Segundo a
expressão simplificada da lei de Hooke (equação 1.13), o módulo de elasticidade pode ser
expresso como sendo:
σ
E= (1.15)
ε
Onde σ é a tensão na qual se obtém a deformação real ε. Esta deformação deve ser medida
por meio de extensômetros para se evitar que a deformação do sistema de testes altere os
valores do módulo de elasticidade medidos.
16
1.7.1.2 – Módulo de elas ticidade trans vers al (G): corresponde à rigidez do material
quando submetido a um carregamento de cisalhamento, calculado por uma expressão
semelhante à expressão (1.15):
τ
G= (1.16)
γ
Onde τ e γ são as tensão e a respectiva deformação
cisalhante que sofre o CP.
ε2 ε
ν =− =− 3 (1.17)
ε1 ε1
17
aproximadamente igual à sua área inicial (Ays ≈ A0), o que leva à definição de limite de
escoamento como sendo igual ao expresso pela equação 1.18.
Fys Fys
σ ys (= LE ) = ≅ (1.18)
Ays A0
onde Fys é a força exercida pelo sistema de testes sobre o CP de área inicial A0.
Fi Fi A0 Fi A0 A
σi = = ⋅ = ⋅ = Si ⋅ 0 (1.19)
Ai Ai A0 A0 Ai Ai
onde Fi é a força atual sobre o CP de tração que apresenta uma área instantânea Ai, menor do
que a área inicial A0. Porém da definição de deformação convencional, dada pela equação 1.8:
18
L0⋅ A0 = L1⋅A1 = Li⋅Ai
(1.21)
(Li/L0) = (A0/Ai)
Da mesma maneira, pode ser descrita a relação entre a deformação rela e convencional (ou de
engenharia) a partir da equação (1.12):
= ln (1 + e )
Li
ε = ln (1.23)
L0
O aluno deve notar que as duas equações para transformar tensão e deformação de
engenharia (S e e), baseadas nas dimensões iniciais do CP (L0 e A0), para as respectivas
tensões e deformações verdadeiras (σ e ε) somente são válidas quando têm-se distribuição
homogênea de deformações e constância de volume.
Uma curva tensão-deformação verdadeira pode ser construída ponto a ponto a partir
das equações (1.22) e (1.23) até a estricção, a partir deste ponto a determinação da tensão e
deformação verdadeiras deve ser feita experimentalmente. A figura 1.16 mostra a comparação
entre curvas tensão-deformação real e convencional de um aço AISI 4140, laminado a quente.
F igura 1.16 – Curvas tensão-deformação convencional (de engenharia) e real para um aço AISI 1020,
Dowling (1993) e AISI 4140, Boyer (1990).
19
F igura 1.17
– Curva
tensão-
deformação
convencional
(o u d e
engenharia)
para um aço
baixo
carbono,
Boyer
(1990).
20
F igura 1.19 – Curva tensão-deformação real de um aço baixo carbono, Boyer (1990).
1.7.2.2 – Coeficiente de encruamento (n) e cons tante plás tica de res is tência (K):
Dentre as equações utilizadas para modelar o formato da curva tensão-deformação no regime
plástico, destacam-se as seguintes:
• equação de Hollomon
σ = Kεn (1.24)
• equação de Swift
σ = K(ε0 + ε)n (1.25)
• equação de Ludwink
σ = σ0 +Kεn (1.26)
• equação de Voce
σ = a + (b-a) [1-exp(-nε)] (1.27)
o aluno deve notar que todas as equações estão relacionando tensões reais (σ) com
deformações reais (ε).
log σ 1 − log σ 2
n= (1.28)
logε 1− log ε 2
21
que também pode ser escrita de outra forma, utilizando-se as equações (1.19), (1.20) e (1.23),
F l
log 2 2
F1 l1
n=
l2
log (1.29)
l0
log
l
log 1
l0
n = εUTS (1.30)
22
dσ/dε = K n ε(n-1) = n (K εn)/ε
(1.36)
dσ/dε = n σ / ε
O valor de K também pode ser calculado com base em uma fórmula facilmente
deduzível, conforme abaixo:
σ = S⋅(1+e) ;
ε = ln(1+e) ou exp(ε) = (1+e) (1.38)
σ = S ⋅ exp(ε)
Porém:
σ = K εn (1.39)
Substituindo (1.38) em (1.39),
S ⋅ exp(ε) = K εn
(1.40)
K = S ⋅ exp(ε) ⋅ ε-n
w w
ln ln
ε Re al − l arg ura w0 w0
R= = = (1.42)
ε Re al − espessura t L ⋅w
ln ln 0 0
t0 L⋅w
R=
(R 0o
+ 2 ⋅ R45 + R90
o o ) , anisotropia normal. (1.43)
4
∆R =
( R0 − 2 ⋅ R45 + R90
o o o ) , anisotropia planar. (1.44)
4
23
Maiores detalhes sobre o ensaio de tração podem ser obtidos no anexo I desta apostila.
Na lista de exercícios (item 1.11) estão dispostas algumas tabelas com valores das variáveis
aqui discutidas para alguns materiais testados em tração.
σ1 ≥ σys (1.45)
σ1 − σ 3
τ 2 = τ máx ≥ (1.46)
2
Onde σ1 é a maior tensão principal e σ3 é a menor.
Observando as condições de escoamento de um ensaio de tração têm-se:
• σ1≠0 (=σys)
• σ2=σ3=0
o que oferece o critério de escoamento, conforme a equação 1.47:
σ ys
τ 2 = τ máx ≥ , ou (1.47)
2
24
(σ1 - σ3) ≥σ ys (1.48)
d U = F⋅ d l (1.49)
li = l0(1+e1) ∴ dl = l0e1
(1.50)
σ = F/A ∴ F=σ1⋅A0
Neste caso utiliza-se A0, pois a alteração da área da secção reta é muito pequena para
considerar as correções citadas no item 1.7. Agrupando os termos da equação (1.50) e
integrando-a, por unidade de volume, obtêm-se:
εf
lf
U Total = ∫ F ⋅ dl = A0l0 ∫ σ 1dε1 (1.51)
l0
0
considerando o cálculo da equação (1.51) por unidade de volume (dividi-se por A0⋅ l0) e
considera-se válida a lei de Hooke (equação 1.13), faz-se a integração, obtendo-se:
εf
1
U Total = ∫ σ 1dε1 = σ 1ε f (1.52)
0
2
Somando as respectivas energias nos outros dois eixos, considerando que estas não
causem interferência mútua, pode-se obter:
εf
σ 1ε f = (σ 1ε1 ⋅ σ 2ε 2 ⋅σ 3ε 3 )
1 1
U Total = ∫ σ 1dε1 = (1.53)
0
2 2
Pode-se demonstrar, matematicamente que a equação acima (1.53) pode ser expressa
como sendo a soma de um termo correlacionado somente com as tensões hidrostáticas e outro
termo correlacionado com as tensões desviatórias (vide figura 1.8).
25
• Energia hidrostática (UoH):
1 − 2ν
U 0D = (σ 1 + σ 2 + σ 3 )2 (1.54)
6E
U 0D =
1 +ν
6E
[
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 ] (1.55)
O critério elaborado por von Mises, admite que o material inicie deformação plástica
quando a energia elástica de distorção por unidade de volume (UoD – equação 1.55) atinge um
valor limite que é característico do material. Considerando o ensaio de tração e aplicando-se
os valores de tensão de escoamento na equação (1.55), vêm:
1 +ν
U 0D =σ ys
2
( ) (1.56)
6E
Igualando esta equação à expressão da energia de distorção, obtêm-se a expressão para o
critério de escoamento de von Mises:
1
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 ≥ σ ys (1.57)
2
26
Os reais valores de tensão, onde ocorre o escoamento dos materiais metálicos, situam-
se, em média, entre as regiões definidas pelos critérios de Tresca e de von Mises, de acordo
com o gráfico apresentado por Dowling (figura 1.21) e por Meyers e Chawla (figura 1.22).
Figura 1.21.a –
Previsão de
escoamento no
estado plano de
tensão para várias
classes de materiais
metálicos, Dowling
(1993).
F igura 1.21.b –
Comportamento sob
escoamento de alguns
materiais comparando com
os três critérios de
escoamento deste item,
Meyers & Chawla (1984).
O aluno deve perceber que os critérios de escoamento são todos baseados nos valores
de tensões, conforme conceito de estado de tensões em um ponto apresentado no item 1.2.
Portanto, é possível que um material possua uma distribuição de tensões que causa
escoamento (deformação plástica) somente em algumas regiões ou pontos de seu volume.
27
1.8.4 – Tensão e Deformação efetiv as
Dois estados de tensão são mecanicamente equivalentes quando produzem o mesmo
efeito em um material, com relação à deformação ou conformação plástica deste. A maneira
mais simples de comparar dois estados de tensão é pelos critérios de escoamento. Se dois
estados de tensão diferentes, por exemplo àqueles representados pelos respectivos tensores de
tensão (1) e (2) abaixo, são suficientes para iniciar a deformação plástica, segundo um critério
de escoamento, então estes estados são semelhantes. Deve-se notar que é possível que dois
estados produzam o mesmo efeito, no caso início de deformação plástica, mesmo que os
valores de tensões foram todos diferentes entre si (σi1≠σi2 e τij1≠τij2).
(1) (2)
Neste caso, como o efeito de ambos os estados (no caso o limiar de deformação
plástica) é mecanicamente igual, então se diz que estes estados são mecanicamente similares
ou efetivamente iguais. A definição mais usual para a tensões e deformações efetivas é a
fornecida com base nas considerações de energia de distorção oferecida por von Mises e
expressa pelas equações (1.59) e (1.60).
σe =
1
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 (1.59)
2
dε e =
2
(dε1 − dε 2 )2 + (dε 2 − dε 3 )2 + (dε 3 − dε 3 )2 (1.60)
3
a equação acima (1.60) pode ser simplificada, admitindo-se que o produto entre deformações
pode ser desprezado, para a seguinte forma:
dε e =
2
3
2 2
(
dε1 + dε 2 + dε 3
2
) (1.61)
εe =
2 2
3
(
ε1 + ε2 + ε 3
2 2
) (1.62)
εi = εi − εi
Plástico Total Elástica
(1.63)
como os termos de deformação elástica são, geralmente, muito pequenos então aproxima-se
os valores de deformação das equações de cálculo da deformação efetiva como sendo a
deformação total do material.
28
1.9 – Relações entre tensão e deformação no regime plástico
As relações entre tensão e deformação no regime plástico são semelhantes àquelas
para o regime elástico, mas com duas grandes distinções:
• as deformações envolvidas sempre devem ser calculadas pela definição de deformação
verdadeira – equação (1.12), feita por meio do logaritmo da diferença entre a
dimensão final e inicial (ε=ln li/l0), no regime plástico não vale a aproximação de que
a deformação real é praticamente igual à deformação convencional (ε≠e);
• a deformação plástica final depende da história do carregamento mecânico a que foi
submetido a peça/componente.
29
As seguintes equações, devidas à Levy-Mises, correlacionam tensões e deformações
plásticas:
1. Es tado de tens ões : tensões de tração provocam a ruptura antes que tensões de
compressão, assim a capacidade de deformação máxima aumenta quanto
maiores forem as componentes de compressão ou quanto mais compressiva for
a tensão efetiva aplicada ao componente e/ou peça (equação 1.59). Além disso,
em todos os processos de deformação ocorrem perdas devido ao atrito e
30
movimento de internos de defeitos (discordâncias nos metais) que aumenta o
esforço de conformação e, conseqüentemente, a dificuldade de deformação.
1.11 – Bibliografia
Os livros destacados com um ponto (•) são recomendados como livros-texto deste
capítulo da disciplina.
BOYER, H.; Atlas of s tres s -s train curves . ASM International, 2nd printing, Materials
Park, 1990.
• DIETER, G. E.; Mechanical Metallurgy. SI Metric edition. McGraw Hill, Singapore,
1988. (existe uma versão anterior que foi traduzida para o português)
DOWLING, N.E.; Mechanical Behavior of Materials . Prentice-Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1993.
HELMAN, H.; CETLIN, P.R.; Fundamentos da Conformação Mecânica dos
Metais . Editora Guanabara Dois, 19__.
MOURA BRANCO, C.A.G; Mecânica dos Materiais . Fundação Caloustre
Gulbenkian, 2a edição, Porto, 1994.
MEYERS, M.A.; CHAWLA, K.K.; Principles of Mechanical Metallurgy. Prentice-
Hall Inc., Englewood Cliffs, 1984.
• SCHAEFFER, L.; Conformação Mecânica. Imprensa Livre Editora, Porto Alegre,
1999.
31
FUNDAMENTOS
Capítulo Dois:
Variáveis metalúrgicas
1. Teoria da deformação plástica dos metais:
encuramento
2. Conformabilidade dos metais
3. Taxa de deformação
4. Influência da velocidade de conformação
5. Transferência de Calor
6. Influência da temperatura na conformação
7. Atrito e Lubrificação
8. Bibliografia
9. Lista de exercícios
40
Capítulo Dois: Variáveis metalúrgicas
Na conformação plástica dos metais, não basta somente considerar os efeitos
mecânicos das forças atuantes, os efeitos metalúrgicos dos materiais sendo conformados
também constitui importante condição a ser levada em consideração. Os materiais metálicos
podem responder diferentemente a uma mesma solicitação mecânica (tensor de tensões) de
acordo com:
• o histórico de carregamento mecânico sofrido pelo metal;
• a temperatura onde esta solicitação ocorre;
• a velocidade na qual este carregamento é imposto;
• as condições de contato entre o metal e os moldes ou atuadores de carga;
• a capacidade de dissipação de calor presente no meio.
Neste capítulo serão vistas as influências destas variáveis na conformação plástica dos
metais e apresentados alguns métodos para quantificar os seus efeitos e reduzir suas
conseqüências degradativas.
F igura 2.1 – Representação dos possíveis defeitos presentes na estrutura cristalina dos materiais
metálicos, Engel and Klingele, 1981.
41
Os defeitos existentes, representados na figura 2.1, podem ser classificados como
sendo defeitos pontuais (átomos de solução sólida substitucional ou intersticial), planares
(contornos de grão) ou lineares (discordâncias).
As discordâncias são as arestas de
superfícies onde existe um deslocamento
relativo dos planos atômicos do metal,
conforme ilustrado pela figura 2.2 ao
lado. A discordância normalmente é
representada por meio da linha de sua
aresta.
Pode-se provar, por meio de
cálculos matemáticos ou mesmo através
de analogia, que a movimentação das
discordâncias é feita a um nível de
energia muito menor do que àquela
necessária à ruptura dos metais. Além
disso, cada discordância que se move, F igura 2.2 – Representação simples de uma
produz uma pequena deformação discordância, Callister (1997)
irreversível no metal (deformação plástica)
conforme mostrado na figura 2.3. Com a intensa movimentação de discordâncias, maior a
deformação plástica experimentada pelo metal. Assim sendo, a capacidade de um metal se
deformar plasticamente depende diretamente da mobilidade das suas discordâncias.
(a) (b)
F igura 2.3 – (a) Esquema mostrando a origem da deformação plástica através do movimento de uma
discordância sob tensão de cisalhamento, Dieter (1988). (b) Esquema mostrando com o somatório das
pequenas deformações produzidas pela movimentação das discordâncias pode produzir grandes
valores de deformação plástica, Dieter (1988).
42
Metais puros, que apresentam tamanhos de grão grandes e que contenham apenas
algumas discordâncias deverão possuir um limite elástico muito baixo. Nestes casos, as
discordâncias presentes movimentam-se facilmente pelo material, pois não encontram
obstáculos em seu percurso, dotando o material de grande capacidade de deformação plástica.
Nos materiais estruturais, deseja-se que a mobilidade das discordâncias seja
restringida de modo a se evitar a deformação plástica, ou seja, aumentar-se o limite de
escoamento. A tabela 2.1 mostra as propriedades mecânicas de dois aços que apresentam
propriedades mecânicas distintas devido ao projeto feito nos materiais para permitir maior
movimentação de discordâncias (NBR 5906 EPA) e restringir a movimentação destas (NBR
6656 LNE 50).
* - As curvas tensão vs deformação da tabela estão na mesma escala e devem ser consideradas curvas tensão vs
deformação convencionais, sem levar em consideração a rigidez do sistema de testes (vide I.4.3).
43
Em termos práticos, o encruamento se dá
por meio de uma severa deformação plástica do
metal a “frio"1. Esta deformação aumenta a
quantidade (densidade) de discordâncias presentes,
desordenando a estrutura cristalina, aumentando a
resistência e diminuindo a ductilidade do metal. A
figura 2.4 ao lado, esquematiza o que ocorre com as
propriedades mecânicas do níquel submetido a
diferentes graus de redução durante uma laminação
a frio.
Importante notar que a variação das
propriedades mecânicas dependerá das tensões e
deformações efetivas submetidas ao mesmo. Neste
caso, diferentes condições de tensão/deformação
efetivas provocarão diferentes graus de
encruamento, que não necessariamente são iguais F igura 2.4 – Alteração nas propriedades
ao encruamento provocado por um ensaio de tração. mecânicas de um metal com a presença de
Os efeitos do encruamento podem ser conformação plástica a frio (encruamento),
parcialmente ou completamente revertidos pelo Callister (199&).
aquecimento do metal a uma temperatura
suficientemente alta.
Neste caso são produzidos novos cristais no metal (no estado sólido), através de um
processo conhecido como recozimento (annealed). A figura 2.5.b ilustra o efeito do
recozimento em determinadas temperaturas na recuperação das propriedades mecânicas do
níquel, anteriormente deformado a frio em 80% por laminação.
(a) (b)
F igura 2.5 – (a) Variação nas propriedades mecânicas, segundo reveladas por um ensaio de tração, do
níquel com quantidades cada vez maiores de deformação por laminação. (b) Recuperação das
propriedades mecânicas de acordo com ciclos de recozimento de 1 hora nas temperaturas indicadas,
Meyers & Chawla (1999).
1
Conforme será visto, uma temperatura “fria” é aquela temperatura, em graus kelvin, cuja razão com o ponto de
fusão do material, em kelvins, é menor que 0,5.
44
2.2 – Conformabilidade dos metais
Os metais possuem grande capacidade de conformação plástica, no entanto seu grau
de conformação tem limites, como já visto no item 1.10. Estes limites são definidos pela
formação de estricções, flambagem ou falha da peça em conformação.
Em um ensaio de tração, o CP2 inevitavelmente apresentará uma estricção em uma
região de menor resistência e conseqüentemente irá fraturar nesta região pela concentração de
tensões que surgirá. Uma maneira de evitar este inconveniente é a utilização de componentes
de tensões compressivas, no tensor de tensões atuante: as tensões de compressão tendem a
regularizar a formação da estricção e impedir a sua ocorrência localizada. O valor destes
componentes de compressão, assim como a sua localização deve ser conveniente para evitar
efetivamente a ocorrência de estricções.
(a)
(b)
F igura 2.6 – (a) Dois corpos de prova de material laminado a frio testados em tração até a ruptura e
um corpo de prova não testado. (b) Dois corpos de prova de material laminado a quente. Um dos CP´s
ainda não havia sido testado. A escala inferior está em cm. Notar a região de estricção do material.
2
Neste caso está sendo considerado material que apresente comportamento dúctil (plástico).
45
A flambagem é uma questão que deve ser considerada quando são conformadas peças
de seção fina (delgadas). Este tipo de deformação impede a correta conformação da peça e
pode provocar inconvenientes na linha de produção. Neste caso, a solução é relativamente
simples: deve-se buscar conformar peças diminuindo-se o comprimento sob compressão ou
aumentando-se a espessura das mesmas.
A ocorrência de falhas é o grande limitante da conformação plástica dos metais. Neste
caso, “falha” é considerada no seu sentido mais geral, não sendo necessária a ocorrência de
uma fratura completa no material, basta o surgimento de defeitos ou irregularidades
superficiais para que a peça seja considerada inapta para seu uso final. Existem vários
exemplos de falhas em conformação, inclusive àquele ilustrado na figura 2.7.
F igura 2.7 – Tentativa frustrada de se conformar uma longarina com aço de alta resistência. O detalhe
à direita ilustra as trincas formadas na superfície da peça. Esta peça não é adequada ao serviço.
46
F igura 2.8 – Sistemas de ensaios de conformabilidade (de cima para baixo e da esquerda para a
direita): dobramento simples, dobramento livre, embutimento (copo), embutimento Olsen ou Erichsen,
máquina de embutimento Erichsen e vista em detalhe.
∂ε
ε& = (2.1)
∂t
47
Pela equação (1.8), sabe-se que:
εx = ∂u/∂x (1.8)
Y = σ YS 0 ε& m (2.8)
48
F igura 2.9 – Variação no
limite de escoamento de
uma liga de alumínio e do
cobre puro com a variação
na taxa de deformação e
temperatura de teste para
uma liga de alumínio,
Dieter (1988), e para o
cobre puro, Dowling
(1993).
49
0 200 400 600 800 1000 1200
0,21 0,21
Ferro
Sensibilidade à taxa de deformação (m, adim.)
Cobre
0,18 0,18
Alumínio
0,15 0,15
0,12 0,12
0,09 0,09
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
550 550
Limite de escoamento referência (σYS0, MPa)
Def10
500 500
Def20
450 Def30 450
Def40
400 400
Def50
350 350
300 300
150 150
50 50
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
0
Temperatura (T, C) (b)
F igura 2.10 – Valores dos parâmetros (a) m e (b) σYS0 da equação (2.8) para três
metais obtidos em ensaios de compressão, adaptado de Helman e Cetlin (1983).
50
Pode-se obter o valor de m através da mudança na taxa de deformação, durante um
ensaio mecânico, desde que se registre as variações no limite de escoamento instantâneo para
cada uma das taxas de deformação, tal como mostrado nos gráficos da figura 2.11.
Para obter os valores do limite de escoamento dos metais deve-se tomar cuidado com a
aplicação dos dados coletados. No caso de se utilizar ensaio de tração, a deformação obtida
nestes ensaios é muito limitada, o que limita a aplicação dos valores encontrados a situações
de pequenas deformações. Como as operações de conformação mecânica normalmente
ocorrem com maiores deformações, deve-se utilizar ensaios mecânicos, como os ensaios de
compressão ou torção, que permitem medir os valores de resistência em largas deformações.
Além disso deve-se tomar cuidado com a aplicação dos resultados obtidos, nos ensaios
mecânicos realizados em altas temperaturas. Normalmente a taxa de carregamento, ou de
deformação, dos ensaios é menor do que a utilizada na prática. Como em altas temperaturas
existe uma maior dependência entre as propriedades mecânicas e a taxa de deformação, os
valores medidos nos ensaios podem subestimar excessivamente os reais valores de resistência
encontrados nas operações de conformação.
Esta tendência ser observada para o cobre, através do gráfico da figura 2.10. Neste
caso, a sensibilidade à taxa de deformação é praticamente nula até a temperatura de 500oC,
acima desta temperatura a resistência do cobre torna-se bastante sensível às variações na taxa
de carregamento. Neste caso, qualquer ensaio mecânico, realizado a baixas taxas de
deformação e em temperaturas acima de 500oC, subestimará a verdadeira resistência do cobre
em operações de conformação a taxas de deformação maiores. A tabela 2.1 demonstra as
taxas de deformação que podem ser obtidas em ensaios mecânicos.
51
alterar o seu comportamento mecânico e conseqüentemente influenciar nos cálculos dos
esforços de conformação.
Algumas estimativas simples do efeito das trocas térmicas podem ser feitas com base
em modelos simples utilizando-se algumas propriedades dos materiais e coeficientes de
transferência de calor do meio. As tabelas 2.2 e 2.3 ilustram o valor de alguns destes
parâmetros.
52
A determinação exata dos efeitos das trocas térmicas geralmente é feita por modelos
matemáticos implementados por computadores. Nestes casos a geometria, as condições de
transferência de calor, o material e as temperaturas envolvidas são relacionados por meio
destes modelos e uma solução é obtida de modo a estabelecer as condições do processo.
(a) (b)
F igura 2.12 – Variação nas curvas tensão versus deformação para (a) ferro puro, Callister (1997) e (b)
aço baixo carbono, adap. de Dieter (1988).
53
Além disso, já foi visto no item 2.1 que temperaturas suficientemente altas podem
produzir uma recuperação da estrutura do material, quando o material perde o encruamento
induzido pelo processo de conformação mecânica. Admite-se que isto ocorra para
temperaturas maiores do que a metade da temperatura de fusão do material na escala absoluta
ou utilizando-se a “temperatura homóloga” (Th), definida pela equação 2.10:
T
Th = (2.10)
Tf
onde Tf é a temperatura de fusão do material em questão na escala absoluta (Kelvin).
F igura 2.13 –
Alteração da
estrutura de grãos
de um material
metálico devido à
conformação
mecânica a frio,
Callister (1997).
54
F igura 2.14 – Esquema das alterações
microestruturais que podem ocorrer
devido a conformação plástica a frio e a
quente nos processos de laminação e
extrusão, Plaut (1984).
F igura 2.15 –
Evolução do
processo de
recuperação das
propriedades
mecânicas de um
material encruado
sofrendo tratamento
de recozimentode
recristalização,
Callister (1997).
55
2.7 – Atrito e Lubrificação
Atrito é o mecanismo pelo qual se desenvolvem forças de resistência superficiais ao
deslizamento de dois corpos em contato. A causa primordial para o atrito entre materiais
metálicos correlaciona-se com o contato entre pequenas regiões ao longo das superfícies
delizantes, conforme mostrado na figura 2.16. Estas superfícies apresentam irregularidades
microscópicas que podem soldar-se pela intensa deformação plástica localizada.
F igura 2.16 –
Representação
esquemática das
regiões de contato
verdadeiro entre
duas superfícies
deslizantes,
Helman (1988).
Aparentemente, Helman e Cetlin (1983) apontam que as forças de atrito parecem ter
sua origem na resistência ao cisalhamento destas uniões. Estas forças podem também se
originar como resultado de um processo de “arar” o metal mais duro sobre a superfície do
mais macio. A figura 2.17 mostra um esquema deste processo, assim como um exemplo
prático obtido para o caso da trefilação de tubos para a indústria automobilística.
56
concluí que o atrito deverá estar sempre presente, em maior ou menor grau. As principais
características que o atrito causa no processo são as seguintes:
• alteração, geralmente desfavorável, dos estados de tensão presentes durante a
deformação;
• produção de fluxos irregulares (por ex.: limalhas) de metal durante o processo
de conformação;
• criação de tensões residuais no produto;
• influência sobre a qualidade superficial (podendo ser benéfica, inclusive);
• elevação da temperatura a níveis capazes de comprometer-lhe as propriedades
mecânicas;
• aumento do desgaste de ferramentas;·
• facilitar o “agarramento” das ferramentas de conformação com o metal a ser
conformado;
• aumento do consumo de energia necessária à deformação, diminuindo a
eficiência.
F
µ= (2.11)
R
onde µ é o coeficiente de atrito estático, que é um número adimensional.
Observou-se (Helman e Cetlin, 1984) que, uma vez iniciado o deslizamento do corpo,
a força H para manter o corpo em movimento uniforme é menor do que a força necessária
para iniciar este movimento. Em conseqüência pode-se definir uma fórmula semelhante à
(2.11). Em conseqüência a força de atrito F´ será:
57
F = k·AS (2.13)
onde k representa a resistência ao cisalhamento das superfícies unidas.
Considerando que o material aumenta a área de contato linearmente (As = P·tag α) até
um limite An, quando ocorre limitação devido ao encruamento. Assim:
As = P·tag α
(2.14)
k tag α = constante = µ
ou divindo-se pela área nominal An, obtém-se a expressão para a lei de Amontons:
τ=µp (2.16)
Entretanto, nas situações reais não existe uma superfície de contato perfeita onde a
resistência ao cisalhamento vale k, nestes casos admiti-se que esta tensão tenha que ser
multiplicada por um fator m, menor do que 1:
τ=mk (2.17)
O valor máximo possível para m é 1 (por definição) e o valor mínimo para a tensão p
vale o limite de escoamento geral do material, Y, segundo definido pela equação (2.8).
Substituindo estes valores na equação (2.17), verifica-se que o máximo valor do coeficiente
de atrito para a condição de aderência total é:
k 1
µmáx = = ≈ 0,58 (2.19)
Y 3
onde a relação entre k e Y é calculada com base no critério de von Mises.
As tabelas 2.3 e 2.4 ilustram valores de coeficiente de atrito para alguns materiais e
condições de uso. Devido à complexidade do atrito torna-se muito difícil determinar valores
de coeficiente de atrito para um processo de conformação específico, para um certo material e
condição de conformação.
Um método bastante difundido para a determinação do coeficiente de atrito é o
chamado teste do anel (ver Dieter ou Schaeffer), no qual um anel é forçado a se expandir,
apoiado sobre uma superfície, e os diâmetros inicial e final são medidos e correlacionados
com o coeficiente de atrito presente. Alternativamente podem ser empregados processos de
conformação mecânica, por exemplo a trefilação, nos quais se conheçam e/ou meçam todas as
variáveis de menos o coeficiente de atrito, o qual pode ser obtido facilmente.
58
Tabela 2.3 – Valores do coeficiente de atrito m (equação 2.17) para diferentes processos de
conformação mecânica, Schaeffer (1999).
59
2.7.1 – Lubrificantes
O recobrimento das superfícies dos materiais em contato com um terceiro material de
baixa resistência ao cisalhamento irá induzir o atrito a se concentrar neste material, afetando
apenas parcialmente os corpos em contato. A este material que pode ser sólido, líquido ou
gasoso, denomina-se lubrificante. As forças de atrito a serem geradas estão diretamente
vinculadas às características da película lubrificante. A figura 2.19 ilustra o efeito do uso de
lubrificante (óleo) sobre o perfil de deformação obtido em uma experiência de simulação de
extrusão realizado em sala de aula.
F igura 2.19 – Diferentes perfis de deformação com o emprego de uma matriz de extrusão com muito
lubrificante (esquerda), média quantidade (centro) e pouco (direita).
Neste curso não cabe discutir quais são os diferentes tipos de lubrificantes, a tabela 2.3
ilustra as características de um lubrificante ideal, segundo Helman e Cetlin (1984):
1. manter inalteradas as condições de lubrificação hidrodinâmicas ou lubrificação
limite a altas pressões e temperaturas;
2. diminuir o atrito superficial até valores compatíveis com o processo;
3. dissipar eficazmente o calor gerado durante o processo de deformação;
4. impedir a adesão metálica entre a matriz e o metal processado;
5. reduzir a transferência de metal entre a superfície da peça e a ferramenta;
6. eliminar partículas abrasivas da superfície de trabalho;
7. manter condições aceitáveis de acabamento superficial e características
metalúrgicas dos produtos acabados;
8. não deixar resíduos ao ser tratado termicamente o material processado;
9. ser de fácil remoção da superfície do produto nas operações de acabamento;
10. não apresentar características tóxicas;
11. possuir condutividade elétrica aceitável para assegurar o desaparecimento de
cargas elétricas estáticas produzidas pelo atrito;
12. possuir propriedades físico-químicas que permitam sua adesão á superfície do
metal processado e da matriz;
13. ter grande estabilidade química em alta temperatura.
14. possui baixa reatividade e não interagir com outros lubrificantes ou aditivos.
60
61
2.8 – Bibliografia
Os livros destacados com um ponto (•) são recomendados como livros-texto deste
capítulo da disciplina.
BOYER, H.; Atlas of s tres s -s train curves . ASM International, 2nd printing, Materials
Park, 1990.
CALLISTER, W.D.; Materials s cience and engineering: an introduction. John
Wiley & Sons Inc., 4th edition, 1997 (existe uma versão traduzida para o
português).
• DIETER, G. E.; Mechanical Metallurgy. SI Metric edition. McGraw Hill, Singapore,
1988 (existe uma versão anterior que foi traduzida para o português).
DOWLING, N.E.; Mechanical Behavior of Materials . Prentice-Hall Inc., Englewood
Cliffs, 1993.
ENGEL, L.; KLINGELE, H.; An atlas of metal damage. Wolfe Publishing, London,
1981.
• HELMAN, H.; CETLIN, P.R.; Fundamentos da Conformação Mecânica dos
Metais . Editora Guanabara Dois, 1983.
HELMAN, H.; Curso: Fundamentos da Laminação - Produtos Planos , ABM, 1988.
MOURA BRANCO, C.A.G; Mecânica dos Materiais . Fundação Caloustre
Gulbenkian, 2a edição, Porto, 1994.
MEYERS, M.A.; CHAWLA, K.K.; Principles of Mechanical Metallurgy. Prentice-
Hall Inc., Englewood Cliffs, 1984.
PLAUT, R.L.; Laminação dos aços : tópicos avançados . Associação Brasileira de
Metais, São Paulo, 1984.
• SCHAEFFER, L.; Conformação Mecânica. Imprensa Livre Editora, Porto Alegre,
1999.
62
FUNDAMENTOS
Capítulo Três:
Métodos de Cálculo
1. Introdução
2. Modos de deformação
3. Métodos da deformação homogênea
4. Método dos blocos
5. Método do limite superior
6. Elementos finitos
7. Redes neurais
8. Outros métodos
68
Capítulo Três: Métodos de Cálculo
Desta forma, os processos podem ser separados em cinco categorias de acordo com a
forma de aplicação dos esforços mecânicos para a conformação:
69
2. Compressão indireta – nestes casos, uma força normalmente de tração é
aplicada mas resultantes de compressão surgem pela reação da peça sob
conformação com a matriz, desta forma, o metal flui sobre a ação de estados de
tensão combinados que incluem intensas forças de compressão em ao menos
uma das direções principais. Casos de processos nesta situação são: trefilação
(para de arames ou tubos), extrusão e estampagem profunda, segundo ilustra a
figura 3.1.
3. Tração – o processo mais facilmente associado a esforços de tração é o
estiramento. Neste processo, a chapa metálica é puxada (tracionada em ambas
as direções do plano) contra um punção ou matriz (vide fig. 3.1) que define o
contorno da peça.
4. Flambagem – na flambagem a peça é dobrada de modo a adquirir um
determinado contorno que pode variar de um simples “v” (fig. 3.1) até seções
bem mais complexas.
5. Cisalhamento – no processo de cisalhamento são aplicados esforços de
cisalhamento (fig. 3.1) até a ruptura da peça no plano de cisalhamento.
Utilizada, em geral, conjuntamente com a estampagem.
Forjamento - Trefilação -
Estiramento - Tração
Compressão direta Compressão indireta
70
• distribuição das tensões e/ou deformações durante e após a conformação;
• encruamento presente e conseqüente alteração nas propriedades mecânicas;
Os métodos de cálculo, por sua vez, podem ser classificados de acordo com a maneira
como foram concebidos:
71
• Métodos teóricos – são metodologias baseadas no conhecimento determinístico
(científico) do processo, desta forma, a precisão destes métodos será tanto
maior quanto maior for o grau de determinismo utilizado. Assim sendo, podem
existir modelos tão complexos e trabalhosos que são praticamente impossíveis
de serem utilizados, assim como modelos tão simples e fáceis de serem
implementados que os resultados obtidos limitam- se apenas ao
dimensionamento dos equipamentos ou estimativa das cargas de uso.
Os métodos teóricos dividem- se, por sua vez, nos métodos:
o Métodos analíticos – neste caso o processo de conformação é estudado
com base na mecânica do contínuo, quando se obtém um modelo
matemático, inicialmente preciso, que relaciona variáveis tais como:
carga, forças de atrito, propriedades físicas, distribuição de tensões,
campos de velocidade, etc. A resolução do modelo matemático é obtida
por meio de aproximações convenientes, diretamente correlacionadas
com a precisão dos resultados desejados.
o Modelos numéricos – em geral os cálculos a serem efetuados nos
modelos teóricos ou são muito complicados ou muito demorados, por
isso, lança- se mão de recursos computacionais de modo a obter
modelos relativamente precisos do processo de conformação com a
grande vantagem de não necessitar de onerosas experiências práticas
para a obtenção de resultados.
Nesta disciplina serão vistos somente os modelos teóricos, dando- se mais destaque
para os modelos analíticos. Serão descritos alguns modelos numéricos, cujos fundamentos e
estudos são temas que fogem ao contexto deste curso.
72
energia de deformação absorvida no processo. Um caso típico seria o ensaio de tração
convencional, no qual o corpo de prova (CP) se deforma livremente até o instante da estricção
com uma distribuição de tensões e deformações que podem ser consideradas como
homogêneas.
73
Fig ura 3 .3 – Dois modos de se produzir um arame a partir de um cilindro: processo I (direto) e
processo II (em duas etapas).
74
assim aumentando a força necessária para a conformação do material. A deformação
redundante está associada com processos de conformação plástica de materiais com uma
relação área inicial/volume pequena, como por exemplo o forjamento e a extrusão. No caso de
processos como o de estampagem, a deformação redundante perde a importância.
φ i = 50mm
L0 = 60mm
Antes
A0 = 1,96×103 mm2
V0 = 1,18×105 mm3
φ i = 50mm
φ f = 20mm
Lf1 ≈ 43,4mm
Lf2 ≈ 52,5mm (Lf1 + Lf2 ≈ 95,9mm)
Depois
Ai = A0 = 1,96×103 mm2
Af = 3,14×102 mm2
V1 = 1,47×104 mm3
V2 = 1,03×105 mm3 (V1 + V2 = V0 )
75
(a)
(b)
Tabe la 3.2 – Resultados da medição da deformação total para as situações ilustradas na figura 3.6.
Ide ntificação Cas o De formação total (εε To ta l )
a Deformação homogênea 22,8%
b Deformação homogênea + atrito 24,3% (=22,8+1,5)
c Deformação homogênea + redundante 34,6% (=22,8+11,8)
d Deformação homogênea + atrito + redundante 36,1% (=22,8+1,5+11,8)
76
(a) - Somente Deformação
Homogênea
ε T o t al = 22,8%
(b) - Deformação Homogênea
+ por Atrito
ε T o t al = 24,3%
(c) - Deformação Homogênea
+ Redundante
ε T o t al = 34,6%
(d) - Deformação Homogênea +
por Atrito + Redundante
ε T o t al = 36,1%
Fig ura 3 .6 – Figuras ilustrando a simulação física de um processo de extrusão com várias
combinaçõ es aproximadas da presença das deformaçõ es homogênea, por atrito e redundante. Escala de
todas as figuras: 1:1, a régua de distâncias da figura (d) vale para as demais.
77
Uma outra maneira de visualizar a presença das deformações homogênea, redundante
e por atrito é através do gráfico mostrado na figura 3.7. Este gráfico ilustra a quantificação da
presença das três formas de deformação para o processo de trefilação (vide figura 3.1) de
acordo com o semi- ângulo1 da matriz ou fieira. À medida que o ângulo cresce, ocorre o
seguinte:
• a deformação homogênea, que depende das dimensões inicial e final do
material não varia (reta horizontal do gráfico da figura 3.1);
• aumenta- se a complexidade da conformação, aumentando a deformação
redundante até valores comparáveis à deformação homogênea;
• diminui- se a área de contato e conseqüentemente o montante de deformação
por atrito presente.
Fig ura 3 .7 – Correlação relativa das deformaçõ es homogênea, redundante e por atrito presentes em
um processo de trefilação, adaptado de Helman e Cetlin, 1983.
1
M etad e d o ân g u lo d e ab ertu ra d a matriz o u fieira.
78
3.3 – M étodo da defor m ação hom ogênea
Um exemplo onde a deformação homogênea atua sem que ocorra a presença de
deformação por atrito e deformação redundante é a deformação sofrida por um corpo de prova
(CP) de tração (vide figuras I.1, I.9 e I.15) até antes da estricção. Neste caso, o material
encontra- se livre para deformar- se e a absorção de energia pode ser calculada de maneira
representativa considerando- se as dimensões iniciais e finais do CP. Como já sugerido pela
tabela 3.2 e figura 3.6, este é o modo de deformação que necessita de menor quantidade de
energia para ocorrer.
O método da deformação homogênea parte do princípio de que as deformações
ocorridas no processo de conformação mecânica são todas homogêneas (fig. 3.6.a), ou seja,
que não existam deformações por atrito (fig. 3.6.b) ou redundantes (fig. 3.6.c) presentes.
Conhecendo- se a deformação associada ao processo de conformação plástica, pode- se
calcular facilmente a energia consumida, por unidade de volume (U0 ), simplesmente pela
determinação área sobre a curva tensão versus deformação, ou seja, pela integração da tensão
pela deformação infinitesimal, conforme ilustrado na figura 3.8.
Fig ura 3 .8 – Esquema ilustrando como é realizado o cálculo básico do método da deformação
homogênea.
Pode- se notar, como sugerido pela figura 3.8, que as deformações elásticas são
consideradas suficientemente pequenas para serem desprezadas no cálculo da energia de
conformação. Esta prática é razoável para a maioria dos processos, onde as deformações
elásticas são comparativamente menores do as deformações plásticas.
79
Nos processos de conformação a quente, o próprio encruamento (aumento da tensão
de escoamento) pode ser desprezado também. Nesta situação a variação da tensão de
escoamento é praticamente nula, como pode ser visto nos gráficos da figura 2.12 e I.13. Por
outro lado, nos casos de deformação a frio, pode- se considerar que o material apresente uma
tensão de escoamento média ao longo do processo de conformação mecânica. A tensão de
escoamento média pode ser estimada ou calculada, conforme ilustra a figura 3.9. Esta tensão
provocará o mesmo consumo de energia que a tensão de escoamento variável (em função da
deformação) no intervalo de deformações estudado (de 0 a ε F).
εF
Y ⋅ εF = ∫ σ ⋅ dε
0
εF
Y =
∫ 0
σ ⋅ dε
εF
se
σ = k ⋅εn
então
k ⋅ (εF )
n
Y =
n +1
Fig ura 3 .9 – Método de cálculo da tensão de escoamento média.
A força necessária para produzir a conformação pode ser obtida considerando- se que o
trabalho realizado pela mesma é igual á energia gasta para a deformação homogênea do
material. O trabalho da força externa pode ser calculado simplesmente multiplicando- se a
força pela distância em que a mesma está sendo aplicada (E = F×d) e a energia de deformação
homogênea do material, por unidade de volume, é calculada pela equação da figura 3.8 ou, se
for considerada a tensão de escoamento média (fig. 3.9), conforme a equação 3.1:
εF εF lf A0
U 0 = ∫ σ ⋅ dε = Y ∫ dε =Y ⋅ ε F = Y ⋅ ln = Y ⋅ ln (3.1)
0 0 l0 Af
σCALCULADA
η= (3.2)
σREAL
80
Este valor de eficiência é um parâmetro praticamente empírico de determinação muitas
vezes experimental e que varia de acordo com o processo de conformação mecânica. Alguns
autores citam valores de eficiência mostrados na tabela 3.3.
Com isto, nota- se que o processo de laminação apresenta maior eficiência e o processo
de extrusão a menor. Isto se explica pelo total de redução (deformação) alcançado nos dois
processos: quanto maior a deformação obtida menor a eficiência de uso da força de
conformação no processo. Esta é uma das razões principais para que os processos de
conformação mecânica sejam realizados em etapas.
O método da deformação homogênea não considera as demais deformações presentes
no processo, por isso a energia necessária para a deformação do material é subestimada. O
cálculo da força de conformação a partir desta energia subestimada leva a uma subestimação
desta força também. Sendo assim, o método pode ser utilizado para se determinar a energia ou
força mínima necessária para o processo em estudo, informação que pode ser de extrema
importância no dimensionamento de equipamentos, assim como para fornecer uma estimativa
inicial dos parâmetros de processamento.
Por outro lado, nos últimos tempos, com o auxílio da computação, têm- se
desenvolvido métodos de elementos finitos (vide item 3.6) que detalham as deformações
localizadas no material e aplicam as equações (3.1) nestas regiões, dando uma descrição mais
realística do processo de conformação plástica.
81
• quando considerado, o atrito fica confinado somente na superfície e seu efeito
é representado não pela deformação localizada que promove, mas sim por uma
força superficial que se opõe à conformação;
• o material deverá iniciar a sua deformação quando as forças, atuantes no
elemento de volume tomado para estudo, estiverem na situação crítica de
equilíbrio;
• após o isolamento do elemento de volume e da descrição das forças em
equilíbrio, a representação deste equilíbrio reduz- se a uma equação como
descrita por Helman e Cetlin (1983):
dσ xi
dxi
+
1
xi
( )
F σ xi , σ x j = 0 (3.3)
Onde:
- xi é a coordenada correspondente à direção na qual as tensões variam
predominantemente;
- σx i e σx j são as tensões principais correspondentes às direções xi e xj.
- F(σx i , σx j) é uma função linear e inclui o efeito do atrito e a incidência dos parâmetros
geométricos do processo.
Fig ura 3 .1 0 – Esquemas ilustrando os diferentes elementos de volume que podem ser isolados para o
estudo pelo método dos blocos, Schaeffer (1999).
82
Na equação (3.3) o efeito do encruamento pode ser levado em consideração na
integração da equação diferencial, bastando introduzir- se a função que descreva a variação da
tensão em função da deformação, σ=f(ε ) conforme figura 3.9. Algumas das possíveis funções
da tensão pela deformação estão mostradas pelas equações (1.24) a (1.27).
Como o método modela o estado de deformações como sendo um processo estático
(em equilíbrio), este encontra maior aplicabilidade em processos de conformação plástica que
possuam geometria adequada para esta aproximação: processos de deformação linear
(extrusão, trefilação) ou plana (laminação, forjamento). Nestes casos, os valores calculados a
partir de modelos derivados do método dos blocos constituem aproximações razoáveis da
força do processo, permitindo a avaliação de uma ampla gama de problemas.
Como a hipótese básica de equilíbrio de forças não existe na prática, mesmo para os
casos mais adequados à aplicação deste método, as soluções tendem a subestimar os reais
valores da força necessária para a conformação. Este é uma metodologia de cálculo
relativamente antiga, da década de 1920, incialmente desenvolvida por von Kármán e Siebel
para a laminação e posteriormente aplicada por Siebel na trefilação e mais tarde por Sachs e
Pomp para o forjamento (Dieter, 1988 e Schaeffer, 1999).
83
Fig ura 3 .1 2 – Detalhamento das tensõ es e forças atuantes no elemento de volume dx mostrado na
figura 3.11.
• EIXO X:
- Do lado direito: σx ⋅h⋅w
- Do lado esquerdo : (σx +dσx )⋅(h+ ½dh+½dh)⋅w = (σx +dσx )⋅(h+ dh)⋅w
- Na parte superior do elemento de volume: P⋅senα ⋅(dx/cosα )⋅w
- Na parte inferior do elemento de volume: P⋅senα ⋅(dx/cosα )⋅w
∑F X =0
observando as figuras 3.11 e 3.12, pode- se verificar que existe uma relação entre h e x:
x = (h/2)⋅(1/tanα ) ∴ h = 2⋅x⋅tanα
dx = dh/(2tanα ) ∴ dh = 2⋅tanα ⋅dx
fazendo as respectivas substituições da variável x por h:
84
σx ⋅dh + dσx ⋅h + 2⋅P⋅dx⋅tanα = 0
σx ⋅dh + dσx ⋅h + 2⋅P⋅dh/(2tanα )⋅tanα = 0
σx ⋅dh + dσx ⋅h + ⋅P⋅dh = 0 (÷ h⋅dh)
(σx / h) + (dσx / dh) + (P/h) = 0, reagrupando:
dσx /dh + (1/h)(σx +P)=0
A última equação obtida é exatamente da mesma forma da equação (3.3) que é obtida
na resolução deste tipo de problema. Para resolver esta equação é necessária a determinação
de uma equação que relacione σx com P. Esta equação pode ser obtida através do equilíbrio de
forças na direção y.
• EIXO Y:
- Do lado de dentro do elemento de volume: σy ⋅w⋅dx
- Do lado da matriz: P⋅cosα ⋅(dx/cosα )⋅w = P⋅w⋅dx
∑F Y =0
σy ⋅w⋅dx + P⋅w⋅dx = 0
σy ⋅= - P
Como a pressão de contato (P) é considerada positiva, torna- se óbvio que a tensão
vertical interna do elemento de volume σy é negativa, ou seja, de compressão.
Por outro lado, o estado de tensões atuantes é deformação plana, neste caso a tensão
necessária ao escoamento do material é dada pela equação (1.64):
Y= 2 σ ys = 1,15 ⋅ σ ys
3
Considerando o critério de escoamento de Tresca (equação 1.46):
σ1 − σ3
τ2 = τmáx ≥
2
ou
(σmáx - σmín ) ≥Y = 1,15⋅σ y s
Considerando que σmáx =σx e σmín =σy e σy =- P, então:
σx + P ≥ Y ou
(σx + P) = Y (na condição limite)
Substituindo este resultado na equação obtida anteriormente:
dσx /dh + (1/h)(σx +P)=0
dσx /dh + Y/h=0
dσx /Y = - dh/h, agora se integra a equação em h, obtendo:
85
σx /Y = - ln h + ct e
Considera- se, como condição de contorno, que a tensão σx será igual à zero na entrada
da matriz (fieira, vide fig. 3.11), ou seja: σx = 0 quando h = hi:
σx i/Y = - ln hi + ct e = 0 se ct e = ln hi
σx /Y = - ln h + ln hi = ln hi/h
Para se calcular a tensão de trefilação deve- se considerar que h=hf. Como hi/hf = Af/Ai,
então a tensão de trefilação (na saída da fieira) será dada pela equação:
Ai
σ Tref . = 2 σ ys ln (3.5)
3 Af
Onde: ⋅σ y s é o limite de escoamento obtido em ensaio de tração, Ai é a área de entrada e Af a
área de saída do material da fieira.
A equação (3.5) é exatamente igual à equação (3.1) a não ser pelo valor da tensão de
escoamento considerada. Na equação (3.1) é considerada uma tensão de escoamento média
durante todo o processo. Por outro lado, na equação (3.5) é considerada a correção da tensão
de escoamento normal obtida em um ensaio de tração para a situação de deformação plana.
Como no caso da equação (3.1), o resultado acima (expresso pela equação 3.5) é bem
menor do que o valor real, encontrado na prática. Isto ocorre porque foram desprezados
alguns efeitos do processo de carregamento mecânico, dos quais o mais importante é o atrito,
que tenderiam a absorver a energia disponível, elevando a tensão de trefilação (σT ref.)
necessária à continuidade do processo.
• eixo X: µ⋅P⋅cosα
• eixo Y: µ⋅P⋅senα
Chamando B=µ⋅cotanα e sabendo- se que (σx + P) = Y (na condição limite), obtêm- se:
86
dσ x dh
=
σ x B − Y (1 + B ) h
1+ B D f
2B
σ Tref . =Y 1 −
B Di
(3.6)
Nesta equação, está sendo considerada que a tensão de escoamento do material sob
conformação possui um valor médio, como mostrado na figura 3.9.
• Koeber e Eichinger:
1 + B D
2B
f
σ Tref . = Y ⋅ 1− + 0,77α
(3.7)
B Di
Nesta equação, foi considerado o efeito das três deformações possíveis no processo
(homogênea, redundante e por atrito), conforme ilustrado pela figura 3.7.
87
- Trabalho devido à deformação redundante:
2
WRe dundante = αY , utilizando critério de Tresca (ver eq. 1.46)
3
4
WRe dundante = αY , utilizando critério von Mises (ver eq. 1.57)
3 3
µ 2 α
σTref . = Y ⋅ εTang 1 + + ⋅ (3.8)
α 3 εTang
onde: ε T an g é a deformação tangencial definida como ε T an g = ln (2π rf/2π r0 ) = ln (rf/r0 ); µ é o
coeficiente de atrito e α é o semi ângulo da fieira (vide figura 3.11).
Maiores detalhes sobre as equações relativas ao processo de trefilação serão vistos no
capítulo 4 desta publicação.
“Ex ist indo um campo de v elocidades cinemat icament e admissív el, as cargas
necessárias para a implant ação dest e campo const it uem um limite superior para
a solução real.”
Como conseqüência direta deste teorema, nota- se que as soluções obtidas neste
método possuem grande importância nos processos de conformação mecânica já que
oferecem valores de cargas nas quais o material definitivamente será conformado. Ou seja,
determina uma sobreestimativa das cargas necessárias à conformação, o que é muito
importante para o dimensionamento dos processos e equipamentos a serem utilizados.
Dos métodos anteriores eram obtidas soluções que subestimavam as cargas necessárias
na prática. Neste caso, existe uma aplicação importante destes métodos que é o projeto de
estrutura civis, quando se deseja que o material não se deforme e então pode- se usar as cargas
determinadas pelo método dos blocos ou da deformação homogênea como limitantes do
carregamento que esta estrutura poderá suportar com segurança, sem apresentar deformações.
É possível descrever processos de conformação mecânica através de campos de
velocidade, conforme requisitado pelo método do limite superior. Porém existem vários
campos possíveis para os processos, conforme sugerido pela figura 3.13. Um campo adequado
este deve ser cinematicamente possível, isto é, ter solução possível. Além disso, com base no
teorema citado, o campo mais adequado deverá ser àquele que necessite da menor carga para
sua efetivação (critério de mínima energia para a ocorrência de um processo).
88
(a) (b)
(c) (d)
89
A determinação, da força ou tensão, necessária para a conformação do material será
feita considerando- se que:
(b)
(a)
Fig ura 3 .1 4 – (a) Representação de um campo de velocidades simplificado para o estudo do processo
de extrusão. (b) Respectiva hodó grafa do campo de velocidades, adaptado de Helman e Cetlin (1983).
90
1a e tapa
Nesta etapa o material está se aproxima da
região definida pelo triângulo ABC por meio
de uma velocidade V0 , que será considerada
de valor unitário (V0 =1) como referência
para os cálculo e determinação da hodógrafa.
2a e tapa
Agora o material alcança a linha AB quando
ocorre uma mudança de velocidade VAB que
altera a trajetória do material de modo ao
mesmo iniciar o processo de conformação
dentro da matriz.
3a e tapa
A linha de fluxo segue por uma trajetória
paralela à linha AC, agora com uma nova
velocidade Vi. Na região definida pela linha
AC ocorre uma outra descontinuidade de
velocidade já que a partir desta região a
velocidade é nula.
4a e tapa
Uma nova região de descontinuidade de
velocidade é atingida quando a linha de fluxo
atinge a linha BC. Neste caso, ocorre uma
mudança de trajetória da velocidade de
acordo com o vetor VAC.
5a e tapa
Após a linha BC, a linha de fluxo segue
paralela ao eixo de extrusão segundo uma
velocidade VF. Segundo a hodógrafa
correspondente ao processo, a velocidade
final correlaciona- se com a velocidade inicial
conforme:
(Vi / VF) = (hf / hi)
91
Na figura 3.14.b está ilustrado a representação do campo de velocidades pela sua
respectiva hodógrafa, que é um diagrama vetorial que auxilia a determinação de resultantes ou
de outros componentes de velocidade presentes. A análise do método baseia- se na potência
consumida na manutenção deste campo de velocidades, de acordo com a tabela 3.4.
Tabe la 3.4 – Sumário dos cálculos para o processo de extrusão da figura 3.14.
• VAB = 1;
• VAC = √2;
• VBC = √2;
• AB = 2;
• AC = √2;
• BC = √2;
Σ Pi = 6⋅τ⋅w (3.9)
92
Observando a figura 3.13 e 3.14, sabe- se que a força externa do pistão destinada à
extrusão na metade do molde (conforme estudado e ilustrado pela figura 3.14) pode ser
calculada como sendo:
Fex t = P⋅w⋅ (h0 /2)
Sabe- se, pela figura 3.14 que h0 =4. Esta força externa é aplicada com uma velocidade V0 que
foi considerada unitária (V0 = 1), assim sendo, a potência da força externa pode ser definida
como sendo:
O método poder- se- á tornar mais preciso à medida que campos de velocidade mais
realísticos forem considerados nos cálculos. A figura 3.15 ilustra um exemplo de um campo
de velocidades admissível e a sua respectiva hodógrafa para um problema de trefilação,
segundo Kobayashi e Thomsen (1964) citado por Dieter (1988).
2 n sen α 1 1
σ tref = σ ys + (3.11)
3 2 sen θ sen (θ − α) sen (ψ + α) sen ψ
93
A figura 3.16 ilustra um exemplo do método dos campos de velocidade (“slip- line
field theory”). Neste figura está mostrado o campo de velocidades utilizado por Hill e Tupper
para a descrição de um processo de trefilação utilizando uma matriz sem atrito. Nesta caso ao
invés de uma soma, integra- se os valores de energia (potência) obtidos chegando- se à equação
(3.12), conforme Dieter (1988).
2 2(1 + α) sen α
σTref = σys
1 + 2 sen α
(3.12)
3
Deve- se notar a relativa semelhança da equação (3.12) com as equações (3.11) e (3.10). No
caso da trefilação (equação 3.12 e 3.11), a matriz apresenta um pequeno ângulo (2α ),
conforme pode ser visto na figura 3.11 ou 3.12, enquanto que no processo de extrusão este
ângulo não existe e é criado indiretamente pela presença da “zona morta”, conforme vista na
figura 3.14.
94
Fig ura 3 .1 7 – Comparação entre as forças de trefilação calculadas por três métodos analíticos
diferentes, adaptado de Dieter (1988).
95
Fig ura 3 .1 8 – Determinação
das deformaçõ es de um disco
sob compressão, adaptação
da citação de Dieter (1988).
96
Fig ura 3 .1 9 –
Exemplo da simulação
de um ensaio de
embutimento simples,
P laut e Silva (2003).
Fig ura 3 .2 0 –
Exemplo da simulação
de um processo de
hidroconformação de
tubos através do
programa Isopunch®,
P laut e Silva (2003).
Fig ura 3 .2 1 –
Exemplo da
simulação da
estampagem de
uma peça de aço
plano através do
programa
Isoform®, P laut e
Silva (2003).
97
Fig ura 3 .2 2 – Cérebro humano (acima) e um
neurô nio deste, Haykin (2002).
Por não ser baseadas em regras ou programas, a computação neural se constitui em uma
alternativa à computação convencional (por exemplo elementos finitos) na resolução de problemas
complexos. Nas redes neurais, sistemas de processamento simples que funcionam em paralelo
calculam determinadas funções matemáticas. Tais unidades são dispostas em uma ou mais
camadas e interligadas por um grande número de conexões, tal como os neurônios do cérebro
humano (figura 3.22). A figura 3.23 ilustra algumas estruturas ou arquiteturas possíveis.
98
Na maioria dos modelos as conexões estão associadas a graus de importância relativa
(pesos de uma média ponderada) de maneira a intensificar a entrada recebida por cada
‘neurônio” da rede. O procedimento usual na solução de problemas através destes sistemas
consta de uma fase de “aprendizagem” de uma rede convenientemente montada para analisar
um problema. Esta rede é “treinada” com um conjunto de dados reais ou práticos, nos quais as
variáveis de estudo e os resultados são conhecidos. O modelo absorve estes conjuntos de
resultados até atingir uma estabilidade, quando é possível generalizar a informação, obtendo
soluções para outros conjuntos de variáveis ainda não experimentados. A fase de
aprendizagem consta de um processo cíclico de idas e voltas de resultados e reajuste da rede
tal como ilustrado na figura 3.24.
Modelos baseados em redes neurais estão sendo cada vez mais utilizados nos
processos industriais para o cálculo das forças de conformação, assim como de outras
variáveis importantes do processo, tais como: espessura, temperaturas, estrutura e até mesmo
propriedades mecânicas.
No seminário de laminação da ABM ocorrido recentemente, Bardy e Caccioppoli
apresentaram a utilização de redes neurais para o cálculo da carga de um laminador, ilustrado
na figura 3.25, para aços inoxidáveis. A arquitetura da rede escolhida está ilustrada na figura
3.26. Esta rede foi alimentada com um conjunto de 277 resultados e após 2500 a 10000
interações a rede neural passou a oferecer dados, figura 3.27, com um erro médio de 4,2%.
99
Fig ura 3 .2 6 –
Arquitetura utilizada
para a análise do
laminador Sendzmir
por redes neurais;
Bardy e Caccioppoli
(2003).
100
Fig ura 3 .2 8 – Alguns resultados do sistema de automatização de laminaçõ es de tiras a quente
implementado pela Voest-Alpine Industries, VATech (2002).
101
3.9 – Bi bl i ogr afi a
As referências destacadas com um ponto (• ) são recomendados como livros- texto
deste capítulo da disciplina.
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