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4. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS

4.1. CLASIFICACION

Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de partículas sólidas en

fracciones homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por sedimentación
diferencial a través de un fluido. El proceso de clasificación es asociado normalmente a la separación por
tamaño, sin embargo, en la separación directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las
partículas que afectan al proceso, así corno también en la clasificación hidráulica en que los mecanismos
que la gobiernan están controlados por la velocidad de sedimentación, es decir, el proceso es afectado
por cualquier variación de densidad o forma entre las partículas.

La separación granulométrica o clasificación se realiza por harneado o a través de sedimentación

diferencial en un fluido. Este último tipo de clasificación se denomina clasificación hidráulica o
neumática, dependiendo del fluido utilizado. En el procesamiento de minerales normalmente se emplea
la clasificación hidráulica, dejándose la Clasificación neumática para casos muy específicos como en las
industrias del cemento y no metálicos solubles, En el harneado las partículas se separan principalmente
de acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación hidráulica lo hacen por
diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus velocidades relativas en
el flujo.

4.2. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA

El proceso de clasificación por tamaño se puede representar por el esquema mostrado en la Figura 4.1

Figura 4.1. Representación esquemática del proceso de clasificación.

Tal como se observa en la Figura 4.1, el proceso de clasificación se puede representar por un
flujo de alimentación F y un producto que en la mayoría de los casos está constituido por dos fracciones:
una fracción integrada mayoritariamente por las partículas finas R y la otra por las partículas gruesas D.
La fracción gruesa recibe el nombre de “sobre tamaño”, y específicamente al usar hidrociclones

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"descarga", y la fracción fina se denomina comúnmente "bajo tamaño”, y al usar `hidrociclones se

denomina “rebalse”.

En una operación hipotética donde la clasificación es perfecta, los productos de descarga y

rebalse quedarán clasificados de tal manera que la descarga contenga todo el producto mayor que un
cierto tamaño. Es evidente que esto no se puede obtener nunca en la realidad, aunque en el harneado
el material que atraviesa el harnero normalmente no contiene partículas de tamaño mayor a la abertura
utilizada.

Esta imperfección o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga, permite

establecer el concepto de eficiencia de clasificación que se definirá más adelante. La Figura 4.2 muestra
curvas típicas de granulometrías que se obtienen en la clasificación en hidrociclones.

Figura 4.2. Curvas granulométricas características de alimentación, descarga y rebalse de un

hidrociclón.

Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reducción de tamaño, en

donde el clasificador es el que cierra el circuito. El material proveniente del equipo de reducción de
tamaños es llevado al clasificador en donde se separa en dos fracciones: la fracción fina continúa a la
próxima operación mientras que la fracción gruesa es devuelta al equipo de reducción.

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La finalidad de esta combinación equipo de reducción - clasificador, es eliminar de la etapa de

conminución lo más rápido posible, todas aquellas partículas que posean un tamaño adecuado, evitando
así la sobre molienda del material.

4.3. CLASIFICACIÓN EN HARNEROS

El harneado o cribado es una operación de clasificación dimensional de granos de mineral de

formas y dimensiones variadas, por presentación de estos granos sobre una superficie perforada que
dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de la perforación, mientras que los
granos de dimensiones superiores son rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las
partículas mayores que las

Aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partículas menores pasan a través
de las aberturas.

Los objetivos del harneado son:

• Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
• Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos como desechos.
• Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales,
• Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico -
químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.
• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple con las
especificaciones del producto de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la máquina.

El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de la partícula a través de la superficie

clasificadora. Estas oportunidades son función de la trayectoria de los granos (velocidad, dirección), la
forma de las partículas, del espesor del orificio, del número sucesivo de orificios que pueden encontrar
una partícula determinada, etc. En la Figura 4.3 se muestra un esquema de las condiciones de harneado.
En una condición de harneado ideal (izquierda), las partículas llegan al harnero de a una, sin velocidad,
en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensión centrada en la abertura y deben
atravesar una superficie de espesor cero. En la condición real, las .partículas llegan amontonadas, con
velocidad apreciable, en una trayectoria paralela a la superficie, con su sección de mayor dimensión
presentada hacia la abertura y debiendo atravesar una superficie de algún espesor.

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Figura 4.3. Representación esquemática de condiciones de clasificación en harneros.

De esta forma, en una operación real de clasificación, las partículas netamente mas pequeñas
que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partículas cuya dimensión tiende a acercarse al
tamaño de la abertura, tienen menos oportunidades de pasar. Las oportunidades de pasar para una
partícula de dimensión igual al 90% de la abertura son aproximadamente del 1%, es decir, que para
harnear la totalidad de las partículas de esta dimensión hacen falta un mínimo de 100 aberturas sobre la
trayectoria de una de estas partículas,

Así, se le llaman a aquellas cuya dimensión está comprendida entre 0,75 y 1,25 veces la
abertura. Esta noción es muy útil para la apreciación de la capacidad de harneado como el valor de
tamaño de alimentación para el cual el harnero efectúa de forma satisfactoria la separación que ha sido
prevista.

Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las dimensiones del
harnero:

• El porcentaje de rechazos en el material a cribar

• El porcentaje de granos difíciles
• El contenido de humedad
• La forma de los granos

Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe separación industrial
con resultados perfectos, lo se debe a que:

• La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada.

• Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricación que no hacen más que
incrementarse con el desgaste.
• Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son inmediatamente
descubiertas.
• Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de forma o de
inclinación de las aberturas no son más que aproximadas.

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• Las trayectorias de los anos en las cercanías de las superficies de harneado son paralelas a la
superficie, lejos de trayectorias normales que son lo ideal.
• Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificación de las muestras harneadas no son
de una perfección total.

Los principios del harneado para cualquier aplicación son básicamente los mismos. El material que
se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un flujo continuo. Al caer sobre la superficie
de harneado o sobre un chute, el material pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y
cambia la dirección de su movimiento. Los harneros se clasifican en dos grupos:

• Estacionarios.
• Móviles.

Entre los primeros se encuentran los grizzlies y los siev bend, y en los segundos destacan los
trommels y los harneros vibratorios de diverso tipo, y que son los más utilizados en plantas de
procesamiento de minerales.4.4. HARNEROS ESTACIONARIOS

4.4.1. Grizzly

Se utiliza para harneado de material muy grueso. En su forma más simple consiste de una serie
de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme montadas en un marco. Algunos grizzlies
emplean cadenas en lugar de barras y algunos son agitados 0 vibrados en forma mecánica para ayudar la
separación (conocidas también como parrilla vibratoria). Los grizzlies pueden ser horizontales o
inclinados (llegando a inclinaciones de 35 a 45°) para ser usados antes de chancadoras o correas
transportadoras. Su mayor aplicación en el procesamiento de minerales es en la preclasificación de la
alimentación de chancadoras primarias. Si la chancadora tiene un producto de 10 cm, entonces la
alimentación se hace pasar sobre un grizzly con barras espaciadas 10 cm para remover el bajo tamaño.
El flujo de material es en la dirección de las barras para facilitar el flujo y reducir la obstrucción de las
aberturas. Generalmente las barras forman parte del fondo de un canal de paredes laterales lo bastante
altas para evitar que al caer sobre ellas, los trozos reboten y caigan al exterior.

La eficiencia de separación es baja desde cualquier punto de vista, debido a la velocidad con que
pasan los trozos y a la falta de agitación de aquellos tamaños críticos, considerando que éstas tienen
tendencia a resbalar en vez de rodar.

Los principales inconvenientes son la pérdida de profundidad debido a su pendiente tan

inclinada, y el obstáculo que representan los trozos acuñados entre las barras. Sus componentes deben
presentar alta resistencia para soportar los impactos a los que estarán sometidos y facilidad para la
sustitución de las barras al presentar alto desgaste o daños.

4.4.2. Sieve Bend

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Son harneros curvos utilizados para harneado húmedo de material fino. Son de alta capacidad
debido a que utilizan una superficie de harneado cóncava. Las barras que la forman están en ángulo
recto respecto al flujo de pulpa. La distribución de la alimentación se dispone de tal manera que el flujo
de pulpa se distribuye uniformemente en forma tangencial sobre todo el ancho del harnero. Los
harneros de este tipo se usan para clasificación de partículas en el rango de 100 a 12.000 um. En plantas
de procesamiento de minerales su mayor utilidad está en el rango de 200 a 3.00 um. Esto es en el
extremo superior del rango de aplicación de hidrociclones y cubre el rango de aplicación de
clasificadores mecánicos. El tamaño de separación es función del espaciamiento entre las barras (del
orden de medio espaciamiento entre barras). En procesamiento de minerales, los sieve bends tienen su
principal aplicación en circuitos de molienda donde debe evitarse una sobre molienda ya que los
circuitos que emplean hidrociclones tienden a reciclar en forma preferencial los minerales pesados que
generalmente son los valiosos. Al ser sobre molidos estos minerales responden mal a los procesos de
concentración subsecuentes. La Figura 4.4 muestra un esquema de este equipo.

Figura 4.4. Corte transversal de un harnero sieve bend.

4.5. HARNEROS MÓVILES

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4.5.1. Parrilla Vibratoria

La parrilla vibratoria es similar al grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de un mecanismo
de tipo eléctrico o mecánico, de baja amplitud y alta frecuencia, Figura 4.5. Esta vibración facilita el
desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie, por lo que trabajan con una inclinación menor.

Figura 4.5. Parrilla vibratoria.

4.5.2. Trommel

Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. Están constituidos por un cuerpo cilíndrico,
o tronco - cónico, de tela metálica o de chapa perforada, que gira alrededor de su eje. El avance de los
productos se logra por el ángulo de inclinación del tronco - cónico (que puede ser con pendiente de 8 a
20%) o bien el cuerpo cilíndrico se fabrica con un espiral sin fin. La velocidad de rotación es del orden del
40% de la velocidad crítica. Estos aparatos, muy simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de
gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de estaño, etc. En los últimos
años se han instalado frecuentemente como clasificadores del mineral de descarga de molinos
semiautógenos y para retener los rechazos de medios de molienda (scrap) que son descargados desde
los molinos de bolas. El material se alimenta a un extremo del tambor, el bajo tamaño pasa a través de
las aberturas mientras que el sobre tamaño descarga en el extremo opuesto, Figura 4.6.

Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así varias fracciones de
tamaño. El trommel puede procesar material de 55 mm hasta 6 mm y aún tamaños menores si se opera
en húmedo.

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Figura 4.6. a) Trommel cilíndrico. b) Trornrnel cilíndrico con retorno interno de sobre tamaño con agua
a alta presión (Water jet).

4.5.3. Harneros Vibratorios

Son los más utilizados en plantas de procesamiento de minerales. La acción de un harnero

vibratorio es presentar las partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de un número de
aberturas de igual tamaño. En cada presentación, muchas partículas que son capaces de pasar a través
de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto número de oportunidades aumenta la
probabilidad de que la partícula pase al bajo tamaño del harnero. Por la vibración, el lecho de material
sobre la superficie del harnero tiende a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partículas
gruesas en la parte superior, mientras que las partículas mas pequeñas se separan a través de los
intersticios de las mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón. Esta característica de
orientación particular del lecho se denomina estratificación por escurrimiento. De este modo, la
estratificación del material presenta a las partículas más pequeñas a la superficie del harnero para que
pasen a través de ella. Sin estratificación no habría oportunidad para que la separación por tamaños
tome lugar. Esta situación se representa en la Figura 4.7, en la lamina de la izquierda el espesor de lecho
es muy delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos están en contacto directo con la'
superficie del harnero y los finos reportan en el sobre tamaño. En la lámina de la derecha se puede
observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material se ha estratificado en capas de finos
y gruesos, con los finos cerca de la superficie del harnero y con pocos finos reportando en el sobre
tamaño.

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Figura 4.7. El mecanismo de estratificación y su efecto en la separación de tamaños.

Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o continuas. En
harneado discontinuo, las partículas son ubicadas sobre el harnero y vibradas un período de tiempo,
siendo el número de oportunidades directamente proporcional al tiempo de harneado. En el harneado
continuo, las partículas son alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y
fluye a través de la malla influenciada por la gravedad. En este caso el número de oportunidades es
proporcional a la longitud y al ángulo de inclinación. La Figura 4.8 muestra un esquema de un harnero
vibratorio y sus componentes principales.

Figura 4.8. Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.

En el harneado, la estratificación es una necesidad obvia sin la cual la separación no podría tener
lugar, por lo que para tomar la máxima ventaja de este fenómeno, la profundidad del lecho de material

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desde la alimentación hasta el final de la descarga (para una alimentación continua) debe ser razonable
para la separación de tamaños a realizar. Así, para una tasa de alimentación dada, el ancho del harnero
es seleccionado para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una estratificación óptima. Una
regla empírica general indica que la profundidad del lecho de material en el final de la descarga nunca
debería ser mayor a cuatro veces la abertura de la superficie del harnero para un material de densidad
aparente de 100 lb/ pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, para un material de densidad 50 lb/ pie3.

La Figura 4.9 es un gráfico típico de eficiencia de separación a diferentes velocidades de

alimentación, para un tamaño de harnero y material dados. La eficiencia se refiere a la habilidad de
iguales áreas de harneado de remover material bajo tamaño desde una alimentación dada.

Figura 4.9. Eficiencia de separación de un harnero a distintos flujos de alimentación.

Se puede observar que para bajos flujos de alimentación, hasta el punto “a”, la eficiencia se
incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobre tamaño encima de las partículas
pequeñas las previene del rebote excesivo, aumentando el número de intentos de pasar a través del
medio de harneado, ayudando a empujarlas a través de éste. Más allá del punto óptimo “a”, la eficiencia
cae rápidamente con el aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para
dejar pasar todo el material bajo tamaño.

La probabilidad de que la partícula choque en la superficie del harnero o pase a través de las
aberturas de este es directamente afectada por la relación entre el tamaño de la partícula y el de dicha
abertura:

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• La mayor probabilidad de que la partícula pase a través de la abertura existe cuando la abertura
es mucho más grande que el tamaño de partícula.

• La menor probabilidad que la partícula pase a través de las aberturas existe cuando la abertura
es mucho más pequeña que el tamaño de la partícula.

La velocidad del flujo de material a través de las aberturas de la superficie del harnero variará
dependiendo del grado de estratificación y de la probabilidad de paso, como se muestra en la Figura
4.10.

Figura 4.10. Estratificación y separación de partículas en el harneado.

En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la vibración causa que
se estratifique las partículas mas pequeñas circulan hacia el fondo del lecho, 'Esto ocurre desde el unto
“a” hasta el “b”, con un máximo de estratificación en “b”, como se muestra en la figura. La máxima
remoción de partículas ocurre desde "a" hasta "b" (punto de saturación del harneado), que es el punto
de mayor probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partículas finas mucho menores a la
abertura de la superficie del harnero. A continuación se encuentra el área de baja probabilidad de
harneado, puntos “c” a “d”, En esta área, la relación de tamaño de partícula a abertura es mas cercana,
y la probabilidad de que la partícula pase a través de las aberturas es menor.

Con una separación típica, como la esquematizada en la Figura 4,10, la separación perfecta
(100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que desde el punto “d” en adelante, la

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capacidad de paso de las partículas a través de las aberturas es extremadamente baja. Teóricamente
para una separación perfecta el harnero debería tener un largo infinito.

Los harneros vibratorios consisten básicamente en una bandeja rectangular de poco fondo,
provista de fondos perforados v que se hacen vibrar por distintos procedimientos. Estos harneros tienen
inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0 a 35°, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos
por minuto, con amplitudes de 1,5 a 6 mm. El movimiento vibratorio se efectúa con un ángulo respecto
del plano del piso debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos tienen una
capacidad media de 110 a 165 t/ 24 horas/ m2/ mm de abertura.

Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:

• Inclinados de dos descansos

• Inclinados de cuatro descansos
• Horizontales

En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es generado por unos
pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador. El cuerpo de la maquina se apoya
generalmente sobre muelles metálicos. La principal Ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar
la amplitud del movimiento añadiendo o quitando pesos si la operación debe ser cambiada. La gran
desventaja es que ante un aumento de la humedad del mineral, la adherencia del mineral al cuerpo del
harnero reduce la amplitud de movimiento en razón del aumento de peso del sistema. Esta reducción
de amplitud se traduce en una menor velocidad de desplazamiento del mineral y reduce la fuerza
vibrante causando principalmente una disminución de la capacidad de harneado y un incremento en la
tendencia a cegarse de las mallas.

Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por la excentricidad

mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.

Los cuatro rodamientos están montados en el mismo eje, en posición interna sujetos al cuerpo
del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y fijas rígidamente a la base
estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de brazos laterales que flotan libremente sobre
amortiguadores de goma.

En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla sólo por la vibración
del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibración se efectúa por la acción de dos ejes excéntricos
rotando en direcciones opuestas y montados de tal manera que la línea de acción entre ellos pase por
los centros de gravedad del montaje del harnero. La fuerza resultante es esencialmente una línea recta
o suavemente elíptica en ángulo de 45° respecto de la horizontal (o del flujo de material). Debido a su
gran tamaño, normalmente los dos ejes del mecanismo vibratorio están montados encima de la
estructura del harnero. Estos equipos se utilizan principalmente cuando es difícil disponer de altura libre

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para su instalación, cuando se clasifican partículas de tamaño medio o cuando se requiere eliminar agua
de una pulpa.

4.5.4. Harneros de Alta Velocidad (o alta frecuencia)

Los harneros de alta velocidad se utilizan para la clasificación de materiales finos. Operan con
velocidades en el rango de 1.500 a 3.000 ciclos por minuto, con amplitudes de 4,8 mm y menores. Hay
harneros de alta velocidad del tipo inclinado con 2 y 4 rodamientos. Los mecanismos vibratorios pueden
ser electromecánicos o electromagnéticos.

4.6. HARNEADO EN HÚMEDO

La separación por tamaños en seco es muy dependiente de la combinación velocidad de

partícula - amplitud de movimiento (para asegurar un estrecho contacto partícula - malla) y del ángulo
de trabajo de la malla, ya que la combinación de gravedad y fuerza vibratoria pretende trasladar las
partículas de sobre tamaño fuera del harnero y permitir que los finos pasen a través de las aberturas.

En el harneado húmedo existe un fluido que agregado a los sólidos forma una pulpa. Este fluido
es la clave de una eficiente separación en húmedo y juega el rol más importante. Simplemente, el fluido
hace el trabajo, arrastrando o percolando los finos a través de la superficie de la malla. Las fuerzas de
gravedad y el diseño del avance juegan aquí, en separación húmeda, el papel menos importante, puesto
que sólo se reduce a romper la tensión superficial del fluido, proveyendo un transporte adecuado dual
material de bajo tamaño alejándolo de la alimentación de pulpa fresca y creando condiciones
desfavorables para que el sobre tamaño de dimensiones cercanas quede atrapado en las aberturas de la
malla.

Debe notarse también que en harneado húmedo, la separación ocurre muy rápidamente. Una
vez que el fluido libre ha pasado a través de la superficie de la malla, la clasificación cesa. Por tanto, si en
la alimentación existe una adecuada relación sólido - líquido, se puede lograr una eficiente separación
por tamaños en un tramo de malla relativamente corto.

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4.7 EFCIENCIA DE HARNEADO

Existen dos métodos para evaluar la eficiencia de la clasificación de un harnero, dependiendo si

el producto deseado es el sobre tamaño o el bajo tamaño. Si se considera el primero como producto, la
eficiencia se expresa como eficiencia del bajo tamaño rechazado, y cuando el material de tamaño menor
a la abertura del harnero es el producto, se define la eficiencia del bajo tamaño recuperado. Ambas se
determinan por medio de análisis granulométrico a los flujos de alimentación y sobre tamaño del
harnero en cuestión. En el caso del sobre tamaño, el análisis mostrara parte del producto mayor a la
abertura del harnero y una fracción de partículas que debería pertenecer al bajo tamaño. La eficiencia se
representa por:

4.8 CAPACIDAD DEL HARNERO

La forma para seleccionar el tamaño del harnero, determina el número de pies cuadrado de
harnero necesarios para remover el material bajo tamaño desde la alimentación, antes de que sea
descargada fuera por el extremo final de la superficie del harnero. Una vez conocido éste, se puede
seleccionar un ancho y 'longitud de harneado que proveerá un área igual o mayor que los pies
cuadrados de superficie de harneado calculados.

El área calculada es el área neta de harneado, igual al ancho multiplicado por el largo, menos las
partes del deck que reducen el área de harneado (barras abrazaderas, barras de sujeción, etc.) y menos
las pérdidas de área de harneado disponible debido a partículas que pasan de un deck a otro, en un
harnero de doble o triple deck.

Primero se debe determinar el ancho que mantendrá la apropiada profundidad del lecho para
un harneado eficiente, entonces se determina la longitud para obtener el área requerida. Si el harnero
disponible más grande no suministra el área requerida, se deben seleccionar unidades múltiples para
obtener un área equivalente.

Para determinar la capacidad del harnero se utiliza la siguiente ecuación:

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Donde A es la superficie de harneado requerida en pies2, T es la capacidad de alimentación al

deck en tc/ h, Cn es la capacidad, en tc/ h/ pie2 de área, que pueden ser alimentados mientras
efectivamente ocurre remoción de partículas bajo tamaño. Este último valor se determina de:

Donde C es un valor empírico de la cantidad de alimentación en tc/ h/ pie2 que pueden ser
tratadas para separación a diferentes tamaños de abertura. Está basado en una alimentación que
contiene un 25% de sobre tamaño y 40% pasante de la mitad del tamaño de la abertura de la superficie
del harnero. Este factor también está basado en una eficiencia estimada de 90%, con una densidad a
granel de 100 lb/ pie3 para el material procesado, usando aberturas cuadradas o redondas equivalentes
y teniendo 50% de área abierta en la superficie del harnero. M está expresado como un porcentaje de la
alimentación al deck de harneado que es mayor que el tamaño de abertura del harnero. Este factor
equilibra la diferencia en porcentaje de sobre tamaño entre el valor al cual se establece el factor C.
Además, compensa el hecho de cuan fácil o difícil será para los finos caer a través del lecho de material.
K representa el porcentaje de alimentación al deck que es la mitad del tamaño de la abertura de la
superficie de harneado. Este factor compensa la diferencia en el porcentaje de tamaño medio al cual es
determinado el factor C. La gradación del material determinará si existirá un alto o bajo grado de
probabilidad de separación. Debe considerarse que cada deck de un harnero de decks múltiples debe
ser considerado como un problema -de dimensionamiento de harnero por separado. De esta manera,
los factores M y K deben ser corregidos al porcentaje de la alimentación a cada deck.

Q es un factor de corrección para la diferencia de C debido a, variaciones en que este es

obtenido y la aplicación que se desea hacer. De esta forma Q es el producto de los siguientes factores:
factor de densidad aparente del mineral a harnear, Q1, que se define como el peso de 1 pie3 de volumen
de material a granel; factor de forma de la abertura de la superficie de harneado, Q2, considera que C
está basado en una superficie de aberturas cuadradas; factor de forma de la partícula, Q3, considera
que C fue establecido en seco, para partículas con forma cúbica fluyendo libres; factor de porcentaje de
abertura libre del harnero, Q4, considera que C fue determinada para un 50% de área disponible en la
superficie, para materiales de 51 a 100 lb/ pie3 y 60% para materiales de 50 o menos lb/ pie3; Factor de

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tipo de harneado ya sea seco o húmedo, Q5, considera que C se determina en harneado en seco y .que
en muchos casos la harneabilidad se incrementa al agregar agua a la alimentación a través de sprays a
alta presión sobre la superficie del deck; y un factor por el porcentaje de humedad superficial del
mineral a harnear, QE, debido a que el film de humedad adherido a las partículas expuestas en la
superficie afectará la facilidad o dificultad con que el material puede ser harneado. La capacidad C se ha
establecido para un material seco con no más de 3% en peso de humedad superficial. .

Cada uno de estos factores se obtiene desde gráficos tablas construidas para el efecto. Una vez
que cada uno de los factores ha sido determinado, el área requerida puede ser calculada por la ecuación
para el área unitaria 4.3. Esta área está basada en un 90% de eficiencia.

Para un harnero dado es posible obtener mayores capacidades pero con desmedro de la
eficiencia de separación. La Figura 4.11 muestra los valores de eficiencia para distintos porcentajes de
capacidad del harnero. Nótese que la máxima eficiencia de harneado (95%) es obtenida cuando el
harneado opera a un 80% de su capacidad. En aquellas aplicaciones donde se requiere la máxima
eficiencia, el área calculada debe ser aumentada en un 20%.

Para un harnero de decks múltiples, el área requerida debe ser calculada para cada deck y la
selección del ancho y largo del harnero debe tener un área igual o mayor que el área del deck calculada.
Esta área es el área neta efectiva, tomando en consideración pérdidas de área por barras sujetadas con
abrazaderas, barras sostenedoras y barras soportadoras longitudinales, mas las pérdidas de área donde
las partículas pasan de un deck a otro. En un harnero con decks múltiples, el deck con el requerimiento
de área de harneado más grande predominará en el largo y ancho seleccionado.

Para calcular la profundidad del lecho, D, se utiliza la siguiente ecuación:

Donde D es la profundidad del lecho en el punto de descarga, en plg, TS es el flujo de material

sobre tamaño, en t/ h, K son los pies3/ t de material (determinado al dividir 2.000 lbs por la densidad
aparente), S corresponde a la velocidad de viaje del material, en pie/ min, que es dependiente del
harnero y las características del material y W son los pies de ancho efectivo del harnero (normalmente
el ancho nominal menos 6 plg).

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
EIQ 358 Conminución de Minerales

Figura 4.11. Efecto del porcentaje de la capacidad de procesamiento en la eficiencia de clasificación

del harnero.

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