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Presión,
Caudal,
Nivel,
Temperatura,
Etc.
La gradual complejidad con que los procesos se han ido desarrollando han exigido su automatización progresiva
por medio de los instrumentos de medición y control.
Estos instrumentos han ido liberando al operador de su función de actuación física directa en la planta y al mismo
tiempo le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados
en el propio proceso, o bien en salas aisladas separadas; así mismo gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, que al operador le serían imposibles o
muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
INICIO:
Supervisión y control manual
Instrumentos montados en campo (localmente)
Operador en campo controlando manualmente
AÑOS VEINTE:
Primero el control todo-nada
Después control proporcional
Válvula de bola
Por lo que el sistema de control para mantener las variables debe comparar el valor de las variables o condiciones a
controlar con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin la
intervención del operador.
Estos elementos forman lo que se conoce como lazo o bucle de control, que puede ser abierto o cerrado.
Un bucle abierto puede ser el calentamiento de un recipiente lleno de agua con una resistencia eléctrica sumergida.
FLUIDO
FRÍO
CONTROLADOR
TERMOSTATO
TERMOMETRO
INDICADOR
ELEMENTO
PRIMARIO
220 V
50 Hz PROCESO
RESISTENCIA FLUIDO
ELÉCTRICA CALIENTE
ELEMENTO
VALOR DESEADO PRIMARIO ELEMENTO DE INDICADOR O
PUNTO DE CONSIGNA CONTROLADOR PROCESO DE MEDIDA TRANSMISIÓN REGISTRADOR
Un bucle cerrado puede ser la regulación de temperatura en un intercambiador de calor.
VALOR DESEADO
(PUNTO DE CONSIGNA
INDICADOR O
REGISTRADOR
ERROR
CONTROLADOR
ELEMENTO
PRIMARIO
DE MEDIDA
ENTRADA DEL
PROCESO
PRODUCTO
SALIDA DEL
PRODUCTO
CONTROLADOR
INDICADOR O SEÑAL
REGISTRADOR NEUMÁTICA
ENTRADA DE
TRANSMISOR PRODUCTO FRÍO
VAPOR
ELEMENTO FLUIDO O
SALIDA DE PRIMARIO AGENTE DE
PRODUCTO CONTROL
(FLUIDO CALIENTE) PROCESO ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
PURGA DE
CONDENSADO
Control centralizado y descentralizado.
El control centralizado es un sistema que dispone de un elemento a partir del cual salen las
conexiones físicas, así como las órdenes de control hacia el resto de los elementos periféricos
que las ejecutan para que todo el sistema funcione.
Conforme las necesidades de producción han requerido mayor complejidad, una tendencia ha
sido la de emplear elementos de control más complejos y potentes, manteniendo en un único
elemento todo el control del proceso, con la complejidad que ello supone, ya que se hace
necesario hacer llegar todas las señales de sensores y cablear todos los actuadores allá donde
se encuentren.
Como ventajas de esta metodología se tiene que no es necesario planificar un sistema de
intercomunicación entre procesos, ya que todas las señales están gestionadas por el mismo
sistema.
Por otro lado, para sistemas poco complejos, posee un menor costo económico. En cambio,
posee numerosas desventajas, ya que, si el sistema falla, toda la instalación queda paralizada,
siendo necesario un sistema redundante para evitar estas situaciones.
Por otro lado, el cableado puede aumentar notablemente debido a las mayores distancias que
pueden existir entre los sensores, actuadores y la unidad de control, aunque este problema se
pueda simplificar en cierta medida debido al uso de buses de campo.
El control descentralizado es un sistema que no dispone de un elemento a partir del cual
salen las conexiones físicas y las órdenes de control, sino que todos y cada uno de los
elementos del sistema están conectados entre sí a través de un bus y todos ellos disponen del
suficiente control interno para ejecutar las funciones para las que están diseñados, utilizando el
bus como medio de comunicación entre todos ellos.
Debido a la interdependencia que existe entre las operaciones que tienen lugar en cada
proceso, hay que tener en cuenta que es necesario interconectar los autómatas entre sí
mediante entradas y salidas digitales, o a través de una red de comunicaciones para
intercambio de datos y estados.
Por tanto, el autómata o elemento de control evaluado debe permitir las comunicaciones.
Con esta metodología de control es posible que cada unidad funcional consista en un proceso
relativamente sencillo comparado con el proceso global, reduciendo la posibilidad de errores en
la programación y permitiendo el empleo de unidades de control (autómatas programables
principalmente) más sencillas y, por tanto, más económicas.
Está formado por los elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una
línea de producción.
Así, los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para
modificar el proceso productivo y los sensores miden variables en el proceso de producción.
Ejemplos de sensores son aquellos que permiten medir nivel de líquidos, caudal, temperatura,
presión, posición, etc.
Como ejemplos de actuadores se tienen los motores, válvulas, calentadores, taladros, etc.
Como característica adicional, los sensores y actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser
controlados por otros elementos.
Nivel de Campo y Proceso:
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel
anterior, tales como autómatas programables o equipos de aplicación específica basados en
microprocesador como robots, máquinas herramienta o controladores de motor.
Estos dispositivos permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de controlar el proceso industrial deseado.
Los dispositivos de este nivel de control, junto con los del nivel inferior de entrada/salida, poseen
entidad suficiente como para realizar procesos productivos por sí mismos.
De hecho, gran cantidad de procesos industriales están basados exclusivamente en estos dos
niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se desglosa en subprocesos de este tipo
sin que exista un intercambio de información entre ellos (excepto algunas señales de control para
sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente).
Nivel de Campo y Proceso:
Son pues dispositivos programables, de tal modo que es posible ajustar y personalizar su
funcionamiento según las necesidades de cada caso.
No obstante, a pesar de que puedan presentarse como procesos aislados, esto no implica que no
se empleen buses de comunicación, ya que para procesos que requieran de un gran número de
sensores y actuadores, es recomendable la utilización de buses de campo para leer el estado de
los sensores, proporcionar señales de control a los actuadores y conectar diferentes autómatas
programables para compartir información acerca de la marcha del proceso completo.
En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de planta y, a
través de entornos SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos), poseer una “imagen
virtual de la planta” de modo que ésta se puede recorrer de manera detallada, o bien mediante
pantallas de resumen ser capaces de disponer de un “panel virtual” donde se muestren las
posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
Nivel de Control (Nivel de célula):
Mediante este tipo de acciones es posible disponer de acceso inmediato a cada uno de los
sectores de la planta.
Para ello, resulta imprescindible la conexión con el nivel de control mediante buses de campo o
en este caso pueden emplearse redes LAN industriales de altas prestaciones, pues a veces es
necesaria la transmisión de importantes cantidades de datos y la conexión con un gran número
de elementos de control.
Por ejemplo, en un proceso industrial que consta de varias fases para realizar un determinado
producto se utilizan varios autómatas para cada proceso, por lo que un sistema de supervisión
debe ser capaz de acceder al estado de cada uno de ellos, visualizar el proceso que lleva a
cabo y, de manera global, tener información de cómo está trabajando cada uno individualmente,
así como poder acceder a informes generados por el autómata.
También es posible modificar los procesos productivos desde los computadores de supervisión.
Este nivel sustituye a los grandes paneles y salas de control que durante los años 70 y 80 eran
habituales en las grandes empresas.
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
Nivel de gestión (Nivel de fábrica):
Con esta información, los gestores de la empresa pueden extraer estadísticas acerca de los
costos de fabricación, rendimiento de la planta, estrategias de ventas para liberar posibles
excesos de producto almacenado y, en general, disponer de datos que permitan a los niveles
directivos la toma de decisiones conducentes a una mejor optimización en el funcionamiento de
la planta, todo ello de una manera rápida y flexible.
Nivel de gestión (Nivel de fábrica):
Las comunicaciones con este nivel de la pirámide industrial ya no necesitan ser de tipo
estrictamente industrial, es decir, muy robustas, de corto tiempo de respuesta, ..., sino que
ahora lo verdaderamente importante son los datos que se transmiten, informes que pueden
tener un tamaño extenso.
Por este motivo habitualmente se emplean redes de comunicación menos costosas, como
redes Ethernet, que se adaptan mejor al tipo de datos que se desean transmitir y, además,
permiten la comunicación eficaz entre las diferentes computadoras del mismo nivel de
gestión.
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
Variables y componentes de un lazo de control
Como puede observarse el circuito o lazo de control básico con realimentación está formado por los bloques
de:
o Proceso,
o Transmisor,
o Controlador y
o Elemento Final de Control.
Las variables básicas en los procesos industriales son: Caudal, Presión, Nivel y Temperatura
El caudal es la variable con mayor velocidad de respuesta, mientras que los analizadores de calidad o
composición es la variable con mayor retardo.
Algunos términos utilizados en instrumentación de acuerdo a la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association)
son:
Campo de medida (Range): espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro
de los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.
Alcance (Span): es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento
Error: es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable
medida
Precisión: es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de los errores cometidos, cuando
el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio.
Tanto por ciento del alcance, si alcance 200 y precisión +0.5%, con lectura 150 el valor será: 150 +0.5*200/100 = 150+1
Directamente en unidades de la variable medida, por ejemplo precisión de +1°C
Tanto por ciento de la lectura efectuada, por ejemplo, precisión +1% de 150°C, es decir +1.5°C
Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida, por ejemplo, precisión de +0.5% de 300°C = +1.5°C
Tanto por ciento de la longitud de escala, por ejemplo, si longitud = 150mm, la precisión de +0.5% representa +0.75mm en la escala.
Zona muerta (dead zone o dead band): es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance
de la medida.
Sensibilidad (sensitivity): es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo
ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Repetibilidad (repeatibility): es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice del
instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo.
Histéresis (hysteresis): diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la pluma del
instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los
dos sentidos, ascendente y descendente.
Campo de medida con elevación de cero: es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal
de medida es mayor que el valor inferior del campo.
Campo de medida con supresión de cero: es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal
medida es menor que el valor inferior del campo.
Elevación de cero: es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo.
Supresión de cero: es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable.
Deriva: es una variación en la señal de salida que se presenta en un periodo de tiempo determinado mientras se
mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales
Fiabilidad: medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites especificados
de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo condiciones especificadas.
Resolución: magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto por ciento de la salida de
toda la escala) al ir variando continuamente la medida en todo el campo.
Resolución infinita: capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el campo de trabajo
del instrumento.
Ruido: cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la transmisión, indicación o registro
de los datos deseados.
Linealidad basada en puntos: falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con relación a una línea
recta que pasa a través de los puntos dados correspondientes al cero y al 100% de la variable medida.
Estabilidad: capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su vida útil y de
almacenamiento especificados.
Temperatura de servicio: campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de límites
de error especificados.
Vida útil de servicio: tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio continuo
o intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá de tolerancias
especificadas.
Respuesta frecuencial: variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida/variable medida (y
de la diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una medida de variación senoidal aplicada a un
instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable medida.
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Sistema de control (Lazo Abierto y Lazo Cerrado):
Un sistema de control es la interconexión de componentes formando un sistema de configuración que provee
una respuesta deseada:
ENTRADA SALIDA
SISTEMA
Lazo abierto:
SALIDA
Controlador Actuador Proceso SALIDA
Deseada
Un sistema de control abierto utiliza un actuador para controlar el proceso directamente sin usar retroalimentación.
No puede controlar o corregir errores
Normalmente se referencia a una variable de tiempo.
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Señal de
Señal de error
+ Controlador Amplificador Actuador Proceso
referencia -
Cronómetro
Lazo cerrado:
SALIDA
Controlador Actuador Proceso SALIDA
Deseada
Sensor
Un sistema de control a lazo cerrado utiliza una medida de la salida, la retroalimenta, para comparar
con la salida deseada.
Señal de
Señal de error
+ Controlador Amplificador Actuador Proceso
referencia -
Sensor
Retroalimentación
(amplifica la señal)
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES:
Señal Señal
Bloque Funcional
Las dimensiones de la señal de salida del bloque son las mismas de la señal de entrada,
multiplicadas por las dimensiones de la función de trasferencia en el bloque.
E(s)
R(s) + G(s) C(s)
-
B(s) H(s)
E(s)
R(s) + G(s) C(s)
-
B(s)
H(s)
C(s) = [R(s) – B(s)] * G(s) = R(s) * G(s) – B(s) * G(s) = R(s) * G(s) – C(s) * H(s) * G(s)
C(s) + C(s) * H(s) * G(s) = R(s) * G(s)
C(s) * [ 1 + H(s) * G(s) ] = R(s) * G(s)
Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)
Entonces:
C(s) = [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] * [ 5 / (a + 5) ]
+
R(s) C(s)
+
G2(s)
Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)
Entonces:
C(s) = [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] + [ 5 / (a + 5) ]
E(s)
R(s) + G1(s) C(s)
-
B(s)
G2(s)
Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)
Entonces:
La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI), más conocida por sus siglas en inglés: IEC (International Electrotechnical
Commission), es una organización de normalización en los campos: eléctrico, electrónico y tecnologías relacionadas.
SEÑAL INDEFINIDA:
SEÑAL NEUMÁTICA:
SEÑAL ELÉCTRICA: O
SEÑAL HIDRÁULICA: L L
TUBO CAPILAR: X X
SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA O SÓNICA GUIADA:
ENLACE MECÁNICO: