DINÁMICA E INSTRUMENTACIÓN

Introducción al control de procesos:

Control de procesos.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos.
En todos estos procesos es necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes como:

 Presión,
 Caudal,
 Nivel,
 Temperatura,
 Etc.

Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en

condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.

Objetivos del sistema de control:

 Fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad.

 Permitir al operador una mejor supervisión, vigilancia y seguimiento del proceso.
 Automatización de los procesos.
 Control más fino de las condiciones de operación del proceso.
Evolución de los sistemas de control:
En los inicios de la era industrial, el operador llevaba a cabo un control manual de las variables, utilizando sólo
instrumentos simples como: manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por
la relativa simplicidad de los procesos.

La gradual complejidad con que los procesos se han ido desarrollando han exigido su automatización progresiva
por medio de los instrumentos de medición y control.

Estos instrumentos han ido liberando al operador de su función de actuación física directa en la planta y al mismo
tiempo le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados
en el propio proceso, o bien en salas aisladas separadas; así mismo gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, que al operador le serían imposibles o
muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
INICIO:
Supervisión y control manual
Instrumentos montados en campo (localmente)
Operador en campo controlando manualmente
AÑOS VEINTE:
Primero el control todo-nada
Después control proporcional
 Válvula de bola

Válvula de compuerta Válvula de globo

AÑOS TREINTA:
Control con acciones proporcional, integral y derivativa
(Set Point fijado por operador)
AÑOS CUARENTA:
Automatización gradual de las plantas
Sensores con posibilidad de transmitir (temperatura, presión, nivel, caudal)
Controladores mecánicos, hidráulicos y neumáticos
AÑOS CINCUENTA:
Instrumentos electrónicos
Centralización de supervisión y control en salas (cuartos de control)
Señales estándar para transmisión neumática (3 a 15 psi), electrónicas (4 a 20 mA)
Lazos de control (sensor, transmisor, controlador, convertidor, elemento final,
indicador, registrador)
Comprensión de problemas de Ajuste del control PID a través de simulación de
lazos de control (Principios de la Teoría de Sistemas de Control)
Uso de reglas Ziegler Nichols (sensibilidad del lazo de control)
1958 a 1964: Etapa inicial del uso de Ordenadores digitales para control de procesos
1965 a 1970: Ordenador centralizado
1971 a 1975: Miniordenador
Desde 1975: Control distribuido
Los procesos industriales que se quiere controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos continuos
o discontinuos. En ambas categorías se deben mantener las variables (presión, temperatura, caudal, nivel, etc) ya sea
en un valor fijo o variante con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada o guardando una relación
determinada con otra variable.

Por lo que el sistema de control para mantener las variables debe comparar el valor de las variables o condiciones a
controlar con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin la
intervención del operador.

El sistema de control requiere entonces la inclusión de:

 Una unidad de medida

 Una unidad de control
 Un elemento final de control
 Un proceso que controlar

Estos elementos forman lo que se conoce como lazo o bucle de control, que puede ser abierto o cerrado.
Un bucle abierto puede ser el calentamiento de un recipiente lleno de agua con una resistencia eléctrica sumergida.

FLUIDO
FRÍO

CONTROLADOR
TERMOSTATO

TERMOMETRO
INDICADOR
ELEMENTO
PRIMARIO
220 V
50 Hz PROCESO

RESISTENCIA FLUIDO
ELÉCTRICA CALIENTE

ELEMENTO
VALOR DESEADO PRIMARIO ELEMENTO DE INDICADOR O
PUNTO DE CONSIGNA CONTROLADOR PROCESO DE MEDIDA TRANSMISIÓN REGISTRADOR
Un bucle cerrado puede ser la regulación de temperatura en un intercambiador de calor.
VALOR DESEADO
(PUNTO DE CONSIGNA
INDICADOR O
REGISTRADOR
ERROR
CONTROLADOR

ELEMENTO DE ELEMENTO FLUIDO O

TRANSMISIÓN FINAL DE AGENTE DE
CONTROL CONTROL

ELEMENTO
PRIMARIO
DE MEDIDA

ENTRADA DEL
PROCESO
PRODUCTO
SALIDA DEL
PRODUCTO

CONTROLADOR
INDICADOR O SEÑAL
REGISTRADOR NEUMÁTICA

ENTRADA DE
TRANSMISOR PRODUCTO FRÍO
VAPOR
ELEMENTO FLUIDO O
SALIDA DE PRIMARIO AGENTE DE
PRODUCTO CONTROL
(FLUIDO CALIENTE) PROCESO ELEMENTO
FINAL DE
CONTROL
PURGA DE
CONDENSADO
Control centralizado y descentralizado.
El control centralizado es un sistema que dispone de un elemento a partir del cual salen las
conexiones físicas, así como las órdenes de control hacia el resto de los elementos periféricos
que las ejecutan para que todo el sistema funcione.

Esta aproximación es la que se sigue en el caso de sistemas poco complejos, donde un

proceso puede ser gestionado directamente mediante un único elemento de control encargado
de realizar todas las tareas del proceso de producción y que puede incluir un sistema de
monitorización y supervisión.

Conforme las necesidades de producción han requerido mayor complejidad, una tendencia ha
sido la de emplear elementos de control más complejos y potentes, manteniendo en un único
elemento todo el control del proceso, con la complejidad que ello supone, ya que se hace
necesario hacer llegar todas las señales de sensores y cablear todos los actuadores allá donde
se encuentren.
Como ventajas de esta metodología se tiene que no es necesario planificar un sistema de
intercomunicación entre procesos, ya que todas las señales están gestionadas por el mismo
sistema.

Por otro lado, para sistemas poco complejos, posee un menor costo económico. En cambio,
posee numerosas desventajas, ya que, si el sistema falla, toda la instalación queda paralizada,
siendo necesario un sistema redundante para evitar estas situaciones.

También se hace necesario el empleo de unidades de control (generalmente autómatas

programables) de mayor capacidad de proceso, dada la complejidad de los problemas que
debe abordar y las restricciones de tiempo límite que son habituales en los procesos
industriales.

Por otro lado, el cableado puede aumentar notablemente debido a las mayores distancias que
pueden existir entre los sensores, actuadores y la unidad de control, aunque este problema se
pueda simplificar en cierta medida debido al uso de buses de campo.
El control descentralizado es un sistema que no dispone de un elemento a partir del cual
salen las conexiones físicas y las órdenes de control, sino que todos y cada uno de los
elementos del sistema están conectados entre sí a través de un bus y todos ellos disponen del
suficiente control interno para ejecutar las funciones para las que están diseñados, utilizando el
bus como medio de comunicación entre todos ellos.

La opción de control distribuido requiere que puedan considerarse procesos, grupos de

procesos o áreas funcionales susceptibles de ser definidas por un algoritmo de control que
pueda realizarse de forma autónoma.

A cada unidad se destinará un autómata (o elemento de control) dimensionado de acuerdo con

los requerimientos del proceso considerado.

Debido a la interdependencia que existe entre las operaciones que tienen lugar en cada
proceso, hay que tener en cuenta que es necesario interconectar los autómatas entre sí
mediante entradas y salidas digitales, o a través de una red de comunicaciones para
intercambio de datos y estados.
Por tanto, el autómata o elemento de control evaluado debe permitir las comunicaciones.

Con esta metodología de control es posible que cada unidad funcional consista en un proceso
relativamente sencillo comparado con el proceso global, reduciendo la posibilidad de errores en
la programación y permitiendo el empleo de unidades de control (autómatas programables
principalmente) más sencillas y, por tanto, más económicas.

Al mismo tiempo, la existencia de fallos en otras unidades de control no implica necesariamente

la paralización de todos los procesos que se llevan a cabo en la planta.

Como desventaja, es necesario realizar un estudio de implantación previo, ya que se deben

identificar los procesos autónomos, asignar elementos a cada proceso y diseñar el modelo de
intercomunicación para responder a las necesidades del proceso planteado.
Las redes de control reciben el nombre de buses de campo (fieldbuses); se utilizan para
comunicar entre ellos sistemas de control industrial y/o con dispositivos de campo.

Un bus de campo es, “un sistema de dispositivos de campo (sensores y actuadores) y

dispositivos de control, que comparten un bus digital en serie bidireccional para transmitir
información entre ellos, sustituyendo a la convencional transmisión analógica punto a punto”.
Permiten sustituir el cableado entre sensores- actuadores y los correspondientes elementos de
control.
LA PIRAMIDE CIM:
El ideal de industria completamente automatizada (Computer Integrated Manufacturing) se representa como una
pirámide en la que, en los niveles bajos se encuentran los sensores y actuadores; en los niveles intermedios se
interconectan estos elementos para funcionar cooperativamente realizando funciones más o menos sincronizadas y
finalmente, en el nivel superior aparece la red informática técnico-administrativa donde se recogen informaciones de
estado, registros históricos, datos de partida, consignas, etc.
Nivel de E/S (Nivel actuador/sensor):

También llamado nivel de instrumentación.

Está formado por los elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una
línea de producción.

Son los elementos más directamente relacionados con el proceso productivo.

Así, los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para
modificar el proceso productivo y los sensores miden variables en el proceso de producción.

Ejemplos de sensores son aquellos que permiten medir nivel de líquidos, caudal, temperatura,
presión, posición, etc.

Como ejemplos de actuadores se tienen los motores, válvulas, calentadores, taladros, etc.

Como característica adicional, los sensores y actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser
controlados por otros elementos.
Nivel de Campo y Proceso:

En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel
anterior, tales como autómatas programables o equipos de aplicación específica basados en
microprocesador como robots, máquinas herramienta o controladores de motor.

Estos dispositivos permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de controlar el proceso industrial deseado.

Los dispositivos de este nivel de control, junto con los del nivel inferior de entrada/salida, poseen
entidad suficiente como para realizar procesos productivos por sí mismos.

De hecho, gran cantidad de procesos industriales están basados exclusivamente en estos dos
niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se desglosa en subprocesos de este tipo
sin que exista un intercambio de información entre ellos (excepto algunas señales de control para
sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente).
Nivel de Campo y Proceso:

Son pues dispositivos programables, de tal modo que es posible ajustar y personalizar su
funcionamiento según las necesidades de cada caso.

No obstante, a pesar de que puedan presentarse como procesos aislados, esto no implica que no
se empleen buses de comunicación, ya que para procesos que requieran de un gran número de
sensores y actuadores, es recomendable la utilización de buses de campo para leer el estado de
los sensores, proporcionar señales de control a los actuadores y conectar diferentes autómatas
programables para compartir información acerca de la marcha del proceso completo.

También es importante que estos dispositivos posean unas buenas características de

interconexión, para ser enlazados con el nivel superior (Nivel de control), generalmente a través de
buses de campo.
Nivel de Control (Nivel de célula):

Todos los dispositivos de control existentes en planta es posible monitorizarlos si existe un

sistema de comunicación adecuado, capaz de comunicar estos elementos con otros tipos de
dispositivos dedicados a la gestión y supervisión, que habitualmente están constituidos por
computadoras o sistemas de visualización tales como pantallas industriales.

En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de planta y, a
través de entornos SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos), poseer una “imagen
virtual de la planta” de modo que ésta se puede recorrer de manera detallada, o bien mediante
pantallas de resumen ser capaces de disponer de un “panel virtual” donde se muestren las
posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
Nivel de Control (Nivel de célula):

Mediante este tipo de acciones es posible disponer de acceso inmediato a cada uno de los
sectores de la planta.

Para ello, resulta imprescindible la conexión con el nivel de control mediante buses de campo o
en este caso pueden emplearse redes LAN industriales de altas prestaciones, pues a veces es
necesaria la transmisión de importantes cantidades de datos y la conexión con un gran número
de elementos de control.

Por ejemplo, en un proceso industrial que consta de varias fases para realizar un determinado
producto se utilizan varios autómatas para cada proceso, por lo que un sistema de supervisión
debe ser capaz de acceder al estado de cada uno de ellos, visualizar el proceso que lleva a
cabo y, de manera global, tener información de cómo está trabajando cada uno individualmente,
así como poder acceder a informes generados por el autómata.

También es posible modificar los procesos productivos desde los computadores de supervisión.
Este nivel sustituye a los grandes paneles y salas de control que durante los años 70 y 80 eran
habituales en las grandes empresas.
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
Nivel de gestión (Nivel de fábrica):

El nivel de gestión estará principalmente constituido por computadores, ya que se encuentra

más alejado de los procesos productivos.

De hecho, en este nivel no es relevante el estado y la supervisión de los procesos de planta, en

cambio, sí adquiere importancia toda la información relativa a la producción y su gestión
asociada, es decir, a través del nivel de control es posible obtener información global de todos
los niveles inferiores de una o varias plantas.

Con esta información, los gestores de la empresa pueden extraer estadísticas acerca de los
costos de fabricación, rendimiento de la planta, estrategias de ventas para liberar posibles
excesos de producto almacenado y, en general, disponer de datos que permitan a los niveles
directivos la toma de decisiones conducentes a una mejor optimización en el funcionamiento de
la planta, todo ello de una manera rápida y flexible.
Nivel de gestión (Nivel de fábrica):

Las comunicaciones con este nivel de la pirámide industrial ya no necesitan ser de tipo
estrictamente industrial, es decir, muy robustas, de corto tiempo de respuesta, ..., sino que
ahora lo verdaderamente importante son los datos que se transmiten, informes que pueden
tener un tamaño extenso.

Por este motivo habitualmente se emplean redes de comunicación menos costosas, como
redes Ethernet, que se adaptan mejor al tipo de datos que se desean transmitir y, además,
permiten la comunicación eficaz entre las diferentes computadoras del mismo nivel de
gestión.
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
Variables y componentes de un lazo de control
Como puede observarse el circuito o lazo de control básico con realimentación está formado por los bloques
de:

o Proceso,
o Transmisor,
o Controlador y
o Elemento Final de Control.

Las variables básicas en los procesos industriales son: Caudal, Presión, Nivel y Temperatura
El caudal es la variable con mayor velocidad de respuesta, mientras que los analizadores de calidad o
composición es la variable con mayor retardo.
Algunos términos utilizados en instrumentación de acuerdo a la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association)
son:

Campo de medida (Range): espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro
de los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.

Alcance (Span): es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento
Error: es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable
medida
Precisión: es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de los errores cometidos, cuando
el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio.
 Tanto por ciento del alcance, si alcance 200 y precisión +0.5%, con lectura 150 el valor será: 150 +0.5*200/100 = 150+1
 Directamente en unidades de la variable medida, por ejemplo precisión de +1°C
 Tanto por ciento de la lectura efectuada, por ejemplo, precisión +1% de 150°C, es decir +1.5°C
 Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida, por ejemplo, precisión de +0.5% de 300°C = +1.5°C
 Tanto por ciento de la longitud de escala, por ejemplo, si longitud = 150mm, la precisión de +0.5% representa +0.75mm en la escala.
Zona muerta (dead zone o dead band): es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance
de la medida.
Sensibilidad (sensitivity): es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo
ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Repetibilidad (repeatibility): es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice del
instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo.

Histéresis (hysteresis): diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la pluma del
instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los
dos sentidos, ascendente y descendente.
Campo de medida con elevación de cero: es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal
de medida es mayor que el valor inferior del campo.

Campo de medida con supresión de cero: es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal
medida es menor que el valor inferior del campo.

Elevación de cero: es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo.

Supresión de cero: es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable.
Deriva: es una variación en la señal de salida que se presenta en un periodo de tiempo determinado mientras se
mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales

Fiabilidad: medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites especificados
de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo condiciones especificadas.

Resolución: magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto por ciento de la salida de
toda la escala) al ir variando continuamente la medida en todo el campo.

Resolución infinita: capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el campo de trabajo
del instrumento.

Ruido: cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la transmisión, indicación o registro
de los datos deseados.

Linealidad: la aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada.

Linealidad basada en puntos: falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con relación a una línea
recta que pasa a través de los puntos dados correspondientes al cero y al 100% de la variable medida.
Estabilidad: capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su vida útil y de
almacenamiento especificados.

Temperatura de servicio: campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de límites
de error especificados.

Vida útil de servicio: tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio continuo
o intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá de tolerancias
especificadas.

Reproductibilidad: Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repetitivas de la lectura o señal

de salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos sentidos, en las mismas condiciones de
servicio y a lo largo de un periodo de tiempo determinado.

Respuesta frecuencial: variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida/variable medida (y
de la diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una medida de variación senoidal aplicada a un
instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable medida.
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Sistema de control (Lazo Abierto y Lazo Cerrado):
Un sistema de control es la interconexión de componentes formando un sistema de configuración que provee
una respuesta deseada:

ENTRADA SALIDA
SISTEMA

Lazo abierto:

SALIDA
Controlador Actuador Proceso SALIDA
Deseada

Un sistema de control abierto utiliza un actuador para controlar el proceso directamente sin usar retroalimentación.
No puede controlar o corregir errores
Normalmente se referencia a una variable de tiempo.
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Señal de
Señal de error
+ Controlador Amplificador Actuador Proceso
referencia -

Cronómetro

Punto suma o Restador, calcula la diferencia

+
- entre la señal de referencia y la señal del
cronómetro

Error = Señal de referencia – Señal medida

Diagramas de bloques y funciones de transferencia

Lazo cerrado:

SALIDA
Controlador Actuador Proceso SALIDA
Deseada

Sensor

Un sistema de control a lazo cerrado utiliza una medida de la salida, la retroalimenta, para comparar
con la salida deseada.

Señal de
Señal de error
+ Controlador Amplificador Actuador Proceso
referencia -
Sensor
Retroalimentación
(amplifica la señal)
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES:

ENTRADA FUNCIÓN DE SALIDA

TRANSFERENCIA
G(s)

Señal Señal
Bloque Funcional

Las dimensiones de la señal de salida del bloque son las mismas de la señal de entrada,
multiplicadas por las dimensiones de la función de trasferencia en el bloque.

El diagrama de bloques contiene información relacionada con el comportamiento dinámico, pero

no incluye información de la construcción física del sistema.
Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Función de transferencia en Lazo Abierto:

E(s)
R(s) + G(s) C(s)
-

B(s) H(s)

B(s) = C(s) * H(s)

C(s) = E(s) * G(s)

E(s) = C(s) / G(s)

B(s) / E(s) = G(s) * H(s) Función de Transferencia en lazo abierto

C(s) / E(s) = G(s) Función de Transferencia de trayectoria directa

Diagramas de bloques y funciones de transferencia
Función de transferencia en Lazo Cerrado:

E(s)
R(s) + G(s) C(s)
-
B(s)
H(s)

B(s) = C(s) * H(s)

C(s) = E(s) * G(s)
E(s) = R(s) – B(s)

C(s) = [R(s) – B(s)] * G(s) = R(s) * G(s) – B(s) * G(s) = R(s) * G(s) – C(s) * H(s) * G(s)
C(s) + C(s) * H(s) * G(s) = R(s) * G(s)
C(s) * [ 1 + H(s) * G(s) ] = R(s) * G(s)

C(s) / R(s) = G(s) / [ 1 + H(s) * G(s) ] Función de transferencia en lazo cerrado

Diagramas de bloques y funciones de transferencia
SISTEMA CASCADA

R(s) G1(s) G2(s) C(s)

C(s) = G1(s) * G2(s)

Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)

Entonces:

C(s) = [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] * [ 5 / (a + 5) ]

C(s) = 50 / (a3 + 7a2 + 20 a + 50)

Diagramas de bloques y funciones de transferencia
SISTEMA EN PARALELO
G1(s)

+
R(s) C(s)
+

G2(s)

C(s) = G1(s) + G2(s)

Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)

Entonces:

C(s) = [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] + [ 5 / (a + 5) ]

C(s) = (5a2 + 20 a + 100) / (a3 + 7a2 + 20 a + 50)

Diagramas de bloques y funciones de transferencia
SISTEMA EN RETROALIMENTACIÓN O LAZO CERRADO

E(s)
R(s) + G1(s) C(s)
-
B(s)
G2(s)

C(s) / R(s) = G1(s) / [ 1 + G1(s)* G2(s)]

Si G1(s) = 10 / ( a2 + 2 a + 10)
Y si G2(s) = 5 / (a + 5)

Entonces:

C(s) / R(s) = [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] / {1 + [ 10 / ( a2 + 2 a + 10) ] * [ 5 / (a + 5) ]}

C(s) / R(s) = (10 a + 50) / (a3 + 7a2 + 20 a + 100)

Análisis dinámico de lazos de control: estabilidad y controlabilidad
Análisis dinámico de lazos de control: estabilidad y controlabilidad
Análisis dinámico de lazos de control: estabilidad y controlabilidad
Normas y reglamentos
ISA es una sociedad de ingenieros, técnicos, comerciantes, educadores y estudiantes, creada como «Instrument Society of
America» el 28 de abril de 1945, en Pittsburgh, EE.UU. En ese momento la instrumentación industrial recibía un gran
impulso en razón de las aplicaciones desarrolladas durante la Segunda Guerra Mundial. A Richard Rimbach se lo reconoce
como el fundador de ISA, por su iniciativa de reunir a las 18 sociedades regionales existentes en una sola organización
nacional.

DIN es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización).

El Deutsches Institut für Normung e.V. (su marca empresarial es DIN), con sede en Berlín, es el organismo nacional de
normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con el comercio, la industria, la ciencia, los consumidores e
instituciones públicas, estándares técnicos (normas) para la racionalización y el aseguramiento de la calidad. El DIN
representa los intereses alemanes en las organizaciones internacionales de normalización (ISO, CEI, entre otros.). El comité
electrotécnico es la DKE en DIN y VDE (Frankfurt).

La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI), más conocida por sus siglas en inglés: IEC (International Electrotechnical
Commission), es una organización de normalización en los campos: eléctrico, electrónico y tecnologías relacionadas.

NORMA Oficial Mexicana NOM-013-SCFI-2004, Instrumentos de medición-Manómetros con elemento elástico-

Especificaciones y métodos de prueba.

NORMA Oficial Mexicana: NOM-Z-61-1987 Símbolos e identificación de instrumentación.

Nomenclatura ISA para diagramas P&ID
Simbología
LINEAS DE INSTRUMENTOS
SUMINISTRO DE INSTRUMENTO O CONEXIÓN A PROCESO:

SEÑAL INDEFINIDA:

SEÑAL NEUMÁTICA:

SEÑAL ELÉCTRICA: O

SEÑAL HIDRÁULICA: L L
TUBO CAPILAR: X X
SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA O SÓNICA GUIADA:

SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA O SÓNICA NO GUIADA:

ENLACE INTERNO DEL SISTEMA (SOFTWARE O DATOS):

ENLACE MECÁNICO: