Balanceo PDF

TECSUP Tecnología del Mantto.
Predictivo
“MANTENIMIENTO DE MODULO DE
ENSEÑANZA - PREDICTIVO”
CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
CICLO : Vl
SECCIÓN : “A”
DOCENTE : JIMENO CARRANZA ERNESTO
CURSO : MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ALUMNO (S) :
- ALCANTARA CASTRO RONALDO

- ACOSTA ECHEVARRIA EDGAR
- CHAFLOQUE VALDERA LUIS
FECHA DE ENTREGA :05/12/2018
RONALDO 1
TECSUP Tecnología del Mantto. Predictivo
Contenido
1. OBJETIVOS:
2. FUNDAMENTO TEORICO:
3. MATERIALES:
4. PROCEDIMIENTO:
5. CÁLCULOS:
5.1 CALCULOS DE BALANCO EN UN PLANO:
5.2 CALCULOS DE BALANCEO EN 2 PLANOS:
5.3 CALCULOS DE BALANCEO EN 2 PLANOS:
6. RESULTADOS: Y COMPARACIÓN DE DATOS
6.1 BALANCEO EN UN PLANO:
6.2 BALANCEO EN DOS PLANOS:
7. CONCLUSIONES:
8. BIBLIOGRAFIA:
RONALDO 2
“MANTENIMIENTO DE MODULO DE ENSEÑANZA -

PREDICTIVO”
1. OBJETIVOS:
 Realizar un mantenimiento al módulo dado, aplicando todas las estrategias

aprendidas en el curso: Tecnología de mantenimiento predictivo.
 Disminuir niveles de vibración del módulo asignado.
2. FUNDAMENTO TEORICO:
El desbalanceo mecánico en elementos rotatorios (rotor) se ha convertido en un

problema importante en el desarrollo de maquinaria moderna, especialmente en
donde altas velocidades y la confiabilidad son de extrema importancia.
El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con

elementos rotativos, todo rotor mantiene un nivel de desbalanceo residual, el
hecho de que estos generen vibraciones o no, dependen básicamente de que
estos operen dentro de las tolerancias de calidad establecidas en las normas para
las características y velocidades del rotor en cuestión.
El mantener el desbalanceo residual dentro de tolerancias permitirá:
 Evitar falla por fatiga en estructuras y elementos asociadas al elemento

rotatorio
 Incrementar la vida útil del sistema rotatorio y u o máquina
 Ahorro de energía
 Prevenir cargas excesivas en rodamientos debido a sobrecargas.
RONALDO 3
2.1 CAUSAS DEL DESBALANCEO MECÁNICO
Existe una gran cantidad de fuentes del desbalanceo mecánico en maquinaria

rotativa, las más comunes son:
 Falta de homogeneidad en materiales, especialmente en fundiciones, en

las cuales la presencia de burbujas de aire es una causa común de
desbalanceo.
 Flechas flexionadas.
 Errores de maquinado y tolerancias en el proceso de manufactura.
 Cambio de componentes del rotor durante operaciones de mantenimiento.
 Desgaste irregular durante la operación de la máquina.
 Depósitos de material acumulados durante la operación de la máquina.
 Distorsión del rotor debida a gradientes de temperatura.
 Etc.
2.3 SEVERIDAD DEL DESBALANCEO DINÁMICO
Todo rotor posee un desbalanceo residual, La aplicación de una técnica

matemática y de un equipo de medición para reducir al desbalanceo a sus más
bajos límites de vibración, muchas veces resulta inapropiado y muy costoso,
debido a eso surgen normas que satisfacen los requerimientos para asegurar el
buen funcionamiento de estos elementos, en donde se conjuga el compromiso
técnico y el económico.
Estas normas consideran elementos esenciales que habrán de tomarse en cuenta

antes de seleccionar los criterios de aceptación del desbalanceo residual, algunas
de estas consideraciones son:
1. Geometría propia del elemento rotatorio,
2. Velocidad de giro,
3. Masa inercial del elemento,
4. Planos de corrección.
Existen diversas normas para la obtención de límites de error (tolerancias) del

desbalanceo residual (ver referencias), todas estas aplican de acuerdo a las
características indicadas anteriormente.
RONALDO 4
En este caso mostraremos los límites de error (tolerancias) que aplican para
rotores rígidos, la norma que aplica es la: ISO 1940-1:2003 Mechanical vibration
- Balance quality requirements for rotors in a constant (rigid) state - Part 1:
Specification and verification of balance tolerances.
2.4 RELACIÓN ENTRE DESBALANCEO PERMITIDO Y LA MASA DEL ROTOR
En general, es tan grande el desbalanceo residual permitido en un rotor de gran

masa, que sin embargo, el valor permisible residual Uper de un rotor de masa m
en términos específicos, están dados por la siguiente fórmula:
UPer=ePer.m
Si se considera que existen n geometrías de rotores, se puede establecer el caso

especial donde todo desbalanceo presente en un rotor pueda ser reducido al
sistema equivalente de un único desbalanceo, localizado en un plano transversal
a lo largo de la flecha axial asumiendo un desbalanceo tipo cople igual a cero, se
considera entonces que el eper es un equivalente del desplazamiento permisible
del centro de masa del rotor al eje axial de la flecha.
2.4 GRADOS DE CALIDAD RELATIVOS A LA VELOCIDAD DE SERVICIO Y

DESBALANCEO ESPECÍFICO
La experiencia muestra que en general, para rotores del mismo tipo de eper, este
varía inversamente a la velocidad del rotor en el intervalo de velocidad mostrado
en el diagrama 1, en donde para un determinado grado de calidad la relación está
dada por la siguiente fórmula:
e Per. ω=constante
Dónde: ω es la velocidad angular del rotor a la máxima velocidad de servicio. Esta

relación demuestra que, para un rotor geométricamente similar y girando a
perímetros de velocidad semejantes, los esfuerzos en rodamientos y rotores son
los mismos. La tabla de grados de calidad están basados en esta relación.
Cada grado de balanceo de calidad es mostrado en el diagrama 1 y contiene un

intervalo de desbalanceo específico permisible, desde un límite inferior cero hasta
un límite superior dado por la magnitud del producto de (eper·ω) expresado en
mm/s. Los grados de calidad son designados de acuerdo al producto de la
conexión. Si del producto de eper ω es igual a 630 mm/s, el grado de calidad de
balanceo es designado G 630.
RONALDO 5
Tabla Nº 1: Para grupo representativo de rotores acordada por ISO 1940 y ANSI
S2.19
Los grados de balanceo están separados uno respecto de otro por un factor de
2,5 veces. Un grado fino puede ser necesario en algunos casos, especialmente
cuando la alta precisión de balanceo es requerida.
RONALDO 6
Diagrama Nº 1: Limites para grados de calidad de desbalanceo residual de acuerdo a

ISO 1940 y ANSI S2.19
TIPOS DE DESBALANCEO MECÁNICO
Existen tres tipos de desbalanceo que están presentes en un sistema dinámico

rotatorio, éstos se pueden clasificar como:
1. Desbalanceo estático
Es el caso más simple de desbalanceo, ocurre en un rotor uniforme de
masa M montado en una flecha (rotor), cuando coincide su eje de rotación
con su eje de simetría geométrica. Si una masa pequeña m se fija al rotor
a una distancia r a partir del eje de rotación, entonces el rotor estará
desbalanceado. La fuerza centrífuga generada por la masa m cuando el
disco rota a una velocidad de ω, está dada por:
2. Desbalanceo cople o par

En el caso de un cilindro, como se muestra en la figura, es posible tener
dos masas iguales, localizadas a una distancia igual del centro de
gravedad, pero opuestas. En este caso el rotor está balanceado
RONALDO 7
estáticamente, sin embargo las dos masas causan un cambio de

orientación de los ejes de inercia principales centroidales. Este tipo de
desbalanceo solo puede ser corregido tomando mediciones de vibración
cuando el rotor esté trabajando y después hacer correcciones en dos
planos.
3. Desbalanceo dinámico
Normalmente el desbalanceo en un rotor es la combinación de
desbalanceo estático y desbalanceo de cople, como se muestra en la
figura. Para corregir el desbalanceo dinámico es necesario hacer
mediciones de vibración mientras el rotor está trabajando y hacer
correcciones en dos planos.
Lo anterior nos muestra de manera general los tipos de desbalanceo
mecánico que podemos esperar en un sistema rotatorio,
desafortunadamente la solución depende de una gran variedad de
elementos que afectan las características propias de los elementos
mecánicos al estar operando.
CAUSAS DE DESBALANCE:
Un cierto grado de desbalance en cualquier tipo de máquina rotativa es inevitable.
Los diseñadores de máquinas las especifican con tolerancias de diseño,
maquinado y ensamblaje, tales tolerancias pueden producir algún tipo de
desequilibrio o desbalance. Adicionalmente, se puede presentar desbalance
debido a pequeñas variaciones dentro de la composición metalúrgica del rotor
(inclusiones, poros, etc.). Aún cuando, la mayoría de los rotores son balanceados
por el fabricante después del proceso de manufactura y antes de ser utilizados ya
armados en sus respectivas máquinas. El paso del tiempo y ciertas condiciones
en el proceso de montaje, inciden en que la máquina vibre y que sus componentes
deban ser re-equilibrados
Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes
como pueden ser las siguientes:
Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.
• Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.
RONALDO 8
• Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de

soplado, y partes porosas.
• Excentricidad del rotor.
• Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el
bobinado.
• Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de papel.
• Pesos de equilibrado que faltan.
• Eje flexionado.
• Excentricidad.
 ALINEADOR LASER DE EJES:
La última solución para la alineación de ejes la representan los alineadores láser, que
logran una gran precisión, velocidad y automatización, a pesar de lo cual el operador
debe tener la experticia necesaria para su manejo.
Figura 1 - Alineador Láser SKF.
Estos alineadores cuentan con una pantalla digital que ofrece las cifras de medición. A través
de un emisor de rayo láser, un prisma que recibe el rayo y un detector digital, el operador
obtiene la información correcta para la alineación de los ejes. El detector electrónico permite
el ingreso de las medidas de los ejes y detecta la inclinación de los mismos. En la pantalla
puede verse la diferencia paralela y angular de los ejes así como los valores de
desplazamiento que deben aplicarse para conseguir la alineación correcta. Al contar con una
computadora, este aparato tiene un margen de error insignificante y consigue resultados poco
menos que perfectos.
RONALDO 9
ALINEAMIENTO LASER
PRECISIÓN Y
CONFIGURACIÓN FLEXIBILIDAD DE LAS
MEDIDAS
 Configuración rápida y sin
 Altas resoluciones de
errores; abrazaderas pre
1/1000 o 1 micra (0,00004
ensambladas sin
pulg.)
desajustes.
 Ajuste rápido y preciso del
 Pantallas intuitivas y fáciles
sensor de láser.
de utilizar.
 Flexibilidad de
 Guías detalladas que ayudan
medidas que permite la
al usuario a configurar
toma de lecturas desde
la máquina.
prácticamente cualquier
posición.
CAPACIDADES DE DIAGNÓSTICO
 Recomendaciones que pueden ponerse en práctica en cuanto a correcciones específicas
de la base, en lugar de complejos cálculos o suposiciones.
 Valores de ajuste del acoplamiento y la base (horizontal y vertical).
 Potentes tablas de tolerancia de máquinas que evalúan el alineamiento en relación con los
límites aceptables para una velocidad de máquina específica
 Resultados precisos, fiables y repetibles fácilmente.
 Funciones necesarias para la realización de análisis con los valores
encontrados y los valores dejados para documentar la corrección del alineamiento según los
requisitos de la normativa ISO 9001.
RONALDO 10
RONALDO 11
3. MATERIALES:
CANTIDAD EQUIPOS IMAGEN
01 Kit de Analizador de
vibraciones
01 Varnier
01 Masa de prueba de
1 plano
01 Masa de prueba de
2 plano
01 Balanza
Plastilina
01 Cinta reflectora de
laser
RONALDO 12
4. PROCEDIMIENTO: ANALISIS DE ALINEAMIENTO.
Reporte de Alineamiento lazer

Nombre del Equipo Técnico Ronaldo Alcantara Castro
Fecha 12/11/2018
Tipo de Máquina Estacionaria Tipo de Máquina Móvil
Bomba centrifuga Motor CA
Máxima Velocidad de Giro Desalineamiento Máx. Aceptable
Variable Angular Paralelo

Selección de Dimensiones mm 0.05 0.05
mm X I Pulgadas Pulgadas N.A. N.A.
Dimensiones Observaciones Corrección Pata Coja

si se realiza revisión de pata 0 0
coja. . .
P
a
73 75 126 t
a
c
o
j
a
Condición Inicial Plano Vertical Condición Inicial Plano Horizontal
0.01 0.00 0.00 0.00

Angular Paralela Angular Paralela
Condición Final Plano Vertical Condición Final Plano Horizontal
0.00 0.02 0.00 0.00

Angular Paralela Angular Paralela
Comentarios Finales
Como podemos observar

en la mediciones hemos
obtebido un buen
alineamiento que dentro
el rango de la
tolerancias.
RONALDO 13
5. ANÁLISIS DEL MODULO EN BALACEO EN 2 PLANOS

MAQUINA A BALANCEAR
2
1
Bueno en este equipo se va

ser el balanceo en 2 planos
Para realizar el balanceo tenemos que realizar el cálculo de la masa del disco
para más después poder hallar la masa de prueba.
DISCO DE MODULO Dimensiones para hallar el
volumen del disco en metros(m)
Dimensiones disco completo

Altura= 0.00855m
Radio=0.17m
Dimensiones agujero central
Altura= 0.053m
Radio=0.024m
Dimensiones huecos pequeños
Altura= 0.00855m
Radio=0.00325m
Volumen disco completo Volumen agujero central

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(0.17)2 (8.55𝑥10−3 ) 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(0.024)2 (0.053)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 7.76𝑥10−4 𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 9.59𝑥10−5 𝑚3
Volumen de los huecos pequeños
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝜋(3.25𝑥10−3 )2 (8.5510−3 )
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 2.84𝑥10−7 𝑚3 𝑥110 Numero de
huecos en
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 3.124𝑥10−5 𝑚3 un disco
RONALDO 14
VOLUMEN TOTAL EN EL DISCO
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.76𝑥10−4 𝑚3 + 9.59𝑥10−5 𝑚3 − 3.124𝑥10−5 𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.407𝑥10−4
Volumen total de los 2 discos
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.407𝑥10−4 𝑥2 Se multiplica por 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.6814𝑥10 𝑚 −3 3 porque hay 2 discos
en el modulo
 Una vez que hemos hallado el volumen total de los 2 discos vamos hallar la
masa total de los discos.
MASA TOTAL
𝑚𝑎𝑠𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (kg)

𝑚𝑎𝑠𝑎 = 7850 𝑥 1.6814𝑥10−3 Densidad del acero
𝑚𝑎𝑠𝑎 = 13.18 𝑘𝑔 7850 kg/m³
CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA
RONALDO 15
 Bueno hallamos desbalance específico permisibles residual(Er) en la

tabla de severidad: ISO 1925 - Vibración mecánica - balanceo
Bueno en muestro
modulo tenemos un
motor de 1710 rpm y el
grado de calidad de
balanceo es G63
(Er)=26.538 mm/kg
 Calculo R distancia desde el centro geométrico hasta la ubicación de la masa
Nosotros hemos tomado el punto

geométrico hasta los últimos
puntos de los agüeros y nos da
una radio de 181mm
RONALDO 16
 CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA
MASA DE PRUEBA
𝐸𝑟 𝑥 𝑀𝑡
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 =
𝑟
26.54𝑚𝑚
𝑥 13.18𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 =
181𝑚𝑚
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.9𝑔𝑟
Bueno es esta vez vamos a multiplicar por 9 (ya que esta

en el rango de 5 a 10 ) y contamos con una masa de 17
gramos.
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.9𝑔𝑟 𝑥 9

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 17𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
 Bueno una ves calculo la masa de prueba que es de 17 gramos y observando

que los disco tinian agujeros enroscado desidimos que nuestra prueba de
masa iba ser un perso exagomal de 17 gramos
Perno exagonal
de 17 gramos
(prueba de masa
para nuestras
mediciones )
RONALDO 17
 Una ves que hemos hallado nuesta masa de prueba Ubicamos los
componentes de medición y Identificación de los lados para tomar nuestas
medidas de balanceo en 2 planos .
RONALDO 18
 cálculos de distribución de la masa en el primer plano y segundo plano.
Primer plano Segundo palno
 primero hallamos la longitud de la  primero hallamos la longitud de la

circunferenci a(que corresponde a 360°) circunferenci a(que corresponde a 360°)
𝐿 = 2𝜋𝑅 𝐿 = 2𝜋𝑅
𝐿 = 2𝜋183 𝐿 = 2𝜋183
𝐿 = 1149.8 𝑚𝑚 𝐿 = 1149.8 𝑚𝑚
𝐿 = 115 𝑐𝑚 𝐿 = 115 𝑐𝑚
 Con regla de tres simples hallamos la  Con regla de tres simples hallamos la
longitud de arco 57° longitud de arco 57°
360° 180° 360° 90°
= =
115𝑐𝑚 𝑥 115𝑐𝑚 𝑥
115𝑐𝑚𝑥180° 115𝑐𝑚𝑥90°
𝑥= 𝑥=
360 360
𝑥 = 57.77𝑐𝑚 𝑥 = 28.27𝑐𝑚
RONALDO 19
 distribución de la masa en el primer plano y segundo plano
Primer plano Segundo palno
Masa de
10 gramos
Masa de
22 gramos
RONALDO 20
 Análisis de vibraciones al modulo
Descripción
Máquina Modulo de Balanceo
Ubicación Activos en la jerarquia/Sala de Bombeo
Descripción MOD- 123
No Serie #
Modelo
Velocidad Fija
Aviso previo Cond. Velocidad de

de giro RPM
oper.
Previo aviso Trazabilidad

06/12/2018
Fair 1778 Autor u1 Sensor
13:47
FALCON
Estado no aceptabel para grandes periodos de servicio Instrumento
11487
Connector
Diagnostico : Desbal
El valor global todavía es aceptable para el componente 'Motor eléctrico'.
Buen estado de componente 'Ventilador'.
Desbalance A ser corregida Confidence=***
Recomendación : Controlar la evolución

Desbalance debe ser corregido: limpie o realice un balanceo del componente Motor eléctrico tan pronto sea
posible.
Localizacion "1-Motor-NDE" A ser corregida
Localizacion "2-Motor-DE" A ser corregida
Notas
RONALDO 21
Máquina Modulo de Balanceo

Ubicación Activos en la jerarquia/Sala de Bombeo
Fecha 06/12/2018
Autor u1 Sensor
13:47
FALCON
Instrumento Connector
11487
Parámetro de funcionamiento
Parametro Unidad Actual Previo Referencia
Velocidad de rotación RPM 1778 1778
Valor Umbral de alarma

Param Estado Unida Actual Previo Referencia pAl Al Dg
d 06/12/2018 06/12/2018
Punto 13:47 13:47
1-MT-Ax
Nivel Glob. Vel Ok mm/s 1,83 1,83 2 3,5 6
Nivel Glob. Acc Ok g 0,28 0,28 1 2 4
Factor de defecto Ok def 2,29 2,29 4 6 9
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
1-MT-RH
Nivel Glob. Vel Al mm/s 3,65 3,65 2 3,5 6
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
1-MT-RV
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
2-MT-Ax
Nivel Glob. Vel pAl mm/s 2,17 2,17 2 3,5 6
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
2-MT-RH
Nivel Glob. Vel pAl mm/s 3,01 3,01 2 3,5 6
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
2-MT-RV
RONALDO 22
Valor Umbral de alarma

Param Estado Unida Actual Previo Referencia pAl Al Dg
d 06/12/2018 06/12/2018
Punto 13:47 13:47
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx Dg - 3 3 1 2 3
3-FN-Ax
Nivel Glob. Vel Ok mm/s 2,42 2,42 3 6 9
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
3-FN-RH
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
3-FN-RV
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
4-FN-Ax
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
4-FN-RH
Factor de defecto pAl def 4,29 4,29 4 6 9
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
4-FN-RV
Factor de defecto pAl def 4,16 4,16 4 6 9
SFx Ok - 0 0 2 3 5
HMx pAl - 1 1 1 2 3
RONALDO 23
 Una vez hemos obtenido un análisis de variaciones aceptable hemos procedió

al mejorar amiento del modulo
En la imagen mostrada se
puede visualizar que se
inicia el procedimiento
para cambiar el aspecto
físico del equipo, para lo
cual se ha retirado del
Laboratorio de Predictivo,
para ser pintado fuera de
la instalación.
En esta imagen se
aprecia el cual a sido
retirado de su posición
para lograr tener un
mejor acceso a los discos
del modulo y de esta
manera tener mas
facilidad de pintar tanto la
…………….. como los
discos.
También se realizo
un rasqueteo a los
discos para limpiar
de cualquier
particula que este
sobremontada del
disco, de esta
manera al momento
de iniciar a pintar se
note la pintura de
manera uniforme.
RONALDO 24
Una vez que se

eliminaron las
particulas del disco, se
procedio a observar y
planificar donde cubrir
con cinta masketing,
de manera que no se
pinten los lados no
deseados.
Se inicio a colocar la
cinta por el motor
eléctrico para poder
pintar fácilmente sin
manchar el motor al
acople rigido,
seguidamente se
cubrió las
chumaceras, para
poder pintar los
discos.
Finalmente, el
proceso del
cubrimiento de
componentes se
culmino y es asi
como quedo el
módulo, listo para ser
pintado.
Pues se iniciará
pintando los discos.
RONALDO 25
Asi es como
quedaron los
discos
después de
colocarle la
pintura.
Luego se siguió con el

pintado de la
estructura del
módulo, para ello se
utilizo spray de color
celeste.
Asi de poco a
poco ya se iba
mostrando el
nuevo modulo
de balanceo.
RONALDO 26
Para que el
modulo 14 quede
completo le
colocamos la tapa
del ventilador del
motor.
El proceso de
pintura y
acabado
culmino y ahora
se colocará su
……… y se
pasará al Lab.
Predictivo.
Finalmente fue asi como termino

el estado del modulo de
balanceo.
RONALDO 27
6. OBSERVACIÓN
 Usar siempre los equipos de protección personal para nuestra protección personal
para para así evitar accidentes al momento de hacer balanceo de un motor.
 Leer el manual para conocer a detalle las funcionar y componentes de los diferentes
equipos a utilizar en el balanceo y también para ver las tolerancias permitidas en los
planos angular y paralelo para un buen balanceo de acuerdo al rpm del motor.
 Antes de comenzar con cualquier actividad se recomienda entender el
funcionamiento correctamente de lo quipos de medición de balanceo.
 Usar mascarillas de protección respiratoria FFP para el pintado del modulo para
cuidar la slaud de estudiante.
7. CONCLUSIONES
 En conclusión, se aprendió a manejar los instrumentos de mediación para balanceo
y también su importancia actualmente en campo de la industria.
 Según las gráficas mostradas en el procedimiento se pudo observar como el método
de auto balanceo para rotores por medio de elementos libres es capaz de eliminar
el desbalanceo estático, dinámico mientras se cumplan las condiciones de balanceo
obtenidas.
 Con la tabla de severidad: ISO 1925 - Vibración mecánica - balanceo se puedo hallar
el desbalance especifico permisible residual para poder haya la masa de prueba
para el laboratorio de balanceo.
 En conclusión, se disminuirlo la vibración de 26 mm/s que fue nuestro pico más
alto al comenzar el ciclo que fue nutra primera medición y finalizar el ciclo y le
realizamos alineamiento laser y relojes compradores, alineamiento y nuestra
vibración bajo 1.8mm/s.
 Se analizó los espectros de vibración con ayuda de la tabla Charlotte
 También se restauró el modulo que con un respectivo pintado general y su

alineación y balanceo.
RONALDO 28
8. BIBLIOGRAFIA:
 http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201020.pdf
 http://www.mobiusinstitute.com/site2/detail.asp?LinkID=54
 http://es.onlinemschool.com/math/assistance/complex_number/calculatio n/
 http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_predictivo.pdf
 http://www.metas.com.mx/guiametas/la-guia-metas-09-03-desbalanceo-
mecanico.pdf
RONALDO 29
 Anexos
RONALDO 30
RONALDO 31

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FECHA DE ENTREGA :05/12/2018

6. RESULTADOS: Y COMPARACIÓN DE DATOS

6.1 BALANCEO EN UN PLANO:

6.2 BALANCEO EN DOS PLANOS:

“MANTENIMIENTO DE MODULO DE ENSEÑANZA -

 Realizar un mantenimiento al módulo dado, aplicando todas las estrategias

El desbalanceo mecánico en elementos rotatorios (rotor) se ha convertido en un

El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con

El mantener el desbalanceo residual dentro de tolerancias permitirá:

 Evitar falla por fatiga en estructuras y elementos asociadas al elemento

2.1 CAUSAS DEL DESBALANCEO MECÁNICO

Existe una gran cantidad de fuentes del desbalanceo mecánico en maquinaria

 Falta de homogeneidad en materiales, especialmente en fundiciones, en

Todo rotor posee un desbalanceo residual, La aplicación de una técnica

Estas normas consideran elementos esenciales que habrán de tomarse en cuenta

1. Geometría propia del elemento rotatorio,

3. Masa inercial del elemento,

Existen diversas normas para la obtención de límites de error (tolerancias) del

2.4 RELACIÓN ENTRE DESBALANCEO PERMITIDO Y LA MASA DEL ROTOR

En general, es tan grande el desbalanceo residual permitido en un rotor de gran

Si se considera que existen n geometrías de rotores, se puede establecer el caso

2.4 GRADOS DE CALIDAD RELATIVOS A LA VELOCIDAD DE SERVICIO Y

Dónde: ω es la velocidad angular del rotor a la máxima velocidad de servicio. Esta

Cada grado de balanceo de calidad es mostrado en el diagrama 1 y contiene un

Diagrama Nº 1: Limites para grados de calidad de desbalanceo residual de acuerdo a

Existen tres tipos de desbalanceo que están presentes en un sistema dinámico

2. Desbalanceo cople o par

estáticamente, sin embargo las dos masas causan un cambio de

Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.

• Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.

• Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de

 ALINEADOR LASER DE EJES:

Figura 1 - Alineador Láser SKF.

4. PROCEDIMIENTO: ANALISIS DE ALINEAMIENTO.

Reporte de Alineamiento lazer

Variable Angular Paralelo

Dimensiones Observaciones Corrección Pata Coja

Condición Inicial Plano Vertical Condición Inicial Plano Horizontal

0.01 0.00 0.00 0.00

Condición Final Plano Vertical Condición Final Plano Horizontal

0.00 0.02 0.00 0.00

Como podemos observar

5. ANÁLISIS DEL MODULO EN BALACEO EN 2 PLANOS

Bueno en este equipo se va

Dimensiones disco completo

Volumen disco completo Volumen agujero central

Volumen de los huecos pequeños

VOLUMEN TOTAL EN EL DISCO

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.76𝑥10−4 𝑚3 + 9.59𝑥10−5 𝑚3 − 3.124𝑥10−5 𝑚3

𝑚𝑎𝑠𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (kg)

CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA

 Bueno hallamos desbalance específico permisibles residual(Er) en la

 Calculo R distancia desde el centro geométrico hasta la ubicación de la masa

Nosotros hemos tomado el punto

 CALCULO DE LA MASA DE PRUEBA

Bueno es esta vez vamos a multiplicar por 9 (ya que esta

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = 1.9𝑔𝑟 𝑥 9

 Bueno una ves calculo la masa de prueba que es de 17 gramos y observando