Informe SeguraLlantas

GESTIÓN DE ACTIVOS APLICADA A LA EMPRESA
“SEGURONLLANTAS”
JUAN SEBASTIAN CETINA

COD: 2120121058
UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ
IBAGUÉ-TOLIMA
2018
Contenido
Resumen ............................................................................................................................................. 4
Introducción....................................................................................................................................... 5
Clasificación De Los Equipos ........................................................................................................... 7
Inventario De Equipos .................................................................................................................. 7
Identificación Preliminar De Activos Físicos .................................................................................. 7
Elevador De Tijera ........................................................................................................................ 7
Descripción General .................................................................................................................. 7
Características Funcionales Y De Utilidad ............................................................................. 8
Contexto Histórico O De Origen .............................................................................................. 8
Ficha Técnica ............................................................................................................................. 9
Inflador De Neumáticos De Nitrógeno ...................................................................................... 10
Descripción General ................................................................................................................ 10
Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 10
Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 10
Ficha Técnica ........................................................................................................................... 11
Sistema de Alineación ................................................................................................................. 12
Descripción General ................................................................................................................ 12
Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 12
Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 12
Ficha Técnica ........................................................................................................................... 13
Detección De Problemas ................................................................................................................. 14
Análisis Causa Raíz ..................................................................................................................... 14
Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto) Aplicado al Elevador de Tijera................................. 15
Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ................... 16
Los Cinco Porqués Aplicados al Sistema de Alineación .......................................................... 19
Análisis de Criticidad ...................................................................................................................... 21
Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ............................................................... 21
Aplicado al Elevador de Tijera .............................................................................................. 23
Indicadores De Gestión De Mantenimiento .................................................................................. 24
Criterio De Mantenibilidad ........................................................................................................ 24
Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad ............................................................................. 25
Indicador De Costo ..................................................................................................................... 26
Indicador De Orden De Trabajo (O.T.) .................................................................................... 26
Indicador De Seguridad .............................................................................................................. 28
Indicador De Medio Ambiente ................................................................................................... 28
Costos CAPEX Y OPEX ................................................................................................................. 28
Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM) .............................................................. 30
¿Qué Etapas Se Deben Desarrollar En El RCM? .................................................................... 30
¿Cuáles Son Las Preguntas Básicas En Las Que Se Resume La Esencia Del RCM? ........... 32
Aplicación Del RCM A Equipos Reales .................................................................................... 33
Conclusiones .................................................................................................................................... 33
Referencias ....................................................................................................................................... 34
Lista de Figuras
Figura 1. Análisis Causa-Raíz ........................................................................................................... 14
Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1............................................................................................. 15
Figura 5. Árbol lógico No.1 .............................................................................................................. 17
Lista de Tablas
Tabla 1. Inventario de Equipos ........................................................................................................... 7
Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad ................................................................... 21
Tabla 3. Análisis FMECA Inflador de Nitrógeno ............................................................................. 22
Tabla 4. Análisis FMECA Elevador de Tijera .................................................................................. 23
Resumen
Considerando el proceso industrial, como el desarrollo sistemático que conlleva una serie de
pasos ordenados y organizados para afectar de forma precisa un producto, es de vital
importancia que cada uno de los elementos que se involucran en estas etapas sean vigilados
meticulosamente con el ánimo de corregir y prevenir fallas. Por tal motivo se propone el
análisis y síntesis de un plan de mantenimiento que ofrezca confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad en las herramientas que son necesarias en el proceso de seguimiento y
mantenimiento preventivo y correctivo a automotores que lleva acabo la
empresa SeguronLlantas.
Para llevar a cabo el estudio se hizo una identificación de los equipos más importantes que
hacen parte de las actividades que se desarrollan en la empresa, esto se desarrolló de forma
completa después de una identificación detallada de las fallas potenciales y prioridades de
cada elemento o componente de los equipos seleccionados. Esto se lleva a cabo con el
objetivo de realizar y proponer la ficha técnica y una guía de mantenimiento preventivo o
correctivo para cada uno de los dispositivos según sea la necesidad que estos presenten.
Los procedimientos que permitieron el apropiado análisis y modelamiento del plan de

mantenimiento fueron la metodología FMECA (failure mode effects and criticality
analysis). Sin embargo, para formar un análisis más certero se deben tener en cuenta ciertos
criterios y consideraciones propias de la experiencia del personal encargado del área de y los
equipos.
Palabras clave: FMECA, mantenimiento, SeguraLlanta, confiabilidad, fallas

Introducción
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de conservar
en óptimas condiciones sus equipos, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La
mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso o de los grandes
esfuerzos a los que eran sometidas las maquinas (algo que sigue sucediendo en la actualidad),
en ese entonces el mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el
equipo. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que comenzaron a aparecer
las primeras estadísticas sobre tasas de falla (inicialmente en motores y equipos de aviación).
Debido a esto se puede afirmar que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo técnico-industrial, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la
necesidad de las primeras reparaciones. A través de los años y con logros en avances
tecnológicos nacieron las tendencias de Mantenimiento Preventivo, correctivo y productivo.
Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecánicos, electricistas y otros técnicos, a quienes se les asignaron más altas
responsabilidades hicieran consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño tanto del
equipo como de la planta.
En razón de las necesidades actuales de millones de empresas alrededor del mundo de diseñar
y desarrollar acciones de mantenibilidad en su planta de activos fijos, y de la necesidad
desarrollada por los ingenieros en formación para el planteamiento y análisis requeridos para
llevar a cabo dicha actividad, se hace necesaria la experimentación y conocimiento de por lo
menos una planta funcional de equipos como experiencia práctica en el campo del
mantenimiento preventivo, y así tener un manejo más amplio en esta área, incluyendo el
aprendizaje del uso, instalación e identificación de funciones para cada componente y sus
comportamientos durante funcionamiento. Para este proyecto se realiza una identificación y
conocimiento de la empresa productora y comercializadora de calzado de protección
industrial “Botas Torino” ubicado en la ciudad de Ibagué, quienes ponen a disponibilidad
nuestra su planta de activos para aplicación de conocimientos en esta área utilizando técnicas
de análisis y evaluación de fallas y nivel de criticidad en cuanto a mantenibilidad,
confiabilidad y disponibilidad. En el desarrollo se este proyecto, se realiza una evaluación
siguiendo las metodologías para análisis de fallas potenciales de cada elemento, FMECA
(Failure mode, effects and criticality analysis) y FMEA (Failure Mode and Effects Analysis),
incluyendo sus modos y causas. Con base en el anterior análisis y sus resultados se hace
entonces un análisis de criticidad o de prioridades.
En la metodología desarrollada durante esta experiencia, también se propone un formato de

ficha técnica adecuado para cada equipo, en el que se consignan las principales características
de cada uno, su funcionalidad y el registro de las intervenciones realizadas con fecha y tipo
de mantenimiento realizado. Esto, con la intención de tener un control certero sobre el equipo
para monitorear el comportamiento del mismo y programar las intervenciones a realizar a
futuro.
Objetivo General
Desarrollar una propuesta para la gestión de los activos en la empresa “SeguronLlantas”
Objetivos Específicos
 Desarrollar una propuesta de documentación para la gestión de los activos que incluya, como
mínimo, fichas técnicas, listas de chequeo y formatos de: órdenes de trabajo, registro histórico
y programación de actividades.
 Realizar análisis de causa y consecuencia de problemas en equipos
 Realizar análisis de criticidad
 Identificar el tipo de costos asociados con la gestión de los activos seleccionados para este
estudio.
 Establecer indicadores para la gestión que incluya aspectos como: Mantenibilidad,
confiabilidad, disponibilidad, costos, gestión de órdenes de trabajo y gestión del programa de
mantenimiento
 Realizar análisis RCM del sistema.
 Proponer un plan de actividades para la gestión de los activos que incluya: detalle de la
actividad, frecuencia de realización, duración, responsable y requerimientos.
Clasificación De Los Equipos
Inventario De Equipos
En la Tabla 1 se enlistan las máquinas y herramientas principales de SeguraLlantas. A cada

una de estas se le ha dado una calificación de importancia de acuerdo a su impacto en las
tareas en la empresa.
Tabla 1. Inventario de Equipos
Equipo Cantidad Nivel de Importancia

Sistema de Alineación 2 Alto
Pistolas Neumáticas 2 Bajo
Elevador de Tijera 2 Alto
Compresor 1 Medio
Inflador de Nitrógeno 3 Alto
Gato tipo Plancha 1 Medio
Balanceadora de Llantas 2 Alto
Luego teniendo en cuenta la tabla anterior se ha seleccionado tres de los cuatro equipos
fundamentales en la empresa los cuales son: Sistema de Alineación, Elevador de Tijera e
Inflador de Nitrógeno.
Identificación Preliminar De Activos Físicos
Elevador De Tijera
Descripción General
El elevador de tijera o en x es un dispositivo mecánico que utiliza la potencia hidráulica que

le transfiere una sustancia para facilitar la realización de labores de mantenimiento en la parte
inferior de un automóvil. En talleres y bahías de reparación estos mecanismos son
fundamentales puesto que se utilizan obligatoriamente en todas las tareas de reparación y/o
evaluación.
Características Funcionales Y De Utilidad
Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:
 Sistema de control de aire eléctrico.

 Mecanismo de seguridad para auto-bloqueo.
 Dos cilindros sincrónicos son integrados para asegurar el nivel de elevación en
ambas plataformas.
 Pista anti-deslizante de patrón de diamante.
 Placas deslizantes traseras integradas.
 Diseño resistente, apto para una amplia gama de vehículos.
Contexto Histórico O De Origen
La historia de los elevadores hidráulicos se remonta al año 1872 cuando C.W. Baldwin diseñó
el primer elevador hidráulico el cual desplazó inmediatamente los elevadores de vapor. Sin
embargo, este tipo de elevadores solo dominaron hasta el año 1904 con la llegada de los
primeros elevadores eléctricos de engranajes. No obstante, la energía hidráulica se sigue
utilizando en la actualidad debido a su versatilidad y potencia. [1]
Ficha Técnica
Ficha Técnica de Equipos Logo Segurallantas
Realizad por: Fecha:
Equipo Elevador de Tijera Ubicación Taller

Fabricante PEAK AMGO Sección Bahía de Alineación
Modelo PX12 Codigo
Marca PEAK AMGO Inventario
Caracteristicas Generales
Peso 2320Kg Altura 1870mm Ancho 2290mm Largo 6554mm
Características Técnicas: Foto del Equipo

Presión del aire: 0,4-0,6 Mpa
Unidad Hidraúlico de Potencia: 4,0 HP
Corriente Nominal de Retardo Termico: 22 A
Capacidad de Elevación: 5,5 Ton
Funciones
Cambios de Filtros de Gasolina
Fecha de Mantenimiento
Inflador De Neumáticos De Nitrógeno
El generador de nitrógeno, es un dispositivo comúnmente utilizado para el inflado de llantas

y neumáticos de vehículos automotores. Su función central, como su nombre lo indica es
generar nitrógeno puro a partir de aire tomado del ambiente y así aprovechar sus
innumerables beneficios como gas en el proceso de llenado de llantas y neumáticos,
ayudando así a fenómenos como el ahorro de combustible, el alargamiento de la vida útil de
la llanta e incluso protección contra la corrosión de los elementos metálicos acoplados a las
llantas debido a la ausencia de agua-humedad en la atmosfera interna de los mismos.
 Válvula reguladora de presión de entrada de aire

 Filtro de aire (separador de nitrógeno de los demás componentes del aire)
 Tanque de almacenamiento de nitrógeno
 Manómetros (indicadores de presión del tanque de nitrógeno y del aire)
 Panel de control
A través de los años el hombre ha utilizado la presión de distintos materiales para realizar
trabajos de carga y/o transporte. Entre los más utilizados se encuentran el aire, el agua y el
aceite, los cuales se emplean en procesos de corte, carga y/o suministro a distintas labores
industriales. Entre las mismas se encuentra el llenado de aire de las llantas y neumáticos de
los automotores, donde usualmente se hace uso del aire común a través de un compresor, el
cual toma el aire presente en el ambiente y se comprime dentro de un tanque para
posteriormente ser inyectado donde se requiera. Actualmente la tecnología PSA (Pressure
Swimming Adsorption) para generación de nitrógeno utiliza un filtrado especial para la
separación de nitrógeno, donde a través de un proceso de filtrado se dispersan el oxígeno,
helio y demás gases presentes, dejando el nitrógeno como producto final. La pureza del
nitrógeno generado normalmente alcanza 96- 99%.
Ficha Técnica
Ficha Técnica de Equipos Logo SeguraLlantas
Realizado por: Fecha:
Equipo Inflador De Neumáticos De Nitrógeno Ubicación Taller

Fabricante Velox Sección Bahía alineación
Modelo FS-4000L Código
Marca Velox Inventario
Características Generales
180 Kg
Peso Altura 1450 mm Ancho 900 mm Largo 450 mm
(aprox.)
Características Técnicas Foto del Equipo

Energía requerida: 110/220 V
Consumo: 3300W
Pureza del nitrógeno: 95-99,5%
Compresión de aire requerida: 0,6 m3/min
Presión del nitrógeno: 218 - 232 psi
Temperatura de operación: 0-50°C
Capacidad del tanque: 150-180 Lt/min
Máxima presión del tanque: 25 - 30 Kg
Función: filtrar el nitrógeno del aire en nitrógeno

puro para el llenado de neumáticos y llantas de
automotores
Sistema de Alineación
El equipo de alineación de ruedas para vehículos se encarga de registrar las variaciones

anormales en los grados de inclinación de las mismas pertenecientes al vehículo a reparar,
esto a partir de señales entre los paneles o sensores adaptados a las ruedas y la unidad digital
central.
 Sensores o paneles (Adaptador de rueda - sensor)

 Unidad digital central
Desde el desarrollo y construcción de los primeros vehículos se ha incurrido en la necesidad

de mantener ciertos estándares de mantenimiento para asegurar la vida de el o los pasajeros
ocupantes del mismo durante su funcionamiento. Entre estos mismos se encuentran la
revisión del sistema de frenos, la lubricación y refrigeración del motor, la integridad de las
correas y rodamientos del conjunto y la alineación de las ruedas del mismo. En cuanto a la
alineación de estas se han desarrollado distintas formas de calibración, de las cuales la más
reciente hace uso de sensores inalámbricos que sostienen intercomunicación con la central
digital donde se expone el estado de inclinación de las ruedas del vehículo indicando la
desalineación de las mismas y así mismo sus grados de corrección, procedimiento que se
lleva a cabo de forma mecánica – manual.
Ficha Técnica
Ficha Técnica de Equipos

Logo SeguraLlantas
Realizad por: Fecha:
Equipo Sistema de Alineación Ubicación Taller

Fabricante Hunter Sección Bahía de Alineación
Modelo ProAlign2 PA200 Código
Marca Hunter Inventario
Características Generales
Peso 7,25Lb Altura 27,5 pulg. Ancho 7,4pulg Largo 10,5 pulg.
Características Técnicas Foto del Equipo

Corriente: 3,6 V (cada sensor)
Cuerpo del sensor: Caucho resistente al impacto
Batería del sensor: recargable AA
Sensor inalámbrico: 2,4GHz
Función: indicar los grados de desalineación

presentados por las ruedas del vehículo automotor
a reparar.
Detección De Problemas
Para la identificación de las fallas en cada uno de los dispositivos evaluados se planteó aplicar
a cada uno de ellos una metodología distinta puesto que sería redundante utilizar el árbol
lógico de problemas, el análisis RCA y los 5 porqués para la identificación de problemas en
un mismo equipo, debido a que la finalidad de cada uno de ellos es prácticamente la misma.
Así, se estableció para cada uno una metodología de forma independiente demostrando que
cualquier análisis realizado es válido y que solo se debe considerar la situación para escoger
la opción que mejor se acomoda a la maquina estudiada.
Análisis Causa Raíz

Sabiendo que el análisis Causa-Raíz es un método en la resolución de problemas con el
objetivo de disminuir la incidencia de inconvenientes a través de la determinación de las
causas que lo generan [2]; a continuación, en la Figura 1, se plantea un análisis para el
Elevador de Tijera en una situación hipotética. (Para ver al detalle consultar Anexo I)
Figura 1. Análisis Causa-Raíz

Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto) Aplicado al Elevador de Tijera
El diagrama causa efecto es una representación gráfica simple en la cual una línea central
horizontal simboliza el problema a evaluar en dicha línea se extiende derivaciones que
representan las posibles causas del problema. [2]
A continuación, se presentan algunos análisis de este tipo para cada equipo seleccionado
anteriormente.
El motor funciona en Bajo nivel en el aceite

rotación inversa. hidráulico.
El motor funciona
pero el elevador no
se levanta
El engranaje de la Válvula de Cheque La válvula solenoide del

bomba está dañado está fallando hidráulico esta dañada
Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1
El conducto de aceite Hay fugas en la bomba del

está atascado. hidráulico.
El elevador funciona
lentamente
Sobrecarga en el Voltaje bajo. Aceite mezclado con

elevador. aire.

Los botones no El cableado no se encuentra
funcionan en buenas condiciones
El motor no
funciona
Los contactores de corriente El devanado del motor

alterna se quemaron excedió su temperatura
Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de

Nitrógeno
El análisis Árbol de Falla (FTA Fault Tree Analysis) es uno de los métodos más ampliamente
usados en sistemas de relatividad, mantenimiento y análisis de seguridad. Es un proceso
deducible utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de equipo electrónico
(hardware), programas de computación (software) y errores humanos que pueden causar
eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema.
El análisis deducible empieza con una conclusión general, luego intenta determinar las causas
específicas de la conclusión construyendo un diagrama lógico llamado un árbol de falla. Esto
también es llamado tomar una propuesta de arriba-a-abajo. El motivo principal del análisis
árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que
las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más
alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos envuelven sistemas de
relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla,
tarifa de falla, y tarifa de reparación. Después de terminar un FTA, puede enfocar sus
esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad [3].
Seguidamente se presentan las fallas más usuales presentes en el inflador de nitrógeno, la

cual es un parte fundamental en las actividades de SeguraLlantas.
Figura 6. Árbol lógico No.2

Los Cinco Porqués Aplicados al Sistema de Alineación
La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar la pregunta:

“¿Por qué?” La respuesta al primer “porqué” va a generar otro “porqué”, la respuesta al
segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente, de ahí el nombre de la estrategia 5
porqués.
La técnica es sencilla, no tiene gran dificultad de aplicación, es una herramienta fácil y

muchas veces eficaz para descubrir la raíz de un problema. Ya que es simple, se puede adaptar
de forma rápida para que puedas resolver casi cualquier problema, por lo que debemos
hacerla nuestra y aplicarla siempre que sea necesario
Cuando se busca resolver un problema, comienza con el resultado final de la situación que
quieres analizar y trabaja hacia atrás (hacia la raíz), pregunta de manera continua: “¿Por
qué?”. Repite una y otra vez la pregunta hasta que la causa raíz del problema se hace evidente
[4].
Luego, a continuación, se abordan algunas de los problemas comunes relacionados con este
tipo de sistemas:
Falla: Inactividad de las teclas del panel o fallas funcionales de las mismas (teclas,
interruptores, etc.)
¿Porque ha ocurrido la falla? Porque ha entrado material particulado en el
interior de las teclas
¿Porque ha ingresado tal material Porque el panel no estaba limpio
particulado?
¿Por qué el panel no estaba limpio? Porque el encargado del equipo no efectuó
limpieza del mismo a tiempo
¿Por qué el encargado del equipo no Porque no se estableció esta actividad
efectuó la limpieza a tiempo? dentro del mantenimiento del equipo
¿Por qué no se estableció esta actividad Porque de forma general no se ha
dentro del plan de mantenimiento del implementado un plan de mantenimiento a
equipo? nivel del taller
Falla: Descalibración del equipo de alineación
¿Porque ha ocurrido la falla? Porque el dispositivo no está recibiendo las
señales de forma adecuada
¿Porque está recibiendo mal las señales? Porque hay interferencias en los paneles o
sensores
¿Por qué hay interferencias en los paneles Porque hay mugre o suciedad sobre su
o sensores? superficie creando una interferencia
¿Por qué hay suciedad sobre la superficie Porque no se estableció a la limpieza como
del panel o sensor? una actividad de mantenimiento del equipo
¿Por qué no se estableció esta actividad Porque no se conocía esto como una
dentro del plan de mantenimiento del actividad de mantenimiento
equipo?
¿Por qué no se conocía esto como una Por el desconocimiento de las
actividad de mantenimiento? recomendaciones de fabricante presentes en
el manual del equipo
Falla: Descalibración del equipo de alineación

¿Porque ha ocurrido la falla? Porque el dispositivo no está recibiendo las
señales de forma adecuada
¿Porque está recibiendo mal las señales? Porque hay irregularidades en la
configuración del equipo
¿Por qué hay irregularidades en la Porque no se realizaron las actividades de
configuración del equipo? restablecimiento de la configuración del
equipo
¿Por qué no se realizaron estas actividades Porque no se había establecido como una
en el equipo? actividad de mantenimiento del dispositivo
¿Por qué no se conocía esto como una Por el desconocimiento de las
actividad de mantenimiento? recomendaciones de fabricante presentes en
el manual del equipo
Análisis de Criticidad
Para realizar este tipo de análisis, se hace uso de una matriz para cada una de las maquinas
que se requieren evaluar (Tablas 3 y 4). Dicha matriz debe contar con criterios de evaluación
que midan los efectos de las fallas sobre la calidad del servicio prestado, esto se desarrolla
atribuyéndole a cada criterio una puntuación que evalué el fenómeno que desarrolla cada
componente. Finalmente, se realiza la evaluación de cada criterio considerando la
repercusión que este tiene frente a la calidad del servicio prestado logrando establecer el
elemento más crítico en cada máquina (Para ver al detalle consultar Anexo II).
En la Tabla 2 se muestran los valores para la evaluación del procedimiento de análisis
explicado anteriormente.
Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad
Condición Valor Mínimo Valor Máximo % de criticidad

Rango 1,00 10 ---------------
Frecuencia de Baja probabilidad de Alta probabilidad de falla (1 falla por mes) --------------
falla falla (1-5) años
Efecto de No afecta Otros mecanismos de la línea de producción se ven 0,3
falla afectados
Seguridad No tiene riesgo Genera daños significativos y/o riesgos para los 0,35
operarios durante la reparación
Calidad del No afecta la Para totalmente la producción 0,2
servicio producción
Impacto No genera impacto Muy nocivo para el ambiente 0,15
Ambiental ambiental
Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno
En la aplicación de esta metodología a la maquina infladora de llantas se establecieron los

componentes principales establecidos desde el manual de funcionamiento de la misma. Para
cada elemento se consideraron las fallas más frecuentes o las fallas más críticas a nivel del
sistema y se establecieron unos parámetros de evaluación considerando su nivel de influencia
sobre el funcionamiento de la máquina.
Tabla 3. Análisis FMECA Inflador de Nitrógeno
Análisis De Efectos De Falla (AMEF)

Sistema: Generador De Nitrógeno - Inflador De Llantas
Calidad
Efecto De Impacto
Componente Modo De Frecuencia Seguridad Del Consecuencia
Subsistema Causa De Falla Falla Ambiental
Que Falla Falla De Falla (35%) Servicio De Falla (%)
(30%) (15%)
(20%)
Sobrepresión
causada por la
válvula
Sistema Daño en la
Compresor reguladora de 4 10 4 1 4 20,8
Eléctrico unidad
presión ubicada
en el ingreso de
aire al equipo
Manejo
inadecuado del
Sistema Manguera De dispositivo
Deformación 2 7 5 7 3 11,4
Neumático Suministro (aplicación de
fuerzas
excesivas)
Sobrepresión a
Sistema Manguera De la salida del
Deformación 2 7 5 7 3 11,4
Neumático Suministro tanque de
nitrógeno
Sobrepresión
causada por la
válvula
Sistema Filtro De Daño en la
reguladora de 5 10 2 1 4 22,5
Neumático Nitrógeno unidad
presión ubicada
en el ingreso de
aire al equipo
Ingreso de
material
particulado que
Sistema Filtro De Daño en la puede
5 10 2 1 4 22,5
Neumático Nitrógeno unidad ocasionar un
rompimiento en
las membranas
del filtro
Presión
Sistema Tanque De excesiva al
Sobrepresión 2 7 8 6 3 13,1
Neumático Nitrógeno ingreso al
tanque
Agrietamiento
de la unidad
Sistema Válvula De
Fugas por variaciones 7 5 7 5 3 37,8
Neumático Regulación
elevadas de
presión en uso
Como resultado de la Tabla 3 (consideración de cada parámetro en función de la frecuencia

con que ocurre la falla), se observa que en el caso de la infladora de llantas la válvula de
regulación de presión a la salida del tanque de almacenamiento es el elemento más crítico,
puesto que afecta no solo el funcionamiento de maquina sino también la calidad del servicio
prestada por la misma. (ver tabla anexo 1 Excel).
Aplicado al Elevador de Tijera
De forma análoga a la maquina anterior se evaluaron los componentes más importantes de

esta máquina, dividiendo el conjunto en tres subsistemas bien diferenciados: hidráulico,
neumático y eléctrico. Para cada elemento de estos subsistemas se determinaron las fallas
más recurrentes de acuerdo al registro histórico de la máquina y a los testimonios de los
operarios. Los mismos criterios de evaluación utilizados anteriormente fueron empleados en
este análisis.
Tabla 4. Análisis FMECA Elevador de Tijera
Análisis De Efectos De Falla AMEF

Sistema: Elevador De Tijera
Efecto Calidad
Impacto
Componente Frecuencia de Seguridad del Consecuencia
Subsistema Modo de falla Causa de falla Ambiental
que falla de falla falla (35%) servicio de falla
(15%)
(30%) (20%)
Sistema Motor falla en unidad daño en los 7 10 3 9 3 44,1
Eléctrico central - no devanados
funciona
Sistema Motor funciona, pero nivel de aceite 3 9 3 9 3 18
Eléctrico no genera bajo, sentido
trabajo del de giro
elevador opuesto, no
accionamiento
del solenoide
Sistema Actuador no sostiene la fugas de aceite, 4 9 9 9 2 31,8
Hidráulico Hidráulico estructura en no
posición elevada accionamiento
del solenoide
Sistema Actuador se acciona con contaminantes 6 5 4 5 2 25,2
Hidráulico Hidráulico dificultad para en el aceite,
subir obstrucción en
los ductos de
aceite, no
accionamiento
de la bomba de
aceite, aire en
la camisa del
vástago
Sistema Actuador se acciona con Contaminantes 6 5 4 5 2 25,2
Hidráulico Hidráulico dificultad para en el aceite,
bajar obstrucción en
los ductos de
aceite, no
accionamiento
de la bomba de
aceite, aire en
la camisa del
vástago
De la Tabla 4 se infiere que, se tiene que en el caso del Elevador de Tijera el elemento más
crítico a nivel del conjunto es el motor eléctrico encargado de transferir la energía al sistema
hidráulico, ya que afecta de forma completa el funcionamiento del equipo afectando de forma
significativa la calidad del servicio prestado por la misma.
Indicadores De Gestión De Mantenimiento
En esta sección se describen los criterios utilizados para la evaluación de la gestión de activos
en la empresa. Cada uno de estos ha sido diseñado de acuerdo a las actividades de la
organización (Servicios).
Criterio De Mantenibilidad
Sabiendo que la mantenibilidad puede definirse como la facilidad para realizar la acciones
mantenimiento (correctivo o preventivo). Cada quipo cuenta con sus propios parámetros de
mantenibilidad pues que para cada uno de estos la duración y los procedimientos son
intrínsecamente diferentes.
Entonces, se plantea un indicador que se ajusta a las necesidades de SeguraLlantas de la

siguiente forma: se consideran dos variables que pueden extraerse de los registros históricos
de mantenimiento de la maquina: el tiempo de reparación y la cantidad de tareas que se
realizaron durante las intervenciones. Luego bajo la hipótesis de que existe una degradación
normal del equipo, existe una relación entre las dos variables descritas anteriormente así:
𝐶𝑇𝑖 − 𝐶𝑇𝑖+1
Δ𝑀(𝑡) =
𝑇𝑅𝑖 − 𝑇𝑅𝑖+1
Donde:
𝐶𝑇𝑖 es la cantidad de tareas realizadas en una intervención
𝐶𝑇𝑖+1 es la cantidad de tareas realizadas en la intervención siguiente
𝑇𝑅𝑖 es el tiempo de reparación en una intervención
𝑇𝑅𝑖+1es el tiempo de reparación en la intervención siguiente
Teniendo en cuenta la relación anterior es posible visualizar una “curva” de mantenibilidad
al superponer las líneas rectas que se derivan de la expresión matemática Δ𝑀(𝑡).
Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad
La Confiabilidad se explica como la probabilidad de obtener una operación libre de errores,

durante cierto intervalo de tiempo. El siguiente indicador permitirá conocer inconsistencias
en los procedimientos de mantenimiento y el estado general del equipo.
Nuevamente, utilizando el registro histórico de mantenimiento de la maquina y las ordenes

de trabajo se extraen el intervalo de tiempo en el cual la maquina funcionó correctamente.
Luego se calcula la media así:
∑𝑛𝑖=0 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛
Donde
𝑇𝐵𝐹𝑖 es el intervalo de tiempo de funcionamiento correcto
𝑛 es la cantidad de datos disponibles
Entonces el indicador se vuelve una desviación típica de la forma:
𝑛
1
𝜎=√ ∑(𝑇𝐵𝐹𝑖 − 𝑀𝑇𝐵𝐹)2
𝑛−1
𝑖=1
Finalmente, para la probabilidad de que un equipo esté en condiciones de ser usado cuando
se requiera, el indicador o criterio propuesto parte del hecho de que se desea mantener una
Disponibilidad aproximadamente del 98% del tiempo de funcionamiento del equipo.
Primeramente, se debe calcular dos valores: 𝑀𝑇𝐵𝐹 y 𝑀𝑇𝑇𝑅, este ultimo representa el tiempo
medio de reparaciones y se calcula de la siguiente manera:
∑𝑛𝑖=0 𝑇𝑇𝑅𝑖
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛
Donde
𝑇𝑇𝑅𝑖 es el tiempo que toma la reparación
𝑛 es la cantidad de datos disponibles
Luego se reemplaza lo anterior en la expresión matemática del indicador:
𝑀𝑇𝐵𝐹
( )
𝜙= 50 −1
𝑀𝑇𝑇𝑅
Si el valor 𝜙 es negativo quiere decir que el objetivo de mantener el 98% de mantenibilidad

no se está llevando a cabo y deben tomarse medidas adicionales.
Indicador De Costo
En este apartado se propone un indicador de costo el cual refleja los costos propios del
mantenimiento a los equipos. Aunque este puede dividirse en personal, contratos e insumos
el indicador que se plantea a continuación agrupa las anteriores partes.
Este indicador mide cuantitativamente la eficiencia de la inversión que se realiza en
actividades de mantenimiento de la siguiente forma: compárese los costos del registro
histórico a cómo serían estos si los gastos fuesen exclusivamente de mantenimiento
preventivo (costo promedio) en el mismo número de intervenciones en las maquinas.
Sea el costo promedio del mantenimiento preventivo:
∑ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝐶𝑝𝑝 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Si todas las intervenciones fuesen de naturaleza preventiva entonces los costos totales serán:
𝐶𝑡𝑝 = 𝐶𝑝𝑝 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Finalmente, la eficiencia de la inversión será:

𝐶𝑡𝑝
𝜂=
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑡𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
Indicador De Orden De Trabajo (O.T.)
Para este caso se plantea un indicador que muestre la gestión de ordenes de trabajo. Para su
determinación entonces se hace necesario conocer el número de órdenes de trabajo generadas
en un periodo determinado. De esta forma se hace que el cálculo de este valor no represente
una tarea compleja y sea confiable en la medida en que aumentan las ordenes de trabajo
registradas. De esta misma forma también es posible conocer el número de órdenes de
trabajo generadas por sectores o zonas [5].
De igual forma se hace necesario calcular el número de órdenes de trabajo acabadas en
relación al número de órdenes generadas. Es muy importante y necesario hacer
seguimiento la evolución en el tiempo de este indicador
En cuanto al conocimiento de las ordenes que un están en proceso y aun no se ejecutan es

necesario también conocer la cantidad de ordenes de trabajo pendientes. Este indicador
evidenciaría de la eficacia en la resolución de problemas. Para la ejecución de esta tarea
resulta conveniente distinguir entre las ordenes de trabajo que están pendientes por causas
ajenas a mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes porque
producción no da su autorización para intervenir en el equipo, etc) de las debidas a la
acumulación de tareas o a la mala organización de mantenimiento.
Para este caso se plantean tres subindicadores que distinguen los principales tipos de
ordenes de trabajo en proceso:
 Pendientes de repuesto
 Pendientes de parada de un equipo
 Pendientes por otras causas
También es importante considerar entre las ordenes de trabajo cuales de ellas se encuentran
en estado de emergencia, es decir, las que son de carácter prioritario. (Índice de ordenes de
trabajo en estado de emergencia)
Todos los indicadores relacionados con las ordenes de trabajo mencionados anteriormente se
registran únicamente sin realizar cálculos.
Iniciando los indicadores de carácter numérico se propone entonces realizar el cálculo del
índice de cumplimiento de la planificación, indicador basado en el conocimiento de las
horas estimada de trabajo pendiente:
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
=
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Este índice se compone de la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada
o con anterioridad, sobre el total de órdenes totales, es decir, mide el grado de acierto de la
planificación [5].
Finalmente, también se propone un indicador para determinar el tiempo de resolución de una

orden de trabajo, su cálculo es el cociente de dividir el número de ordenes de trabajo resueltas
entre el número de horas que se han dedicado a mantenimiento
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Indicador De Seguridad
Entre la seguridad y el medio ambiente se propone un indicador al que se le denomina índice

de frecuencia de accidentes, e indica la proporción entre el número de accidentes con baja y
el total de horas trabajadas [5]
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑎
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
Indicador De Medio Ambiente
En cuanto a la parte ambiental se propone un índice de tiempo medio de permanencia de

residuos en planta, el que indica el tiempo medio que transcurre desde que se genera un
residuo hasta que lo retira de la planta un gestor de residuos autorizado. Este se hace
únicamente en forma de registro.
Generando un valor número se propone el índice de frecuencia de incidentes ambientales,

que se calcula con el cociente entre el número de incidentes ambientales graves y el número
de horas trabajadas [5]:
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠
=
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
Costos CAPEX Y OPEX
En esta sección se describen los costos asociados al dinero invertido en la adquisición

(CAPEX) y la operación (OPEX) de las dos máquinas descritas en secciones anteriores. Para
el cálculo del CAPEX se siguió el siguiente procedimiento [6]:
1. Determinar la depreciación en el Estado de Resultados de la empresa.

2. Determinar el valor del equipo en el periodo actual y en el periodo anterior en el
Balance General.
3. Aplicar la siguiente formula: 𝐶𝑎𝑝𝐸𝑥 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙) −
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝐴𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Luego, en la Tabla 5 se presentan el gasto de la empresa en los dos equipos analizados
anteriormente, es conveniente explicar que la depreciación se deduce del 10% del valor
original de los quipos y que estos fueron adquiridos hace dos años aproximadamente.
Tabla 5. CAPital EXpenditures
Elevador de Tijera Inflador de Nitrógeno

Valor Actual $35.000.000 $6.400.000
Valor Año Anterior $40.000.000 $7.200.000
Depreciación Acumulada $10.000.000 $1.600.000
CAPEX $5.000.000 $800.000
Como no se ha invertido capital en los equipos ni se les ha vendido, sus valores se ven
afectados únicamente mediante la depreciación.
En la deducción del OPEX es indispensable tener la información del Estado de Resultados y

las Ordenes de Trabajo de los cuales se obtienen los gastos necesarios para la operación del
equipo; entre estos destacan: salarios, depreciación, gastos administrativos y mantenimiento
[7].
Entonces, en la Tabla 6 se describen los gastos relacionados con la operación de cada equipo;
se ha tenido en cuenta un salario mínimo de $781.242 con auxilio de transporte de $ 88.211
de acuerdo a lo estipulado por la ley.
Tabla 6. OPerating EXpense
Elevador de Tijera Inflador de Nitrógeno

Salarios Operadores $1.289.449 $1.289.449
Depreciación Anual $5.000.000 $800.000
Mantenimiento $215.000 $0
OPEX $6.504.449 $2.089.449
Al Elevador de Tijera se le ha realizado un cambio de aceite hidráulico el cual tiene un costo

aproximado de $215.000 (Pipa de 5 galones) en Distrillantas S.A. No obstante, al Inflador de
Nitrógeno no se le ha realizado ninguna intervención considerable por lo que solo se
consideran los gastos de salario y depreciación.
Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM)
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es considerado una guía para determinar las

actividades de mantenimiento de los activos más críticos dentro de un contexto operacional.
La eficacia de esta metodología depende del análisis funcional de los activos de un sistema
operacional [6] realizado por un equipo natural de trabajo “el esfuerzo desarrollado por un
equipo natural permite generar un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se
adapta las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta la
seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo/beneficio”. El RCM se
define de la siguiente formula:
“Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de

trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona
baja condiciones de trabajo definidas estableciendo las actividades más efectivas del
mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dichos sistemas,
tomando encuentra los posibles efectos que originaran los modos de fallo de estos activos,
a la seguridad, al ambiente y a las operaciones”
En otras palabras, el RCM es una metodología que permite identificar estrategias efectivas
de mantenimiento que permitan garantizar el cumplimento de los estándares requeridos por
los procesos de producción.
¿Qué Etapas Se Deben Desarrollar En El RCM?
Las etapas que son necesarias desarrollar en este tipo de mantenimiento son:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.

Determinación de indicadores, y valoración de estos antes de iniciar el proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que

componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las

especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de

los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de
esas consecuencias.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos

de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:

Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los

indicadores seleccionados en la Fase 1.
¿Cuáles Son Las Preguntas Básicas En Las Que Se Resume La Esencia Del
RCM?
La metodología RCM se desarrolla a lo largo de siete preguntas básicas sobre el activo o

sistema de objeto de estudio:
Pasos del RCM

Corresponde a las 7 preguntas
básicas
1. Funciones
Parámetros de 2. Fallas 3. Modos de 4. Efecto de
funcionamientos funcionales fallo falla
contexto Estado de falla Causa de falla ¿Qué ocurre
operacional funcional cuando hay falla?
Hoja de información del RCM
7. Tareas correctivas 6. Tareas proactivas

Búsqueda de falla Reacondicionamiento cíclico
Rediseño 5. Consecuencia de falla
Sustitución cíclica Evidentes (seguridad
Mantenimiento a rotura Mantenimiento a condición operacional y no
operacional) Ocultas
Hoja de decisión del RCM

Aplicación Del RCM A Equipos Reales
En el Anexo III del informe se dan respuesta a la Siete Preguntas planteadas por la teoría del
RCM. El análisis se ha realizado para el Elevador De Tijera y el Inflador De Neumáticos De
Nitrógeno. Las preguntas 6 y 7 de cada máquina se responden con un mayor grado de
profundidad en el Anexo IV. La información consultada para el análisis puede encontrarse
en las referencias [7] [8] [9] [10] [11] [12].
Conclusiones
 Se ha propuesto un modelo de gestión de activos para la empresa SeguraLlantas

basado en las características técnicas y en la tasa de uso de las maquinas más
importantes en las actividades diarias de la organización. En dicha propuesta ha
imperado el mantenimiento sistemático sobre el predictivo lo cual se traduce en
reducción de costos.
 Del análisis de criticidad aplicado a los dos equipos, se concluye que se debería
prestar mayor atención al componente crítico del elevador de tijera puesto que,
además de las consecuencias nefastas en un posible fallo, su nivel de complejidad es
intrínsecamente mayor que la del inflador de nitrógeno.
 En lo que concierne al análisis causa raíz se infiere que la mayoría de accidentes
posibles podrían ocurrir debido a acciones humanas más que de situaciones fortuitas.
Lo anterior se explica en razón de la naturaleza de la actividad económica de la
empresa y los avances en mecanismos de seguridad que poseen las maquinas
actualmente.
 De la aplicación de la metodología RCM se deduce que, si bien es cierto que entre
más compleja sea la maquina (a nivel estructural) a evaluar existen más modos de
falla, la mayoría de estos pueden evitarse mediante la implementación de estrategias
de mantenimiento sistemático y rutinario a diferencia de otros equipos más simples
cuyas fallas requieren, en muchas ocasiones, de mantenimiento predictivo y
correctivo.
Referencias
[1] «Enier Elevadores,» [En línea]. Available: http://www.enier.com/historia-los-primeros-

ascensores/.
[2] «Efydaconsultores,» [En línea]. Available: http://ifydaconsultores.com/como-aplicar-analisis-

causa-raiz-brc/.
[3] «asq.org,» [En línea]. Available: http://asq.org/quality-progress/2002/03/problem-

solving/que-es-un-analisis-arbol-de-falla.html.
[4] «Progressa lean,» [En línea]. Available: http://www.progressalean.com/5-porques-analisis-

de-la-causa-raiz-de-los-problemas/.
[5] «www.renovetec.com,» [En línea]. Available: http://www.renovetec.com/590-

mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/300-indicadores-en-
mantenimiento.
[6] C. Parra, «Implantación Del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en un Sistema de

Producción,» Sevilla , 2005.
[7] Willow. [En línea]. Available:

https://www.willow.co.uk/components/com_virtuemart/shop_image/product/Catalogues/p
dfs/Willow-How-To-Avoid-Relay-Problems-Shortened-Version%20(2).pdf.
[8] MachineDesign. [En línea]. Available: http://www.machinedesign.com/mechanical/prevent-

solid-state-relay-failure-thermal-protection.
[9] Tameson. [En línea]. Available: https://tameson.com/solenoid-valve-troubleshooting-the-

most-common-failure-modes.html.
[10 Pickeringtest. [En línea]. Available: https://www.pickeringtest.com/en-co/kb/hardware-

] topics/switching-system-specifications/hot-switching-relays.
[11 Machinerylubrication. [En línea]. Available:

] http://www.machinerylubrication.com/Read/531/hydraulic-root-causes.
[12 CASCOUSA. [En línea]. Available: http://cascousa.com/compressed-air-101/common-

] problems/.

Informe SeguraLlantas

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GESTIÓN DE ACTIVOS APLICADA A LA EMPRESA

JUAN SEBASTIAN CETINA

Los procedimientos que permitieron el apropiado análisis y modelamiento del plan de

Palabras clave: FMECA, mantenimiento, SeguraLlanta, confiabilidad, fallas

En la metodología desarrollada durante esta experiencia, también se propone un formato de

Desarrollar una propuesta para la gestión de los activos en la empresa “SeguronLlantas”

En la Tabla 1 se enlistan las máquinas y herramientas principales de SeguraLlantas. A cada

Equipo Cantidad Nivel de Importancia

Identificación Preliminar De Activos Físicos

El elevador de tijera o en x es un dispositivo mecánico que utiliza la potencia hidráulica que

Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:

 Sistema de control de aire eléctrico.

Contexto Histórico O De Origen

Ficha Técnica de Equipos Logo Segurallantas

Realizad por: Fecha:

Equipo Elevador de Tijera Ubicación Taller

Características Técnicas: Foto del Equipo

El generador de nitrógeno, es un dispositivo comúnmente utilizado para el inflado de llantas

Características Funcionales Y De Utilidad

Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:

 Válvula reguladora de presión de entrada de aire

Contexto Histórico O De Origen

Ficha Técnica de Equipos Logo SeguraLlantas

Realizado por: Fecha:

Equipo Inflador De Neumáticos De Nitrógeno Ubicación Taller

Características Técnicas Foto del Equipo

Función: filtrar el nitrógeno del aire en nitrógeno

El equipo de alineación de ruedas para vehículos se encarga de registrar las variaciones

Características Funcionales Y De Utilidad

Las principales características funcionales y de utilidad de este equipo incluyen:

 Sensores o paneles (Adaptador de rueda - sensor)

Contexto Histórico O De Origen

Desde el desarrollo y construcción de los primeros vehículos se ha incurrido en la necesidad

Ficha Técnica de Equipos

Equipo Sistema de Alineación Ubicación Taller

Características Técnicas Foto del Equipo

Función: indicar los grados de desalineación

Análisis Causa Raíz

Figura 1. Análisis Causa-Raíz

El motor funciona en Bajo nivel en el aceite

El engranaje de la Válvula de Cheque La válvula solenoide del

Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1

El conducto de aceite Hay fugas en la bomba del

Sobrecarga en el Voltaje bajo. Aceite mezclado con

Figura 3. Diagrama Causa Efecto No.2

Los contactores de corriente El devanado del motor

Figura 4. Diagrama Causa Efecto No.3

Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de

Seguidamente se presentan las fallas más usuales presentes en el inflador de nitrógeno, la

Figura 7. Árbol lógico No.3

La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar la pregunta:

La técnica es sencilla, no tiene gran dificultad de aplicación, es una herramienta fácil y

Falla: Descalibración del equipo de alineación

Condición Valor Mínimo Valor Máximo % de criticidad

Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno

En la aplicación de esta metodología a la maquina infladora de llantas se establecieron los

Análisis De Efectos De Falla (AMEF)

Como resultado de la Tabla 3 (consideración de cada parámetro en función de la frecuencia

De forma análoga a la maquina anterior se evaluaron los componentes más importantes de

Análisis De Efectos De Falla AMEF

Indicadores De Gestión De Mantenimiento

Entonces, se plantea un indicador que se ajusta a las necesidades de SeguraLlantas de la

La Confiabilidad se explica como la probabilidad de obtener una operación libre de errores,