Quito - Ecuador

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 1049:2013

Segunda revisión

PRODUCTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO. DETERMINACIÓN

DEL CONTENIDO DE AZUFRE. MÉTODO DE ALTA
TEMPERATURA

Primera edición

PETROLEUM PRODUCTS. TEST METHOD FOR SULFUR HIGH. TEMPERATURE METHOD

First edition

DESCRIPTORES: Petróleo y tecnologías afines, productos de petróleo en general, contenido de azufre, método alta temperatura
PE 01.04-321
CDU: 662.753.12
CIIU: 3530
ICS: 75.080
 CDU: 662.753.12
ICS: 75.080 PE 01.04-321

Norma Técnica PRODUCTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO NTE INEN

Ecuatoriana DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AZUFRE 1049:2013
Voluntaria MÉTODO DE ALTA TEMPERATURA Segunda revisión
2013-09

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Este método de prueba proporciona procedimientos para determinar el nivel de azufre de varios
productos de petróleo y aditivos. Este conocimiento puede ser utilizado para predecir propiedades de
desempeño, manejo o procesamiento. En algunos casos, la presencia de compuestos de azufre es
beneficiosa para el producto y el control de su agotamiento puede proveer información de utilidad. En
otros casos la presencia de compuestos de azufre es perjudicial para el procesamiento o uso del
producto.

2. OBJETO

2.1 Esta norma describe el método para la determinación del contenido de azufre de productos
derivados del petróleo por el método de alta temperatura.

3. ALCANCE

3.1 Este método de ensayo cubre tres procedimientos para la determinación del azufre total en
productos de petróleo incluyendo aceites lubricantes que contienen aditivos, y en concentrados de
aditivos. Este método es aplicable a muestras que tienen puntos de ebullición sobre 177°C (350°F) y
que contienen más de 0,06% en peso de azufre total. Dos de estos procedimientos utilizan detección
por yodato; uno aplicando un horno de inducción para la pirolisis, el otro un horno de resistencia. El
tercer procedimiento utiliza detección por infrarrojos luego de la pirolisis en un horno de resistencia.

3.2 Además puede analizarse coque de petróleo con hasta 8% en peso de azufre.

4. MÉTODO DE ENSAYO

4.1 Resumen del Método

4.1.1 Sistema de detección por yodato. La muestra se combustiona en una corriente de oxígeno a una
temperatura lo suficientemente alta para convertir cerca del 97% del azufre presente en dióxido de
azufre. Un factor de estandarización es utilizado para obtener resultados precisos. Los productos de la
combustión se pasan a través de un absorbedor que contiene una solución ácida de yoduro de potasio
y el indicador de almidón. En la solución absorbente se desarrolla un ligero color azul por la adición de
la solución estándar de yodato de potasio y, de acuerdo a como prosigue la combustión, volviendo
imperceptible el color azul, se añade una mayor cantidad del yodato de potasio. La cantidad de yodato
de potasio estándar consumida durante la combustión es una medida del contenido de azufre presente
en la muestra de ensayo.

4.1.2 Sistema de detección por infrarrojo. La muestra se pesa en un recipiente de cerámica especial que
luego se coloca dentro de un horno de combustión a 1371 °C (2500 °F) en una atmósfera de oxígeno.
La mayor parte del azufre presente se combustiona a SO2, el mismo que se cuantifica con la ayuda de
un detector infrarrojo, luego de que la humedad y el polvo hayan sido eliminados en trampas. Un
microprocesador calcula el porcentaje en peso de azufre a partir del peso de la muestra, de la señal del
sensor integrado y de un factor de calibración predeterminado. Tanto el número de identificación de la
muestra como el porcentaje en peso de azufre, son impresos. El factor de calibración se determina
usando estándares que se aproximen al material a analizarse.

4.2 Interferencias

4.2.1 Para los sistemas de yodato. Concentraciones de cloro menores a 1% en peso no interfieren. El
sistema detección por infrarrojos puede tolerar concentraciones algo mayores. Cuando el nitrógeno
está presente en una concentración que excede el 0,1% en peso, puede interferir con los sistemas de
yodato; el alcance de tal interferencia puede depender del tipo de compuesto nitrogenado así como de
las condiciones de combustión. El nitrógeno no interfiere con los sistemas de detección por infrarrojos.
El álcali y metales alcalinos, tales como zinc, fósforo y plomo, no interfieren con ningún sistema.

(Continúa)
DESCRIPTORES: Petróleo y tecnologías afines, productos de petróleo en general, contenido de azufre, método alta
temperatura.

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4.3 Equipos

4.3.1 Sistema de Combustión y Detección por Yodato.

4.3.2 Hornos. Se dispone de dos grandes tipos; la principal diferencia radica en cómo se obtiene la alta
temperatura requerida. Estos dos tipos son los siguientes:

4.3.2.1 Horno de Inducción. El método de calentamiento es por inducción eléctrica de alta frecuencia.
Este ensamblaje debe ser capaz de alcanzar una temperatura de al menos 1482°C (2700°F) en la zona
de combustión de la muestra, bajo las condiciones establecidas en 4.6.1 y estar equipado con una
bobina de inducción adicional localizada sobre la zona de combustión, (ver figura A.1).

4.3.2.2 La bobina de trabajo del horno debería tener una potencia mínima de salida de 500 W; la
potencia mínima de entrada del horno debe ser de 1000 W. Con la correcta cantidad de virutas de
hierro, pesadas con una precisión de ± 0,05 g, la máxima corriente en la placa será de entre 350 y 450
mA. (Atención: Este tipo de horno puede causar quemaduras de alta frecuencia y descargas de alto
voltaje. Además de otras precauciones, se debe contar con el equipo de protección personal adecuado).
(Atención: Desconectar el horno de la fuente de poder cada vez que se hagan reparaciones o ajustes
eléctricos).

4.3.2.3 Horno de resistencia. Capaz de mantener una temperatura de al menos 1371°C (2500°F). El
equipo se muestra en la Figura A.2.

4.3.3 Absorbedor. Se utiliza un absorbedor de vidrio químicamente resistente, conforme a las

dimensiones mostradas en la Figura A.3, provisto de juntas cónicas esmeriladas para la conexión con
la chimenea y la trampa de pulverización. Debe tener una placa porosa de vidrio en su interior, con
un diámetro de poro promedio de 150 a 200 micras, colocado en la parte inferior del mayor de los
dos bulbos del absorbedor. La placa porosa debe ser de tal porosidad que, cuando 50 mL de agua se
coloquen en el absorbedor y se haga pasar aire a través de éste a una velocidad de 3,0 L/min en la
dirección normal del flujo, el diferencial de presión entre los dos lados del absorbedor sea de entre 15
y 23 cm de agua y el aire se disperse uniformemente.

4.3.4 Bureta. Son adecuadas las buretas estándar de 25 mL o las de tipo automático, que los
fabricantes de unidades específicas de combustión pueden proveer, (ver nota 1).

4.3.5 Sistema de combustión y detección por infrarrojos. Cuenta con balance automático, controles de
flujo de oxígeno, tubos de secado, horno de combustión, detector infrarrojo y microprocesador. El horno
debe ser capaz de mantener una temperatura nominal de operación de 1350°C (2460°F).

4.3.6 Equipo adicional. Los sistemas específicos de combustión requieren de un equipo adicional
compuesto de: crisoles, cápsulas de combustión, tapas de crisoles, deslizadores de cápsulas, discos
separadores, tubos de combustión, insertadores de muestra, un indicador de flujo de oxígeno, y trenes
de secado por oxígeno. El equipo adicional requerido depende del tipo de horno utilizado y puede
solicitarse al fabricante de la unidad específica de combustión. Para poder determinar la concentración
más baja de azufre que se indica en 3, el material cerámico que se utiliza con el horno de inducción
debe colocarse en una mufla a 1371°C (2500°F) por al menos 4 horas, antes de utilizarse.

4.3.8 Tamiz. De malla 60 (250 mm).

4.4 Reactivos y materiales

4.4.1 Pureza de reactivos. Se deben usar productos químicos de grado reactivo en todas las pruebas.
A menos que se indique lo contrario, se pretende que todos los reactivos cumplan con las
especificaciones del Comité de Reactivos Analíticos de la Sociedad Americana de Química, en donde
dichas especificaciones están disponibles. Se pueden usar otros grados de pureza, siempre que
primero se compruebe que el reactivo es de una pureza lo suficientemente alta para que, al ser
utilizado, no disminuya la exactitud de la determinación.

____________
NOTA 1.Un titulador automático, especialmente diseñado para iodometría, es también adecuado para utilizarse con cualquier
tipo de horno. Dicho titulador combina las funciones de absorción y titulación hasta un punto final predeterminado.
(Continua)

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4.4.2 Pureza del Agua.- A menos que se indique lo contrario, el agua al que se hace referencia en el
ensayo deberá ser de grado reactivo, el cual se define por los tipos II o III de la Especificación ASTM
D1193.

4.4.3 Óxido de aluminio (Al2O3) u Óxido de Magnesio (MgO).

4.4.4 Anhidrona (Perclorato de Magnesio). (Precaución: Las reacciones de perclorato de magnesio

con combustibles pueden ser violentas). (ver nota 4)

4.4.5 Ácido clorhídrico (3+197). Aforar 30 mL de ácido clorhídrico concentrado (HCl, densidad relativa
1,19) hasta 2 L con agua. (Precaución: Veneno; corrosivo. Puede ser fatal si se ingiere. El líquido y
el vapor causan quemaduras severas).

4.4.6 Oxígeno (Extra Seco). Debe ser de al menos 99,5% de pureza y no presentar una cantidad de
azufre detectable al realizar la determinación en blanco. (Precaución: El oxígeno acelera
enérgicamente la combustión).

4.4.7 Pentóxido de Fósforo (P2O5).

4.4.8 Alumbre de potasio (Sulfato de Aluminio y Potasio)

4.4.9 Solución estándar de yodato de potasio. (0,06238 N, 1 mL de esta solución es equivalente a 1

mg de azufre). Disolver en agua 2,225 g de yodato de potasio (KIO 3), que se haya secado
previamente a una temperatura aproximada de 180°C hasta obtener un peso constante, y aforar
hasta 1 L. Mezclar bien la solución.

4.4.10 Solución estándar de yodato de potasio. (0,006238 N, 1 mL de esta solución es equivalente a

0,1 mg de azufre). Medir exactamente 100 mL de la solución de KIO 3 (0,06238 N) en un matraz de 1
L y aforar hasta dicho volumen con agua. Mezclar bien la solución.

4.4.11 Solución estándar de yodato de potasio. (0,01248 N, 1 mL de esta solución es equivalente a

0,2 mg de azufre). Medir exactamente 200 mL de la solución de KIO 3 (0,06238 N) en un matraz de 1
L y aforar hasta dicho volumen con agua. Mezclar bien la solución.

4.4.12 Ascarita. De 8 a 20 mallas

4.4.13 Materiales especiales para hornos de tipo inducción

4.4.13.1 Estaño. De 20 a 30 mallas.

4.4.13.2 Catalizador de virutas de hierro. Que tenga un contenido de azufre no mayor a 0,005% en
peso.

4.4.14 Muestra estándar de alumbre de potasio (AlK(SO4)2.12H2O)

4.4.15 Solución de yoduro de almidón. Elaborar una pasta añadiendo 9 g de almidón soluble a 15 mL
de agua. Añadir esta mezcla, agitándola, a 500 mL de agua hirviendo. Enfriar la mezcla, añadir 15 g
de yoduro de potasio (KI) y aforar hasta 1 L con agua.

4.4.16 Ácido Sulfúrico (de densidad relativa 1,84). Ácido sulfúrico concentrado (H2SO4). (Precaución:
Veneno; Corrosivo; Oxidante fuerte).

4.4.17 Pentóxido de vanadio anhidro en polvo. (V2O5.).

4.4.18 Muestra(s) de Control de calidad (CC). De preferencia, deben ser fracciones de uno o más
productos de petróleo que sean estables y representativas de las muestras de interés. Estas
muestras de control de calidad pueden utilizarse para verificar la validez del proceso de ensayo y el
funcionamiento del equipo, según se describe en 4.9.

(Continua)
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4.5 Muestreo

4.5.1 Tomar las muestras de acuerdo con las instrucciones que se indican en la norma NTE INEN
930.

4.6 Preparación de equipos

4.6.1 Horno de Inducción

4.6.1.1 Armar el equipo de acuerdo a las instrucciones dadas por el fabricante (ver figura A.1).

4.6.1.2 Purificar el oxígeno, haciéndolo pasar por H2SO4 (de densidad relativa 1,84), ascarita y
perclorato de magnesio, (Mg(CIO4)2, o pentóxido de fosfóro, (P2O5) (ver nota 4).

4.6.1.3 Conectar un rotámetro entre el sistema de purificación y el horno.

4.6.1.4 Insertar un tapón pequeño de lana de vidrio en el extremo superior de la tubería de vidrio que
conecta el horno con el absorbedor, para atrapar los óxidos de estaño.

4.6.1.5 Conectar el extremo de salida del tubo de combustión al absorbedor con tubería de vidrio,
usando una tubería de caucho para realizar las conexiones, (ver figura A.3)

4.6.1.6 Posicionar el absorbedor de manera que la línea de descarga se pueda hacer lo más corta
posible. La Figura A.1 ilustra esquemáticamente el equipo armado.

4.6.1.7 Ajustar el flujo de oxígeno a 1 ± 0,05 L/min.

4.6.1.8 Añadir 65 mL de HCI (3 + 197) y 2 mL de la solución de yoduro de almidón al absorbedor.

4.6.1.9 Añadir una cantidad suficiente de la solución estándar apropiada de KIO 3 (ver tabla 1), para
producir una débil coloración azulada. Esta coloración servirá como punto final para la titulación.

Tabla 1. Peso de la muestra para hornos de inducción

Normalidad de la solución
Contenido de azufre Peso de la muestra que debe
estándar de KIO3 para la
% tomarse
titulación
0a2 90* 0,006238
2a4 50 a 90 0,006238
4 a 10 50 a 90 0,01248
Mayor a 10 (Nota 2) ( nota 2)
* Aproximado

4.6.1.10 Ajustar la bureta a cero. Encender el interruptor del horno y dejar que se caliente al menos
por 1 minuto antes de correr las muestras.

4.6.2 Horno de Resistencia

4.6.2.1 Armar el equipo de acuerdo a las instrucciones dadas por el fabricante, (ver figura A.2)

4.6.2.2 Purificar el oxígeno, haciéndolo pasar por H2SO4 (de densidad relativa 1,84), ascarita y
perclorato de magnesio, (Mg(CIO4)2, o pentóxido de fosfóro, (P2O5), (ver nota 3).

4.6.2.3 Conectar un rotámetro entre el sistema de purificación y el horno. La Figura A.2 ilustra
esquemáticamente el equipo armado.

4.6.2.4 Conectar a la fuente de corriente eléctrica y ajustar el control del horno para que la
temperatura se mantenga en 1316 ± 14 °C (2400 ± 25 °F).
___________
NOTA 2. El uso de soluciones de yodato de potasio más concentradas, tales como la solución 0,06238 N, se considera más
conveniente para el caso de muestras que contengan más de 10% de azufre. El tamaño de la muestra y la concentración de la
solución de yodato de potasio deben escogerse de modo que no se requiera una cantidad mayor a 25 mL del titulante.

NOTA 3. El perclorato de magnesio debe manejarse con cuidado, evitando que se ponga en contacto con productos ácidos y
orgánicos.

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4.6.2.5 Ajustar la tasa de flujo de oxígeno a 2 ± 0,1 L/m.

4.6.2.6 Añadir 65 mL de ácido clorhídrico HCI (3+197) y 2 mL de la solución de yoduro de almidón al

absorbedor.

4.6.2.7 Añadir unas pocas gotas de la solución estándar apropiada de yodato de potasio KIO 3 para
producir una leve coloración azulada, (ver tabla 2).

Tabla 2. Peso de la muestra para hornos de resistencia

Normalidad de la solución
Contenido de azufre Peso de la muestra que debe
estándar de KIO3 para la
% tomarse
titulación
0a2 100 a 200 0,006238
2a5 100 a 200 0,01248
5 a 10 100 a 200 0,06238
Mayor a 10 (Nota 2) (Nota 2)

4.6.2.8 Ajustar la bureta a cero.

4.6.3 Horno de resistencia, de detección por infrarrojos

4.6.3.1 Armar el equipo de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Encender el microprocesador,
verificar las fuentes de poder, ajustar la presión del oxígeno, los flujos y la temperatura del horno a
1371°C (2500°F).

4.6.3.2 Acondicionar un depurador de anhidrona fresca con cuatro muestras de carbón cuando se
analicen muestras de coque de petróleo, o con cuatro muestras de productos de petróleo que sean
representativas o típicas de los tipos de muestra a analizarse.

4.6.3.3 Calibrar el balance automático de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

4.7 Estandarización

4.7.1 Para los métodos de detección por yodato.

4.7.1.1 Determinación del factor de alumbre. Debido a que los métodos de combustión rápida involucran
la reacción reversible 2SO2 + O2 = 2SO3, no es posible desprender todo el azufre como SO2. El
equilibrio de la reacción depende de la temperatura y, en una atmósfera de oxígeno sobre 1316°C,
alrededor del 97% del azufre está presente como SO2. Para asegurar que el horno tenga un ajuste
apropiado y que su operación produzca temperaturas aceptablemente altas, se emplea alumbre de
potasio para estandarizar el equipo. Dependiendo del tipo de equipo de combustión utilizado, para
determinar el factor de alumbre proceder como se describe desde 4.7 a 4.10. Utilizar 15 ± 0,1 mg de
alumbre de potasio para esta determinación. Usar los mismos materiales en la determinación de los
factores de alumbre y de estandarización, que los que se utilizan para las muestras desconocidas. Por
ejemplo, el V2O5 tiene un efecto definido y debería incluirse si se utiliza para muestras desconocidas,
según se recomienda en el procedimiento que se sigue con el horno de resistencia.

4.7.1.2 Calcular el Factor de Alumbre de la siguiente manera:

En donde:

SA = Porcentaje en peso de azufre en el alumbre de potasio utilizado.

WA = Miligramos de alumbre de potasio utilizados.
Va = Mililitros de la solución estándar de KIO3 utilizados en la determinación del factor de alumbre.
Vb = Mililitros de la solución estándar de KIO3 utilizados en la determinación en blanco o de control.
C1 = Equivalente de azufre de la solución estándar de KIO3 utilizada en la determinación del factor de
alumbre, mg/mL.

(Continua)

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4.7.1.3 El factor de alumbre debe estar dentro del rango de 1,02 a 1,08. Si los valores obtenidos son
menores a 1,02, confirmar independientemente el contenido de azufre del alumbre y el equivalente de
azufre de la solución de KIO3 antes de repetir la determinación del factor de alumbre. Si los valores
obtenidos son mayores a 1,08, hacer ajustes en el equipo de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante y repetir la determinación del factor de alumbre.

4.7.2 Determinación del Factor de Estandarización

4.7.2.1 Debido a que los efectos tales como la volatilidad de la muestra pueden afectar la recuperación
relativa, en forma de SO2, del azufre originalmente presente en la muestra, es necesario determinar un
factor de estandarización. Proceder como se indica desde 4.7 hasta 4.10, utilizando una muestra del
mismo tipo que la muestra desconocida y cuyo contenido de azufre se conozca con exactitud.

4.7.2.2 Para la detección por infrarrojos. Determinar y cargar el microprocesador con el factor de
calibración apropiado para el tipo particular de muestra a analizarse (aceite lubricante, coque de
petróleo, combustible residual), según las recomendaciones del fabricante.

4.7.2.3 Calcular el factor de estandarización de la siguiente manera:

En donde:

Ss = Porcentaje en peso de azufre en la muestra de estandarización utilizada.

Ws = Miligramos de la muestra de estandarización utilizada.
Vb = Mililitros de la solución estándar de KIO3 utilizados en la determinación en blanco o de control.
Vs = Mililitros de la solución estándar de KIO3 utilizados en la determinación del factor de
estandarización.
C = Equivalente de azufre de la solución estándar de KIO3 utilizada en la determinación del factor de
estandarización, mg/mL.

4.7.3 Control de Calidad. Correr una muestra de control, de adecuada calidad analítica, varias veces por
día. Cuando el valor observado está dentro de los límites aceptables de la carta de control de calidad
correspondiente, proceder con las determinaciones de las muestras.

4.8 Preparación de las muestras de coque

4.8.1 Se asume que una muestra representativa se ha recibido para el análisis. Si la muestra de coque
recibida no está seca, se recomienda secarla antes de la molienda.

4.8.2 Moler y tamizar la muestra recibida, de manera que pase a través de un tamiz de malla 60 (250-
μ .

4.8.3 Secar el material tamizado, a una temperatura entre 105 y 110 °C, hasta obtener un peso
constante.

4.9 Análisis de las muestras de control de calidad

4.9.1 Una muestra de control de calidad debe analizarse diariamente para verificar el procedimiento de
ensayo y el funcionamiento del equipo. De igual manera, pueden analizarse muestras adicionales de
control de calidad. Estas muestras deben tratarse como se describe en 4.10, dependiendo de la
configuración del tipo de horno utilizado en el laboratorio.

4.9.2 Cuando los protocolos de control y aseguramiento de calidad ya están establecidos en el

laboratorio, éstos pueden utilizarse para demostrar la fiabilidad de los resultados obtenidos.

4.9.3 Cuando no se tienen establecidos protocolos de control y aseguramiento de calidad en el

laboratorio, puede utilizarse el procedimiento descrito en el Apéndice X1 como sistema de control y
aseguramiento de calidad.

(Continua)
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4.10 Procedimiento

4.10.1 Con hornos de inducción

4.10.1.1 Preparación de la muestra

4.10.1.1.1 Colocar una capa de 3,2 a 4,8 mm (1/8 a 3/16 pulgada) de espesor de óxido de magnesio u
óxido de aluminio en el crisol para muestras.

4.10.1.1.2 Hacer un hueco en el lecho con el extremo de una varilla de agitación, y pesar el crisol con
una apreciación de 0,1 mg.

4.10.1.1.3 Colocar dentro del hueco el peso apropiado de muestra, de acuerdo a lo indicado en la Tabla
1.

4.10.1.1.4 Cubrir la muestra con un disco separador (ver nota 4) y colocar sobre éste la cantidad
predeterminada de virutas de hierro que sean necesarias para alcanzar la temperatura requerida, (ver
4.3.2.2). Dicha cantidad está generalmente entre 1,2 y 2,0 g y debe mantenerse constante, dentro de
una precisión de ± 0,05 g.

4.10.1.1.5 Dispersar aproximadamente 0,1 g de estaño sobre las virutas de hierro, cubrir el crisol con
una tapa y colocarlo sobre el pedestal del horno.

4.10.1.1.5.1 Bajo ningún concepto debe combustionarse una muestra orgánica de más de 100 mg en un
horno de inducción.

4.10.1.2 Combustión y Titulación

4.10.1.2.1 Encender el interruptor de corriente de la placa.

4.10.1.2.2 Después de aproximadamente un minuto de calentamiento, elevar el pedestal y colocarlo en

posición, (ver nota 5).

4.10.1.2.3 Añadir la solución estándar apropiada de KIO3 (ver tabla 1) al absorbedor, para mantener la
coloración azulada; en caso de que la solución absorbente se torne completamente incolora, descartar
la determinación.

4.10.1.2.4 Ir adicionando la solución estándar de KIO3 conforme el azufre vaya transformándose en

dióxido de azufre, de modo que, cuando se haya completado la combustión, la coloración azulada tenga
la misma intensidad que al inicio.

4.10.1.2.5 La combustión se completa cuando esta coloración se mantiene por al menos 1 minuto y la
corriente de la placa haya disminuido considerablemente.

4.10.1.2.6 Registrar el volumen de la solución estándar de KIO3 requerido para valorar el SO2 que se
desprende.

4.10.1.3 Determinación en blanco o de control.

4.10.1.3.1 Realizar una determinación en blanco o de control siempre que vayan a utilizarse nuevos
crisoles, materiales o reactivos.

4.10.1.3.2 Para esta determinación, seguir el procedimiento anterior pero omitiendo la muestra.

4.10.2 Con hornos de resistencia

4.10.2.1 Preparación de la muestra

4.10.2.1.1 Pesar dentro de una cápsula de combustión la cantidad apropiada de muestra, de acuerdo a
la Tabla 2.
_________
NOTA 4. El uso de un disco separador es opcional.

NOTA 5. La corriente de la placa fluctuará por unos pocos segundos y deberá aumentar paulatinamente hasta alcanzar su
valor máximo
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4.10.2.1.2 Añadir 100 ± 5 mg de pentóxido de vanadio y cubrir completamente la mezcla con óxido de
aluminio.

4.10.2.2 Combustión y titulación

4.10.2.2.1 Colocar la cápsula en la zona fría del tubo de combustión, cerca de la entrada.

4.10.2.2.2 Para continuar con la combustión, empujar progresivamente la cápsula que contiene la
muestra dentro de la zona más caliente del tubo de combustión, utilizando el equipo apropiado provisto
por el fabricante, (ver nota 6).

4.10.2.2.3 Añadir la solución estándar apropiada de KIO3 (ver tabla 2) al absorbedor, para mantener la
coloración azulada. En caso de que la solución absorbente se torne completamente incolora, descartar
la determinación.

4.10.2.2.4 Ir adicionando la solución de KIO3, conforme el azufre vaya transformándose en dióxido de

azufre, de modo que, cuando se haya completado la combustión, la coloración azulada tenga la misma
intensidad que al inicio.

4.10.2.2.5 La combustión se completa cuando esta coloración se mantiene por al menos 1 minuto.

4.10.2.2.6 Registrar el volumen de la solución estándar de KIO3 requerido para valorar el SO2 que se
desprende.

4.10.2.3 Determinación en blanco o de control

4.10.2.3.1 Realizar una determinación en blanco o de control siempre que vayan a utilizarse nuevas
cápsulas de combustión, materiales o reactivos.

4.10.2.3.2 Para esta determinación, seguir el procedimiento anterior pero omitiendo la muestra.

4.10.3 Con hornos de resistencia, de detección por infrarrojos

4.10.3.1 Dejar que el sistema se caliente y que el horno alcance la temperatura de operación.

4.10.3.2 Después de homogeneizar la muestra, seleccionar el tamaño de la misma de la siguiente

manera: para muestras líquidas, tomar hasta 0,13 g y para muestras sólidas, tomar hasta 0,4 g. Se
deben consultar las instrucciones del fabricante referentes a las capacidades de detección de los
equipos utilizados y a la forma de seleccionar el tamaño específico de las muestras en función del
contenido de azufre previsto en las mismas.

4.10.3.3 Determinar y almacenar el valor del blanco del sistema.

4.10.3.4 Pesar las muestras sólidas en cápsulas de combustión y registrar los pesos netos. Para
muestras líquidas, seguir los pasos descritos desde 4.10.3.4.1 hasta 4.10.3.4.4. Es posible pesar y
almacenar varios pesos en el microprocesador antes de empezar a realizar una serie de combustiones.

4.10.3.4.1 Llenar la cápsula de combustión hasta un tercio de su capacidad con óxido de magnesio en
polvo, distribuido uniformemente.

4.10.3.4.2 Hacer un surco pequeño en el polvo de óxido de magnesio con una cuchara.

4.10.3.4.3 Poner la cápsula de combustión sobre la balanza y pesar una cantidad adecuada de la
muestra dentro del surco en el polvo de óxido de magnesio. Registrar e introducir el peso.

4.10.3.4.4 Retirar la cápsula de combustión de la balanza y añadir polvo de óxido de magnesio hasta
llenar dos tercios de la capacidad de dicha cápsula. (Precaución: El V2O5 puede deteriorar el material
cerámico del horno, por lo cual debe utilizarse con cuidado), (ver nota 7).

4.10.3.5 Permitir que el oxígeno empiece a fluir y colocar la cápsula dentro del horno.
___________
NOTA 6. La cápsula debe avanzar a través del tubo de combustión lo más rápidamente posible, conforme el azufre vaya
transformándose a dióxido de azufre.

NOTA 7. Si la repetibilidad que se obtiene para ciertas muestras se considera inaceptable, se puede sustituir el óxido de magnesio
por promotores de combustión, tal como el V2O5.

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NTE INEN 1049 2013-09

4.10.3.6 Cuando el ensayo se termine, leer el resultado del microprocesador.

4.10.3.7 Retirar la cápsula de combustión del horno.

4.10.3.8 Hacer corridas sucesivas hasta que dos resultados difieran en menos de lo que estipula la
repetibilidad del método de ensayo.

4.11 Cálculos

4.11.1 Cálculo para la detección por yodato. Calcular el contenido de azufre de la muestra de la
siguiente manera:

En donde:

V = Volumen de la solución estándar de KIO3 que se utiliza en el ensayo, mL

Vb = Volumen de la solución estándar de KIO3 que se utiliza en la determinación en blanco o de
control, mL
Fs = Factor de estandarización (ver 4.7.2),
C = Equivalente de azufre de la solución estándar de KIO3 utilizada en el ensayo, mg/mL, y
W = Peso de la muestra de ensayo, mg.

4.11.2 Cálculo para la detección por infrarrojos:

4.11.2.1 Reportar todos los resultados por medio del microprocesador.

4.11.2.2 Reportar la media de dos resultados.

4.12 Errores del método

4.12.1 Para productos de petróleo, aplicando los métodos de detección por yodato y de detección por
infrarrojos. La precisión de este método de ensayo, determinada mediante un análisis estadístico de los
resultados obtenidos por varios laboratorios, se presenta a continuación:

4.12.1.1 Repetibilidad. La diferencia entre dos resultados obtenidos por el mismo operador, con el
mismo equipo, bajo condiciones de operación constantes y sobre un material de ensayo idéntico, podría
exceder los valores indicados en la Tabla 3 en el largo plazo solo en uno de veinte casos, bajo la normal
y correcta realización del método de ensayo.

Tabla 3. Repetibilidad

Azufre, Repetibilidad para el método Repetibilidad para el método

Rango de % en peso de detección por yodato de detección por infrarrojos

0 a 0,5 0,05 0,04

0,5 a 1,0 0,07 0,07
1,0 a 2,0 0,10 0,09
2,0 a 3,0 0,16 0,12
3,0 a 4,0 0,22 0,13
4,0 a 5,0 0,24 0,16

4.12.1.2 Reproducibilidad. La diferencia entre dos resultados individuales e independientes, obtenidos

por distintos operadores que trabajan en diferentes laboratorios, sobre un material de ensayo idéntico,
podría exceder los valores indicados en la Tabla 4 en el largo plazo solo en uno de veinte casos, bajo
la normal y correcta realización del método de ensayo.

(Continua)

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NTE INEN 1049 2013-09

Tabla 4. Reproducibilidad

Azufre, Repetibilidad para el método Repetibilidad para el método

Rango de % en peso de detección por yodato de detección por infrarrojos

0 a 0,5 0,08 0,13

0,5 a 1,0 0,11 0,21
1,0 a 2,0 0,17 0,27
2,0 a 3,0 0,26 0,38
3,0 a 4,0 0,40 0,44
4,0 a 5,0 0,54 0,49

4.12.2 Para coques de petróleo, aplicando los métodos de detección por yodato y de detección por
infrarrojos. La precisión de este método de ensayo, determinada mediante un análisis estadístico de los
resultados obtenidos por varios laboratorios, se presenta a continuación:

4.12.2.1 Repetibilidad. La diferencia entre dos resultados obtenidos por el mismo operador, con el
mismo equipo, bajo condiciones de operación constantes y sobre un material de ensayo idéntico, podría
exceder los siguientes valores en el largo plazo solo en uno de veinte casos, bajo la normal y correcta
realización del método de ensayo.

En donde:

X es la media de los dos resultados del ensayo.

4.12.2.2 Reproducibilidad. La diferencia entre dos resultados individuales e independientes, obtenidos

por distintos operadores que trabajan en diferentes laboratorios sobre un material de ensayo idéntico,
podría exceder los siguientes valores en el largo plazo solo en uno de veinte casos, bajo la normal y
correcta realización del método de ensayo.

En donde:

X es la media de los dos resultados del ensayo.

4.12.3 Desviación. La desviación del procedimiento descrito en este método de ensayo está siendo
determinada.

5. INFORME DE RESULTADOS

5.1 En el rango de 0,05 a 5,00% en peso de azufre, reportar con una precisión de 0,01% en peso. En el
rango de 5 a 30% en peso de azufre, reportar con una precisión de 0,1% en peso.

5.2 Debe indicarse el método usado y cualquier condición no especificada en esta norma o considerada
opcional, así como cualquier circunstancia que pueda haber influido sobre el resultado.

5.3 Deben incluirse todos los detalles para la completa identificación de la muestra.

(Continua)

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ANEXO A

Figura A.1 Horno de inducción

Figura A.2 Horno de resistencia

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Figura A.3 Absorbedor

Figura A.4 Tubo de combustión

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NTE INEN 1049 2013-09

APÉNDICE X

X.1 Control de Calidad

X.1.1 Verificar el desempeño del procedimiento de ensayo mediante el análisis de una muestra de
control de calidad que sea estable y representativa de la muestra de interés.

X.1.2 Cuando los protocolos de control y aseguramiento de calidad ya están establecidos en el

laboratorio, éstos pueden utilizarse para demostrar la fiabilidad de los resultados obtenidos.

X.1.3 Cuando no se tienen establecidos protocolos de control y aseguramiento de calidad en el

laboratorio, se pueden seguir los siguientes pasos para este propósito:

X.1.3.1 Verificar el funcionamiento del equipo o del procedimiento de ensayo por medio del análisis de
una muestra de control de calidad.

X.1.3.2 Antes de monitorear el proceso de medición, el usuario del método debe determinar el valor
promedio y los límites de control de la muestra de control de calidad (Consultar las Prácticas ASTM
D6299 y ASTM D6792, y el Manual ASTM MNL 77: Manual para la Presentación del Análisis de las
Cartas de Control de datos).

X.1.3.3 Registrar los resultados del control de calidad y realizar un análisis por medio de cartas de
control u otras técnicas estadísticamente equivalentes para determinar el estado del control estadístico
del proceso total de ensayo (Consultar las Prácticas ASTM D6299 y ASTM D6792, y el Manual ASTM
MNL 77: Manual para la Presentación del Análisis de las Cartas de Control de datos). Cualquier dato
fuera de control debe dar lugar a una investigación para determinar su(s) causa(s). Los resultados de
esta investigación pueden, pero no necesariamente, dar lugar a la re-calibración del equipo.

X.1.3.4 En ausencia de requerimientos explícitos del método de ensayo, la frecuencia de los ensayos de
control de calidad depende de la criticidad de la calidad que se está evaluando, de la estabilidad
demostrada del proceso de ensayo y de los requerimientos de los clientes. Generalmente, una muestra
de control de calidad se analiza cada día de ensayo con muestras de rutina. La frecuencia del control de
calidad debe incrementarse si un mayor número de muestras se analizan rutinariamente. Sin embargo,
cuando se demuestra que el ensayo está bajo control estadístico, la frecuencia de los ensayos de
control de calidad puede reducirse. La precisión de una muestra de control de calidad debe verificarse
en función de la precisión del método ASTM, para garantizar la calidad de los datos que se obtienen.

X.1.3.5 Se recomienda que, si es posible, el tipo de muestra de control de calidad que se ensaya
regularmente sea representativa del material rutinariamente analizado. Debe disponerse de un amplio
suministro de material de control de calidad para el periodo de uso previsto, y debe ser homogéneo y
estable bajo las condiciones de almacenamiento previstas.

X.1.3.6 Consultar las Prácticas ASTM D6299 y ASTM D6792 y el Manual ASTM MNL 7 para obtener
una mayor información sobre el control de calidad y las técnicas gráficas de control.

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NTE INEN 1049 2013-09

APÉNDICE Z

Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 154 Tamices de ensayo. Dimensiones nominales de las
aberturas.

Z.2 BASES DE ESTUDIO

ASTM D1552-08, Standard Test Method for Sulfur by Petroleum Products (High-Temperature
Method), American Society for Testing and Materials, USA

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 INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Documento: TÍTULO: PRODUCTOS DERIVADOS DEL PETRÓLEO. Código:

NTE INEN 1049 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AZUFRE. MÉTODO PE 01.04-321
Segunda revisión DE ALTA TEMPERATURA

ORIGINAL: REVISIÓN:
Fecha de iniciación del estudio: Fecha de aprobación anterior por Consejo Directivo 1993-12-28
Oficialización con el Carácter de Obligatoria
por Acuerdo No. 034 de 1994-01-28
publicado en el Registro Oficial No. 378 de 1994-02-10

Fecha de iniciación del estudio: 2012-07-18

Fechas de consulta pública: 2012-12-19 a 2013-01-18

Subcomité Técnico de:

Fecha de iniciación: Fecha de aprobación:
Integrantes del Subcomité:

NOMBRES: INSTITUCIÓN REPRESENTADA:

Mediante compromiso presidencial N° 16364, el

Instituto Ecuatoriano de Normalización – INEN, en vista
de la necesidad urgente, resuelve actualizar el acervo
normativo en base al estado del arte y con el objetivo de
atender a los sectores priorizados así como a todos los
sectores productivos del país.

Para la revisión de esta Norma Técnica se ha

considerado el nivel jerárquico de la normalización,
habiendo el INEN realizado un análisis que ha
determinado su conveniente aplicación en el país.

La Norma en referencia ha sido sometida a consulta

pública por un período de 30 días y por ser considerada
EMERGENTE no ha ingresado a Subcomité Técnico.

Otros trámites: ♦4 Esta norma sin ningún cambio en su contenido fue DESREGULARIZADA, pasando de
OBLIGATORIA a VOLUNTARIA, según Resolución de Consejo Directivo de 1998-01-08 y oficializada
mediante Acuerdo Ministerial No. 235 de 1998-05-04 publicado en el Registro Oficial No. 321 del 1998-05-20

Esta NTE INEN 1049:2013 (Segunda revisión), reemplaza a la NTE INEN 1049:1994 (Primera revisión)
La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y Productividad aprobó este proyecto de norma

Oficializada como: Voluntaria Por Resolución No. 13 283 de 2013-08-08

Registro Oficial No. 75 de 2013-09-06
Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-01-3999 - Telfs: (593 2)2 501885 al 2 501891 - Fax: (593 2) 2 567815
Dirección General: E-Mail:direccion@inen.gob.ec
Área Técnica de Normalización: E-Mail:normalizacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Certificación: E-Mail:certificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Verificación: E-Mail:verificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Servicios Tecnológicos: E-Mail:inenlaboratorios@inen.gob.ec
Regional Guayas: E-Mail:inenguayas@inen.gob.ec
Regional Azuay: E-Mail:inencuenca@inen.gob.ec
Regional Chimborazo: E-Mail:inenriobamba@inen.gob.ec
URL:www.inen.gob.ec