Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

Ingeniería Química

Laboratorio de Taller y Proyectos

Diseño y construcción de un
mezclador de semisólidos.

Integrantes:

 Escobar López Yariset Malinalli

 Díaz Cerqueda Alejandra
 Ruíz Sánchez Ángel David
 Villeda López Jesús

Grupo: 3511 5°Semestre

Profesora: María Estela de la Torre Gómez Tagle
 Índice
GENERALIDADES:
Justificación
Objetivo general
Objetivos particulares
Objetivos específicos
MARCO TEÓRICO:
1. ¿Qué es un detergente?
Definición ……………………………………………………
1
1.1.
…………………………………………………… 2
1.2. Antecedentes
…………………………………………………… 3
1.3. Funcionamiento
…………………………………………………… 5
1.4. Características
…………………………………………………… 5
1.5. Estructura ………………………………………. 9
1.6. Tipos de detergentes ………………………….. 11
1.7. Formulación ……………………………………………………
de detergentes 13
1.8. Normatividad
2. Mezclado
1.2. Definición …………………………………………………… 18
…………………………………………………… 19
1.3. Antecedentes
………………………….. 19
1.4. Mecanismos de mezclado
…………………………………………………… 20
1.5. Clasificación ….…………………………………... 26
1.6. Transferencia de calor
3. Selección de mezclador
…………..………….... 29
3.1. Fluidos Newtonianos y No newtonianos
………………..……... 31
3.2. Mezcladoras de baja y mediana viscosidad
………………..……... 35
3.3. Mezcladoras de alta viscosidad
ELABORACIÓN DE DETERGENTE DESENGRASANTE
…………………………………………………… 41
1.1. Componentes
…………………………………………………… 44
1.2. Metodología
ELABORACIÓN DE MEZCLADOR
1.1. Diseño ………………………………………………………………… 46
………………………………………………………………… 47
1.2. Cálculos
………………. 49
1.3. Prototipo hecho con materiales reciclados
 Justificación
Aunque a simple vista, el mezclado y la agitación parecieran ser lo mismo, lo cierto
es que no es así, por ejemplo, cuando se habla de agitación, sólo se hace referencia
al movimiento de un fluido con un patrón específico, caso contrario al del mezclado
que se refiere a un movimiento aleatorio que, como es posible deducir, no sigue un
patrón específico. Teniendo estas diferencias en cuenta se sabe que, en muchas
ocasiones, una efectiva agitación y mezclado de fluidos suponen el exitoso
resultado de la mayoría de los procesos industriales actualmente.
El mezclado es mucho más complejo de lo que se supone a primera vista, pues hay
diferentes factores a considerar que permiten que el mezclado sea adecuado.
Considerando lo anterior, hay diferentes tipos de mezclado que realmente hacen
referencia al tipo de mezclador a utilizar.

Existen diversos procesos en las diferentes industrias, que requieren del uso
de algún mezclador; sin embargo, se ha tomado el caso de la fabricación de un
detergente como un ejemplo específico de mezclado.

Todos hemos utilizado un detergente en algún momento ya sea simplemente

para lavarnos las manos antes de comer o para limpiar distintos tipos de manchas
de ropa, pisos, vidrios, utensilios, etc. Hoy en día podemos encontrar una amplia
variedad de detergentes con distintas funciones, presentaciones, marcas, aromas,
colores e incluso, actualmente, podemos encontrar detergentes biodegradables.

La higiene personal es una necesidad muy bien entendida y no fue hasta el

año de 1913 que se descubrió el poder detergente de algunas sustancias sintéticas
y se establecieron las bases para la fabricación del detergente usado actualmente.
Desde entonces, estos productos han sido mejorados con el paso de los años, con
base a distintas investigaciones y estudios, para dar respuesta a demandas
específicas como lavar ropa fina sin dañarla o remover cierto tipo de manchas. Los
detergentes, con el paso del tiempo, desplazaron a los jabones por su eficacia en
aguas duras y aun se continúan distintas investigaciones para el mejoramiento de
estos productos.

Sin embargo aún con la abundancia de diferentes tipos de detergentes

específicos, los detergentes del tipo desengrasante no comparten ninguna similitud
con los detergentes que tienen cuidado con la piel, esto representa un problema
para las personas que trabajan con grasa en las manos ya que no poseen un
detergente que les ayude a eliminar estas manchas sin sufrir daños en la piel.

Tomando en cuenta todo lo expuesto anteriormente, para este proyecto se han

planteado dos objetivos generales: El primero es llevar a cabo el proceso de
elaboración de un detergente desengrasante, que sea efectivo al momento de
eliminar distintos tipos de manchas de grasas y aceites, que no dañe la piel, de
bajo costo y que, además, sea un producto biodegradable. El segundo objetivo
parte del primero y es que, con base a la elaboración del detergente, una vez
obtenido el producto final, se proceda a hacer el diseño del equipo principal
utilizado en la industria; específicamente, del mezclador utilizado para hacer dicho
detergente.

Objetivos generales:
 Llevar a cabo el proceso de elaboración de un detergente desengrasante,
que sea efectivo al momento de eliminar distintos tipos de manchas de
grasas y aceites, que no dañe la piel, de bajo costo y que, además, sea un
producto biodegradable.
 Con base a la elaboración del detergente, y una vez obtenido el producto
final, se realice el diseño del equipo necesario utilizado en la industria; de
forma concreta, un mezclador.

Objetivos particulares:
 Realizar la fórmula que tendrá el detergente; para realizarla de forma
experimental en el laboratorio y, una vez obtenida la fórmula y después de
hacer las pruebas correspondientes para probar su eficacia.
 Realizar el diseño completo de un mezclador específico para este
detergente, en este caso, se habla de un fluido no newtoniano; por lo que
se realizarán cálculos para las dimensiones del tanque para un equipo de
tamaño industrial, también los cálculos necesarios para el agitador que se
necesiten para el equipo.
 Realizar el diseño del equipo a escala para, posteriormente, poder hacer un
mezclador funcional a escala.

Objetivos específicos:
 Aplicar los conocimientos adquiridos durante el semestre en las demás
materias para, combinarlos y poder cumplir con los objetivos generales y
particulares planteados con anterioridad.
Capítulo 1: ¿Qué es un
detergente?
En la actualidad existe una gran cantidad de productos
de limpieza de uso cotidiano. Los detergentes son uno de
los productos químicos más utilizados en la actualidad.
Todos los conocemos y los hemos utilizado. Sabemos que
se emplean para el aseo personal, para la limpieza del
hogar, utensilios, materiales y superficies ¿Qué es un
detergente y cómo funciona?

1.1 Definición
Los detergentes son productos de limpieza eficaces de uso cotidiano que sirven
para mantener higiene, eliminar suciedad y simultáneamente reducir la presencia
de agentes infecciosos que producen enfermedades. Esto se debe a que cuentan
con propiedades que permiten eliminar la suciedad sin afectar el material sometido
al proceso de limpieza.
A nivel molecular los detergentes son sustancias orgánicas que tienen la
capacidad de reducir la tensión superficial del agua y son causantes de la
humectación, penetración, emulsión y suspensión de la suciedad. Al disminuir la
tensión superficial del agua, ésta adquiere la capacidad de extenderse y mojar las
superficies de una forma más efectiva.

Aunque los jabones también comparten estas propiedades, los jabones no son
considerados como detergentes ya que el jabón es una sustancia con dos partes:
Una hidrofílica y otra lipofílica. Químicamente un jabón es una sal alcalina de un
ácido graso de cadena larga. En cambio los detergentes son una mezcla de varias
sustancias que contienen compuestos tensoactivos y otros aditivos, conocidos
como coadyuvantes, que incrementan las propiedades de lavado. El detergente es
disolvente mientras el jabón es corrosivo. Una de las razones por las que los
detergentes han desplazado a los jabones es que se comportan mejor que estos
en aguas duras.

1
1.2 Antecedentes
Hoy en día existen cientos de jabones y detergentes en todo el mundo con distintas
funciones, aromas, colores, formas y presentaciones. Los detergentes son
productos comunes que todos han utilizado ya que son indispensables para
mantener higiene y limpieza. Aunque no es posible determinar la fecha exacta en la
que se inventó el primer jabón en la historia de la humanidad, se sabe que desde la
antigüedad ya se empleaban productos realizados a partir de grasas de animales y
vegetales para la limpieza. Gracias a la evidencia obtenida de excavaciones se sabe
que la fabricación del jabón y su empleo se remonta hace 2800 a.C.
aproximadamente, en la época de los sumerios, ya que se han encontrado vasijas
y tablas de arcilla con inscripciones que contienen información sobre las grasas que
ocupaban para elaborar jabones. Los egipcios también fabricaban jabones para
usos médicos. Ellos combinaban aceites vegetales y animales con sales alcalinas y
cenizas.
“A lo largo de la historia, distintas civilizaciones utilizaron diversos ingredientes para
elaborar el jabón: una sustancia grasa, ya sea de origen vegetal o animal, y un álcali,
ya sea cenizas de madera o de plantas, ricas en carbonatos de sodio o potasio. Ese
es el origen de la reacción más antigua, la saponificación.” (Regla, Vélez, Humberto,
Amaya, & Neri, 2014)
Con el paso de los años los jabones se fueron perfeccionando, pero no fue sino
hasta el año de 1890 que se introdujo el detergente sintético en Alemania. En 1913
A. Reycher descubrió el poder del detergente en algunas sustancias sintéticas.
Desde ese momento el detergente fue mejorado para dar respuesta a demandas
específicas. Los primeros detergentes eran utilizados principalmente para el lavado
de platos y de ropa fina. En 1946 fue un momento culminante para el desarrollo de
los detergentes cuando se introduce en Estados Unidos el primer detergente
estructurado y a partir de 1949 el uso de los detergentes sintéticos aumentó sobre
el empleo del jabón ya que en aguas duras los jabones debido al calcio y el
magnesio, elementos abundantes en aguas duras, tienden a formar precipitados
insolubles en el agua, contribuyendo a ensuciar más que a limpiar, situación que no
se presenta con los detergentes sintéticos.

Imagen 1.1- El primer detergente consistía en una mezcla de

jabón tradicional al que se le añadió perborato y silicato
sódico. Éste se denominó con las tres primeras letras de cada
añadido, Persil.

2
 Imagen 1.2- La evidencia sugiere que los sumerios fabricaban
su jabón con una sustancia preparada mezclando agua, un
álcali y aceite de acacia.

1.3 Funcionamiento
¿Existen líquidos que no “mojen”?. En efecto, un ejemplo perfecto para esto es el
mercurio, que es un elemento que se encuentra en estado líquido sin embargo no
“moja”. Esto ocurre debido a que el mercurio tiene una tensión superficial muy
grande, la tensión superficial del mercurio a 25°C es de 484 dinas/cm. Si lo
comparamos con el agua que tiene una tensión superficial de 72.8 dinas/cm a 20°C
podemos observar que hay una gran diferencia entre ambos líquidos. Esta
propiedad es la que hace que el mercurio forme esferas y no “moje”. Es importante
mencionar esto ya que el agua posee una tensión superficial elevada que también
le permite formar esferas, lo podemos observar en las gotas que se forman cuando
llueve o en las gotas que quedan adheridas en las plantas cuando las regamos, etc.
Los detergentes contienen tensoactivos, los cuales son sustancias químicas que de
manera más efectiva disminuyen la tensión superficial del agua para que ésta pueda
extenderse y mojar las superficies. Es importante destacar también que el agua por
sí sola no es capaz de limpiar cierto tipo de manchas como las grasas y los aceites
ya que el agua es un compuesto polar y las grasas y aceites son compuestos no
polares. Los tensoactivos, al igual que los jabones, cuentan con una parte hidrofílica
y otra lipofílica. Esto permite que al adicionar el detergente al agua, se puedan
limpiar grasas y aceites.

Como ya se mencionó los detergentes son causantes de la disminución de la

tensión superficial del agua y además provocan los siguientes fenómenos físicos:
 Humectación: Hace referencia a la ruptura de la tensión superficial del
agua, para que una gota sea capaz de mojar una mayor superficie.
 Penetración: Es cuando comienza penetrar por los poros de la superficie
entra en contacto con las zonas porosas donde se encuentran la suciedad.
 Emulsión: Se forman partículas finas de uno o más líquidos en otro líquido.

3
  Suspensión: Aquí la suciedad se separa de la superficie en forma de
partículas en solución.

En la limpieza los detergentes mantienen los residuos en suspensión, por esta

razón es importante realizar enjuagues y remover esta suspensión para eliminar la
suciedad.

Imagen 1.3- El mercurio

forma gotas debido a su
gran tensión superficial

Como ya se mencionó anteriormente, los detergentes contienen agentes

tensoactivos, que son sustancias que constan de una parte hidrofílica y otra.
Esta estructura permite que los tensoactivos envuelvan a las partículas de
suciedad formando micelas en donde los grupos polares (generalmente
grupos carboxilato o sulfonato) de los tensoactivos se encuentran rodeados
de moléculas de agua mientras que las cadenas no polares (cadenas
hidrocarbonadas) rodean a las moléculas de grasa. Este efecto solubilizante
es el que permite solubilizar y eliminar la suciedad grasosa.
l

Imagen 1.4- En esta imagen se muestra la acción de los tensoactivos para eliminar la
suciedad de las superficies al formar micelas.

4
1.4 Características
En general la mayoría de los detergentes
cumplen con las siguientes características:

 Son solubles en el agua.  Son capaces de eliminar

distintos tipos de manchas.
 Tienen una parte afín a los lípidos que
permite remover distintos aceites y  Son desinfectantes.
grasas.  Poseen excelente acción
 No afectan a la piel, no provocan humectante, emulsionante,
irritaciones o alergias. dispersante y disolvente de
residuos que se desean
 No son tóxicos.
limpiar.
 No son corrosivos.
 Poseen excelentes
 Mejora la apariencia y adherencia de las
propiedades de enjuague.
superficies.  No mancha.

Sin embargo es importante mencionar que existen muchos tipos de detergentes

en la actualidad y cada detergente tiene características propias que permiten que
desempeñen mejor una función u otra. Por ejemplo existen detergentes especiales
para remover cierto tipo de manchas en la ropa, otros actúan mejor eliminando
grasas y aceites, etc.

1.5 Estructura
En general todos los detergentes están compuestos por los siguientes
componentes:
1. Tensoactivos o surfactantes
2. Agentes coadyuvantes
3. Agentes auxiliares
4. Aditivos

Tensoactivos o surfactantes:
Como ya se mencionó, los tensoactivos son productos químicos que de manera
más efectiva disminuyen la tensión superficial del agua o también realizan otras
funciones importantes como generar emulsiones. Se puede llamar también agente
tensoactivo o surfactante al componente que realiza un papel similar al del jabón,
ya que facilita la tarea del agua al conseguir que esta moje mejor los tejidos. Separa

5
la suciedad de los tejidos e impide que esta se deposite de nuevo. A su vez los
tensoactivos se clasifican en:
-Aniónicos: Son los más utilizados a nivel doméstico. Los detergentes aniónicos y
especialmente los sulfonatos, son los que se utilizan más, cuestan poco y son
estables en aguas duras. Tienen carga negativa y sus propiedades: son
económicos, poco irritantes y son los más utilizados para fabricar champús.
-Catiónicos: No se utilizan normalmente para fines de detergente, pero algunos se
emplean como desinfectantes, puesto que poseen propiedades bacterianas. Los
compuestos de amonio cuaternario pertenecen a este grupo. Son los más utilizados
para fabricar champús o crema suavizante.

-No iónicos: Son empleados con frecuencia para vajillas, no forman mucha
espuma. Tienen una aplicación industrial algo mayor que la doméstica. No tienen
carga y se emplean como auxiliares de los tensoactivos en general. No se disocian
en el agua, por lo que carecen de carga. Se utilizan en preparaciones farmacéuticas
y en la industria cosmética y como emulsionantes y solubilizantes en los alimentos.

-Anfotéricos: Son utilizados en champús y cremas para usar sobre la piel.

Agentes Coadyuvantes
Ayudan al agente tensoactivo en su labor. Entre los más utilizados se encuentran
los siguientes compuestos:

- Polifosfatos: Son compuestos químicos formados por dos o más átomos de

fósforo unidos por oxígeno. Estos compuestos se utilizan con frecuencia en la
elaboración de los detergentes para ablandar el agua, ya que forman complejos con
los iones de calcio y magnesio, abundantes en aguas duras, y de esta manera
permiten que los detergentes sean efectivos en aguas duras, a diferencia de los
jabones. También actúan como bases haciendo que el agua del lavado sea alcalina
(pH alto), lo cual es necesario para la acción detergente y además ayudan a
mantener las grasas y el polvo en suspensión, lo que facilita que sean eliminados.
Los compuestos más utilizados son:
 Pirofosfato tetrasódico: Tiene la ventaja de ser más eficaz en condiciones
de alta temperatura y alcalinidad, su disolución es lenta en agua fría.
 Tripolifosfato y tetrafosfato de sodio: Muy soluble en agua caliente, muy
efectivos en uso general.
 Hexametafosfato de sodio: Es muy caro, disminuye su efecto en presencia
de agua dura por lo que su uso es limitado.

-Silicatos solubles: Al igual que los polifosfatos, los silicatos solubles son
compuestos que ablandan el agua y además dificultan la oxidación sustancias como
el acero inoxidable o el aluminio. También regulan el pH y favorecen la formación
de espuma.
6
-Carbonatos: Ablandan el agua.

3.-Agentes auxiliares:
-Sulfato de sodio: Evita que el polvo se apelmace facilitando su manejo.
-Sustancias fluorescentes: Absorben luz ultravioleta y emiten luz visible azul.
Contrarresta la tendencia natural de la ropa a ponerse amarilla.
-Enzimas: Rompen las moléculas de proteína, eliminando manchas de restos
orgánicos como leche, sangre, etc.
-Carboximetilcelulosa: Es absorbida por los tejidos e impide, por repulsión
eléctrica, que el polvo se adhiera a los mismos.

Imagen 1.5- En la actualidad existen cientos de

marcas de detergentes. Cada uno cuenta con
características y componentes distintos. Los
componentes de cada detergente dependen del
uso que se le va a dar.

4-Aditivos:
Un aditivo es un compuesto químico complementario que se utiliza en la formación
de los detergentes para brindarle al producto ciertas características y propiedades
que llamen la atención de un consumidor o que mejoren el rendimiento y eficacia
del producto. Los aditivos generalmente se utilizan para brindar propiedades
blanqueadoras, desinfectantes, humectantes. También se emplean para aumentar
el tamaño de los detergentes o cumplen con la función de darles un color y aroma
característico.
Generalmente los aditivos más utilizados en la fabricación de detergentes son:
-Enzimas proteolíticas: Eliminan manchas debidas a proteínas tales como huevo
o sangre.
-Colorantes: Son compuestos que dan color a los detergentes. Es muy común
encontrar detergentes de color blanco, azul o verde ya que estos colores se
relacionan con la limpieza.
-Desinfectantes: Son sustancias que se emplean para destruir agentes infecciosos
o inhibir su desarrollo.

7
-Perfumes: La industria química elaboradora de productos de limpieza es el destino
de gran cantidad de esencias para detergentes y limpiadores en cuya composición
entran aceites esenciales o sustancias aromáticas sintéticas. En la elaboración de
un detergente el aroma que éste posee es uno de los factores más importantes en
la elección de un comprador.
-Agentes abrasivos: Son compuestos complementarios para remover suciedades
extremas y se utilizan junto a un cepillado adecuado y enjuague con agua presión.

-Secuestrantes: Son productos que impiden que los minerales cristalicen,

precipiten o se incrusten en los materiales en los que se aplican.

-Blanqueantes químicos: Dejan la ropa más blanca y eliminan las manchas más
difíciles

-Blanqueantes ópticos: Son sustancias fluorescentes que no se van al aclarar la

ropa. Reflejan los rayos UVA hasta el sol, de manera que la ropa parece más blanca
de lo que es (de hecho, le dan un tono azulado o verdoso, según la marca). En la
ropa de color los colores se quedan más vivos.

-Potenciadores o constructores: Retienen el calcio y el magnesio que Pueda

haber en el agua, Y evitan que la sociedad se vuelva depositar en el tejido. Se dice
que el agua es dura si contiene mucho calcio o magnesio.

-Relleno: No tiene ninguna función limpiadora, solo se pone para aumentar el

volumen del detergente. Dependiendo de la fórmula, puede presentar desde un 5%
hasta un 45% del total de materia. Los detergentes concentrados no llevan. Como
relleno, en los detergentes sólidos, se adiciona silicato de sodio que estabiliza la
mezcla y facilita la disolución. El sulfato de sodio es un subproducto del
proceso de fabricación que tiene la propiedad de dar mayor soltura al
detergente en polvo.

-Estabilizadores de espuma: Son aditivos que regulan la producción de espuma

de los detergentes.
Imagen 1.6- La producción de espuma de un
detergente depende del tipo de surfactante que
éste contenga, los surfactantes aniónicos
producen abundante espuma, los catiónicos
producen una cantidad muy limitada de espuma
y los surfactantes no iónicos casi no producen
espuma, además de que la formación de espuma
es ayudada por ciertos aditivos espumantes que
se agregan a la fórmula, ya que la gente tiende a
relacionar la capacidad de producción de espuma
con la capacidad limpiadora, aunque en realidad
esta característica no tiene nada que ver con la
eficacia del detergente.
8
1.6- Tipos de detergentes
Para seleccionar un tipo de detergente adecuado debe ser en función de la suciedad
que se desee eliminar. Existen distintas clasificaciones para los detergentes:

Clasificación por su aspecto físico:

-Polvo
-Pastilla
-Liquido

Clasificación por función y uso:

-Detergentes domésticos: Se utilizan para limpieza personal, lavandería, lavado
de utensilios, limpieza general.

-Limpiadores industriales: Los detergentes industriales se enfocan a diversas

industrias, son fundamentales en la industria farmacéutica, alimentaria, cosmética,
textil, de pigmentos, pinturas y lubricantes entre otras. Dentro de la categoría de los
detergentes industriales, existe una gran variedad de detergentes, los cuales
ofrecen distintas características y beneficios para cada industria, como por ejemplo
para la descontaminación radioactiva en la industria textil, para maquinarias y
motores de la industria alimenticia, o bien para algunos tipos de suelos, o para
depurar productos pertenecientes a la industria química.

-Uso médico: Diseñados para la limpieza de hospitales y laboratorios (Detergentes

antisépticos, detergentes desinfectantes quirúrgicos y descontaminantes)

Clasificación por nivel de pH:

-Alcalinos
Los compuestos alcalinos más frecuentes que intervienen en las
formulaciones de detergentes son:

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 -Sosa cáustica (NaOH): Es el alcalino más fuerte que se emplea en la
formación de detergentes. Tiene varios problemas: Corroe los metales,
especialmente aluminio y zinc, y a temperaturas elevadas ataca incluso al
vidrio, que al cabo de lavados sucesivos va perdiendo transparencia; es muy
corrosivo para la piel humana y no sirve para la formulación de detergentes
en polvo. A pesar de todos sus inconvenientes, es muy útil en formulaciones
en que se requiera un limpiador fuerte; actúa saponificando las grasas y
peptizando las proteínas. Además es un excelente germicida, destruyendo
parcialmente a la carga microbiana, cumpliendo así alguna acción
desinfectante.
-Carbonato sódico (CO3 Na2): Es un producto fuertemente alcalino, que al
disociarse libera sosa cáustica por hidrólisis. Por su carácter alcalino
presenta las propiedades antes señaladas de emulsionar las grasas y péptica
las proteínas. Tiene prácticamente todas las desventajas de la sosa cáustica,
excepto que éste se presta para la fabricación de detergentes en polvo.
-Silicatos de sodio (Meta y ortosilicatos): Como productos alcalinos, su
efecto es actuar contra las grasas y proteínas, pero su presencia en las
formulaciones actúa como inhibidor de la corrosión del vidrio y de los metales,
que provocan los álcalis fuertes.
-Fosfato trisódico: Producto alcalino relativamente débil, disminuye el
efecto la sosa cáustica sobre el brillo del vidrio. Su presencia es constante
en formulaciones utilizadas para el lavado de botellas de vidrio. Ambos
productos, silicatos y fosfato trisódico, proporcionan con su ligero poder
detergente, en comparación con los detergentes propiamente dichos.
-Ácidos
Los detergentes ácidos son recomendados para limpiar superficies de
concreto o materiales pétreos, pues recuperan la apariencia estética de
fachadas y muros, disminuyendo los tiempos de limpieza. Estos productos
ofrecen las siguientes ventajas:
a) Limpian rápidamente.
b) Mejoran la apariencia y adherencia de las superficies.
c) No manchan.

Los ácidos que se usan con más frecuencia como limpiadores generales
son:
-Ácido glucónico: Corroe el estaño y el hierro menos que el ácido cítrico,
tartárico y fosfórico.
-Ácido sulfónico: Actúa en la remoción de escamas en los tanques de
almacenamiento, evaporadores, precalentadores, pasteurizadores y equipo
similar
Los agentes de limpieza, además de ácidos, pueden contener detergentes
y pequeñas cantidades de solventes miscibles en agua. La elección de
ácidos y aditivos depende del tipo de metal a limpiar y del tipo de suciedad
a eliminar.

10
-Neutros
Los componentes químicos pueden incluir tensoactivos, inhibidores de
corrosión y otros aditivos. Las soluciones neutras limpian bien en los casos
en que no se requiere un alto grado de solvencia química. Son efectivas en
la eliminación de aceites ligeros, partículas, cloruros y otras sales. Uno de los
problemas que presentan es la corrosión de las piezas, pero esto puede
resolverse con un cambio en el proceso (por ejemplo, incorporando un
sistema de secado) o añadiendo inhibidores de corrosión.

Actualmente se fabrican cinco tipos de detergentes sulfonados y sulfúricos:

-Alquilsulfonatos (SAS): 𝑹 − (𝑪𝑯𝟐 )𝒏 − 𝑺𝑶𝟑 − 𝑵𝒂+
-Alquilbencensulfonatos (LAS): 𝑹 − (𝑪𝑯𝟐 )𝒏 − 𝑪𝟔 𝑯𝟒 − 𝑺𝑶𝟑 − 𝑵𝒂+
.Alquensulfonatos (AOS): 𝑹 − (𝑪𝑯𝟐 )𝒏 − 𝑪𝑯 = 𝑪𝑯 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑺𝑶𝟑 − 𝑵𝒂+
-Alquilsulfatos (AS): 𝑹 − (𝑪𝑯𝟐 )𝒏 − 𝑶𝑺𝑶𝟑 − 𝑵𝒂+
-Alquilpolioxietilensulfatos (AES): 𝑪𝟏𝟒 𝑯𝟐𝟗 − (𝑶 − 𝑪𝑯𝟐 − 𝑪𝑯𝟐 )𝒏 −
𝑶𝑺𝑶𝟑 − 𝑵𝒂+

1.7 Desengrasantes
Son productos que disuelven de grasas y aceites, tanto naturales como derivados
del petróleo. Están conformados de una naturaleza generalmente alcalina capaz de
eliminar aceites y grasas de cualquier superficie a partir de una reacción química.

Tipos de desengrasantes:
Los desengrasantes se dividen en dos grupos.

Hidrocarburos
Son compuestos orgánicos formados únicamente por átomos de hidrógeno
y carbono. La estructura molecular consiste en un armazón de átomos de
carbono y átomos hidrógeno. Los hidrocarburos Son los compuestos básicos
de la química orgánica.
Los hidrocarburos a su vez se clasifican en:
-Alifáticos: Son compuestos orgánicos constituidos por carbono e
hidrógeno, en los cuales los átomos de carbono forman cadenas abiertas y
pueden ser:
-Alcanos
-Alquenos
-Alquinos
-Aromáticos: Son hidrocarburos cíclicos, llamados así debido al fuerte
aroma que caracteriza a la mayoría de ellos.

En base al agua (sin solventes):

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 Estos se dividen a su vez en:
-Neutros: en el mercado apenas hay desengrasantes neutras, esto es
debido a que presentan fórmulas muy complejas y costosas para los
fabricantes. No daña ninguna pieza ni cuadro ni lacas ni nada, no existe
ningún material, y pueden ser utilizados sin guantes.
-Ácidos y Alcalinos: El poder de limpieza de estos es bastante grande.
Por lo general no se comen lacados, gomas otras piezas plásticas. En
cuanto más alcalino sea un desengrasante más rápido se come la pintura.
Ataca a los metales, es decir atacan a la transmisión de dos formas:
-Anodizados: Se los “come” el objeto en el que se aplica, literalmente, es
decir acaban con el objeto que se aplica.
-Metales: Hace que se oxiden más rápido los metales, por eso hay que
usar lubricante.

Aplicaciones:
En nuestro día a día, es de vital importancia el papel que juegan los desengrasantes,
ya que gracias a estos productos se garantiza la salubridad de muchos espacios y
elementos que necesitan estar limpios para hacer uso de ellos. No solo respecto de
la limpieza y la higiene que debemos mantener en estos lugares, sino también las
posibles y posteriores consecuencias en el funcionamiento que puede suponer la
acumulación de grasas o aceites en maquinaria industrial, por ejemplo, que necesita
de estos desengrasantes para desempeñar su labor como es debido.

Los desengrasantes son muy utilizados en:

a) En el trabajo en talleres ya que la suciedad de la grasa puede causar malos

olores en las manos y la grasa que se queda en las manos es difícil de
eliminar con un jabón normal.
b) Los desengrasantes también son productos de limpieza especializados en la
eliminación de residuos contaminantes.
c) También son productos muy utilizados en utensilios de comida y estufas.

Imagen 1.7- En la actualidad podemos

encontrar una gran cantidad de
detergentes de distintas marcas, tamaños,
presentaciones, aromas, colores, etc. Al
elegir un detergente ¿Qué es lo que busca
un comprador, un aroma agradable, una
buena presentación, si es amigable con el
medio ambiente, su tamaño, costo o se 12
basa en su versatilidad?
1.8 Formulación de un detergente
“La formulación se puede definir como el conjunto de operaciones empleadas
cuando se mezclan, asocian o condicionan distintos componentes para obtener un
producto.” (Aubry & Schorsch, 2004)
Una formulación está compuesta por materias activas (Son los componentes más
importantes y cumplen con la función principal) y auxiliares de formulación
(Aseguran las funciones secundarias o prolongan su duración). Es muy importante,
en la mayoría de casos, que los componentes de una formulación no reaccionen
entre sí, al menos durante la parte de preparación y mezclado. (Aubry & Schorsch,
2004)
De manera general un producto constituido exclusivamente por materias activas no
será útil. Hay que asociarle un número, a veces muy importante, de auxiliares de
formulación. Existen un gran número de coadyuvantes que ayudan a mejorar el
desempeño del producto: (Aubry & Schorsch, 2004)
-Activadores y moderadores: Exaltar el efecto de las materias activas, controlar
su liberación o impedir una reacción.
-Aditivos sensoriales: Le dan al producto una sensación táctil particular, olor o
sabor.
-Modificadores de aspecto: Incluyen distintos compuestos capaces de interactuar
con la luz.
-Aditivos de procesos: Facilitan las operaciones de preparación del producto y su
aplicación.
-Estabilizantes: Evitan una degradación de la calidad del producto con el
transcurso del tiempo.
-Agentes reológicos: Actúan sobre el comportamiento fluido-mecánico de
compuestos líquidos o polvos.
-Agentes de interfase: Actúan en el momento de mezclar los ingredientes que son
en su mayoría inmiscibles. Facilitan la dispersión de partículas en el medio.

13
Un formulador deben esforzarse en encontrar rápidamente una fórmula que
presente el mejor rendimiento-costo tratando de satisfacer todos los criterios de
desempeño establecidos en las especificaciones. Para ello suele emplear varios
métodos y realiza distintas pruebas que le permitan obtener el producto deseado.
(Aubry & Schorsch, 2004)

Un formulador está en continua comunicación con distintos socios dentro y

fuera de la empresa.

Imagen 1.8- Socios con los cuales el formulador mantiene un diálogo permanente.
(Aubry & Schorsch, 2004)

1.9 Normatividad sobre detergentes

En 1991 dentro del programa de desregulación y en el marco de las atribuciones

correspondientes a la Secretaría de Salud, después de un largo proceso de
concertación en el que participaron el sector público, privado y social, el Congreso

14
de la Unión decidió reformar la Ley General de Salud, estableciéndose como eje
central la corresponsabilidad de productores, comercializadores,
consumidores y la autoridad sanitaria misma.

En cuanto a la desregulación, los productos y procesos que no implican un alto

riesgo para la salud, como los alimentos, las bebidas, los productos cosméticos,
no requieren obtener un registro sanitario previo a su comercialización, siendo
suficiente dar aviso a la Secretaría de Salud del inicio de actividades de producción,
de la presencia de dichos productos en el mercado y de su publicidad.
Es responsabilidad del fabricante elaborar productos de mejor calidad y más
avanzados tecnológicamente, que proporcionen mayores beneficios y que, por
supuesto no dañen ni representen un riesgo para la salud de la población,
cumpliendo con las denominadas “Buenas Prácticas de Fabricación”. Así se releva
de cualquier autorización previa a todos aquellos productos que se elaboren con los
ingredientes permitidos en concentraciones y usos específicos, que no
empleen ingredientes prohibidos y que cumplan, asimismo, con los
parámetros de irritación ocular, primaria dérmica, de sensibilización y
microbiológicos establecidos.

El cumplimiento de lo antes señalado se asegura mediante la verificación, que

realiza el personal de la COFEPRIS, de la declaración que hace el productor en las
etiquetas de sus productos: de ingredientes, modo de uso, de las cualidades del
producto y, primordialmente de las leyendas de advertencia, que permitan al usuario
no solo elegir una mejor opción de compra, sino evitar que su uso sea inadecuado
y represente un riesgo a la salud. Con esta información puede afirmarse que el
“etiquetado” constituye uno de los elementos fundamentales de la legislación
sanitaria y comercial.

El marco normativo que regula a los productos cosméticos en materia sanitaria y

comercial a nivel federal, es el siguiente:

 Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos

 Ley General de Salud; LGS
 Ley Federal de Protección al Consumidor; LFPC
 Reglamento de Control Sanitario de Productos y Servicios
 Reglamento de la Ley General de salud en materia de Publicidad RLGSP
 Reglamento de la Ley Federal de Protección al consumidor. RLFPC
 Acuerdo de Sustancias; Acuerdo por el que se determinan las sustancias
prohibidas y restringidas en la elaboración de productos de perfumería y belleza.

15
 Acuerdo de aditivos; Acuerdo por el que se determinan los coadyuvantes y
aditivos utilizados en la elaboración de alimentos.
 Norma Oficial Mexicana NOM-002-SCFI-2011, Productos preenvasados-
Contenido Neto. Tolerancias y métodos de Verificación.
 Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de Unidades de
Medida
 Norma Oficial Mexicana NOM-030-SCFI-2006, Información comercial-
Declaración de cantidad en la etiqueta- Especificaciones
 Norma Oficial Mexicana NOM-141-SSA1-2012, Etiquetado para productos
cosméticos pre envasados. Etiquetado sanitario y comercial.

1.- Pruebas de Microbiológico

(Art. 192, RCSPS)
seguridad Biológicos
(Art. 270, 2º. Párrafo, (Art. 190, RCSPS)
Eficacia (Art. 270, 2º. párrafo LGS)
LGS)

Sustancias prohibidas
Restringidas
Conservadores
Colorantes
2.- Acuerdo sustancias
Productos Acuerdo de aditivos
Filtros
Aditivos para repelentes de
insectos

cosméticos Aditivos alimentos

(Acuerdo sustancias)

(inocuos) 3.- Etiquetado

LGS, RCSPS
NOM-141, 030, 008

LGS, RLGSP
4.- Publicidad LFPC, RLFPC

5.- Verificación Etiquetado

Publicidad
en el mercado Establecimientos

Tabla 1.1- Normatividad empleada para la fabricación de productos cosméticos.

 “Se consideran cosméticos las sustancias o formulaciones destinadas a ser

puestas en contacto con las partes superficiales del cuerpo humano:

16
 epidermis, sistema piloso y capilar, uñas, labios y órganos genitales externos, o
con los dientes y mucosas bucales con el fin exclusivo o principal de limpiarlos,
perfumarlos, ayudar a modificar su aspecto, protegerlos, mantenerlos en buen
estado o corregir olores corporales o atenuar, o prevenir deficiencias o
alteraciones en el funcionamiento de la piel sana.” (Art. 270, 1er párrafo, LGS)

Es importante tomar en consideración la definición y prohibiciones para los

productos cosméticos ya que esto nos permitirá determinar si el producto que
estamos utilizando es realmente un cosmético, un medicamento o un producto
milagro.

Debemos recordar que los cosméticos que se comercialicen en territorio nacional

no están sujetos a la obtención de requisito sanitario pero, los productos para
regular el peso, combatir la obesidad, para adelgazar o engrosar partes del cuerpo
humano si deben contar con registro sanitario otorgado por la autoridad sanitaria
mexicana, como se podrá constatar en COFEPRIS. (Art. 376, LGS)

Envasado:
De acuerdo con el reglamento CE 648/2004
En los envases en los que se presenten los detergentes para su venta al
consumidor deberán consignarse, en caracteres legibles, visibles e indelebles, las
indicaciones siguientes:
a) la denominación común y la denominación comercial del producto.
b) el nombre o la razón social o la marca registrada y la dirección completa y
el número de teléfono del responsable de su comercialización.
c) la dirección, la dirección electrónica en su caso, y el número de teléfono
donde se puede solicitar la hoja informativa.
Se indicará en el envase de los detergentes su contenido, así como las
instrucciones de uso y, en su caso, las precauciones especiales que deban
adoptarse.
Cuando un Estado miembro exija en su territorio el etiquetado en la lengua o
lenguas nacionales, el fabricante y el distribuidor cumplirán este requisito para la
información especificada.

Productos de aseo normas oficiales mexicanas.

 NOM-030-SCFI-2006 Información comercial
 NOM-189-SSA1/SCFI-2002 Productos y servicios. Etiquetado y envasado para productos
de aseo de uso doméstico
 NMX-Q-031-S-1980 Detergentes domésticos – Determinación del contenido de fosfatos

17
  NMX-Q-043-1986 Detergentes domésticos – Determinación del contenido de ingredientes
activos de superficie aniónicos.
 NOM-Z-12/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos.

Capítulo 2: Mezclado

El mezclado es sin duda la operación unitaria más

empleada a nivel industrial ya que se utiliza en una gran
cantidad de procesos como fabricación de pinturas,
perfumes, detergentes, fertilizantes, bebidas, alimentos,
etc.

2.1 Definición
Está operación consiste en poner en contacto varios componentes para poder
obtener un sistema homogéneo a cierta escala (desde molecular hasta
macroscópica). Según la escala del mezclado y la miscibilidad relativa de las
sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un coloide o una
dispersión: emulsión, suspensión, espuma.
18
Es importante resaltar que mezclar no es lo mismo que agitar. Agitación se refiere
a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento
generalmente circulatorio en el interior de un recipiente y la mezcla se refiere a la
distribución al azar, de dos fases inicialmente separadas. Eso implica partir de dos
fases individuales, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre sí.
Actualmente no existe un mezclador ideal en el que la uniformidad sea total (grado
de mezcla), es decir en el que todas las partículas se distribuyan uniformemente
entre las otras debido a factores que producen segregación en las partículas.
(Chico, 2011)

2.2 Antecedentes
El mezclado es probablemente la operación unitaria más antigua de la historia.
Gracias al mezclado se ha logrado obtener un sin número de productos a lo largo
de la historia, desde medicamentos, alimentos, jabones, papel, cosméticos,
materiales de construcción, etc.
Aunque a simple vista el mezclado resulta una operación bastante simple, en
realidad es mucho más complejo de lo que parece. Hasta el momento no se ha
desarrollado una ecuación o fórmula que permita saber el grado de realización de
una mezcla o la velocidad con la que se hace, a diferentes condiciones. A pesar de
esto, hoy en día existe una amplia variedad de mezcladoras con diferentes
características y propiedades para diversos productos.

2.3 Mecanismos de mezclado

-CONVENCCIÓN: Es el movimiento de grupos de partículas grandes del material
en forma de bloque de un lugar a otro distante en el lecho del mezclado.

Imagen 2.1- Movimiento convectivo

19
-FALLAS O CIZALLAMIENTO: Es el movimiento de planos entre diferentes
regiones del lecho del mezclado, en forma individual en las masas o en forma de
flujo laminar.

Imagen 2.2- Movimiento por cizallamiento.

-DIFUSIÓN: Es el movimiento de las partículas individuales sobre la superficie del

lecho, cambiando la posición relativa de la partícula respecto al lecho.

Imagen 2.3- Movimiento difusivo.

2.4 Clasificación
Los equipos de mezclado son muy diversos dependiendo del tipo de fluido y de las
características que se le deseen dar al mismo.
Estos equipos tienen como función principal el homogeneizar una mezcla. Los
sistemas más comunes y utilizados en la industria corresponden a mezclas líquido-
liquido, basados en principios razonables y con un poder predictivo razonable.

20
Existen distintas maneras de clasificar los equipos de mezclado. Estos se pueden
clasificar por estado de agregación, por velocidad de rotación, por tipo de agitador
o por mecanismo de agitación. (Benavides & Guanga, 2013)

-Según la velocidad de agitación:

 Lenta: Trabajan con una cantidad más baja de revoluciones y generalmente
(D/d) es menor o igual a 2
 Rápida: Trabajan con altas revoluciones y en algunos casos el eje del
mezclador está unido directamente con el eje del motor eléctrico. Para este
tipo de mezcladores generalmente (D/d) es mayor o igual a 3.
Donde D= Diámetro del recipiente.
D= Diámetro del revolvedor.

-Según el mecanismo de agitación.

 Mezcladores axiales: El movimiento del líquido es paralelo al je del
recipiente. Pertenecen a este grupo por ejemplo los mezcladores tipo hélice,
paletas inclinadas, entre otros.
 Mezcladores radiales: Forman en el recipiente un flujo en dirección radial,
pertenecen a este grupo principalmente los mezcladores de tipo turbina.
 Mezcladores tangenciales: Forman en el recipiente un flujo tangencial en
los planos perpendiculares al eje del recipiente, a este grupo pertenecen
principalmente los mezcladores lentos de paletas o de ancla.

Cuando un líquido se somete a la acción de una mezcladora existen 3 componentes

de velocidad de dicha mezcladora puede impartir al líquido. En la imagen 7.2 es
muestra un mezclador para líquidos y la dirección de los flujos.
A= Velocidad longitudinal (Paralela al eje de la mezcladora)
B= Velocidad rotacional (Tangencial al eje de la mezcladora)
C= Velocidad radial (Perpendicular al eje de la mezcladora)

21
 Imagen 2.4- Flujos dentro de un tanque de agitación

Los flujos radial y longitudinal son los que contribuyen principalmente a la mezcla.
Por el contrario, el flujo rotacional produce flujo laminar del líquido que circula
alrededor del eje (formando vértices o remolinos) donde el líquido simplemente da
vueltas pero sin llegar a mezclarse (Potencia desaprovechada). Además puede
atrapar aire lo cual es indeseable.

Imagen 2.5- Flujos dentro de un tanque de agitación. a) Corresponde al flujo longitudinal. B)

Corresponde al flujo radial y c) Corresponde al flujo rotacional.

-Según el tipo de agitador:

22
 Propulsor marino: Produce un flujo axial que ayuda a obtener máxima
turbulencia, se emplea a altas velocidades. Es aplicable a fluidos viscosos y
su agitador raramente supera las 18 pulgadas de diámetro.
 Mezcladores de hojas planas: Producen flujo radial el cual choca con la
pared, tienen un diseño simple. El comportamiento d su agitados es l más
predecible.
 Mezclador de disco y hojas: Produce corrientes radiales y axiales. L disco
posee un efecto estabilizante, se encuentran también con hojas curvas,
cubren entre el 30 y 50% del diámetro del estanque.
 Mezcladores de turbina cubierta: Forma un flujo radial intenso. Se utilizan
principalmente para emulsiones y dispersiones.
 Mezcladores de disco con dientes de sierra: Posee un agitador tipo
propulsor. Se aplica para emulsiones y aspersiones y produce un efecto
local si la necesidad de bafles.
 Mescladores de paleta de ancla: Su agitador se ajusta a las paredes dl
tanque, cubren entre el 50 y 80% del recipinte. Son malos mezcladores
pero previenen la adhesión de materiales pegajosos. Promueven la buena
transferencia de calor con las paredes.
 Mezcladores de compuerta: Son mezcladores tipo paleta, para
velocidades relativamente bajas. Sus estanques son amplios y bajos. Se
utilizan para mezclas de fluidos viscosos que requieran poco esfuerzo de
corte.
 Mezcladores de impulsores huecos: Se emplean a altas velocidades,
principalmente donde se requiera disipar gases.
 Mezcladores de hélice con calefacción: Producen un movimiento directo
hacia todo el fluido, barren la superficie de las paredes del estanque. Se
pueden usar efectivamente con Reynolds bajos para líquidos muy viscosos.

23
Imagen 2.6- Tipos de mezcladores según su tipo de agitador. a) Propulsor marino b) Mezclador de
hojas planas c) Mezclador de disco y hojas d) Mezcladores de turbina y cubierta e) Mezcladores de
disco con dientes de sierra f) Mezclador de paletas de ancla g) Mezcladores de compuerta h)
Mezclador de impulsores huecos i) Mezclador de hélice con calefacción.

-Según el estado de agregación:

Mezclado de líquidos
Con hélice Cuenta con agitadores montados directamente en el eje
del motor o motor-reductor, con una pequeña torreta porta
rodamientos y retenes, permitiendo una agitación rápida.

Con disco Este tipo de mezcladoras de líquidos son muy

adecuadas para trabajar las dispersiones de todo tipo,
A dentado especialmente cuando es necesario un fuerte impacto
G entre las fases líquida, viscosa y sólida.
I
T

24
 A Con turbina Se utiliza principalmente cuando un producto de mezcla
tiene que ser de una circulación intensa, incluso con altas
C viscosidades (hasta aprox. 15.000 mPas).
I
Ó También es adecuado en contenedores desfavorables en
cuanto a dimensiones y formas se refiere.
N

R
La serie de disco agitador de líquidos con paletas se
A Con disco utiliza donde la mezcla tiene gran cantidad de sólidos con
P agitador granulometría variada., solubles o no.
I
D
A
Con turbina La serie está especialmente diseñada para evitar las
vibraciones en mezclado de líquidos de poca viscosidad.
axial

Con Se utilizan para la producción de cualquier tipo de

dispersiones, emulsiones, suspensiones,
dispersador homogeneizaciones y lyosoles (gases líquidos con
sólidos).

Tabla 2.1- Mezcladoras de agitación rápida para líquidos.

Mezclado de líquidos
Con rotación Cuenta con agitadores montados directamente en el eje del
motor o motor-reductor, con una pequeña torreta porta
simple rodamientos y retenes, permitiendo una agitación rápida.
A
G
I
T
A Con palas Este tipo de mezcladoras de líquidos son muy adecuadas para
trabajar las dispersiones de todo tipo, especialmente cuando
C grandes y es necesario un fuerte impacto entre las fases líquida, viscosa
I medianas y sólida.
Ó
N

25
 L Con doble Se utiliza principalmente cuando un producto de mezcla tiene
que ser de una circulación intensa, incluso con altas
E espiral de giro viscosidades (hasta aprox. 15.000 mPas).
N
T También es adecuado en contenedores desfavorables en
cuanto a dimensiones y formas se refiere.
A

Tabla 2.2- Mezcladoras de agitación lenta para líquidos.

Mezclado de sólidos
Mezclador cónico Se trata de un cuerpo mezclador
en forma de cono invertido con un
tornillo sinfín mezclador que gira
sobre sí mismo y se desplaza con
un movimiento circular paralelo a
la bisectriz del cono.

Mezclador bicónico Su aplicación principal es la de

Mezclador de bandas
Mezclador en “V”
Tabla 2.3- Mezcladoras de sólidos.
mezclas no intensivas,
homogeneización de lotes y en
general todos aquellos procesos
que requieran un mezclado de
sólidos suave, evitando la rotura
de partículas y aglomerados.
Mezcladores de sólidos
horizontales destinados a
productos en disposición de
montaje estático. Ideales para la
mezcla íntima de sólidos secos,
pulverulentos o granulados.
Por su forma, crea en su interior
unas corrientes axiales que
separan y unen el material a
mezclar y que, unido a la acción
radial de la mezcla, da como
resultado una mezcla rápida y
homogénea.

Mezclado de semisólidos
Los elementos de mezcla giran
sobre un eje central en un
tanque fijo, y, a la vez, cada uno
Mezcladora de de estos, gira sobre su propio
planetarios eje.

26
 Consisten en recipientes
horizontales con sistema de
Mezcladora mezclado de doble pasta. Cada
horizontal de palas una de las palas gira en sentido
opuesto y a diferente velocidad
de la otra.

Se basan en forzar al producto

a través de una serie de
obstrucciones, tales como
Mezcladoras
placas perforadas o cilindros
continuas ranurados. Se somete al
producto a fuertes acciones de
corte y cizallamiento.

Tabla 2.4- Mezcladoras de semi-sólidos.

2.5 Transferencia de calor

Las tres principales formas de transferir calor en tanques de mezclado
actualmente es mediante chaquetas, serpentín o por calentadores eléctricos de
inmersión.

-Chaquetas:

27
Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El propósito
de este equipo generalmente es calentar el contenido del recipiente. Son bastante
menos eficientes que los serpentines, tienen mayor costo y resultan bastante
difíciles de limpiar mecánicamente porque el acceso al interior de la camisa es
complicado. Un serpentín de la misma superficie tiene un intercambio de calor
bastante mayor, alrededor de un 125% calculado en base a la camisa. (Ricaurte,
2016)

Imagen 2.7- Recipiente con chaqueta

-Serpentín:
Un intercambiador de serpentín es un simple tubo que se dobla en forma helicoidal
y se sumerge en el líquido. Se una normalmente para tanques y puede operar por
convección natural o forzada. Debido a su bajo costo y rápida construcción se
improvisa fácilmente con materiales abundantes en cualquier taller de
mantenimiento. (Ricaurte, 2016)

Imagen 2.8- Recipiente con serpentín.

-Calentadores eléctricos de inmersión:

Es un dispositivo que se instala mediante pernos a una brida coincidente soldada a
la pared del tanque. Consiste de un haz de resistencias eléctricas tubulares en
forma de U, soldadas a la brida. Los elementos de calentamiento pueden estar
hechos de cobre, acero, acero inoxidable, o aleaciones de níquel-cromo. Además
posee una caja eléctrica de conexión, con las entradas de cable de tamaño según

28
el número y la potencia de los elementos de calentamiento; un sistema de control
de temperatura se puede montar en la caja de conexiones. (Ricaurte, 2016)

Imagen 2.9- Recipiente con calentador eléctrico de inmersión.

Capítulo 3: Selección
de mezclador
29
 Con frecuencia, el criterio principal de un buen mezclado es el factor
visual, sin embargo, existen otros factores, o criterios, que incluyen:
velocidad de la caída de las fluctuaciones de concentración o
temperatura, composición de pequeñas muestras tomadas al azar en
diferentes puntos de la mezcla, uniformidad en la suspensión, etc.
Existen diferentes tipos de mezclado y, para cada tanque mezclador,
el diseño va en función de diversos factores, el más importante es de
acuerdo al tipo de fluido que se quiera mezclar, este puede ser
newtoniano o no newtoniano.

Actualmente las industrias han realizado diversas innovaciones en el proceso de

mezclado, creando diferentes equipos con características particulares que se
ajusten a las necesidades de cada proceso. Existe también una amplia gama de
mezcladores hoy en día por lo que al momento de seleccionar el mezclador es
necesario tomar en cuenta diversos criterios de selección para poder elegir el más
adecuado para el proceso y que de esta manera logre cumplir las necesidades de
la industria.

3.2 Fluidos newtonianos y no newtonianos

Gran parte de los fluidos que se emplean en la industria tienen un comportamiento
no newtoniano, esto quiere decir que su consistencia cambia con la velocidad de
agitación por lo que las mezcladoras utilizadas deben permitir una mezcla intensa
de todos los componentes sin sobrecargar el motor ya que esto reduciría la
eficiencia de mezclado.

30
La selección de un mezclador dependerá en gran parte del tipo de comportamiento
del fluido, este comportamiento puede ser newtoniano o no newtoniano.

La ley de Newton de la viscosidad establece una relación de proporcionalidad entre

el esfuerzo τ y la rapidez de deformación γ en un fluido. Los fluidos que se
comportan de acuerdo a esta ley se denominan newtonianos y su característica es
que la viscosidad no depende de τ ni de γ. Para el caso de los fluidos no
newtonianos, se puede definir una “viscosidad aparente” η a partir de una ecuación
análoga a la ley de Newton de la viscosidad.

Fluidos newtonianos
Los fluidos newtonianos son aquellos en los que la viscosidad puede considerarse
constante en el tiempo. En este tipo de fluidos la viscosidad solo depende de la
temperatura y de la composición. Algunos ejemplos de fluidos que se comportan
como fluidos newtonianos son el agua, el vino, la glicerina, el vinagre, etc.

En los fluidos newtonianos la relación que hay entre el esfuerzo de corte y la rapidez
de deformación es lineal. A la relación matemática que existe entre el esfuerzo de
corte y la rapidez de deformación se le denomina ecuación constitutiva. Por lo tanto,
la ecuación constitutiva para el fluido newtoniano está expresada por:

𝜏 = 𝜇𝛾

Al sustituir esta ecuación constitutiva en la ecuación de viscosidad, se obtiene que

la viscosidad η es una constante igual a μ, por lo que cuando se habla de la
viscosidad μ (lo cual ocurre comúnmente en los textos de hidrodinámica) se está
haciendo referencia a un fluido newtoniano. (Mercado, 2010)

Fluidos no newtonianos
Un fluido no newtoniano es aquel cuya viscosidad varia con el gradiente del esfuerzo
aplicado, es decir se deforma en la dirección de la fuerza aplicada. Como resultado
este tipo de fluidos no tiene un valor de viscosidad definido y constante.
Algunos ejemplos de fluidos no newtonianos son los geles, miel, cátsup, mayonesa,
cremas, etc.
31
El comportamiento de los fluidos newtonianos es mucho más complejo que lo
descrito anteriormente ya que existen, por ejemplo, fluidos que a valores de rapidez
de deformación bajas pueden adquirir un comportamiento newtoniano.

La determinación total del comportamiento viscoso de los fluidos no newtonianos de

manera experimental es complicada, puesto que es necesario hacer mediciones en
un amplio intervalo de valores de rapidez de deformación (o de esfuerzo de corte).
Usualmente se utilizan diferentes equipos (viscosímetros de cono y plato, plato y
plato, cilindros concéntricos o de capilar), los cuales hoy en día están diseñados
para abarcar un intervalo muy amplio de mediciones. Sin embargo, su costo es muy
alto y generalmente no se cuentan con los recursos suficientes para adquirir este
tipo de equipos tan sofisticados. (Mercado, 2010)

Cuadro 1- Clasificación de los fluidos

3.3 Mezcladores para baja y mediana viscosidad

Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente
de forma cilíndrica y provistos de un eje vertical. La parte superior del recipiente
puede estar abierta al aire o cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante
dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. El eje es accionado por un

32
motor eléctrico. De esta manera el agitador fuerza al fluido a que adquiera un tipo
de flujo en el interior de la mezcladora. (McCabe, Smith, & Harriott, 1991)
Usualmente en estos tanques de agitación se redondea el fondo, eliminando los
bordes rectos o regiones en las que no penetrarían las corrientes de fluido.
En general los agitadores para líquidos están diseñados de la siguiente manera:

Imagen 3.1- Agitador para líquidos.

Agitadores
Los agitadores, rodetes o propelas pueden dividirse principalmente en dos
categorías:
 Agitadores de flujo axial: Generan corrientes paralelas al eje del impulsor
 Agitadores de flujo radial: Generan corrientes en dirección radial tangencial
Los agitadores que se utilizan con mayor frecuencia en la industria son las hélices,
turbinas y palas. Entre estos existen también subtipos de cada uno, así como
agitadores con características partículas que le permiten llevar a cabo un proceso
de mezclado. Este tipo de agitadores solo se utiliza en fluidos de baja y mediana
viscosidad.

33
Imagen 3.2- En la imagen A se muestra el flujo axial y en la imagen B se muestra el flujo radial

-Hélices: Una hélice es un rodete con flujo axial y alta velocidad que se utiliza para
líquidos de baja viscosidad. Utilizado para el mantenimiento en suspensión de
sólidos, homogeneización emulsión. Tienen un porcentaje de turbulencia medio.
Las placas de un rodete cortan o cizallan vigorosamente el líquido. Debido a la
persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces en
tanques muy grandes.

Imagen 3.3- Diferentes tipos de

agitadores de hélice.

-Agitador de paletas o palas: Consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio.
Para los problemas más sencillos, un agitador eficaz consta de una pala plana que
gira sobre un eje vertical. Son frecuentes los agitadores de dos y cuatro palas. A
veces las palas están inclinadas, pero lo más frecuente es que sean verticales. Son
útiles para operaciones de simple mezcla, como, por ejemplo, la mezcla de líquidos
miscibles o la disolución de productos sólidos.

34
 Imagen 3.4- Diferentes tipos de agitadores de
paletas o palas.

Turbinas: Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de

viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se
extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado.

Imagen 3.5- Diferentes tipos de

agitadores turbinas.

Estas propelas generalmente están fabricadas de acero inoxidable. Sin embargo en

ocasiones es necesario utilizar recubrimientos especiales con materiales resistentes
a las condiciones extremas de algunas aplicaciones, productos como el ácido
clorhídrico y los hipocloritos, la suspensión de sólidos y las altas temperaturas,
suelen ser causantes del deterioro acelerado del acero inoxidable, para esos casos
nuestra experiencia nos permite poner en servicio recubrimientos especiales libres
de porosidades tanto en sus paredes como en sus soldaduras, evitando que los
fluidos ácidos ataquen su estructura interna.

35
 Material Descripción Imagen
Ebonita Este recubrimiento se aplica vulcanizado
linealmente y al endurecer forma un caucho
sólido que protege el material base de la
corrosión química, es ideal para el manejo de
cloro, posee alta resistencia a la ruptura.

Polipropileno Soporta temperaturas hasta de 120ºC, ideal para

el manejo de ácidos y fluidos corrosivos tales
como ácido clorhídrico, soda cáustica, cloruro
férrico, entre otros.

Epóxico Resinas cuya aplicación es líquida y al endurecer

tienen una alta resistencia química y resistencia
al impacto, se utiliza para el manejo de diferentes
productos químicos, incluyendo sólidos en
suspensión.

Fibra de Dan un buen aislamiento térmico inerte a los

Vidrio ácidos tales como sulfúrico, nítrico, crómico, etc.
Soporta temperaturas hasta de 177ºC y su
resistencia a la abrasión / corrosión permite
utilizar este recubrimiento en múltiples
aplicaciones industriales.

Tabla 3.1- Diferentes tipos de recubrimientos para agitadores.

36
3.4 Mezcladores de alta viscosidad
Algunos de los problemas más difíciles en mezclado involucran a los sólidos
cohesivos, tales como pastas, materiales plásticos y cauchos. De cierto modo, estas
sustancias se asemejan a los líquidos, pero su muy alta viscosidad implica que el
equipo de mezclado debe ser diferente y mucho más poderoso. Con sólidos
cohesivos, los elementos mezcladores no pueden generar corrientes de flujo; en
cambio, friccionan, pliegan, estiran y comprimen el material que se va a mezclar. La
energía mecánica se aplica por medio de partes móviles directamente a la masa del
material. Las fuerzas que se generan en estos mezcladores son grandes y el
consumo de potencia es elevado.

En los fluidos de alta viscosidad, el mezclado se produce por:

 Amasado
 Englobamiento
 Estiramiento

Mezcladora planetarios.
Los elementos de mezcla giran sobre un eje central en un tanque fijo, y, a la vez,
cada uno de estos, gira sobre su propio eje.
El doble movimiento rotativo de los elementos de la mezcla cubre por completo la
zona de mezcla y garantiza que se efectúe una buena dispersión. Las palas
rascadoras del fondo y las paredes del tanque efectúan una buena mezcla o
amasado.

Imagen 3.6- Mezclador planetario

37
Mezcladora de palas.
Consisten en recipientes horizontales con sistema de mezclado de doble pasta.
Cada una de las palas gira en sentido opuesto y a diferente velocidad de la otra.
Estos mezcladores forman fuertes fuerzas de cizalla, por lo que requieren bastante
potencia que se disipa en el producto en forma de calor

Imagen 3.7- Mezclador de palas T.

Mezclador continuo rotor-estator.
Se basan en forzar al producto a través de una serie de obstrucciones, tales como
placas perforadas o cilindros ranurados.
Se somete al producto a fuertes acciones de corte y cizallamiento a través de la
acción que produce un rotor estriado al girar contra un estator fijo estriado. La
escasa holgura que existe entre el rotor y los discos perforados (las estrías),
provocan fuerzas de cizalla que mezclan y amasan el producto cuando el producto
es impulsado a atravesar dichos orificios.

Imagen 3.8- Mezclador continuo rotor-estator

38
-Mezcladoras de Cintas Helicoidales
Es la máquina ideal para el mezclado de productos en polvo o granulados; su
principal ventaja es la rapidez de maniobra, ya que a medida que se van
incorporando los polvos, las cintas helicoidales se ponen en movimiento para logra
una homogeneización parcial que redunda en una perfecta mezcla final. Este tipo
de mezclador sirve para procesos de mezcla homogéneos y económicamente
eficientes. Es adecuado para materiales a granel húmedo y seco. Se pueden
mezclar grasas animales, el agua y los aceites vegetales con facilidad. Se
recomienda evitar el uso de la melaza.

Imagen 3.9- Propela de cintas helicoidales.

El mezclador consiste en un tanque de mezcla en forma de la U con un eje central

y con hélices mezcladoras. Este movimiento del material de mezcla en direcciones
opuestas. Gracias al diseño geométrico de un proceso de mezcla muy intenso pero
a una velocidad baja, se obtiene una calidad de mezcla de calidad.
Al prescindir de soportes, pines o aprietes externos, se pueden obtener mezclas de
calidad y con altos estándares de higiene.

39
Imagen 3.10- Tanque del mezclador.

Usos: Estas mezcladoras se emplean en una gran variedad de industrias para el

mezclado de sólidos como la industria de materiales de construcción, plásticos,
químicos, alimentos, industria de alimentación animal, etc. También se emplea en
la industria cosmética para el mezclado de detergentes, pastas, shampoo, etc.

Funcionamiento: Producen un movimiento directo hacia todo el fluido, barren la

superficie de las paredes de estanque. Se pueden usar con Reynolds bajos y para
líquidos muy viscosos.
Este equipo se forma de una tina horizontal en forma de U y un mezclador de cinta
alineado sobre un eje, el mecanismo de sucesión del equipo se refiere a que una
de las cintas empuja lentamente los sólidos hacia atrás, mientras que la otra cinta
los desplaza rápidamente hacia adelante, mueve los materiales radial y lateralmente
para asegurar mezclas a fondo en tiempos de ciclo cortos. Los agitadores de cinta
se utilizan para mezclas que estarán entre el 30 – 90 % de la capacidad nominal del
mezclador, cuentan con dos formas de mezclar los productos:
• Por cargas: Se establece una carga determinada del producto. Una vez que se
terminó el proceso de mezclado de esa carga, es retirada y se le introduce una
segunda.
• Alimentación continua: En este caso se tiene una boca de alimentación y otra
de salida. El material a mezclar se introduce constantemente por la boca de
alimentación y sale por la boca de salida sin detener el proceso.

40
Imagen 3.11- Mezcladora de cintas helicoidales.

41
Elaboración de detergente
4.1 Componentes
En este proyecto se desarrollará una formulación para elaborar un detergente
desengrasante. Los componentes que se utilizaran en la formulación son los
siguientes:

 Lauril sulfato de sodio: El lauril sulfato de sodio es un agente tensoactivo

de tipo aniónico. Se compone de una cadena de doce átomos de carbono
vinculada a un grupo sulfato dotando la molécula de las propiedades
anfifílicas necesarias a un detergente. Se lo considera como el tensoactivo
más utilizado en los productos de limpieza, pasta de dientes, detergentes,
champús, las espumas de afeitar, las espumas de baño.
 Fosfato trisódico: Este compuesto es un poderoso limpiador y
desengrasante, especialmente efectivo en la eliminación de manchas de
grasas y aceites.
 Carboximetilcelulosa: Se empleará como agente espesante para producir
un gel.

PROPIEDADES FÍSICAS:

Muchas empresas fabricantes de detergentes emplean como materia prima a los

alcoholes de 12 a 18 átomos de carbono en gran cantidad, ya que estos compuestos
de cadena lineal se hacen reaccionar con ácido sulfúrico (H2 SO4 ) y después con
sosa (NaOH) para generar una sal sódica conocida como lauril sulfato de sodio o
dodecilsulfato sódico, la cual actúa como agente tensoactivo. A este proceso se le
denomina sulfatación.

42
Sustancia Densidad Solubilidad Punto de fusión pH
(g/cm3) (g/L) (°C) (g/L)
Lauril Sulfato De 1.01 100 204 - 207 7.5 –
Sodio 9.0
Carboximetilcelulosa 1.59 20 >227 7-8
Fosfato trisódico 0.56 258 73.4 11.5-12
Tabla 1- En esta tabla se presentan algunas propiedades físicas de cada
componente de cada uno.

MEDIDAS DE SEGURIDAD GENERALES:

 Lauril Sulfato De Sodio: Usar guantes y gafas de seguridad. El producto

es químicamente estable a condiciones normales. Evitar generación de
polvo.
 Carboximetilcelulosa: Polvo inflamable al ser dividido y suspendido en el
aire. Las superficies sujetas a derrames o empolvamiento pueden volverse
resbalosas si se mojan. Emplear gafas de seguridad para su manejo. Evitar
generación de polvo.
 Fosfato trisódico: Estable bajo condiciones normales de uso y
almacenamiento. Entre 40 y 70 °C pierde el agua de hidratación. Se
produce pérdida total de agua a 180ºC. A partir de 225-250 °C se forma
pirofosfato sódico. Usar gafas de seguridad y guantes para su manejo.
Evitar generación de polvo.

43
PROPIEDADES TOXICOLÓGICAS Y RIESGOS:

Sustancia Toxicidad Ingestión Contacto con piel Contacto con ojos Rombo de
(DL50 oral seguridad
rat)
Lauril 1.288 mg/Kg Nocivo Provoca irritación Provoca irritación
Sulfato De cutánea. ocular grave. 1
Sodio 2 0

Carboximetil N/D Nocivo Provoca irritación Provoca irritación

celulosa cutánea. ocular grave. 0

1 0

Fosfato 7400 mg/Kg Nocivo Irritación por Puede ocasionar

trisódico exposición irritación,
0
prolongada al inflamación y
2 0
material. quemaduras en
0
los ojos.

Tabla 2- Información sobre el peligro de cada componente.

44
Formulación
Nombre Cantidad Porcentaje (%)
Fosfato trisódico 63.9 g 6.33
Lauril sulfato de sodio 32.28 g 3.20
Agua 885 ml 87.77
Carboximetilcelulosa 18.1 g 1.79
Colorante naranja 26 gotas 0.49
Esencia de naranja 35 gotas 0.39
Tabla 5- Nombre y cantidad de cada componente.

METODOLOGÍA:
1. En un vaso de precipitado de 1 litro, calentar 885 ml de agua hasta
ebullición.
2. Posteriormente, agregar el agua al mezclador y añadir 18.1 gramos de
carboximetilcelulosa y mezclar hasta obtener una consistencia
homogénea sin grumos.
3. Añadir el fosfato trisódico y esperar hasta que se disuelva
completamente.
4. Agregar, en pequeñas porciones, lauril sulfato de sodio. Agitar hasta
que desaparezcan todos los grumos formados.
5. Mezclar perfectamente todos los componentes durante 20 min.
6. Añadir 26 gotas de colorante naranja y al último incorporar 35 gotas de
esencia de naranja.
7. Agitar hasta conseguir una mezcla homogénea.

45
 Imagen 4.1- Producto final.

PRUEBAS PARA EL ANÁLISIS DEL PRODUCTO:

Después de obtener el detergente desengrasante es necesario realizar varias

pruebas. Para ello se emplearán varias pruebas que permitirán analizar el
producto obtenido. Para realizar estas pruebas se preparará una disolución
del detergente disolviendo 1,0 g de la sustancia en 200 ml de agua destilada.

a) Acción espumante. Medir 20 ml de la disolución detergente en una

probeta de 100 ml. Invertir la probeta y los contenidos 10 veces en 60
segundos. Anotar la altura de la espuma producida. Otro ensayo de
espuma es dejar gotear la disolución detergente dentro de una probeta

46
 a través de un pequeño orificio y medir la espuma producida sin agitar
la disolución.
b) Alcalinidad: Se puede realizar con indicadores de pH, valoraciones o
utilizando un potenciómetro.
c) Acción emulsionante: Poner 10 ml de la disolución detergente en un
tubo de ensayo de 20 × 150 mm y añadir una gota de aceite de linaza.

Elaboración de mezclador
Diseño:

Capacidad: 750 litros útiles

Material: Acero inox. Tipo 304
Motor: Trifásico 10HP
Velocidad: 45rpm
Sistema: Cintas helicoidales
Descripción: Equipo adecuado
para polvos,
granulados, pastas.

Se realizó el diseño 3D de la mezcladora en el programa de AutoCAD.

47
Materiales
El material que se seleccionó para la mezcladora fue acero inoxidable tipo 304 ya
que proporcionan resistencia a la corrosión en una amplia variedad de condiciones
de oxidación y reducción moderadas, agua fresca y aplicaciones no marinas.

Cálculos:
-Dimensiones de la cámara:
Radio “R”: 60 cm
Altura “H”: 0.85 cm
𝜋𝑟 2 𝐿
𝑉𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = + 2𝑟(𝐻 − 𝑟)2 𝐿
2
Largo “L”: 120 cm
Volumen teórico: 950 litros

-Capacidad de máquina:
Volumen de trabajo real “Vtr”: 750 litros 𝐶𝑡𝑟 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑡𝑟
Densidad de producto “ρ”: 2860 Kg/m3
Capacidad real de trabajo “Ctr”: 2042.11 Kg

48
-Transmisión de fuerza
Velocidad motriz: 126 rpm:
𝑛2 𝐷1
Velocidad conducida: 45 rpm
𝑖= =
𝑛1 𝐷2
D1 polea motriz: 5 in 𝑛1 𝐷1 = 𝑛2 𝐷2
D2 Polea conducida: 14 in
Relación de transmisión “i”: 0.3571

-Potencia requerida
𝐶𝑡𝑟 ∗ 2 ∗ 𝑟
Factor de carga “Fc”: 3 𝑇=
𝐹𝑐
Torque requerido: 2450.11 Nm
𝑃 =𝑇∗𝑤
Potencia requerida: 6.88 HP

-Potencia requerida
𝑃
Eficiencia de chavetas: 0.98 𝑃𝑚 =
𝐸𝑓𝐶ℎ + 𝐸𝑓𝑅𝑜 + 𝐸𝑓𝐶𝑇 + 𝐸𝑓𝑓𝑎𝑗𝑎
Eficiencia de rondamientos: 0.98
Eficiencia de cadena de transmisión: 0.98
Eficiencia de faja: 1
Potencias de motor “Pm”: 7.31

-Potencia real del motor:

Factor de servicio “Fs”: 1.2 𝑃𝑟 = 𝐹𝑆 ∗ 𝑃𝑚
Potencia real “Pr”: 8.77

-Potencia nominal del motor:

Potencia nominal “Pn”: 10 HP trifásico

49
 Potencia 10 HP

Velocidad Baja

Sistema Trifásico

Tensión 208-230V

5.4 Construcción de un prototipo con materiales

reciclables
Diseño y construcción del prototipo:
Para la elaboración del mezclador en el taller, en general se llevaron a cabo los
siguientes pasos:
 Elaboración de agitador
 Diseño y construcción de la caja de los baleros
 Adaptación de la base
 Elaboración del recipiente
 Ensamblado.

Elaboración del agitador:

Medición:
 Se marcó una barra de hierro de 1” a una medida de 35cm de largo
 Se trazaron 3 tiras de 2x25cm de lámina.
 Una barra de hierro 1/8” se dividió en 10 partes de 10 cm de largo.
Corte y doblado:
 Se realizaron los cortes de acuerdo a los trazos realizados en la barra del eje
(2”), la lámina y la barra de 1/8”
 Las tiras de lámina fueron dobladas en forma de espiral
 Las 10 partes de la barra de 1/8” fueron dobladas en forma de L

50
Lijado:
 Se lijaron todas las partes que fueron cortadas
Armado y soldado:
 Primero se soldaron las tres tiras de lámina en forma de espiral para obtener
un solo espiral continuo.
 Se fijó el eje en el centro del espiral y se soldaron las 10 partes en forma de
L al espiral y al eje para que ambos quedarán unidos y fijos.

Diseño y construcción de cajas de baleros:

Medición:
 Con base a las dimensiones del diámetro exterior y del grosor de los dos
baleros se realizaron los trazos necesarios en una lámina para poder
construir sus respectivas cajas.
Corte y doblado:
 Se realizaron los respectivos cortes en la lámina de acuerdo a los trazos
realizados
 Una vez cortados, se doblaron para darle forma a ambas cajas.
Perforado:
 Se realizaron perforaciones en todas las pestañas de cada balero para
posteriormente ser remachados en el recipiente.

Adaptación de la base:
Medición:
 Se separaron dos tubos (Los cuales actúan como soportes) de acuerdo a las
dimensiones del mezclador.
 También se midió el espacio que ocupaba el motor.
Soldado:
 Una vez realizadas todas las medidas se fijaron y soldaron los dos soportes
y el motor a la base.

51
Elaboración de recipiente:
Ajuste de latas:
 Se emplearon dos latas de pintura de 4L. A una de las latas se le quitó la
tapa superior y a la otra la parte inferior para que posteriormente ambas latas
fueran unidas
 Se realizó un corte en forma rectangular a una de las latas para la entrada y
salida de producto.

Ensamblado:
 Se colocó el agitador en el interior del recipiente, verificando que éste no
tocará las paredes. Después de centrarlo se unieron las dos latas con silicón.
 Se fijó la mezcladora en los soportes.
 Una vez que la mezcladora quedó fijada se colocaron las poleas en el motor
y en el eje. Después se ajustó la banda de forma que ésta quedará
perfectamente alineada y centrada.

Pintado:
 Finalmente se pintó el mezclador, la base y el motor para darle una mejor
Apariencia visual.

52
Finalmente así fue como quedó el mezclador prototipo con el cual se realizaron dos
pruebas para observar su efectividad.

A continuación se pueden observar algunas de las fotos que fueron tomadas

durante el proceso de elaboración del prototipo.

Cortado de lamina Corte de eje Construcción de la base

53
 Doblado de lamina para la Soldado y armado de la
construcción de la propela propela

Perforado de recipientes Esmerilado

La primera prueba que se realizó fue mezclando ladrillita (sólido) con arena de sílice
(sólido). En 30 segundos se logró obtener una mezcla completamente homogénea.
La segunda prueba que se realizó fue con el detergente. Para ello se incorporaron
todos los componentes en el mezclador y en tan solo dos minutos con treinta
segundos se logró obtener una mezcla uniforme, sin grumos.

Resultados:
Prueba Tiempo de Descripción
homogeneización
(s)
Mezclado de 30 Hay una mezcla homogénea después
sólidos del mezclado

54
 Mezclado de 150 La mezcla final es uniforme y no
detergente presenta ningún tipo de grumos

Conclusiones:
 El mezclador que fue construido en el taller es efectivo en el mezclado tanto
de sólidos como de semisólidos, obteniendo un mezclado completamente
homogéneo en ambos casos.
 El tiempo de homogeneización en ambos casos es muy corto, con lo que se
puede concluir que la selección del mezclador para la fabricación del
detergente fue adecuada para llevar a cabo la mezcla del producto.
 Con un mezclador adecuado se puede obtener un producto final
completamente homogéneo en muy poco tiempo, por lo que es importante
tomar en cuenta todos los criterios de selección para elegir el que mejor se
ajuste a las necesidades del proceso.

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