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INDICE

FABRICA DE BALDOSAS CERAMICAS

1. OBJETIVOS………………………………………………………………………………………………………………………
1.1. Objetivo general………………………………………………………………………………………………………
1.2. Objetivo especifico…………………………………………………………………………………………………..
2. MARCO TEORICO……………………………………………………………………………………………………………..
2.1. Historia
2.2. La cerámica
2.3. Impacto ambiental
3. FABRICACION Y OPERACIONES UNITARIAS
4. IMPACTO AMBIENTAL
5. CONCLUSIONES
6. BIBLIOGRAFIA
7. ANEXOS

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1. OBJETIVO
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Dar a conocer el proceso de fabricación de la cerámica
 Que todos entiendan el daño que esta pueda provocar si no se procede con las
normativas adecuadas
1.2. OBJETIVO ESPEFICICOS
 Dar enfacis en las operaciones unitarias que conlleva el proceso de fabricación de
la ceramica
2. MARCO TEORICO
2.1. HISTORIA
Cerabol es el resultado de una gran idea combinada con años de esfuerzo y una clara
visión de futuro. Corría el año 1970 cuando Andrea Bruno Morino, un italiano radicado en
Bolivia, decidió apostar por una industria que apenas empezaba a tomar forma. Hoy,
Andrea es recordado como el precursor de la cerámica mecanizada en nuestro país.
De hecho, CERABOL fue la primera en producir baldosas prensadas para piso y pared. En
aquel momento, la empresa contaba con dos líneas de producción: el piso rojo natural y
la línea de productos esmaltados en piezas de 15 x 15 cm.
Inicialmente los hornos eran de fabricación local y las quemas se realizaban a leña. Luego
se adquirieron quemadores a diesel y se contaba además con dos prensas manuales. La
producción de cerámica roja natural era de 12.000 m² al mes y la de cerámica esmaltada
era de 10.000 m².
En la década de los ’80 CERABOL incorporó a su planta un horno túnel con capacidad
productiva de 45.000 m² por mes de piso rojo natural, adoptando el sistema de quema a
gas natural. Se implementaron además prensas hidráulicas de 500 y 550 toneladas junto
con un moderno sistema de secado.
A comienzos del año 2017 se comienza la producción del rojo natural 43×43 cm. el cual
ha tenido muy buena aceptación y hoy por hoy es un producto estrella.
En septiembre de 2017 se lanza una línea de revestimientos en 20×60 cm, con una
variedad de colores monocromáticos y piezas especiales con texturas y geometrías
respondiendo a las tendencias cuanto a arquitectura y decoración.
2.2. LA CERÁMICA
En general, el término «cerámica» (productos cerámicos) se utiliza para materiales
inorgánicos (que pueden tener algún contenido orgánico) formados por compuestos no
metálicos y estabilizados mediante un proceso de cocción. Además de los materiales a
base de arcilla, la cerámica incluye actualmente multitud de productos con una pequeña
fracción de arcilla o ninguna en absoluto
La cocción de cuerpos cerámicos produce una transformación de los minerales
constituyentes, que depende del tiempo y de la temperatura, y que en general da lugar a
una mezcla de nuevos minerales y fases vítreas.

Las piezas de cerámica se fabrican a partir de arcillas naturales y componentes minerales,

mezclados con aditivos de diferente naturaleza. Una vez moldeadas, decoradas y, en

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 ocasiones, esmaltadas, se someten a un proceso de cocción en una o varias etapas, lo
que les proporcionará la dureza y estabilidad necesarias.
3. FABRICACION Y OPERACIONES UNITARIAS
3.1. PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar
parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos,
arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general,
tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo
tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una
homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.
3.2. MOLTURACION
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica,
ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca
(molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o
discontinuos).
3.3. MOLIENDA
El proceso es por vía Húmeda. En grandes molinos se mezclan las distintas arcillas con
agua y bolas de porcelana, consiguiendo una homogenización total de las materias
primas. El resultado de este proceso es un líquido viscoso llamado barbotina.
3.4. ATOMIZADO
En un atomizador la barbotina es secada y granulada a través de pulverizadores en contra
corriente de aire caliente para conseguir una humedad homogénea que permitirá una
mejor compactación en la prensa.
3.5. PRENSADO
Las arcillas en forma de polvo o gránulos se colocan en moldes o matrices que se
comprimen a muy alta presión para darles la forma de baldosa.
Prensas de 1.000, 2.500 y 3.200 toneladas son las encargadas de prensar el polvo
atomizado y conformarlo de acuerdo al tamaño del molde, obteniendo así lo que
llamamos de biscocho o masa.
3.6. SECADO
El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de
humedad de las piezas hasta un 2% a 3%
CERABOL cuenta con secaderos verticales y horizontales de ciclo rápido cuya función es
eliminar la humedad residual de las piezas prensadas.
3.7. ESMALTADO
En La línea de esmaltado se aplican los engobes, esmaltes, tintas y las distintas
decoraciones según el diseño del modelo. Los esmaltes son aplicados con diferentes
equipos como discos, campanas y aerógrafos y los diseños son plasmados con máquinas
decoradoras digitales con tecnología HD. Las piezas resultantes se almacenan en
maxicompensers automáticos, para su posterior ingreso al horno y de esta manera
conseguir una alimentación continua la cual favorece a la productividad.

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 3.8. COCCION
En este proceso se produce la sinterización de las arcillas y la fusión del esmalte. Para
esto, contamos con hornos a rodillos monoestrato que trabajan a temperaturas entre los
1.150°C y 1.200°C, condiciones que hacen posible que la pieza obtenga la resistencia,
tamaño y acabado deseado.
3.9. SELECCIÓN
En esta fase las piezas se clasifican según su tamaño, tonalidad y defectos en su
superficie. Para que esta medición sea exacta utilizamos máquinas de calibre y planaridad
de última generación.
3.10. EMBALAJE
En esta fase se encajonan las piezas según el tamaño y calidad obtenida, para ello se
utilizan máquinas automáticas de embalaje para una mejor manipulación del producto
terminado.
3.11. CONTROL DE CALIDAD
A lo largo de todo el proceso se realiza un constante control de los parámetros
establecidos por el laboratorio para conseguir el producto terminado de acuerdo a las
normas técnicas internacionales: Norma ISO 13006/10545. CERABOL cuenta con un
completo laboratorio de control de calidad que se mantiene a la vanguardia cuanto a
instrumentos de medición. En conjunto con un equipo humano en constante
capacitación, CERABOL logra mantener su promesa de entregar calidad en cada pieza que
lleva su nombre.
4. IMPACTO AMBIENTAL
En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de
productos cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo (residuos).
Además de esto, el medio ambiente puede verse afectado por ruido y olores desagradables. El
tipo y la cantidad de contaminación atmosférica, residuos y aguas residuales dependen de
diferentes parámetros. Esos parámetros son, por ejemplo, las materias primas, los agentes
auxiliares, los combustibles y los métodos de producción utilizados: • emisiones a la
atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar lugar a emisiones de
partículas/polvo, hollín, gases (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre,
compuestos fluorados y clorados inorgánicos y metales pesados); • vertidos al agua: las aguas
residuales del proceso de fabricación contienen principalmente elementos minerales
(partículas insolubles) y también otro material inorgánico, pequeñas cantidades de muchas
especies orgánicas y algunos metales pesados; • pérdidas/residuos del proceso: las pérdidas
del proceso de fabricación de productos cerámicos consisten sobre todo en diferentes tipos de
lodos, piezas rotas, moldes de yeso usados, agentes de absorción y adsorción usados, residuos
sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases; • consumo de energía/emisiones de CO2: todos
los sectores de la industria cerámica muestran un consumo intensivo de energía ya que una
parte fundamental del proceso es el secado seguido de la cocción a temperaturas
comprendidas entre 800 y 2000 ºC. En la actualidad, se utilizan principalmente para la cocción

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 el gas natural, el gas licuado de petróleo (propano y butano) y el fuelóleo EL, mientras que el
fuelóleo pesado, el gas natural licuado (GNL), el biogás/la biomasa, la electricidad y los
combustibles sólidos (p. ej., carbón y el coque de petróleo) pueden utilizarse asimismo como
fuentes de energía para los quemadores.
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