CUESTIONARIO 1 PRODUCCION 1 ING. JHON ALEX LEON S.

Cuestionario 1
RESPONDA E INVESTIGUE LAS SIGUIENTES INTERROGANTES.

1. DESCRIBA TODOS LOS EQUIPOS DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN

DE PETRÓLEO Y GAS.
Definición del producto
Con todo los equipos necesarios para el control de la producción y la seguridad
del pozo montado en una unidad de patín móvil, los equipos completos para
control de producción de pozo de Frames brindan una solución robusta y lista para
usar para aplicaciones marinas y en tierra. Frames combina toda la hidráulica,
control de flujo, monitorización del pozo, protección, control lógico en el sitio,
comunicación, alimentación autónoma por energía solar y energía de respaldo en
una sola unidad modular certificada para zonas peligrosas. Construido para sus
condiciones operativas únicas, su equipo completo para control de producción de
pozo se puede diseñar para usar tanto en pozos de petróleo como de gas. Muy
eficientes y con soluciones inteligentes de diseño, los equipos completos para
control de producción de pozo son fáciles de instalar y requieren un trabajo
mínimo en el sitio.
Descripción del producto
El beneficio de una ingeniería de interfaz y tiempo de adquisición mínimos y una
rápida puesta en marcha. Nuestras soluciones totalmente integradas también
optimizan la disponibilidad y el mantenimiento en el sitio y reducen los costos
operativos.
Los robustos paquetes completos de control de pozo montados en patín de
Frames se pueden transportar fácilmente por carretera y se descargan en una sola
operación de elevación. Después de la colocación sobre pavimento, vigas o
soportes de cemento, el pozo puede comenzar a producir rápidamente
conectando el cabezal a la línea de flujo descendente, las redes eléctricas y, si es
necesario, el sistema de control del cliente. Gracias a las mínimas interfaces en el
sitio, nuestros clientes pueden terminar el interfaz en solo algunos días, con el
equipo de ingenieros de Frames expertos en mantenimiento disponibles para
asistir a la etapa previa, la puesta en marcha y el arranque.
El funcionamiento, el mantenimiento y la operación en general de todo el equipo
del pozo se puede optimizar mediante la integración de subsistemas en un equi
po completo montado en patín. Se puede utilizar un controlador lógico
programable (PLC) montado sobre patín (homologado SIL) o controlador lógico
para controlar las válvulas de cabezal de pozo (hidráulicas), junto con las válvulas
de control de flujo, parada de emergencia y parada
De la producción, o se puede integrar un sistema de protección de presión de alta
integridad (HIPPS).
Mediante varios transmisores de presión conectados a un controlador lógico, el
HIPPS protege eficientemente los equipos de aguas abajo contra el exceso de
presión y elimina el impacto ambiental de las válvulas de alivio tradicionales y la
antorcha. Se pueden medir, volver a alimentar y controlar las propiedades y el
flujo multifásico o de gas mediante .
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El PLC del patín y la válvula de control de flujo eléctrica o hidráulica. También es

posible integrar uno o varios sistemas de inyección de productos químicos en el
patín de Frames en función de la composición del gas o petróleo.
Descripción del proceso
Cabezal de pozo para petróleo o gas están compuestos por varias válvulas
(hidráulicas). La energía hidráulica se obtiene del panel de control
Del cabezal de pozo.El funcionamiento de las válvulas depende del controlador
lógico integrado en el patín, que usa un controlador lógico programable o PLC
(homologado SIL) para garantizar la apertura segura de las válvulas, el control del
proceso y la parada de emergencia del pozo de producción.
Las operaciones se pueden controlar localmente en el patín o remotamente por
medio de una unidad terminal remota (RTU) que se conecta al PLC. Para conectar
la tubería montada en el patín al cabezal de pozo de petróleo o gas se utiliza
tubería de línea de flujo o un puente flexible. Si es necesario, se puede inyectar un
inhibidor de hidratos mediante válvula o en el fondo del pozo para evitar la
formación de hidratos durante el arranque, y en función de la composición del gas
o petróleo también se pueden inyectar uno o varios productos químicos de
producción y para asegurar el flujo.
Las propiedades y el flujo multifásico o de gas, entre ellos la temperatura y la
presión, se miden y monitorizan. El PLC envía las mediciones al SCADA del
cliente con control de la producción a través de la válvula de control de flujo
eléctrica o hidráulica.
Un sistema de protección de presión de alta integridad (HIPPS) protege
El equipamiento de aguas abajo contra el exceso de presión. En comparación
con los sistemas tradicionales, que alivian el exceso de presión eliminando el
exceso de fluidos, el sistema HIPPS trabaja eficientemente para detener el flujo de
entrada inicial de fluidos en exceso.
Gestión de proyectos En Frames, entendemos que el éxito depende de una
gestión de proyectos bien afilada. Nos proponemos brindar apoyo a su negocio,
con nuestro equipo de proyecto especializado siempre disponible para la
comunicación en persona para prestarle el mejor servicio posible.
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Desde el concepto hasta el diseño, la producción, la prueba y la entrega, nuestro

equipo de proyecto conocerá al pie de la letra su entorno de operación y aplicará
las últimas tecnologías para satisfacer sus necesidades con exactitud.
Nos orientamos a las soluciones, entendemos su industria y siempre ejercemos un
control estricto de documentos y planificación profesional para llevar a cabo un
control de procesos minucioso y cumplir con todas las fechas de entrega. Nuestra
red global de sucursales, cadena de suministro internacional y asociación con
proveedores líderes nos permiten brindar siempre los mejores sistemas y cumplir
con todos los requisitos y las normativas locales, entre ellos, la posibilidad de
fabricación en el país para incrementar el contenido local.
Detalles técnicos
•Tubería de línea de flujo e instrumental
• Válvulas de proceso, entre ellas control y funcionamiento (válvula de control de
flujo, ESD, PSD)
• Panel de control de cabezal de pozo hidráulico
•Sistemas de inyección de productos químicos
•Sistemas instrumentados de seguridad (ESD, incendio y gas)
•Sistema de protección (contra la presión) de alta integridad (HI(P)PS)
•Medición del flujo (gas, petróleo o multifásico)
•Distribución de energía eléctrica, energía solar (opcional) y batería de respaldo
•Patín del tamaño de un contenedor para fácil transporte e instalación
•Control y lógica de seguridad en el sitio (PLC y RTU)
• Telemetría (fibra óptica, GPRS, radio)
2. CUÁLES SON LOS MECANISMOS DE ENERGÍA O EMPUJE PARA QUE SE
PUEDA REALIZAR UNA PRODUCCIÓN DE POZO POR FLUJO NATURAL,
CUALES SUS CARACTERÍSTICAS DE ESTOS MECANISMOS
El Empuje por capa de gas, Se produce cuando el gas acumulado que se
encuentra por encima del petróleo e inmediatamente debajo del techo de la
trampa genera un empuje sobre el petróleo hacia los pozos. Para este tipo de
reservorios se considera que la presión inicial del reservorio es exactamente igual
a la presión del punto de burbuja. Esto ocurre debido a que en el transcurso del
tiempo geológico, debe existir el equilibrio entre el petróleo y el gas. Con la capa
de gas, el petróleo está manteniendo la máxima cantidad de gas en solución. A
medida que la presión del reservorio se reduce (por efecto de la producción), la
capa de gas se expande causando un desplazamiento inmiscible del petróleo. La
eficiencia de recuperación promedio para un reservorio con capa de gas es del
orden de 20 a 40 % del petróleo original en sitio.
Las características de reservorio que originan que la expansión de una capa de
gas recupere más petróleo son:
(a) Baja viscosidad del petróleo.
(b) Alta gravedad API del petróleo
(c) Alta permeabilidad de la formación
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(d) Altorrelieve estructural.

(e) Gran diferencia de densidad entre el petróleo y el gas.
La predicción de la recuperación puede ser obtenida por técnicas de simulación
numérica o por cálculos de balance de materiales.
Un yacimiento con empuje de agua tiene, una conexión hidráulica entre el
yacimiento y una roca porosa saturada con agua denominada acuífero, que puede
estar por debajo de todo el yacimiento o de parte de él. A menudo los acuíferos se
encuentran en el margen del campo.El agua en un acuífero está comprimida pero
a medida que la presión del yacimiento se reduce debido a la producción de
petróleo, se expande y crea una invasión natural de agua en el límite yacimiento-
acuífero. Cuando éste es muy grande y contiene suficiente energía, todo el
yacimiento puede ser invadido por esa agua, en algunos yacimientos de empuje
hidráulico se pueden obtener eficiencias de recobro entre un 30 y un 50% del
petróleo original in situ.
El empuje por gas en solución, es un mecanismo en el cual el gas disuelto en
un yacimiento se expande convirtiéndose en energía que favorece la Producción
de los fluidos en el yacimiento. Este mecanismo también es conocido con otros
nombres tales como Empuje por Gas Disuelto o Empuje por Depleción.
Cuando la presión del Yacimiento es mayor que la del punto de burbujeo, no habrá
gas libre presente en un reservorio, lo cual es conocido como "yacimiento sub
saturado". En esta etapa, el empuje proviene de la expansión del petróleo y del
agua connata y la compactación del espacio poroso del yacimiento. Debido a que
la compresibilidad del petróleo y la roca son bajas, solo una pequeña cantidad de
fluido puede producirse y generalmente el volumen es alrededor de 1-2% del
petróleo en sitio.
Cuando la presión del yacimiento alcanza el Punto de Burbujeo, el petróleo se
vuelve saturado y se presenta gas libre en el yacimiento. La expansión del gas es
la energía principal para producir los fluidos de los yacimientos con empuje de gas
en solución. Al principio, el radio de gas - petróleo producido se reducirá
lentamente porque el gas libre en el yacimiento no se puede mover a menos que
esté por encima de la saturación crítica del gas. Entonces el gas comenzará a luir
hacia dentro del pozo. En algunos casos, cuando la permeabilidad vertical es alta,
el gas puede migrar hacia arriba y convertirse en una capa de gas secundaria, la
cual favorece la producción de petróleo.
Cuando la presión se vuelve más baja, mas gas se producirá y la producción de
petróleo declinará. Esto conducirá a un alto radio de producción gas - petróleo.
Esto no es una buena señal porque la presión del yacimiento declina fuertemente
con la producción de gas y eventualmente las fuentes de energía en un yacimiento
caerán haciendo que el petróleo no pueda producirse. La Figura 1 nos muestra un
perfil general de la presión de yacimiento, producción de petróleo y el Radio Gas
Petróleo (GOR) sobre un período de producción.
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3. CUÁLES SON LOS PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS

NATURAL.
Tipos de procesos de deshidratación del gas natural
Los métodos de deshidratación del gas natural más usados son cincos y aunque
ninguno es inequívocamente superior a los otros, es conveniente conocerlos todos
para así poder seleccionar al más indicado en la resolución de un problema dado.
a) Absorción con solventes físicos: Desecantes líquidos (glicoles, metanol).
Éste usa usualmente uno de los glicoles, con contacto del gas y desecante en una
columna de absorción a temperatura ambiente. También se aplica en combinación
con el enfriado, a temperaturas ambiente más bajas. Es el proceso más aplicado,
usado extensivamente en operaciones de producción y en varias refinerías y en
plantas de operación química.
b) Adsorción en lecho sólido: Desecantes sólidos (alúmina, silica gel, tamices
moleculares). Los tamices moleculares ha encontrado una amplia aceptación ella
industria de proceso de gas para la alimentación de plantas criogénicas de
aplicaciones de condicionamiento y algunas aplicaciones de gas agrio con
fórmulas de ataduras resistentes especiales al ácido.
c) Refrigeración: Enfriamiento debajo del punto de condensación inicial. Mientras
más baja la temperatura, menor será el contenido de vapor de agua saturada en el
gas. Este método requiere usualmente algunos medios de prevención de hidrato y
es aplicado como Separación de Temperatura Baja. El glicol-etileno es
usualmente utilizado para la temperatura más baja del LTS para la prevención de
hidratos y la deshidratación simultánea del gas. Esta aproximación es combinada
frecuentemente con inyecciones directas de glicol en la parte delantera de las
plantas de refrigeración o plantas de absorción de escaso aceite. También
han sido combinadas nuevas tecnologías de expansión con inyección directa para
lograr la deshidratación.
d) Compresión o expansión: Es una parte típica del sistema de producción,
recolección de gas y arreglos del proceso. Expansión de presión para conseguir
enfriamiento por el efecto Joule-Thompson, se aplica normalmente con adición o
sin adición de inhibidores de hidrato. Sin embargo, en algunos casos, este simple
acercamiento puede ser suficiente para uso de campo de los sistemas de
elevación de gas.

e) Reacciones químicas: inyección o bombeo de un líquido reductor del punto de

roció como el metanol. Los procesos de deshidratación de gases naturales más
usados a nivel mundial son los basados en glicoles y desecantes sólidos. Debido a
su importancia

4. REALICE UN ANÁLISIS COMPLETO DE UNA DE LOS PROCESOS DE

DESHIDRATACIÓN DEL GAS
Se realiza la simulación del proceso de endulzamiento de gas natural (eliminación
parcial del dióxido de carbono), utilizando el simulador HYSYS. Se realiza,
también, un análisis de sensibilidad paramétrica para identificar las variables
sensibles de operación para alcanzar las especificaciones de calidad del gas
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natural comercial, en cuanto al contenido de dióxido de carbono y mejorar la

eficiencia del proceso. La absorción del dióxido de carbono del gas natural se lleva
a cabo en una torre de platos, utilizándose como absorbente una solución
metildietanolamina (MDEA) al 40 % en peso. Se trabaja con datos de corrientes
gaseosas de pozos gasíferos de la Provincia de Salta en Argentina. Los resultados
de la simulación permiten inferir que las variables sensibles para producir cambios
importantes en los valores del producto final son el caudal y la temperatura de la
solución de MDEA que ingresa a la torre de absorción y la temperatura de
regeneración de la solución de MDEA.
DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso que se simula es una instalación típica para endulzamiento de gas
natural (Morales et al., 2003) y consiste en la remoción del CO2, únicamente,
utilizando una solución de MDEA al 40 % en peso. Las sustancias ácidas: H2S,
sulfuro de carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) a lo sumo están presentes
en cantidades de trazas. Este proceso se completa con la posterior regeneración
de la amina utilizada en una torre de destilación (Fig.1). Se trabaja con datos de
corrientes gaseosas de pozos gasíferos de la Provincia de Salta (Argentina). El
ejemplo que se presenta corresponde a una corriente gaseosa con un contenido
moderado de CO2 y sus concentraciones moles. El equilibrio líquido-vapor se
calcula utilizando la ecuación de estado Peng-Robinson.

En la Fig. 1 se presenta el esquema del proceso desarrollado en el HYSYS. Las

dimensiones de los equipos corresponden a los de Plantas Industriales ubicadas
en Salta (Argentina). El esquema de la Fig. 1 muestra que el gas pasa,
primeramente, por un separador bifásico (Separador-1) para remover algo de
líquido que contenga antes de su ingreso al absorbedor. El absorbedor es una
torre de platos que trabaja a presiones de yacimiento, en la cual el gas a ser
purificado ingresa por el fondo y en sentido contrario a la solución de MDEA pobre
o magra (muy baja concentración de CO2).

Fig. 1: Proceso de Endulzamiento del Gas Natural – Esquema

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del HYSYS.

El gas purificado sale por la cabeza del absorbedor y la amina rica en CO2 sale
por la base del mismo y es enviada a regeneración. Dado que la regeneración de
la solución de amina es favorecida por menores presiones y mayores
temperaturas, se coloca una válvula de nivelación en la línea de flujo de la amina,
que cumple la función de disminuir la presión hasta 5 kg/cm2. Esto permite separar
parte del CO2 de la amina en un segundo separador (Separador2). A continuación
el intercambiador de calor cumple la función de precalentar la amina rica en CO 2,
antes de su ingreso al regenerador, por intercambio de calor con la amina magra
que viene del mismo. El regenerador es una torre de platos donde la solución de
amina rica desciende en dirección contraria a los vapores de extracción
ascendentes que consisten sobre todo en vapor de agua. Si en el regenerador se
supera la temperatura de descomposición de la amina, la misma no podrá ser
recuperada y reutilizada (Daptardar et al.,1994). Finalmente, en el mezclador se
combina la amina magra que proviene del regenerador con la amina de reposición.
La necesidad de reponer la solución de MDEA surge del hecho de que parte de la
misma se pierde por las cabezas del absorbedor y del regenerador.El análisis de
sensibilidad paramétrica se realiza investigando las siguientes condiciones del
proceso: el caudal y la temperatura de la solución de MDEA que ingresa al
absorbedor y la temperatura del re boiler del regenerador. En cada caso se llevó a
cabo la correspondiente simulación del proceso

5. CUÁLES SON LOS MÉTODOS QUE SE UTILIZAN PARA LA

RECUPERACIÓN DE CONDENSABLES DEL GAS NATURAL, REALICE UN
ANÁLISIS COMPLETO DE UNO DE ELLOS

Recuperación de condensables
La recuperación de condensables del gas natural tiene una gran importancia
económica y en algunos casos el etano es más rentable en forma de condensable
que en forma de gas de venta. Objetivos del procesamiento La recuperación de
HC se produce cambiando las condiciones del gas, variando el equilibrio, ya sea
cambiando presión, temperatura o introduciendo un nuevo componente a la
corriente gaseosa. Existen 3 objetivos para el procesamiento del gas:
Transportar el gas Existen 3 opciones para transportar el gas:
Recuperar solamente algo de condensable para obtener un flujo monofásico
Transportar el gas en un flujo bifásico
Transportar el gas en un flujo de fase densa
Para especificación de venta Cuando el gas tiene bajo poder calorífico, es
preferible que el etano esté en fase gaseosa, ya que le aumenta el poder calorífico
al gas para poder cumplir con las especificaciones de venta.
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Maximizar la recuperación de líquidos veces se reinyecta a la formación alguno de

los gases como etano o propano paraman tener la presión de la misma por encima
del punto de rocío del gas y así poder obtener la máxima recuperación de HC.
PROCESOS DE RECUPERACIÓN DE CONDENSABLES

Enfriamiento y expansión.
– Temperatura separación
Es el más simple, limitado por el enfriamiento, que se hacía con aire y agua. Se
predecía la recuperación usando constantes de equilibrio y analizando el gas
natural. Después se usó refrigeración mecánica con amoníaco (NH3)
6. CUÁLES SON LAS TÉCNICAS DE DESALACIÓN DE PETRÓLEO QUE
EXISTEN
La desalación del petróleo. Y es que la propia palabra “petróleo” proviene del
griego y significa “aceite de roca”. No esperamos que algo que lleva millones de
años en las profundidades de la tierra salga brillante e impoluto. A nuestra
refinería no nos llega una mezcla perfecta de hidrocarburos, sino que presenta
una gran cantidad de impurezas. Estás son en su mayoría sales, como cloruros de
sodio y magnesio.
Estos compuestos podrían cristalizar en los intercambiadores de calor o lo que es
peor, dentro de la propia columna, e incluso dadas las altas temperaturas con las
que se trabajan podrían llegar a hidrolizarse produciendo ácidos (cómo el ácido
clorhídrico) que podrían dañar seriamente los equipos.
En este paso también se tiene que acabar con otro tipo de impurezas, que aunque
secundarias en comparación con las sales, también nos pueden crear más de un
quebradero de cabeza aguas abajo, como son las arenas finas, arcillas, óxidos y
sulfuros de hierro, incluso partículas que hayan podido contaminar el crudo
durante el proceso de extracción y transporte. Todo esto lo llevamos a cabo
mediante un proceso de extracción con agua dulce, llevada a cabo en enormes
decantadores. Hay que tener en cuenta que toda la (inmensa) alimentación a la
refinería tiene que pasar si o si por aquí, así que en consecuencia tendremos
equipos enormes y grandes gastos de agua.
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Primero se forma una emulsión, con el objetivo de crear una gran superficie de
interface para facilitar la transferencia de sal, para finalmente separar agua y
petróleo desalado aprovechando su diferencia de densidad en un decantador.
Debido a la alta viscosidad de la fase orgánica la decantación suele llevarse a
cabo a temperaturas del orden de 120-150ºC y a presión suficiente para evitar la
vaporización del agua y de los gases volátiles del petróleo. La ruptura de la
emulsión se facilita mediante aditivos químicos tales como la sosa cáustica, que
disminuyen la tensión superficial y varían el pH.
El decantador está equipado con unos deflectores dispuestos convenientemente
para evitar turbulencias y caminos preferenciales, saliendo el crudo desalado,
menos denso, por la parte superior, y el agua salada por la inferior, después de un
tiempo medio de residencia de 40-60 minutos. Para acelerar la coalescencia se
suelen emplear campos eléctricos de elevado potencial (16-35 KV). El control de
la separación de las fases crudo-agua se lleva a cabo mediante conductividad, ya
que el agua conduce mucho mejor que el crudo.
La eficiencia típica de procesos con un decantador son del 90-95%, habitualmente
pasando de valores de 0,2-0,4 kg/m3 de sales a 0,02-0,04 kg/m3. Sin embargo, lo
típico es emplear dos decantadores a contracorriente, llegando a eficiencias del
99%. La separación de sólidos en suspensión debería ser del 60% o mayor,
llegando a separarse el 80% de las partículas mayores de 0,8 micras Las aguas
aceitosas y salinas que obtenemos presentan un elevado pH y un gran contenido
de materia sólida en suspensión, por lo que se suelen tratar separadamente de
otras aguas residuales de refinería.
El coste de estas unidades no es tan grande comparado con el daño que los
elementos que separan pueden ocasionar en los equipos de la refinería aguas
abajo.
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9. EXPLIQUE UN PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua
asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir
su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.
Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de
los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente
combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas
en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O),
MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN.
 DECANTACION (natural)
 TRATAMIENTO TÉRMICO
 TRATAMIENTO ELECTRICO
 TRATAMIENTO QUIMICO
 CENTRIFUGACION
 FILTRACION

10. CUÁLES SON LOS MÉTODOS DE REMOCIÓN DE AZUFRE Y EXPLIQUE

UNO DE LOS PROCESOS DE DESULFURIZACIÓN
Las corrientes del petróleo (naftas, keroseno, gasóleos ligeros y pesados)
contienen una gran cantidad de compuestos orgánicos de azufre, tales como
el tiol, tiofeno, benzotiofeno, dibenzotiofeno y naftodibenzotiofeno. Estos
compuestos varían en su reactividad a la HDS y en su proporción en las corrientes
del petróleo.
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Las legislaciones ambientales en referencia a los límites máximos permisibles de

determinados compuestos son cada vez más rígidas, en particular el contenido
máximo de azufre en algunos países europeos no debe exceder las 10 partes por
millón (combustibles limpios).
Eliminación de sulfuro de hidrógeno con oxidación presurizada
Usada en la eliminación de sulfuro de hidrógeno a partir de agua de pozo, la
oxidación a presión convierte el sulfuro de hidrógeno en agua y azufre a través de
la aplicación de oxígeno a alta presión. Cuando el oxígeno entra en contacto con
el sulfuro de hidrógeno en el agua, el oxígeno crea una reacción química que da
lugar a la descomposición del sulfuro de hidrógeno en hidrógeno y azufre,
combinando el hidrógeno con el oxígeno para formar agua. Un inductor bombea el
oxígeno en el agua y conforme la reacción tiene lugar, el azufre restante también
se desplazará hacia la parte inferior del tanque.

Eliminación de dióxido de azufre con depuradores

Usados en la eliminación de partículas de gas de chimeneas industriales, los
depuradores funcionan para eliminar el dióxido de azufre y otros gases antes de
ser liberados en el medio ambiente. Los depuradores no regenerativos y
regenerativos se utilizan para eliminar el dióxido de azufre, con las partículas
eliminadas por el depurador regenerativo recicladas en materiales utilizables. La
forma más común de depurador utilizado para la eliminación de dióxido de azufre
es el depurador húmedo no regenerativo, que absorbe los gases de combustión
con suspensión de agua y piedra caliza. Así como la combinación de sodocálcico
se indicó anteriormente, este proceso altera el compuesto químico y crea sulfato
de calcio, también conocido como yeso, que luego se desecha o se recicla como
paneles de pared o fertilizantes. Otro método de depurador emplea un depurador
regenerativo que combina sulfito de sodio con el dióxido de azufre que resulta en
bisulfito de sodio. El bisulfito de sodio se reduce luego al sulfito de sodio y el
azufre usando un álcali, con el azufre que se utiliza para producir ácido sulfúrico.

Eliminación de dióxido de azufre con óxido de calcio

La neutralización a través de cambiar la composición química del dióxido de azufre
es una opción para eliminar el gas de las emisiones de las instalaciones
industriales y energéticas. Los experimentos que ilustran los efectos de la
combinación de dióxido de azufre con sodocálcico, que se compone de óxido de
calcio e hidróxido de sodio, han demostrado ser eficaces en la conversión de
dióxido de azufre en sulfuro de calcio. La conversión se produce debido a la
reacción del dióxido de azufre a óxido de calcio, no sólo cambia el compuesto
químico, sino también la reducción de la presión del gas.

HIDREDESULFURACION

La hidrodesulfuración (HDS) o hidrodesulfuración térmica (HDT) es un proceso

destinado a eliminar el azufre (impureza contaminante) que se encuentra en las
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fracciones del petróleo y que se instala antes de los procesos que pueden ver
afectados sus catalizadores como el reformado.

Este azufre se encuentra combinado formando componentes químicos que, de ser

encontrados en los combustibles en el motor en el momento de la combustión,
este se corroería y al mismo tiempo, al ser expulsados los gases, contaminarían el
ambiente.
El nivel de hidrodesulfuración depende de varios factores entre ellos la naturaleza
de la fracción de petróleo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre
presentes), de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado
(concentración de sitios activos, propiedades del soporte, etc.), de las condiciones
de reacción (presión, temperatura, relación hidrocarburo/hidrógeno, etc.) y del
diseño del proceso. Es importante señalar que el H2S debe ser continuamente
removido porque es un inhibidor de las reacciones de HDS y envenena el
catalizador.