Introducción

Hace algunas décadas las industrias basaban su trabajo manualmente, esto quiere
decir que se necesitaba a un operario que este todo el tiempo para hacer alguna
tarea, esto con el tiempo hacia que los procesos industriales llevaran mucho tiempo,
por lo que no daban abasto a la demanda. Por lo que se idearon nuevas formas
para la fabricación y control, en dichos procesos se necesitaba ahora sí, controlar
muchas más variables como lo son la presión la temperatura etc. Esto dio paso a
que las empresas necesitaran ciertas normas para que sea general para todas las
industrias, por lo consiguiente dio paso a las normas sama e isa que continúan
vigentes hasta la actualidad
La instrumentación
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos pos de
productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos
alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadores de energía, la
siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío,
etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo
con un control manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples,
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la
relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con qué
éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio
de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al
personal de campo de su función de actuación física directa en la planta y, al mismo
tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso
desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos, ha sido posible fabricar productos
complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que
al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando
exclusivamente un control manual.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos
categorías: procesos continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos
tipos deben mantenerse las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien
en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una
relación predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra
variable.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente
corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades
forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo de control. El lazo puede ser
abierto o bien cerrado.
Definiciones en control Los instrumentos de control empleados en las industrias de
proceso tales como química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética,
textil, papel, etc., tienen su propia terminología; los términos empleados definen las
características propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los
diversos instrumentos utilizados:

• Indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.

La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los

usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en
el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje.
Sistemas de Control
El sistema de control:
 Permite éste mantenimiento de las variables
 Puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición
a controlar con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo
con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.

Normas ISA
a) Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número
de tag (tag number) que contenga el número de identificación del lazo. Una
identificación representativa es la siguiente:

Tabla1. Tag
b) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no
excediendo de cuatro.

c) La numeración de bucles puede ser paralela o serie. La numeración paralela

inicia una secuencia numérica para cada nueva primera letra (TIC-100, FRC-100,
LIC-100, AI-100, etc.). La numeración serie identifica los bucles de instrumentos de
un proyecto o secciones de un proyecto con una secuencia única de números, sin
tener en cuenta la primera letra del bucle (TIC-100, FRC-101, LIC-102, AI-103, etc.).
La secuencia puede empezar con el número 1 o cualquier otro número conveniente,
tal como 001, 301 o 1201 y puede incorporar información codificada tal como área
de planta; sin embargo, se recomienda simplicidad.

d) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación

funcional, es preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-
25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc.

Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo a las siguientes reglas:

1. Deben emplearse letras mayúsculas A, B, C, etc.

2. En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto

que imprime números para identificación de los puntos, los elementos
primarios pueden numerarse TE- 25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc.

3. Las subdivisiones interiores de un bucle pueden designarse por sufijos

formados por letras y números.

e) Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus
funciones. Por ejemplo, un registrador de caudal FR-2 con pluma de presión PR-4
puede designarse FR-2/ PR-4. Un registrador de presión de dos plumas como PR-
7/8; y una ventanilla de alarma para temperatura alta y baja como TAH/L-21.
Tabla 2. Código de identificación de instrumentos. ISA-S5.1-84
Los símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación de instrumentos:

Fig.1. Símbolos de señales

Simbología ubicación
Simbología sama
La norma SAMA indica que las especificaciones declaradas por los fabricantes
deben mantenerse en el instrumento al menos por un año después de su
fabricación. La complejidad de las estrategias usadas para el control de la
combustión requiere una notación que exceda los Diagramas de Proceso e
Instrumentación (P&IDs) estándar de la ISA (Sociedad de Instrumentación,
Sistemas y Automatización). La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos
(SAMA) ha desarrollado tal notación y esto se utiliza comúnmente para definir
estrategias de control de combustión.

LA NOTACIÓN SAMA
Consiste en cuatro formas:
• Una serie de letras para la información de la etiqueta
• Varios algoritmos matemáticos de control.
 Función Símbolo
Medición o indicación
Procesamiento manual

Procesamiento automático
Control final

Control final con posicionador

Pulso de duración o tiempo de retraso

reset opcional
Tabla 3

Señal variable constante

Un cambio Incremental o la tasa de

cambio de una señal de Variable
Continua
Señal encendido-apagado*

Tabla 4 símbolos de señales.

Fig. 2 letras de medición.

 Diferencias entre SAMA e ISA

Fig. 3. Diferencias entre norma SAMA e ISA.

Conclusiones
Como todo, la ingeniería evoluciona, esta dicha evolución impulso a la industria y a
los ingenieros a crear normas y procesos. Esto da paso a que ya no se necesite
mucho personal para controlar ciertas variables como se hacía en la antigüedad.
Ahora los sistemas se enlazan a un sistema central de control donde se puede
procesar y controlar dicha información. Esto da al ingeniero una mejor forma de
verificar si hay algún error o algo parecido. Y por consiguiente, esto hizo que se
necesite ciertos símbolos, ya sea para ubicación o descripción del sistema en
cuestión, de ahí, por lo que se crearon la norma ISA y SAMA para que los ingenieros
pudieran tener más información acerca del sistema que se esté analizando, por lo
que un ingeniero que se encuentre en el área de la industria debe estar familiarizado
con ambos métodos.
REFERENCIAS:
 Process control instrumentation technology, Curtis D. Johnson, Edit. Prentice Hall.
 AVAILIBLE IN : http://reneom9313.wixsite.com/instrumentacion/single-
post/2016/03/12/NORMA-ISA

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 https://catedras.facet.unt.edu.ar/sistemasdecontrol/wp-
content/uploads/sites/101/2017/06/11_Sistemas-de-control-avanzados_Normas-de-
representaci%C3%B3n_2017.pdf
 http://lra.unileon.es/sites/lra.unileon.es/files/Documents/Anexo3.pdf