UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION

Ingeniería de Métodos: Se puede definir como el Conjunto de procedimientos sistemáticos para

someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio con
vistas a introducir mejoras que optimicen la realización del trabajo y que permitan que este se haga
en el menor tiempo posible, con una menor inversión por unidad producida.

La Ingeniería de Métodos se ocupa de la integración del ser humano dentro del proceso de
producción. También puede describirse como el diseño del proceso productivo en lo que se refiere
al ser humano. La tarea consiste en decidir donde encaja el ser humano en el proceso de convertir
materias primas en producto terminado y en decidir cómo puede el hombre desempeñar más
efectivamente las tareas que se le asignan.

Debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.

Objetivos principales de la Ingeniería de Métodos.

1) Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de los trabajos.

2) Mejorar continuamente la calidad y la confiabilidad de los productos y servicios.

3) Conservar los recursos y minimizar los costos, especificando los materiales directos e indirectos
más apropiados para la producción de bienes y servicios.

4) Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía.

5) Maximizar la seguridad, la salud y el bienestar de todos los empleados o trabajadores.

6) Realizar la producción considerando cada vez más a protección necesaria de las condiciones
ambientales.

7) Aplicar un programa de administración según un alto nivel humano, que origine interés en el
trabajo y satisfacción para cada trabajador (políticas adecuadas de salarios).

PRODUCTIVIDAD.

Productividad es el número de partes, equipos o servicios que se produzcan por horas de trabajo.
De igual manera, un incremento en la productividad es el aumento en la producción por hora de
trabajo.

El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es a utilización de métodos, el

estudio de tiempos y un sistema adecuado de pago de salarios. Del costo total a cubrir en una
empresa típica de manufactura de productos metálicos, 12% es mano de obra directa, 45% para
costo directo de material y 43% para gastos generales.

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Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria, son áreas
fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de
salarios, Importante como es la función de producción, se debe recordar que otros aspectos de la
empresa también contribuyen sustancialmente al costo de operación y son áreas igualmente
válidas para la aplicación de técnicas de mejoramiento de los costos.

La sección de producción de una industria se puede considerar como el corazón de la misma y si

la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Es en el
departamento de producción donde se solicita y controla el material que se va a trabajar, se
determina la secuencia de las operaciones, las inspecciones y los métodos, se piden las
herramientas, se asignan tiempos, se programa, se distribuye y se lleva el control del trabajo y
donde se logra la satisfacción de los clientes.

Si se considera el departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las

actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios, son el corazón del grupo de fabricación.
Más que en cualquier otra parte, es aquí donde se determina si un producto se va a producir
competitivamente. También es aquí donde se aplican la iniciativa y el ingenio para desarrollar
herramientas, relaciones hombre-máquina y estaciones de trabajo eficientes para trabajos nuevos
antes de iniciar la producción, asegurando de este modo que el producto pase las pruebas frente a
la fuerte competición. Es en esta fase donde se emplea continuamente la creatividad para mejorar
los métodos existentes y afirmar a la empresa en posición de liderazgo en su línea de productos.

TEORÍA GENERAL DE LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.

Si se aspira a ser un administrador con éxito, uno de los talentos que debe desarrollarse es la
toma de decisiones. Habrá que aprender a buscar el contexto de problemas y oportunidades,
obtener la información necesaria, identificar las alternativas disponibles, reflexionar sobre ellas con
cuidado, tomar una decisión personal y seguir adelante.

Al hacer esto, se limitará el estudio a la toma de decisiones racional o a, cómo debería hacerse.
Así, se hará hincapié en ser lógicos, racionales y objetivos al resolver problemas.

Como ayuda en el estudio de la solución de problemas, se usarán las matemáticas, ya que es el

lenguaje del pensamiento racional. Las matemáticas permiten expresar pensamientos complejos
de manera concisa.

El proceso de tomas de decisiones racional.

¿Cómo debe actuarse al tomar una decisión? ¿Qué debe hacerse para tomar la mejor decisión?
Para dar respuesta a estas preguntas se ha desarrollado el enfoque general conocido como
“método científico”. Además, se han desarrollado varios modelos matemáticos para problemas
específicos.

En el entorno propio de esta doctrina se usan indiscriminadamente los nombres “proceso de torna
de decisiones” y “solución de problemas”. Esto se referirá a la secuencia completa de pasos desde
la identificación del problema hasta su solución. El término toma de decisiones se referirá a la
selección de una alternativa de entre un conjunto de ellas.

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Existe un hecho importante, que debe reconocerse al tratar con problemas de resistencia al
cambio, consistente en que casi todo individuo dentro de una organización tiene motivos
personales que están en conflicto con los objetivos globales de la empresa.

Entre los más importantes podemos citar los siguientes:

1. Lograr ascender dentro de la organización.

2. Ser de alguna importancia ante los ojos de los asociados, superiores, familia y amigos.
3. Ser estimado por los compañeros.
4. Ganar más dinero.
5. Recibir alguna satisfacción por el trabajo realizado.
6. Participar en la toma de decisiones concernientes al bienestar personal.
7. Obtener seguridad con respecto al empleo, posición, salario, etc.

El punto importante es que una persona tiende a resistir un cambio, no obstante el hecho de que
éste pueda aumentar las ganancias de la compañía , si es que el cambio está en conflicto con los
objetivos personales mencionados antes; por lo que cabe preguntar: ¿qué reacción puede
esperarse de una persona que: un cambio propuesto disminuye sus oportunidades de ascenso, o
disminuye sus oportunidades de ganar más dinero, o disminuye su importancia, o lo hace
impopular entre sus asociados o subordinados, o reduce la satisfacción que tiene de su trabajo, o
amenaza a seguridad de su empleo? ¿Es posible que acepte un cambio al que no contribuyó ó
sobre el cual no opinó? ¿Es factible que apruebe un cambio que le cause vergüenza de parecer
negligente o ignorante, debido a que él cree que debió haber pensado en la idea quizá hace
mucho tiempo?

Por otra parte, generalmente, el individuo no está dispuesto a hacer algún sacrificio a favor de la
compañía. Por lo tanto, no es realista pensar que todos actúan siempre conforme a los intereses
de la compañía que los emplea y consecuentemente, existe una cantidad asombrosa de
“suboptimización” dentro de la administración y operación de cualquier empresa.

Desde el momento en que se inicia un proyecto de diseño, se debe prestar atención a este
problema de la resistencia al cambio y nunca deberá aplazarse hasta tener la solución final, pues
puede no ser aceptada por las personas indicadas. Para evitar esto, debe el diseñador empezar a
preparar el terreno desde el momento mismo en que inicia el diseño del proyecto.

El diseñador debe analizar su manera de tratar con el resto del personal, las características de su
propuesta, etc., con el objeto de minimizar las posibilidades de un rechazo posterior de sus ideas.
Por este motivo, al problema de resistencia al cambio deberá dársele la mayor atención posible,
conviniendo una planeación que minimice la probabilidad de que ocurra y nunca pretendiendo
diagnosticar la causa de situaciones desafortunadas.

LA PRODUCCIÓN

Definición: Se entiende por producción la adición de valor a un bien, producto ó servicio, por
efecto de una transformación.

Como puede verse, la palabra producción no está solamente asociada con la fabricación sino con
varias actividades más. Por tanto, podemos hablar de producción de servicios y de producción de
bienes materiales.
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La función de producción es fácilmente identificable dentro de los sectores primario, y secundario
de la economía; no tan fácilmente dentro del sector terciario. Dentro de tales actividades es
necesario reconocer el insumo, el producto y las operaciones de transformación.

Como ejemplo de producción dentro del sector primario, tomemos la explotación de una mina de
hierro; el producto deseado es el mineral de hierro; ciertos elementos del insumo son la mina, la
dinamita y la energía. Para la producción del mineral de hierro se requieren varias operaciones:
excavar, dinamitar, recoger el mineral, transportarlo, triturarlo, almacenarlo; existen también
inspecciones regulares con el objeto de medir el contenido de hierro del mineral.

En el sector secundario, una fábrica de muebles es un ejemplo de producción. El insumo necesario

para la fabricación de los muebles es la madera, el pegamento, los tornillos, los clavos, el barniz,
las pinturas, las telas y los capitales. Después de haber adquirido la materia prima, ésta debe
almacenarse hasta el momento de su utilización. Varias operaciones, como las de aserrar, lijar,
pintar y ensamblar, conducen a la transformación de las materias primas en productos terminados:
sillas, mesas, sofás, sillones. Después de estas operaciones se efectúa una última inspección y los
productos terminados se almacenan hasta su entrega.

La función de producción es menos obvia en el sector terciario. Hace algunas décadas, la

demanda de servicios era reducida, los servicios no se consideraban bienes económicos. Desde
hace veinte años para acá, la demanda de servicios ha aumentado considerablemente. Para
resolver los problemas causados por este aumento ha sido necesario adaptar las técnicas de
administración utilizadas en la manufactura de bienes a la producción de servicios. De tal modo, se
ha establecido un paralelismo cada vez mayor entre el sistema de producción de bienes y el de
producción de servicios.

Tomemos un ejemplo elemental: el peluquero de la esquina. El bien producido es en este caso el

cuidado del cabello; el insumo necesario para la producción son el cliente y los suministros
requeridos para el tratamiento del cabello. Puede considerarse la espera del cliente como el
equivalente del almacenamiento. Las operaciones pueden ser el lavado del cabello, el corte, el
secado y el peinado. Durante las operaciones se efectúa algunas “inspecciones”. En este caso no
existe “almacenamiento del producto terminado”, puesto que el cliente abandona el salón después
de haber sido atendido.

Es posible distinguir ahora los diversos aspectos de producción que existen en los tres sectores
económicos y también puede identificarse a producción dentro de los diferentes subsistemas
productivos de la empresa.

Puede ser considerado un subsistema de un sistema más grande o macrosistema constituido por
varios sistemas.

Los principales componentes de un sistema son:

a) Entradas (inputs) o insumos: constituyen todo lo que ingresa en un sistema para permitir que
funcione. Pueden ser energía, información, materias primas, o sea, todo y cualquier recurso que
alimente el sistema. Las entradas provienen del ambiente externo.

b) Salidas (outputs) o resultados: es aquello que el sistema produce y devuelve al ambiente

externo.
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c) Procesamiento (throughput) o transformación: es lo que el sistema (o sus subsistemas)
realiza con las entradas para proporcionar las salidas. Es el funcionamiento interno del sistema.

d) Retroacción (feedback) o retroalimentación: es la influencia que las salidas del sistema

ejercen sobre sus entradas, en el sentido de ajustarlas o regularlas de acuerdo con el
funcionamiento del sistema. Existen dos tipos de retroacción: la positiva (que acelera o aumenta
las entradas para ajustarlas a las salidas, cuando éstas son mayores) y la negativa (que retarda o
disminuye las entradas para ajustarlas a las salidas cuando éstas son menores).

Los sistemas pueden clasificarse en cerrados o abiertos.

Los sistemas cerrados también llamados sistemas mecánicos funcionan dentro de relaciones
predeterminadas de entradas y salidas (causa y efecto). Determinadas entradas producen
determinadas salidas, como es el caso de las máquinas y equipos: un cierto volumen de entrada
de materias primas produce una definida salida de productos acabados; cierto voltaje de entrada
produce una salida de tantas rotaciones por minuto en el motor. Por eso, los sistemas cerrados o
mecánicos se denominan determinísticos, pues sus relaciones de entras y salidas pueden ser
formuladas matemáticamente. Por lo demás, en los sistemas cerrados existen pocas entradas y
pocas salidas, las que son bien conocidas y determinadas. Todos los mecanismos tecnológicos
(como la computadora, el motor, etc.), son sistemas cerrados. Otro aspecto importante en los
sistemas cerrados es que alcanzan sus objetivos de manera única y exclusiva.

Los sistemas abiertos llamados también sistemas orgánicos, son más complejos. Funcionan
dentro de relaciones de entradas y salidas (relaciones de causa y efecto) desconocidas e
indeterminadas y mantienen un intercambio intenso, complejo e indeterminado con el medio
ambiente. En los sistemas abiertos existe una infinidad de entradas y salidas, no muy bien
conocidas e indeterminadas, lo que provoca la complejidad y el grado de dificultad para graficar el
sistema por eso los sistemas abiertos u orgánicos se denominan probabilísticos, pues las
relaciones de entradas y salidas están sujetas a la probabilidad y no a la certidumbre. Todos los
sistemas vivos (los organismos vivos, el ser humano, las organizaciones sociales, la empresa,
etc.), son sistemas abiertos.

En todo sistema, las salidas de cada subsistema constituyen las entradas de otros subsistemas, de
modo que cada uno de ellos es dependiente de los demás. Esas interrelaciones de salidas y
entradas entre las partes, son las comunicaciones ó interdependencias que ocurren dentro de un
sistema. En todo sistema hay una compleja red de comunicaciones entre los subsistemas:
las interdependencias entre los subsistemas hacen que sistema funcione siempre como una
totalidad. Cuanto más intensa es la red de comunicaciones, más cohesionado será el sistema, al
grado que su funcionamiento total es mayor que la suma de las partes. Es lo que se denomina
sinergia. La sinergia es un efecto multiplicador en el que las partes (o subsistemas) se ayudan
mutuamente para que el resultado global sea mucho mayor que la suma de las partes. Al contrario,
cuanto más frágil sea la red de comunicaciones, más laxo será el sistema, al grado que su
funcionamiento total es menor que la suma de sus partes, es lo que se denomina entropía. La
entropía es un efecto de pérdida de las interrelaciones entre las partes, que provoca que el
resultado global sea mucho menor que la suma de las partes.

En realidad las empresas son sistemas abiertos en constante y complejo intercambio con su
ambiente externo. Las empresas obtienen recursos del ambiente externo a través de sus entradas,
procesan y transforman esos recursos internamente y devuelven a través de sus salidas el
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resultado de ese procesamiento y transformación, al ambiente. La relación entradas/salidas
proporciona la indicación de eficiencia al sistema. Esto significa que cuanto mayor es el volumen
de salidas para determinado volumen de entradas, más eficiente será el sistema. Por otro lado, la
eficacia del sistema reside en la relación entre sus salidas y el alcance de los objetivos que el
sistema logra.

LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Cada empresa adopta un sistema de producción para realizar sus operaciones y producir sus
productos o servicios de la mejor manera posible, para así garantizar su eficiencia y eficacia.

Eficiencia: significa la utilización adecuada de los recursos empresariales. La eficiencia está

relacionada con los medios (métodos, procedimientos. Normas, programas, procesos, etc.).
Reside básicamente en hacer las cosas de manera correcta, esto es, de la mejor manera posible.

Eficacia: significa alcanzar los objetivos de la empresa. La eficacia está ligada a los fines, esto es,
a los objetivos que la empresa pretende alcanzar a través de su funcionamiento. Reside
básicamente en hacer las cosas que son importantes para lograr los resultados, o sea, los
objetivos.

El sistema de producción es la manera por la cual la empresa ordena sus organismos y realiza sus
operaciones de producción para lograr una interdependencia lógica entre todas las etapas del
proceso productivo, desde el momento en que los materiales y las materias primas salen de la
bodega hasta llegar al depósito como producto acabado. El sistema de producción empieza a
tomar forma desde que se formula un objetivo y se elige el producto que va a comercializarse.

EMPRESA

Depósito
Entradas Bodega de Salidas
de
materias Producción
productos
primas
acabados
Ambiente Ambiente

Existen tres tipos de sistemas de producción: la producción por encargo, la producción por lotes y
la producción continua.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR ENCARGO

En el sistema de producción por encargo, la empresa solamente produce después de haber

recibido el pedido o encargo de sus productos. El presupuesto preliminar o la cotización para la
competencia pública o particular, pasa a ser utilizado para planear el trabajo. Esa planeación del
trabajo, generalmente implica los siguientes aspectos:

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1. Relación de las materias primas necesarias para hacer el trabajo contratado.

2. Relación de la mano de obra especializada dividido en número de horas para cada operario
especializado.

3. Proceso de producción detallando la secuencia cronológica. En dicho plan se indica, cuándo

cada tipo de mano de obra o de máquina deberá trabajar y cuando cada tipo de material o materia
prima deberá estar disponible para ser utilizado en el trabajo.

El ejemplo más simple de la producción por encargo es el del taller o de la producción unitaria. Es
el sistema en el cual la producción se hace por unidades o por pequeñas cantidades, cada
producto a su tiempo, el cual se modifica en la medida en que el trabajo se realiza. El proceso de
producción es poco estandarizado y poco automatizado. Los operarios usan una variedad de
herramientas e instrumentos. La producción unitaria requiere habilidades manuales de los
trabajadores y de lo que se llama “operación de mano de obra intensiva”, esto es, mucha mano de
obra y actividad artesanal.

El sistema de producción por encargo presenta las siguientes características:

1. Generalmente cada producto es único y de grande, lo cual exige mucho tiempo para su
construcción como es el caso de navíos, edificios, fábricas, etc., además, presenta características
exclusivas solicitadas por el cliente.

2. Cada producto exige una variedad de máquinas equipos y dispositivos de transporte, así como
un taller base en el cual se manufacturen las partes de lo que será el producto final, es decir, sus
componentes. Por ejemplo, el taller en el caso de la construcción de navíos es el patio de
construcción. En el caso de un hospital es el equipo médico que atiende a un determinado
paciente que se interna.

3. Cada producto exige gran variedad de operarios especializados: Hay una demanda fluctuante
de mano de obra especializada en el local donde se realizará el trabajo, esto significa que los
electricistas, soldadores, torneros, mecánicos, carpinteros, etc., no siempre tienen servicio
constante. Lo mismo ocurre con el servicio médico especializado.

4. Cada producto tiene una fecha definida de entrega. Es por lo tanto necesario programar la
entrega de acuerdo con los pedidos individuales, lo que significa un compromiso de producción.

5. Es difícil hacer previsiones de la producción, pues cada producto exige un trabajo complejo y
lento, trabajo que es diferente en cada producto. Cada producto exige un plan de producción
específico.

6. El sistema de producción por encargo requiere un grupo de administradores y especialistas

altamente competentes como supervisores del taller base, que sean capaces de asumir solos
todas las actividades de cada contrato o pedido, como la administración de la mano de obra y de
los costos. El éxito de la producción por encargo depende mucho de la capacidad del
administrador o especialista encargado de cada contrato o encargo. Es vital, por lo tanto, que el
plan de producción sea muy bien comprendido por los especialistas que lo ejecutarán en la
práctica.

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SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTE. (Baches)

Leer “LA META”, Eliyahu m. Goldratt. Ediciones Castillo, 1995.

Es el sistema utilizado por las empresas que producen una cantidad limitada de un producto cada
vez. Esa cantidad limitada se denomina lote de producción. Cada lote de producción se calcula
para atender a un determinado volumen de ventas previstos para un cierto período. Terminado un
lote de producción, la empresa inicia inmediatamente la producción de otro lote y así
sucesivamente. Cada lote recibe una identificación como número ó código. Además, cada lote
exige un plan de producción específico. Al contrario de lo que ocurre en el sistema de producción
por encargo, en la producción por lotes el plan de producción se hace anticipadamente y la
empresa puede aprovechar mejor sus recursos con mayor grado de libertad. En algunas
industrias, son procesados simultánea y paralelamente varios lotes de producción, algunos en el
inicio, otros en el medio, mientras otros se concluyen. Es el caso de producción que requiere
máquinas operadas por el hombre y líneas de producción o de montaje, estandarizadas.

El sistema de producción por lotes presenta las siguientes características:

1. La fábrica es capaz de producir con diferentes características. Si se trata por ejemplo, de una
industria textil, es capaz de producir una extensa variedad de tejidos de diferentes estándares y
características. Cada tipo de tejido se elabora en un lote de producción, al fin del cual se
interrumpe su producción para empezar el lote siguiente, que deberá ser un tejido distinto. El tejido
anterior podrá o no, volver a ser producido en algún lote futuro.

2. Las máquinas se agrupan en baterías del mismo tipo. El trabajo pasa de una batería de
máquinas a otra, en lotes de producción intermitentes. Cada batería de máquinas constituye un
departamento o sección. Generalmente se produce una falta de equilibrio en la capacidad de
producción de los departamentos involucrados. Esto significa que cada departamento tiene una
capacidad de producción que no siempre es igual a la de los demás departamentos de la empresa.
El plan de producción debe tomar en consideración ese desequilibrio entre secciones,
programando turnos de trabajo diferentes para compensar por medio del distinto número de horas
trabajadas. Si la limitación está constituida por el factor máquina o equipo, se compensa con el
factor mano de obra, para regularizar u homogeneizar el proceso productivo como un todo.

3. Para cada lote de producción deben modificarse y adecuarse las máquinas y herramientas para
atender a los diferentes productos.

4. La producción por lotes permite una utilización regular y ordenada de la mano de obra, sin
grandes picos de producción.

5. La producción por lotes exige grandes áreas de existencias de productos acabado y gran
existencia de materiales en procesamiento.

6. La producción por lotes impone la necesidad de un plan de producción bien hecho y que pueda
integrar nuevos lotes de producción en la medida en que terminen los otros. En otros términos, el
plan de producción debe ser constantemente replanteado y actualizado.

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SISTEMA DE PRODUCCIÓN CONTINUA

El sistema de producción continua es utilizado por empresa que elaboran determinado producto
que no sufre modificaciones durante un largo período: El ritmo de producción es acelerado y las
operaciones se ejecutan sin interrupción o cambios. Como el producto es siempre el mismo a lo
largo del tiempo y el proceso productivo no cambia, el sistema puede ser perfeccionado
continuamente.

Es el caso de las industrias fabricantes de automóviles, papel, cemento, electrodomésticos de la

línea blanca (como refrigeradores, máquinas lavadoras, secadoras, etc.), en fin, productos que se
mantienen en línea durante mucho tiempo y sin modificaciones.

La producción continua es posible cuando el número de máquinas necesarias para producir el

artículo final en el límite de tiempo exigido, excede el número de operaciones detalladas para la
producción de cada producto. El plan de producción coloca cada proceso producido en secuencia
lineal para que el material de producción se mueva de una máquina a otra continuamente y, para
que cuando esté finalizado, se transporte al punto donde sea necesario para el montaje del
producto final. El plan de producción se hace anticipadamente y puede cubrir cada ejercicio anual,
explotando al máximo las posibilidades de los recursos de la empresa, para lograr condiciones
ideales de eficiencia y eficacia.

Las principales características del sistema de producción continua son:

1, El producto se mantiene en producción durante largo tiempo, sin modificaciones. Se especifican

rígidamente las características del producto y el proceso productivo se establece detalladamente,
lo que permite planear a largo plazo todos los materiales necesarios y la mano de obra
involucrada.

2. La producción continua facilita la producción detallada, o que permite asegurar que llegue la
materia exactamente en la cantidad requerida y en el tiempo previsto.

3. La producción continua exige máquinas y herramientas altamente especializadas y dispuestas

en formación lineal y secuencial, para la producción de cada componente del producto final. Esto
asegura la posibilidad de establecer un alto grado de estandarización de máquinas y herramientas,
materias primas y materiales, así como métodos y procesos de trabajo.

4. Como la producción continua se programa para largos períodos, permite dividir las operaciones
de montaje en cantidades de trabajo para cada operario, basándose en el tiempo estándar del
ciclo productivo. Se puede fácilmente establecer el número de horas/hombre de trabajo para cada
operación o producto.

5. Como el producto es elaborado en enormes cantidades a lo largo del tiempo, la producción

continua permite disminuir los gastos y las inversiones en moldes, maquetas, herramientas y
dispositivos de producción (recuperados contablemente) dentro de un período más largo, lo cual
genera economía en los costos de producción.

6. La producción continua facilita las medidas correctivas para resolver rápidamente cualquier
problema de paralización del proceso productivo, ya sea por falta de materiales, mantenimiento de
máquinas o falta de mano de obra, además, facilita la verificación diaria del rendimiento de
9
producción en todos los puntos del proceso productivo, así como también permite que se haga un
inventario regular de los materiales en proceso o disponibles en existencia en bodega.

7. El éxito del sistema de producción continua depende totalmente de la planeación detallada que
debe hacerse antes de que la producción inicie un nuevo producto.

SISTEMA DE Bodega de materias Subsistema de Depósito de

PRODUCCIÓN primas producción productos acabados

Ninguna existencia Producción planeada No hay necesidad.

Producción por previa. Se planean solo después de Control de producto
encargo luego de recibir el recibir el pedido o acabado en cada
pedido. encargo. encargo.

Existencias planeadas Producción planeada Existencias planeadas

Producción por Lotes en función de cada en función de cada en función de cada
lote de producción. lote de producción. lote de producción.

Existencias planeadas Existencias planeadas

Producción planeada
y programadas para el y programadas para el
Producción Continua para el ejercicio
ejercicio mensual o ejercicio mensual o
mensual o anual.
anual. anual.
Los tres sistemas de producción, sus entradas y salidas.

DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Uno de los grandes problemas de la administración de la producción es medir el espacio

disponible, localizar el área productiva y disponer las máquinas y equipos de la mejor forma
posible para facilitar la producción. La elección del local y del espacio no se hace al azar ni
improvisadamente. Es necesario tener en mente la tecnología de producción que se adoptará para
recién entonces planear y organizar las áreas y en éstas, acomodar las máquinas y equipos que
serán utilizados. Se trata de establecer el diseño o trazado del sistema de producción, es decir,
como planear, organizar y montar el sistema de producción para que funcione de la mejor manera.

ADICIÓN DE VALOR

Insumo SISTEMA PRODUCTIVO Producto

ESQUEMA DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN

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Visto lo anterior, podemos definir la clasificación de las empresas según el tipo de producción:

1. Empresas primarias o extractivas: son las que desarrollan actividades de extracción, como
las empresas agrícolas, de pastoreo, de pesca, de minería, de explotación y extracción de
petróleo, salinas, etc. Son llamadas primarias porque se dedican básicamente a la obtención y
extracción de materias primas, el elemento primario de toda producción.

2. Empresas secundarias o de transformación: son las que procesan materias primas y las
transforman en productos acabados. Son las que producen bienes (o mercaderías), esto es,
productos tangibles o manufacturados. Aquí se clasifican las industrias en general, cualquiera que
sean sus productos finales.

3. Empresas terciarias o prestadoras de servicios: son las que realizan y prestan servicios
especializados. Aquí se incluyen los bancos, las financieras, el comercio en general, los hospitales,
las escuelas y universidades, los servicios de comunicaciones (radio, TV. prensa, telefonía, télex,
etc.) y toda la extensa gama de servicios realizados por profesionales liberales (abogados,
contadores, ingenieros, médicos, odontólogos, consultores, etc.).

LAS EMPRESAS COMO SISTEMAS ABIERTOS

Las empresas, así como todos los organismos vivos, funcionan como sistemas. Un sistema es un
conjunto de partes interrelacionadas que buscan alcanzar un determinado objetivo. Las partes del
sistema pueden ser, un organismo, un departamento o un subsistema.

De acuerdo con el punto de vista que se quiera utilizar, una empresa puede ser considerada un
sistema compuesto por varios departamentos (subsistemas) y es parte de un sistema más grande
(macro sistema) que es la misma sociedad de la cual hace parte, así, cualquier sistema.

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 INICIO

DEFINIR PROBLEMA

ESTABLECER CRITERIOS

PROPONER ALTERNATIVAS

MUCHAS SI MAYOR EXIGENCIA DE

ALTERNATIVAS
CRITERIOS

NO

POCAS SI MENOR EXIGENCIA DE

ALTERNATIVAS CRITERIOS

NO

SOLUCIÓN SATISFACTORIA

FIN

MODELO DE SIMÓN PARA TOMA DE DECISIONES

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EL MÉTODO CIENTÍFICO

El método científico surgió a través del tiempo, a partir de la experiencia práctica de muchos
científicos. En general se reconoce a Sir Francis Bacon como el primero que describió
formalmente el método, hace casi cien años. La intención original fue tener una guía para la
investigación en las ciencias físicas, pero el método se adapta fácilmente a cualquier tipo de
problema.

A continuación se enumeran los pasos del método científico para resolver problemas tanto de
ciencias como de administración.

En las ciencias En administración

Defínase el problema Defínase el problema

Recoléctense datos Recoléctense datos
Formúlense hipótesis Defínanse soluciones alternativas
Pruébense hipótesis Evalúense soluciones alternativas
Evalúense resultados Selecciónese la mejor alternativa
Obténgase conclusiones Póngase en práctica

Definición del problema. Este primer paso es crítico porque establece las fronteras para todo lo
que sigue. Por ejemplo, si uno se pregunta: “¿debo ponerme hoy una camisa roja o una azul?”
todos los demás colores quedan fuera de consideración. Amarilla, verde o gris, no son soluciones
alternativas. Si no lo es, entonces una mejor pregunta sería: “¿Qué color de camisa debo ponerme
hoy?” No tiene valor encontrar la mejor solución para el problema equivocado.

Recolección de datos. La razón para este dato es sencilla, pues se estará más capacitado para
resolver problemas si se tiene información suficiente sobre ellos. Deberá reunirse información
pasada, hechos pertinentes y soluciones previas a problemas semejantes.

Definición de alternativas de solución. El método científico se basa en la suposición de que las

soluciones existen. En este paso se buscan las soluciones posibles y se enumeran.

Evaluación de alternativas de solución. Una vez enumeradas todas las alternativas de solución,
deberán evaluarse. Esto puede lograrse comparando una por una con un conjunto de criterios de
solución u objetivos que se deben cumplir. También puede lograrse estableciendo rangos relativos
de las alternativas, de acuerdo a factores que sean importantes para la solución. En general, se
hacen las dos cosas.

Selección de la mejor alternativa de solución. Aquí se toma la decisión de cuál de las

alternativas cumple mejor con los criterios de solución.

Puesta en práctica. La toma de decisiones debe llevar a actuar. La alternativa seleccionada

deberá ponerse en práctica.

Aún cuando se presentó el método científico en un paquete ordenado de pasos separados, existe
retroalimentación y reciclado entre los pasos. Podría suceder, por ejemplo, que al tratar de evaluar
las alternativas se descubra que no se tiene la información necesaria. Entonces, al pasar de nuevo

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al segundo paso, pueden encontrarse otras alternativas de solución. Este tipo de ciclado es más
común que el recorrer una sola vez todos los pasos.

No existe una garantía de que se encuentre la solución a todos los problemas si se usa el método
científico. Este es, después de todo, un método general sujeto a la interpretación del usuario; sus
méritos consisten en que es explícito y objetivo. Si se aplica en forma ordenada y completa, el
resultado deberá ser la mejor solución posible.

El objetivo de la solución racional de problemas es encontrar el óptimo, lo mejor. Puede ser

ganancia máxima o costo mínimo, según la situación o algún otro criterio. Mientras que en la
teoría, el óptimo se obtiene siempre, en la práctica, es difícil de alcanzar.

MÉTODO DE SIMÓN PARA LA TOMA DE DECISIONES

Debido a que es ilógico esperar que la gente actué en forma completamente racional, Herbert
Simón sugiere que el concepto de racionalidad restringida describe mejor la toma de decisiones en
la administración. Es decir, los administradores tratan de comportarse lo más racionalmente que
pueden dentro de las fronteras de la información limitada y con frecuencia de objetivos en conflicto.
Simón argumenta que los administradores, más que buscar soluciones óptimas, buscan soluciones
satisfactorias. Esto es, satisfacen más que optimizan.

En el diagrama de toma de decisiones propuesto por Simón, descrito a continuación; después de

definir el problema, se establecen los criterios que la solución debe cumplir. En este modelo, el
tomador de decisiones busca una solución que satisfaga los criterios. Si se encuentran con
facilidad muchas soluciones, se pueden elevar las exigencias de los criterios para reducir el
número de candidatos. Si por otra parte, se encuentran pocas soluciones, las exigencias de los
criterios se bajan. El objetivo del proceso no es una solución óptima, es más bien, una solución
satisfactoria.

* Herbert Simon, Administrative Behavior, 2 edición (New York, Macmillan).

RESISTENCIA AL CAMBIO

La resistencia al cambio se puede definir como la falta de voluntad para aceptar una modificación,
basándose esta actitud en algo diferente a los méritos de cambio en sí. La frecuencia con la cual
se encuentra esta resistencia, hace que este problema sea de importancia primordial para un
ingeniero, ya que la mayor parte de su tiempo lo dedica a planear cambios.

De la habilidad que un ingeniero tenga para lograr la aceptación de sus ideas, dependerá su
progreso en una organización, ya que no se le contrata meramente por el conocimiento técnico
que pueda proporcionar, sino que se espera que él produzca, aplicando estos conocimientos a su
creatividad. Sin embargo no basta tener creatividad sino que también, debe tener facultad de
convencimiento para lograr la aceptación y el uso efectivo de sus diseños.

Muchas propuestas valiosas se rechazan por causas que no se relacionan con su contenido
técnico. Sin embargo, merece una mayor consideración el porcentaje de propuestas que son
aceptadas e instaladas y que posteriormente demuestran no ser satisfactorias, no por razones
técnicas sino porque la personas afectadas por los nuevos métodos se han resistido y respondido

14
de tal modo, que las hacen fallar. Un nuevo sistema puede encontrar no solo falta de cooperación
al instalarse, sino que además, puede enfrentarse a intentos deliberados para hacerlo fracasar.

Causas básicas de la resistencia al cambio. El conocimiento de las causas básicas de la

resistencia al cambio, es útil al planear la introducción de cambios, para minimizar la resistencia y
para diagnosticar y remediar las situaciones en donde se ha encontrado resistencia después de
introducir cambios.

IMPACTO DE LA TECNOLOGÍA

Para elaborar sus productos o prestar sus servicios, las empresas utilizan varias tecnologías. La
tecnología puede ser definida como el conjunto ordenado de conocimientos, ya sean empíricos o
científicos, de resultado de experiencias y observaciones acumuladas a través de medios escritos
o verbales. La tecnología engloba tanto los conocimientos (o saber hacer las cosas, esto es, el
know how) como las manifestaciones físicas de esos conocimientos, que son las cosas ya hechas.
La tecnología permite el desarrollo de técnicas utilizadas para la transformación de insumos
recibidos por la empresa, en resultados; es decir, en productos o servicios. De esta manera la
tecnología implica dos aspectos a saber:

1. Aspectos conceptuales o abstractos: constituyen el saber hacer las cosas, esto es, el
conocimiento disponible para una posible aplicación práctica. Los aspectos conceptuales o
abstractos comúnmente se denominan software. Involucran métodos, procesos, rutinas,
procedimientos, reglas y reglamentos, planes y programas de trabajo, etc.

2. Aspectos físicos o concretos; constituyen el resultado práctico del conocimiento aplicado,

esto es, la consecuencia física traducida en cosas que el hombre hace. Los aspectos físicos o
concretos comúnmente se denominan hardware. Involucran máquinas, equipos, instalaciones,
circuitos, etc., es decir, toda la parafernalia de cosas que el desarrollo tecnológico permite
construir.

De acuerdo con tecnología que la empresa utiliza, pueden existir tres formas de operación
productiva: la operación basada en la tecnología intensiva, en la mano de obra intensiva y en la
tecnología media.

1. Operación con tecnología intensiva o de capital intensivo: es la operación basada en la

utilización intensiva de máquinas y equipos, por lo cual se hace hincapié en la mecanización y en
la automatización. Es el caso de industria petroquímica, de los servicios de procesamiento de
datos, de la producción de cemento, etc. La tecnología intensiva representa el estado más
avanzado de la industrialización, ya que se utilizan equipos que evitan o reducen el trabajo del
hombre, mediante la mecanización (uso de las máquinas) y de la automatización industrial; la cual
tiene su mejor ejemplo en el uso de la robótica que permite el control automático y el mínimo de
intervención humana en la producción.

2. Operación mano de obra intensiva: es la operación basada en la utilización intensiva de

personas con habilidades manuales y física en la cual se le da gran importancia a la manufactura y
a la artesanía. Es el caso de los servicios de oficina, de construcción civil e industrial, de las líneas
de montaje con operaciones manuales, etc. La tecnología de mano de obra intensiva representa el
estado de mayor utilización de operarios y de actividad artesanal o manufacturera.

15
3. Operación con tecnología media: es la operación basada en la conjunción de máquinas y
equipos con personas que deben operarlos o controlarlos. Representa un término medio entre los
dos tipos de operación anteriormente descritos. Involucra máquinas y personas que trabajan en
conjunto. Es el caso de inyección de plásticos, de los telares semiautomáticos, de los servicios de
crédito y cobranza, etc.

Obviamente, entre estos tres tipos de operación existe una infinidad de tipos intermedios y con
diferentes graduaciones de operación que involucran máquinas, equipos y mano de obra. La mano
de obra representa la actividad manual en la producción.

Existen tres tipos de mano de obra, a saber:

1. Mano de obra no calificada. Representa actividad humana realizada por personas sin
preparación, es decir, instrucción escolar o experiencia profesional anterior. Es la mano de obra
típica de los operarios utilizados en la construcción civil o en las actividades de aseo y limpieza.

2. Mano de obra calificada. Representa la actividad humana que requiere de calificación previa,
esto es, alguna instrucción escolar y alguna experiencia profesional anterior. Se exige de la
persona alguna actividad mental o iniciativa, como saber leer y escribir, hacer pequeños reportes,
cálculos elementales, tomar pequeñas decisiones, etc. Es la mano de obra típica de los
funcionarios de portería, personal de seguridad, de bodegas, auxiliares de oficina, etc.

3. Mano de obra especializada. Representa la actividad humana que requiere especialización, es

decir instrucción específica y experiencia profesional previa. Es la actividad que requiere
conocimientos y destreza, además de las habilidades personales. La mano de obra especializada
está constituida por especialistas en herramientas, telares, plomeros, electricistas, instrumentistas,
enfermeros, etc.

Así, la mano de obra se refiere a la actividad manual, muscular o artesanal y manufacturera sobre
la producción. Cuando la persona ocupa cargos de supervisión, de jefatura o de gerencia, deja de
ser mano de obra pues pasa a tratar con personas y no con productos y/o servicios. En este caso
se trata de un cargo de jefatura o de administración.

Muchas empresas buscan reducir la incidencia de la mano de obra a través de tres medios:
racionalización, mecanización y automatización.

Racionalización: es el estudio de métodos y procedimientos para reducir el trabajo y aumentar la

eficiencia. Racionalizar es mejorar métodos y procesos para que el esfuerzo sea más productivo.

Mecanización: significa la sustitución del esfuerzo humano por el trabajo de las máquinas y del
equipo. Mecanizar es transferir el trabajo muscular del hombre a la máquina. Un tipo de
mecanización más avanzado es la robotización, es decir, la utilización de robots industriales para
la ejecución de tareas duras o insalubres.

Automatización: es la sustitución del trabajo mental del hombre por el trabajo de la máquina y la
computadora, en oficios como el conteo de piezas, programación de máquinas, etc.

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 Operarios
No calificada Operarios de producción
Empleados de limpieza

Guardias y vigilantes
Porteros
Calificada
Dactilógrafos
Mano de obra
Auxiliares de oficina

Mecánicos
Electricistas
Especializada Gráficos
Especialistas en herramientas
Especialistas en telares

Tipos de mano de obra

LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES

La localización, comúnmente denominada localización industrial, se refiere al lugar específico

seleccionado para instalar la empresa, ya sea fábrica, taller, tienda u oficina. La elección de un
lugar para situar las instalaciones, depende de varios factores. Los principales factores de
localización industrial son los siguientes:

a) Disponibilidad de mano de obra en el lugar. Se escoge determinado lugar por la abundancia

de mano de obra barata y preparada. Se trata de un factor importante, principalmente cuando la
producción es con mano de obra intensiva y se necesitan muchos empleados. Hay que ponderar
que muchos lugares, como las áreas rurales por ejemplo, proporcionan mano de obra barata pero
de bajo nivel de experiencia profesional.

b) Proximidad a las fuentes de materia primas o a los proveedores, principalmente cuando los
insumos fuesen de gran tamaño o peso.

c) Localización geográfica próxima a los mercados consumidores, para disminuir los costos
de transporte de los productos acabados o para facilitar la entrega de los servicios.

d) Facilidad para transporte o acceso a carreteras, ferrocarriles, terminales de transporte

marítimo o fluvial, principalmente cuando el producto acabado es de gran tamaño y peso.

e) Infraestructura que permita la disponibilidad de servicios, como electricidad y gas, cuando el

volumen de esos insumos fuese grande.

f) Tamaña del local, cuando se prevea una expansión o un tipo de suelo más apropiado,
tratándose de construcciones pesadas.

17
g) Incentivos fiscales concedidos por leyes nacionales o estatales que reducen impuestos o dan
facilidades para la instalación.

h) Otros.

FACTORES DE LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL

1. Proximidad de mano de obra.

2. Cercanía de las materias primas o de los proveedores.
3. Cercanía de los mercados consumidores.
4. Facilidad para transporte.
5. Infraestructura energética (electricidad, gas, etc.).
6. Tamaño del local.
7. Incentivos fiscales.

La localización ideal u óptima es aquella en que se satisfacen total o parcialmente todos o casi
todos los factores. Muchas veces puede existir un factor predominante al cual se subordinen los
demás, como generalmente ocurre con la cercanía de fuentes de materia prima o la disponibilidad
de mano de obra, por ejemplo.

CAPACIDAD INSTALADA Y CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Se da el nombre de capacidad instalada al potencial que la empresa posee para producir

productos/servicios con sus instalaciones, máquinas y equipo. La capacidad instalada es por lo
tanto, la capacidad máxima de producción que la empresa puede alcanzar mediante la plena
utilización de sus instalaciones y equipos. Difícilmente la producción de una empresa consigue
llegar a mantenerse en el límite máximo de capacidad, esto es, al 100% de su nivel de capacidad
instalada. Cuando la empresa solo utiliza una pequeña parte de su capacidad instalada, se
manifiesta la capacidad ociosa. La capacidad ociosa representa la utilización parcial de la
capacidad instalada.

La capacidad instalada, por lo tanto, permite una determinada capacidad de producción. La

diferencia entre ambas es que la capacidad instalada es definida por el arsenal de instalaciones y
equipos disponibles, que es un dato inmóvil, mientras que la capacidad de producción representa
la producción posible con la capacidad instalada más los recursos materiales (materias primas),
humanos (personal y mano de obra) y financieros (disponibilidad de capital para financiar las
operaciones de la empresa).

Así, la capacidad de producción representa la capacidad instalada más los recursos materiales,
humanos financieros disponibles. La capacidad instalada no significa que la producción
efectivamente se realice. Para que la capacidad instalada sea efectivamente utilizada, son
necesarios los recursos empresariales, como materias primas disponibles, personal suficiente para
producir y dinero para financiar las compras y operaciones de la empresa.

18
 Capacidad instalada
Recursos materiales
Capacidad de producción
Recursos humanos
Recursos financieros

La capacidad de producción es generalmente la medida numérica a través de la cual se puede

medir la cantidad de veces que se podrá producir un producto o prestar un servicio en un
determinado período. Esa medida numérica puede determinarse mediante tres tipos de unidades
de medida, a saber: medidas de tiempo; cantidad de productos o valores monetarios.

Veamos:

1. Medidas de tiempo. La capacidad de producción se evalúa en función del tiempo, cualquiera

que sea el producto /servicio producido o a producir. Es prácticamente la medida del potencial de
la empresa. Es el caso de horas/hombre, de la carga horaria de la máquina, del tiempo de atención
del cliente bancario o de la clínica médica. Se trata de una medida que permite evaluar la
capacidad de producción para un producto / servicio ya existente o para uno nuevo que será
lanzado en el futuro. Sin embargo, no proporciona una dimensión exacta de aquello que la
empresa produce, pues se refiere a los medios de producción y no a sus resultados.

2. Cantidad de productos/servicios. La capacidad de producción es medida en volúmenes

unitarios de productos/servicios que la empresa puede producir en un período determinado. Mide
los resultados de producción y no los medios de producción disponibles. Es el caso de la
producción por horas, por día, por semana, por mes o por año de productos/servicios, como
lápices, lámparas, automóviles, tornillos, cheques compensados, pacientes internados, etc. Define
cuanto la empresa puede producir en determinado periodo. Si la empresa tiene capacidad para
producir, por ejemplo, 500 neveras al mes, o para atender a 100 clientes al día, estas cantidades
permiten una evaluación de las disponibilidades del negocio y de cómo la empresa o algún
departamento pueden atender al mercado. Las cantidades de productos/servicios no constituyen
una medida homogénea, principalmente cuando la empresa tiene varios y diferentes
productos/servicios y no estables, pues la producción puede sufrir atrasos o los productos/servicios
pueden ser modificados. Además es una cantidad que depende del período considerado.

3. Unidades monetarias. La capacidad de producción se mide en valores financieros o

monetarios. Las unidades de productos/servicios producidos son multiplicadas por los precios
cobrados, lo cual proporciona el resultado financiero de la producción efectiva. Cuando la inflación
es elevada, muchas empresas utilizan unidades monetarias constantes para realizar sus
evaluaciones. Aunque se utiliza poco, es una medida interesante para dar una idea del resultado
financiero de la capacidad de producción.

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 Horas/hombre de trabajo
Medidas de tiempo Carga horaria de máquina
Tiempo de atención del cliente

Volumen de producción diaria

Cantidad de productos/servicios Numero de cheques compensados
Pacientes internados

Unidades monetarias Facturación

ARREGLO FÍSICO Y LAYOUT (DISTRIBUCIÓN DE PLANTA).

El arreglo físico se refiere a la planeación del espacio físico que será ocupado y representa la
disposición de máquinas y equipos necesarios para la producción de los productos/servicios de la
empresa. El arreglo físico puede referirse también a la localización física de diversos organismos
ligados directa o indirectamente con la producción. Así como las máquinas y equipos deben estar
adecuadamente dispuestos y físicamente colocados para facilitar el proceso productivo, también
los organismos de la empresa necesitan ocupar espacios que faciliten sus operaciones y su
interdependencia.

El arreglo físico se representa mediante la distribución de planta ó layout, el cual es la gráfica que
representa la disposición espacial, el área ocupada y la localización de las máquinas equipos o las
secciones involucradas. El layout muestra el arreglo físico de las máquinas, hombres y materiales,
mediante el cual se busca la mejor combinación de los tres: operaciones de las máquinas,
productividad del trabajador y flujo de los materiales. En realidad el layout se asemeja a una planta
baja (diseño simple) de un apartamento o casa, con sus respectivos compartimientos.

Existen dos tipos de layout: aquel orientado hacia el producto y el layout orientado hacia el
proceso.

a) Layout por producto.

También se llama layout lineal; es aquél que representa cada tipo de operación desde la entrada
de la materia prima en un extremo hasta la salida del producto acabado en el otro extremo,
indicando la trayectoria (etapas de producción) que constituye la distancia menor entre esos dos
puntos. El layout por producto se refiere a toda la secuencia de operaciones ejecutadas en un
producto desde la materia prima hasta su acabado final, cuando se convierte en producto
acabado.

Materia Producto
Torno Prensa Cepillo Embalaje
prima acabado

Layout por producto ó layout lineal

20
b) Layout por proceso.

También denominado layout funcional, es aquel que representa las diversas secciones (o
máquinas y equipos) y el flujo que el proceso sigue desde la materia prima hasta el producto
acabado. En otros términos, las secciones (o máquinas y equipos) figuran como elementos
básicos del layout, mientras que el producto (o productos) sigue trayectorias diferentes.

El layout por proceso se utiliza cuando se pretende analizar los procesos de producción de uno o
varios productos. En este tipo de layout, las secciones productivas son el punto de referencia, es
decir, las bases de análisis de varios productos.

Depósito de
Bodega de Preparación de Sección Sección
productos
materias primas Materias primas perforadoras prensas
acabados
Sección Sección
Sección Sección Sección
tratamiento control de
pintura montaje embalaje
térmico calidad

Layout por proceso o layout funcional

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