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AUTOMATIZACIÓN
AUTOMATIZACIÓN DE CONVEYOR
Sin duda el mayor de mis tesoros es mi familia, la que me ha visto crecer, por la
cual he obtenido mis mayores logros, cumplido todos y cada uno de los objetivos
que me he planteado, gracias a que me han sabido comprender, valorar y querer.
Le agradezco a Dios, al bendecirme cada día, por alcanzar esta meta y haberme
ayudado a subir un peldaño más en mi carrera.
A los maestros, que con su cooperación y su paciencia han colaborado con mi
formación. A mis compañeros, quienes me brindaron su ayuda de manera altruista
en mi etapa universitaria.
A mi asesor de estadía escolar el Ing. Juan Francisco Cepeda Villarreal, quien con
su conocimiento, experiencia y paciencia nos brinda un gran aprendizaje.
Al departamento de ingeniería de la empresa Lubricantes de América, quienes me
brindaron su apoyo en la realización de mi estadía.
INDICE
DEDICATORIA ........................................................................................................ 2
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ................................................................................................ 1
1.2 Justificación................................................................................................ 1
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................... 3
MARCO TEÓRICO.................................................................................................. 3
2.1.1 Automatización............................................................................................ 3
CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 10
CAPÍTULO 4 ......................................................................................................... 21
RESULTADOS ...................................................................................................... 21
4.3 Recomendaciones.................................................................................... 24
ANEXOS ................................................................................................................. 1
B. Documentación: ....................................................................................... B1
INTRODUCCIÓN
En los procesos de llenado se debe de buscar la forma más eficaz para dar un flujo
eficiente al proceso, y la mejor forma de hacerlo es mediante la automatización de
uno o varios equipos.
El presente trabajo tiene la finalidad de lograr la automatización del 100% de las
camas de rodillos de la llenadora de tambores, para eliminar el riesgo de accidente
y lograr mejores resultados.
Debido a que los tres motorreductores deberán de estar sincronizados se buscara
instalar los contactores, la fuente de 24vcd y el relevador a las salidas del PLC, sin
que sea necesario modificar el programa.
El siguiente reporte se presenta en cuatro capítulos y anexos, en los cuales se
hablara de la historia de la empresa, la justificación del proyecto y los objetivos a
realizar, en el marco teórico se hará referencia a los equipos a utilizar, se hablará
de la descripción de la problemática y el análisis situacional. Se verá el marco
descriptivo del proyecto, se describirán las estrategias de solución, denotaremos el
desarrollo del proyecto. Para finalizar con los logros alcanzados, las conclusiones y
algunas recomendaciones para el buen funcionamiento y mantenimiento de los
equipos automatizados en el proyecto.
CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES
1.2 Justificación
1
1.3 Objetivos
2
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1.1 Automatización
Es la técnica formada por las disciplinas, Mecánica, Eléctrica y Electrónica, que trata
del diseño de dispositivos o sistemas, los cuales sustituyen la mano del hombre en
los procesos o sistemas de producción, prueba, ajuste y calibración, con elementos,
mecanismos y controles autónomos.
2.1.2 Motorreductor
3
2.1.3 Controladores lógicos programables (PLC)
4
2.1.4 El contactor
2.1.5 Guardamotores
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Los guardamotores poseen protección térmica consistente en un disparador térmico
bimetálico de sobrecarga por fase, por el cual circula la corriente del motor,
produciéndose el disparo en un tiempo definido por la curva característica.
Normalmente, la intensidad de disparo térmico es regulable dentro de ciertos límites.
El caso de la protección magnética de cortocircuito consiste en un electroimán por
cuyo enrollado circula la corriente del motor, haciendo que para un valor
predeterminado se accione un percutor que dispara el equipo (normalmente en
tiempos inferiores a 1 ms). Se diseñan con poderes de corte que pueden llegar a
100 kA.
Además, existen ciertas variaciones de estos equipos con curva de disparo sólo
magnética, para protección contra cortocircuitos. Así, este tipo de guardamotor
reemplaza los fusibles o interruptores sólo magnéticos, que normalmente se ocupan
con este fin.
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2.1.6 Relevadores
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2.2 Descripción de la problemática
PUNTOS A RESOLVER
-Automatización del 33 % al 100 % en las camas de rodillos.
-Evitar el riesgo de accidentes en el área.
-lograr una mejora en la producción por medio de una buena fluidez de los
productos.
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conveyor de salida, corriendo el riesgo de accidentarse, además de que genera un
tiempo muerto hasta que vuelve a alimentar una nueva tarima.
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CAPÍTULO 3
MARCO DESCRIPTIVO
En este punto se presentan los pasos y estrategias a seguir para le realización del
proyecto, plan de trabajo, así como la descripción del proceso y el funcionamiento
del equipo.
LEVANTAMIEN 1 5 1 1 2 2 3
TO DE DATOS 0 5 0 5 1
EN EQUIPOS
DISEÑO
MATERIALES
PROOVEDORE
S
ACTIVIDAD MES DE JUNIO
PROOVEDORE 1 5 1 1 2 2 3
S 0 5 0 5 0
REMODELACIÓ
N DE EQUIPOS
EXISTENTES
ACTIVIDAD MES DE JULIO
INSTALACIONE 1 5 1 1 2 2 3
S ELECTRICAS 0 5 0 5 1
Y
CONEXIONES
PRUEVAS
PUESTA EN
MARCHA
10
3.1.2 Plan de trabajo
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En esta parte del plc, se muestra el arranque del motorreductor de la cama de
rodillos de la llenadora, usando la instrucción latch, unlatch, por medio del contacto
B30:0/3, activa y desactiva el timer RTO T4:21
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En la f igura 3.9, se puede observar la b otonera, paro de emergencia
de llenadora y gabinete principal, que conf orman el control de la
llenadora.
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3.2 Desarrollo del proyecto
Automatización de conveyor
Santa Catarina nuevo León a 10 de Mayo del 2015
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Figura 3.5 Rodillo actual de camas
Medidas de los rodillos con que cuentan las secciones de los conveyors.
Se necesitara cambiar 24 rodillos de cada cama de rodillos, para que sean de doble
sprocket, estos irán entre saltados con los rodillos locos, se implementara solo en
la sección de entrada y salida de llenadora,
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La cama de rodillos de la llenadora que cuenta con un sistema automático de
arrastre, mide 1.52 metros de largo por 1.49 metros de ancho, cuenta con 19
rodillos, 9 de ellos locos y 10 tienen doble sprocket y cadena paso 60. Para su
funcionamiento tiene un motor Marathon de 60 Hz, de 1/3 hp de 1725 rpm. A 110
volts y reductor Ironman con salida de torque de 968 in-Lbs.
En las camas de rodillos de entrada y salida se instalaran motor eurodrive.inc de 1/2
Hp de 450- 2250 rpm, y reductor sew-eurodrive con salida de 25/126rpm.
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Del día 16 al 23 de mayo, se buscaran materiales que se van a requerir para la
elaboración del proyecto, el material que no haya en existencia en almacén se
adquirirá con proveedores.
Del 1° de julio hacer las instalaciones eléctricas como la tubería, cableado, armado
de tablero, instalación de base de gabinete y conexiones necesarias, debiendo de
terminar el día 13 de julio.
Se hace soporte para gabinete eléctrico 30x30 cm. y se instala en soporte de
llenadora sobre su gabinete.
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Instalación de tablero y conexiones eléctricas en base de llenadora
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hace la instalación del cableado desde el centro de carga de 220 volts trifásico hasta
el gabinete instalado en la llenadora.
Se instalan en el gabinete 2 arrancadores de la marca Schneider con bobina de 24
VCD, fuente a 24 VCD, cuatro interruptores termo magnéticos de 10 Amp., y un
relevador de 24 VCD, ver figura 3.11.
Para el día 14 de julio se realizaron pruebas con los equipos instalados, checar las
distancias entre tarimas y ajustar para el buen funcionamiento del proceso.
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Pruebas de avances de tarimas en camas de rodillos
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CAPÍTULO 4
RESULTADOS
Se muestran en las tablas comparativas 4.1 y 4.2 los tiempos del proceso de llenado
de ocho tambores, así como en la gráfica 4.1 el resultado del antes y el después del
llenado de dos tarimas de todo el proceso completo. Se describen los pasos del
proceso de llenado, como los primeros tres pasos que son la preparación de tarimas
en la cama de entrada y el llenado de las dos tarimas es el mismo tiempo, y en el
traslado de producto en el conveyor antes eran tres minutos y se reduce a un minuto,
y en los movimientos del operador antes eran dos minutos y se reducen a cero
minutos
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Grafica de comparación de tiempos
tiempo en minutos
4.5
4 4 4 4
4
3.5
3 3
3
2.5
2 2
2
1.5
1
1 1
0.5
0
0
preparación de llenado 1er tarima llenado 2a tarima traslado en conveyor movimientos del
tarimas operador
Axis Title
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Figura 4.1 área para maniobras de montacargas
4.2 Conclusiones
Durante las doce semanas de realización del proyecto y la redacción del reporte
final de curso, aprendí a levantar datos de los equipos a automatizar, y a hacer
requerimiento de materiales para la implementación del proyecto, por primera vez
se trató directamente con los proveedores, se visualizó desde otro punto de vista el
proceso así como las áreas de mejora y se vieron los requerimientos de los
operadores del área.
En el inicio, así como al término del proyecto se tomaron tiempos del proceso para
comprobación de los resultados. Para lograr mejores resultados se trabajó en
equipo con personal del área de mantenimiento.
Para la inclusión de los arrancadores que controlan los motorreductores y el
relevador de control, se hizo revisión de las entradas y salidas del PLC, y se logró
adaptarlos al equipo sin la necesidad de modificar el programa.
Se comprobó que con las características del PLC como son: circuitos de entrada y
salida, una fuente de alimentación integrada para la alimentación, ayuda a que
tenga menor cableado al momento de la conexión de los mismos, los cuales se
utilizaron para la adquisición de la señal de entrada en el proyecto.
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En el periodo estadía se lleva comunicación con personal de diferentes áreas de la
empresa, (área de compras, área de producción, área de mantenimiento, gerencias,
recursos humanos etc.) para la buena realización del proyecto y lograr mejores
resultados en menos tiempo.
4.3 Recomendaciones
24
ANEXOS
A. Referencias Bibliográficas:
A1
B. Documentación:
B1