INSTALACIONES INDUSTRIALES

Para realizar las instalaciones debemos conocer como es el edificio (Layout) y cómo están
ubicadas las máquinas (conocer la producción y su volumen; tengo que tener en cuenta el tiempo
de recuperación con respecto a la inversión; ver si puedo competir).
En el caso de que el edificio ya se encuentre construido, tendremos un factor limitante que son
las características del mismo. Hacer una modificación cuesta dinero. Debo analizar cuanto me
cuesta recuperar la inversión en base a los ahorros que genera dicha modificación.
Es por esto que cuando se diseña una planta hay que prever la posibilidad de futuras
ampliaciones; para que el costo sea el menor posible.
Si el edificio está hecho, debo adaptar lo que quiero hacer a lo existente.
Una instalación es una caja en la cual ingresa materia prima y sale un producto terminado. El
valor social del producto terminado es mayor al de la materia prima, porque en el medio hubo un
proceso productivo. Este va a un mercado acotado donde estén competidores y clientes
potenciales. Estos últimos pagaran por el producto, considerando: precio, calidad y grado de
satisfacción. Luego:
Beneficio = Precio - Costo
Dentro del costo hay:

a) COSTOS FIJOS: los que están al final de cada mes. Produzcas o no.
b) COSTOS VARIABLES: varían con el nivel de producción.
c) COSTOS MIXTOS: por ej. Mantenimiento de máquinas.

Energía

Materia prima Producto terminado

Proceso productivo

En el proceso productivo se transforma la materia prima en un producto terminado. Esas

transformaciones son físicas y/o químicas. Por ejemplo: cambiar la forma de un objeto, algún tipo
de transformación química, etc.
Cuando se realiza un proceso productivo lo que se hace es lo siguiente:
1- compro materia prima
2- fracciono la materia prima
3- vuelvo a utilizarla de diferente forma para fabricar un producto determinado

Si hablamos de energía, debemos hacer incapié en la energía humana en aquellos procesos de

manufactura en la cual el hombre puede dar entre 7 y 8 Kgm/seg durante 8 horas de trabajo lo
que es equivalente a 0,1 CV (caballos de fuerza). Por lo tanto, se necesitan 10 personas
deslomándose para hacer el trabajo. El hombre como máquina es un mal negocio, por eso se lo
usa para el empleo de su inteligencia, con el uso de su máxima capacidad cerebral.
La producción de productos o servicios tiene que cubrir una necesidad del mercado (En otras
palabras, fabrico ciertos productos porque hay otros que potencialmente lo necesitan).
Para que un cliente elija mi producto y no el de la competencia tengo que ofrecerle mas del
mismo producto. El costo de la unidad de producción tiene que ser mínimo en igualdad de
condiciones.
Los problemas ingenieriles deben ser resuelto sobre la base de la optimización.
Existe competencia si hay pluralidad oferente de condiciones económicas equivalentes.

En cuanto a las máquinas y/o equipos, se utilizarán de acuerdo al tipo de planta. Estos
equipos necesitarán energía como así también otro tipo de insumos.
 $
1- Tecnología picapiedra
2- Tecnología mecanizada
3- Producción automatizada de última
generación

Volúmenes de producción

A mayor nivel de tecnología solo se justifica para volúmenes de producción mayores.

En los procesos antiguos, se solía tener una máquina para cada operación, por ello el tiempo de
producción dependía de la cantidad de materia prima y del tiempo de operación de cada máquina.
Luego, se comenzaron a utilizar máquinas que realizaban varias operaciones, y eran controlados
por cerebros mecánicos que automatizaban los movimientos. Pero al cambiar el diseño del
producto las máquinas debían ser configuradas manualmente, por lo que el tiempo de producción
aumentaba mucho y entonces el costo también. Ahora esto se agiliza mucho con los cerebros
electrónicos, donde los se automatiza todo según como lo hayamos programado.
Cuando el volumen de producción es mayor, el costo es inferior.

$ Lo que el cliente esta dispuesto a pagar

por el nivel de calidad.

Lo que cuesta obtener el nivel de

calidad.

Nivel de calidad mas100% Nivel de calidad

optimo.

Debemos adoptar aquellos niveles de calidad donde la diferencia se haga mayor.

PROYECTO FÍSICO: en el proyecto físico de una planta industrial se puede dar 3 casos:

1) TERRENO PELADO: se estudia la forma y donde se va a ubicar la planta. Se determina con

esto la traza del edificio de producción (se debe tener en cuenta la tasa de crecimiento de
producción. Se hacen estudios de comercialización (estudios de mercado) calculando la TIR y el
tiempo que debe ser mínimo, es decir, reducido a la mínima expresión. Posteriormente se hace un
estudio de demanda, es decir, determino el volumen que voy a producir en función de la cantidad
de los competidores  capacidad de producción.

Cant.
unidades Utilizando el método histórico, obtenemos una recta
de tendencia de la demanda del producto en el mercado.
Tomo una mínima porción de la producción debido (ya
que me determina la cantidad de unidades que voy a
producir) a que:
• no tengo una organización comercial
(1) (2) Tiempo
• no tengo una marca
• no tengo clientes potenciales
(1) Hago el estudio
(2) La planta está en condiciones de funcionar
(t) Tiempo que tardo en montar la planta
( ) Vida útil de la máquina de producción. Con esto se determina la TIR
Si tenemos que determinar el tamaño de la planta, tenemos que tener en cuenta un pequeño
porcentaje de la demanda total . Ese pequeño porcentaje depende de:
1- producto de la competencia (se venden de acuerdo a la función que cumplen)
2- precio de venta de la competencia
3- antigüedad tecnológica de la competencia (si voy a instalar una planta, debe ser con la
última tecnología existente)
4- grado de satisfacción del cliente de la competencia (aquellos que cumplen en
mayor medida mis necesidades)
5- capacidad oseosa de la competencia

“Para competir tengo que producir a bajos costos”

D= P + Imp. – Exp.

La demanda probable que voy a tener en el mercado se indica en el gráfico.

A medida que el tiempo pasa, si se cumple la tasa de crecimiento, determinara las operaciones
a realizar en la planta para cumplir con la demanda.
Para determinar si la inversión es rentable, debo calcular la Tasa Interna de Retorno(TIR).
Para calcular yo fijo determinadas hipótesis:
1- Costo de todo el periodo =Cte.

2- Precio de venta = Cte.

Solo logra diferenciarse aquel que innove, fabricando un producto que cumpla las mismas
funciones a un costo menor. Esto se logra optimizando los procesos, cambiando los materiales,
etc..
Siempre que haya una industria competitiva, existirán dos premisas:
 No se debe fabricar nada que otro no necesite. Para ello se realizará un estudio de
mercado en el cual se determinarán qué es lo que necesitan los demás. Se determinará el
tiempo que se dispone y el volumen que se va a producir.
 Se debe fabricar el producto al menor costo o hacerlo diferente de la competencia.
“Nadie tiene que hacer el mismo producto a un costo menor”.

Luego se sigue con la distribución de toda la planta y luego se especifica el layout con la
edificación. Tengo que tener en cuenta una futura ampliación de la misma. Lo primero que se
debe hacer es la nivelación del terreno, cercar, marcar los lugares sanitarios, realizar las
instalaciones, los contrapisos, los cerramientos perimetrales con vigas, levantar las paredes de
hormigón prefabricado.

Tiempo mínimo

Diseño
Máquina
Dirección
Operario

Luego columnas, ventanas, etc. En general las cañerías van a la vista para facilitar el
mantenimiento de las mismas. Cuando se elige el terreno es fundamental conocer el volumen de
producción, el diseño del producto (que determina la tecnología a utilizar, cantidad y tipos de
maquinas. Todo lo que se gasta en la estructura es dinero inmovilizado, por lo tanto debe
reducirse a la mínima expresión (terreno, edificio, etc.). La superficie debe ser la mínima
indispensable, previendo futuras ampliaciones y el movimiento de materiales. Hay que ver si el
suelo soportara bien todas las cargas. Si hay problemas sísmicos hay que hacer protecciones
antisísmicas.
Debe haber una entrada y una salida con un servicio de vigilancia y control de asistencia a
empleados. También debe haber un vestuario para que los empleados puedan cambiarse y
ducharse una vez concluidas sus tareas. La planta debe tener un camino de acceso y una oficina
de administración.
La estación transformadora es fundamental para pasar de alta a media o baja tensión.
El ingreso de materia prima debe someterse a un registro de cantidad, calidad, propiedades,
etc. Necesitamos una balanza en la entrada.
La playa de estacionamiento se ubica fuera del predio fabril. Solo la gerencia puede estacionar
adentro.
También hay que colocar una estación reductora de presión. Puede ser de alta a baja, o de alta
a media y luego a baja. Lo importante es reducir los diámetros de las cañerías para reducir el
costo.
Todo el sistema debe operar al máximo nivel: máquinas, edificios, etc. Cuando la planta
empiece a funcionar aparecerán los costos operativos.
Las máquinas deben funcionar al máximo posible. No debemos olvidar el mantenimiento y la
vida útil productiva de las mismas.
La estructura de la planta es fundamental. Un mismo diseño puede ser rentable para una
determinada producción y no rentable para otra.

(1) Vigilancia
estufa (2) Vestuario
baño (3) Administración
(4) Cisterna
(5) Medidor de agua
(6) Tableros seccionales

Tanque

Válvula reductora

cámara transformadora Red de agua

Otro factor importante a tener en cuenta es la temperatura de los ambientes de trabajo que
debe ser la adecuada. Por esto se debe colocar calefacción en el invierno utilizando gas a media
presión por ello se instala una válvula reductora.

El capital inmovilizado (CI) debe ser reducido a la mínima expresión, para ello aumento la
velocidad de producción al máximo posible; esto me posibilita poder tener una plantas más
pequeñas y mayor producción. Otro problema es la falta de flexibilidad, es decir, no adaptarse
rápidamente a los cambios del mercado.
Si la planta de producción es rígida, el mercado no admitirá el producto mucho tiempo. La
planta debe permitir los cambios en el producto para que este no se vuelva obsoleto.
La materia prima se puede encontrar en 5 estados distintos dentro de la empresa:
1- D : demora.
2- O : operación.
3- : transporte
 4- : control(vemos si esta dentro de las tolerancias preestablecidas).
5- : almacenaje transitorio.

O D
Agrega valor, Agrega costo
dado que
modifica a la MP
o producto.

Es necesario, para ser competitivo, reducir los costos de los primeros 4 estados posibles.
La única forma de generar riqueza es a través del trabajo productivo. Este trabajo se puede
clasificar en dos:
a) Trabajo manual y/o con la ayuda de la máquina (el trabajador actúa como operador de las
máquinas). La máquina debe ser tecnológicamente aceptable
b) Trabajo intelectual
1- Intelectual: es aquel trabajo en donde se generan conocimientos (investigación pura)
2- Aplicación de los conocimientos existentes en la resolución de los problemas diarios (I+D)

2) EDIFICIO EXISTENTE: el layout debe ajustarse al edificio existente, lo que implica

optimizar los lead times, que a su vez afectan el costo de la unidad producida.

3) AMPLIACIÓN DE FÁBRICA EXISTENTE: sucede cuando se incorpora a la producción

otro producto.

Resumiendo:
1) Trazas del edificio de producción (vemos donde se ubica y que forma tiene)
2) Comercialización ( realizo un estudio de mercado y calculo la TIR)
3) Capacidad de producción (determino la demanda y los posibles competidores)

LAYOUT: Debe ser armónico. Sus objetivos son:

- Mínimo costo de la unidad producida.

- Reducir el riesgo y aumentar la seguridad de trabajadores.
- Maximizar el rendimiento de producción.
- Ahorro del área ocupada.
- Disminuir el movimiento de materiales.
- Reducción de los materiales en proceso.

NORMAS Y REGLAMENTACIONES

Para realizar una instalación existen ciertas normas y reglamentaciones. En estas leyes y
decretos se establecen los requisitos que debe cumplir toda instalación.
Estas reglamentaciones se encuentran en la secretaría de la Industria y rige según el país donde
se esté realizando la instalación.

ASPECTOS DE LA INGENIERIA

Cuando se confecciona el proyecto primero tengo que realizar un bosquejo desde el punto de
vista funcional de los elementos que lo componen. No debo dimensionar nada pero si debe
figurar en ese croquis la trayectoria y los puntos a los cuales voy a llegar. Una vez hecho todo
esto, se empieza a dimensionar cada elemento, es decir, se pone en función de las cantidades y de
ahí se ve cada elemento.
Resumiendo:
1- croquis de la planta
2- ubicación de los elementos
3- catálogos de los elementos
4- elección de los elementos según el cálculo
5- seguridad

DISTINTOS TIPOS DE INGENIERIA

1- INGENIERIA DE PROCESO: Debo saber cual es el proceso productivo que luego voy
a alimentar con los distintos elementos
2- INGENIERÍA BÁSICA: ingeniería en su conjunto (croquis con todos los elementos que
lo integran)
3- INGENIERIA DE DETALLE: me dice los elementos complementarios que necesito
para cada instalación

CONOCIMIENTO, INTERPRETACIÓN Y USO DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

Se utilizan catálogos, planos y toda otra información que me permita construir la instalación.
Se confeccionará un informe técnico en donde se detalle toda la elección de cada elemento
constitutivo. por tanto, habrá una memoria técnica y planos respectivos.

ERA INDUSTRIAL Y DE LA INFORMACIÓN

Otro tema importante es la era industrial, esta comienza en 1492 con la aparición de la
máquina a vapor y finaliza en 1989 con la caída del muro de Berlín. A partir de acá comienza la
era de la información, que no es la de la computación sino la sociedad del conocimiento.
Para poder reflejar esto vemos que por ejemplo en Alemania en el año 1920, el 1% de los
trabajadores era intelectual y el 95 o 96% trabajadores normales. Hoy en día, el 50% es
intelectual y el otro 50% es normal. Es decir, el trabajo físico fue desplazado hacia el intelectual
para hacer las cosas bien y generar riqueza.

GLOBALIZACION

Es la conquista de los mercados de los países en vías de desarrollo por parte de los países
desarrollados.

Países desarrollados Países subdesarrollados

Globalización

• Desarrollados: generan conocimiento y desarrollan nuevas tecnologías. Son países con

industrias de punta.
• Subdesarrollados: existen industrias que son poco rentables y de bajo valor agregado.

Para generar riquezas se necesita mayor cantidad de emprendimientos, esto seria generar
riquezas a través de plantas productoras de productos o servicios.
La otra forma de generar riquezas es a través del trabajo intelectual.
EMPRENDEDORES

Todos nosotros podemos trabajar en alguno de los siguientes cuadrantes:

Empleados
Dueño(de los
emprendimientos

Inversor (presta dinero)

Autónomo

El empleado o autónomo trabaja para conseguir dinero.

En el caso del dueño y del inversor el dinero trabaja para ellos. En el otro caso, el empleado y
el autónomo trabajan para el dinero.

RESUMIENDO

El agua se emplea para:

1- Potable(beber, comer, etc.): se debe determinar la cantidad de personas involucradas por turno
2- Servicios higiénicos – sanitarios: implica duchas, inodoros convencionales o la turca,
mingitorios, bidé, lavamanos, etc.. Para cada caso se calcula la cantidad de litros por cada persona
en promedio. Una vez determinado la cantidad total de agua que se requiere por turno en la
planta(Qlitros/turno), hay que hacer la curva correspondiente.
Hay que tener en cuenta si el agua es soluble o no. En caso que no lo sea hay que ver cuando se
puede utilizar, como también hay que tener en cuenta la vida útil de la cañería, etc..
3- Procesos de producción.
4- Servicios contra incendio.

En el caso que se necesite Gas: Si el consumo es bajo se emplean tubos y en el caso

contrario(un consumo mayor) se emplean línea de media o de alta presión.
Lo primero que tengo que hacer es un balance térmico en los ambientes a calefaccionar y en
función de eso determino las calorias/hora que se requieren para que la temperatura sea lo mas
uniforme posible.

En caso que se requiera luz: se aprovecha la instalación de fuerza motriz para la iluminación.
En este caso lo que sucede es que se genera un trifásico desequilibrado con lo cual aparece una
tensión en el neutro lo cual no debe ser. Debemos tener la precaución de balancear las cargas en
las 3 fases. Los mas convenientes es hacer las líneas por separado. Es decir que se utilice una
línea exclusiva para la iluminación, líneas independientes.
 INSTALACIONES ELECTRICAS

1- INSTALACIONES DE FUERZA MOTRIZ INDUSTRIALES: Para dimensionar una

instalación eléctrica industrial es necesario conocer los datos de la red, clases de servicio y el
consumo de todos los aparatos eléctricos de la planta, los cuales se dimensionan de acuerdo a las
necesidades.

Datos de la red
- número de fases
- tensión de servicio.
- frecuencia de la red.

Redes de distribución tienen las siguientes tensiones de servicio

Baja tensión: hasta 1.100 volt
Media tensión: 33.000 volt
Alta tensión: 132.000 volt
Muy alta tensión: 500.000 volt

Clasificación de las redes de distribución

- Por la naturaleza de la corriente eléctrica: redes de corriente alterna o continua.
- Por las tensiones de servicio: 110 y 220V de continua; 110 y 220 de alterna monofásica;
corriente alterna trifásica.
- Por la forma de montaje: redes aéreas o subterráneas.

Factores de calidad de servicio: continuidad del servicio, regulación de tensión, control de

frecuencia, contenido de armónicas, desbalance de tensiones.

Reglamentaciones: IRAM, AEA y compañías proveedoras de energía.

Objetivos de una instalación eléctrica:

- seguridad
- eficiencia
- economía.

Vida de una instalación: se debe al proyecto y construcción, materiales, mantenimiento y medio

ambiente.

Fallas eléctricas

 Sobrecorrientes (corriente de falla y de fuga)

 Sobretensiones (de origen atmosférico, por maniobras de conexión y desconexión, por falla
de aislamiento)
 Altas temperaturas (sobrecorrientes, falla del sistema de enfriamiento, cercanía de fuentes de
calor, presencia de corrientes de fuga)
 Uso inadecuado de la energía (eliminación de protecciones)
 Inversión de la secuencia de las fases, cargas desequilibradas.

Partes de una instalación

• Acometida (aérea o subterránea)
• Caja gral. de protección
• Equipo de medición
• Tableros (principal, seccional, centro de control de motores)
• Aparatos de maniobra (fusible, interruptor, disyuntor diferencial, contactor, guardamotor)
• Conductores (unipolares, multipolares)
• Puesta a tierra

2- TABLEROS , APARATOS DE MANIOBRA Y PROTECCIÓN, PUESTA A TIERRA Y

CALCULO DE LOS CONDUCTORES

2.1- TABLERO PRINCIPAL

2.1.1- Características y lugar de ubicación

El tablero principal se instala cerca del medidor de energía. Sobre la acometida de la línea
principal de dicho tablero se instala un interruptor como aparato de maniobra principal.

2.1.2- Cantidad de líneas seccionales: Del tablero principal se desprende un tablero subprincipal
del cual dependen todos los tableros seccionales. Se instalan los tableros seccionales tanto como
se necesiten.

2.1.3- Protecciones contra sobrecargas (larga duración): Cumplen con la siguiente condición:

If = 1,45Ic,

If = Corriente de fusión del fusible, dentro de los 60 minutos pasada la sobrecarga

Ic = Corriente admitida por el conductor a proteger.

2.1.4 - Protección contra cortocircuitos (corta duración)

La capacidad de interrupción o poder de corte a la tensión de servicio de los elementos de

corte es mayor que la corriente de cortocircuito máxima que pueda presentarse en el punto donde
se instalen dichos elementos.

2.2- MEDIDAS DE SEGURIDAD PERSONAL CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS

2.2.1- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS

INTERRUPTOR DIFERENCIAL

Existe un interruptor automático por corriente diferencial de fuga destinado a complementar

las medidas básicas de protección contra contactos directos. La corriente de operación nominal de
este interruptor no es superior a los 30 mA.

2.2.2- PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS

Este sistema de protección consta de un sistema de puesta a tierra y un dispositivo de

protección. De esta forma las partes metálicas accesibles no adquieren una tensión de contacto
mayor a 24V en forma constante, ya que se produce automáticamente la separación de la parte
que falla del circuito.

2.2.3- INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA

a) Existe una conexión a tierra de todas las masas de la instalación.

b) Las masas que son accesibles y perteneciente a la misma instalación eléctrica están unidas al
mismo sistema de puesta a tierra.
c) El sistema de puesta a tierra es eléctricamente continuo y tiene la capacidad de soportar la
corriente de cortocircuito máxima.
d) La resistencia de la puesta a tierra es de 10 ohm.
e) La toma a tierra se realizó en un lugar próximo a cada tablero seccional y una al principal. Hay
varios tableros que comparten la puesta a tierra, mientras que otros tienen una independiente.
f) La puesta a tierra de las masas se realizó por medio de un conductor denominado conductor de
protección de cobre electrolítico aislado que recorre toda la instalación. En ningún caso la
sección.
Se conectaron a tierra los tomacorrientes, los motores o aparatos u otros aparatos eléctricos de
conexión fija, los caños cajas, gabinetes metálicos.

2.3- TABLERO SECCIONAL

Se ubicaron de manera funcional de acuerdo a las necesidades de la planta, la disposición de

los mismos se aprecia en el plano de la planta.

2.4- GRADO DE ELECTRIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN

Por medio de la electrificación y el uso de tablas se establecen los números de circuitos a

utilizar.

2.5- CALCULO DE LOS CONDUCTORES

Conductores: se componen de 3 partes: el alma, el aislamiento y las cubiertas protectoras.

Materiales para conductores: los más usados son el cobre y el aluminio.
Clasificación de los conductores: Por su constitución (hilos, cordones o cables); Por el n° de
polos (unipolares o multipolares); Por su aislamiento (desnudos o aislados).

Los aislamientos deben cumplir: - Características eléctricas: alta resistividad, alta rigidez
dieléctrica, baja cte dieléctrica y bajas pérdidas dieléctricas.
- Características mecánicas: resistencia a la tracción, a la compresión y flexibilidad.
- Características físicas: resistencia a cambios de temperatura y no ser absorbentes.
- Características químicas: no ser corrosivos.

CRITERIOS DE DIMENSIONADO DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS

- Definir la tensión nominal del cable

- Determinar la corriente de proyecto.
- Escoger el tipo de conductor y la forma de instalación.
- Determinar la sección por el criterio de “capacidad de conducción de corriente”.
- Verificar la sección por el criterio de “corriente de cortocircuito”. [Icc.√t/K]≤S
- Verificar la sección por el criterio de “caída de tensión”.

Para circuitos monofásicos: ∆U=(2.L.I/Uf).(R.cosφ+X.senφ).100

Para circuitos trifásicos: ∆U=(1,73.L.I/UL).(R.cosφ+X.senφ).100

1. Exigencias generales

a) La intensidad de corriente no deberá ocasionar un calentamiento sobre el

conductor que eleve su temperatura por encima de la especificada para cada tipo de cable.
b) La intensidad de corriente no deberá provocar caídas de tensión superiores a las
indicadas a continuación:
 c) Se deberán respetar las secciones mínimas indicadas a continuación:

Líneas principales 4 mm²

Líneas seccionales 2,5 mm²

Líneas de circuitos para usos generales 1,5 mm²

Líneas de circuitos para usos especiales y/o

2,5 mm²
conexión fija

Derivaciones y retorno a los interruptores de

1 mm²
efecto

Conductor de protección 2,5 mm²

2.6 APARATOS DE MANIOBRA Y PROTECCIÓN

Elementos de maniobra: dispositivos que permiten establecer, conducir e interrumpir la

intensidad de corriente para la cual fueron diseñados.

Elementos de protección: dispositivos que permiten detectar condiciones anormales definidas

(sobrecargas, cortocircuitos, fallas a tierra, etc.) e interrumpir la línea que alimenta la
anormalidad u ordenar su interrupción mediante el elemento de maniobra.

Características de un sistema de protección: confiabilidad, rapidez, selectividad y economía.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE USO DOMICILIARIO

Fusibles: constituidos por un alambre dimensionado para fundirse a partir de una determinada
intensidad de corriente. Hay dos tipos de baja tensión: fusible de uso general y fusible de
acompañamiento de motor.
La intensidad nominal es aquella normal de funcionamiento para la cual el fusible ha sido
proyectado; y el poder de corte es la intensidad máxima de cortocircuito capaz de poder ser
interrumpida por el fusible.

Interruptores térmicos: son interruptores automáticos que reaccionan frente a sobreintensidades

ligeramente superiores a la nominal, asegurando una desconexión en un tiempo corto para no
perjudicar ni a la red ni a los receptores asociados con él.

Interruptores Magnéticos: son interruptores automáticos que reaccionan ante sobreintensidades

de alto valor.

Interruptores termomagnéticos: posee 3 sistemas de desconexión: manual, térmico y

magnético. Cada uno actúa de manera independiente.

Disyuntores diferenciales: son interruptores automáticos que evitan el paso de corriente de

intensidad peligrosa por el cuerpo humano.
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE USO INDUSTRIAL

Fusibles

Contactores: aparato mecánico de conexión y desconexión eléctrica, accionado por cualquier

forma de energía menos manual. Soportan la corriente de arranque más un margen de seguridad.

Relé térmico: miden la corriente que el motor está tomando de la red. En base a ella supone un
estado de calentamiento del arrollamiento del motor.

Guardamotores: interruptor automático cuya característica de disparo es igual a la del relé

térmico. Permite reunir todas las necesidades de un arranque directo en un solo aparato y
reemplaza al conjunto contactor+térmico+fusible.

Seccionadores: es un aparato mecánico que asegura (en la posición de abierto) una distancia de
aislación, separación o seccionamiento, de acuerdo a los requerimientos.

Seccionadores bajo carga: permiten conectar y desconectar sin peligro, en forma tripolar y bajo
carga, los consumos eléctricos a ellos conectados. Sirven para protección contra sobrecarga y
cortocircuitos de máquinas y aparatos.

Tipos de selectividad: - Amperimétrica: se obtiene regulando en valores diferentes las corrientes

de actuación instantánea de la cadena de interruptores.
- Cronométrica: se introducen retardos cada vez mayores de los tiempos de actuación de los
interruptores.

4- CAÑOS Y CAJAS

Cañerías embutidas: acero tipo pesado, tipo semipesado, tipo liviano, caño plástico.

Cañerías a la vista: acero liviano, cañerías de conductos metálicos, caños metálicos flexibles,
caños de material plástico.

Diámetros interiores: el área total ocupada por los conductores no debe superar el 35%.

Unión entre caños: deben unirse sin que se disminuya la sección interna y asegurando la
protección mecánica.

Curvado de los caños:las curvaturas deben ser menores que 90°.

Cajas: cuadrada, rectangular, octogonal grande y chica, mignon.

No se admiten más de 3 curvas entre cajas. En tramos rectos horizontales una caja cada 12 metros
y en tramos verticales una cada 15 metros.

Unión entre caños y cajas: se efectúan mediante conectores o con tuercas y boquillas.
 INSTALACIONES ELECTRICAS

Instalación de Fuerza Motriz. Red de distribución de media y baja tensión.

El primer problema es ver cual es la potencia instalada. Esta se obtiene a través de la suma de
todas las potencias nominales (de chapa) de los motores de todas las maquinas que se van a usar.

Planta

Maquinas de producción Centro de gravedad de carga: es un

vector resultante perpendicular a un
motor proporcional en magnitud

tableros
fusible, interruptor de baja,
contactores, rele térmico

barras de
baja

transformador R
S 380V

T
220V
N

seccionador bajo carga, línea de distribución eléctrica

interruptor de alta

En el tablero principal de cada maquina tengo el consumo máximo, tengo la potencia nominal.
Sumando la potencia nominal de cada maquina tengo la potencia instalada.
Esa potencia instalada no la consumimos continuamente en su totalidad, para ello se debe
determinar un factor de simultaneidad fs donde este vale 1 si todas las maquinas funcionan
simultáneamente y en caso contrario es <1.
Otro factor a considerar es la potencia máxima que puede soportar cada maquina, factor de
carga fc: relación entre la potencia que utilizo y la potencia máxima que puede dar el motor. Ej:
torno
Pi=5kW P=3kW fc=3/5=0,6

Definida la tensión de entrada(media o baja) debo colocar una cámara transformadora.

Si tengo 2 o mas grupo de maquinas, determino el centro de gravedad de consumo de cada
maquina y coloco un tablero de distribución.

Fusible
interruptor de baja

tablero de baja
 Los tableros también poseen fusibles o interruptores térmicos. La cantidad de estos tableros
depende del tamaño de la planta. Se colocan fusibles por si se producen cortocircuitos en alguna
de las fases que alimenta las maquinas. Además de fusibles en los tableros tenemos contactores
que interrumpen la alimentación al tablero, una de las cosas a considerar es la máxima corriente
que tiene que interrumpir el contactor. En los interruptores se elige su capacidad de ruptura a la
salida del mismo, es decir, si se produce un cortocircuito yo abro los contactores sin que se
fundan los contactos.
Una vez definido el circuito físico de los conductores, se pasa a elegir los conductores y a
definir su sección, la longitud para evitar caídas de tensión.
Si la planta es extensa tal vez no me convenga colocar el transformador a la entrada, sobre
todo si se trata de edificios independientes. En este caso debe haber transformadores al lado de
cada sector.
Los conductores se deben colocar en forma aérea (en bandejas) en la medida que sea posible,
sino por debajo en canaletas. La altura debe ser razonable, es decir, que no este al alcance de las
personas pero tampoco a 20m de altura.
Debe alimentarse a los tableros y luego a partir de los tableros alimentar cada una de las
maquinas.
Los conductores tienen una resistencia, si circula corriente tenemos una perdida.
El valor final de la temperatura del cable dependerá de la corriente que circula y si es aéreo o
subterráneo.

CURVA DE CALENTAMIENTO

TºC si bajo V, me aumenta I a P=cte

(P=√3 Ivcosα)

tmax permitido por el aislante

del motor

t (tiempo)

tmax

Esto es partiendo de la base de que tengo 380 V e Inominal. Si aumenta la corriente, el tmax que
representara se determina a través del gráfico.
Las redes de distribución pueden ser:
 Radiales: parten de un centro y luego se distribuyen.
 En anillo.
Estos se conocen como redes centrifugas, parte de un punto y se distribuyen.
El caso contrario es por ejemplo una red cloacal, es decir, vienen de cada uno de los puntos y
se concentran en un único punto que será la salida o desagüe. Esta redes se denominan
centrípetas.
¿CÓMO SE HACE LA INSTALACIÓN?

Del tablero seccional que tendrá también fusibles e interruptores que van a distintos sistemas
de barras, en el caso que tenga distintas salidas en distintas máquinas. En el tablero de la máquina
tendrá un fusible y un contactor. El contactor está previsto para habilitar o interrumpir un
circuito. El fusible debe estar dimensionado en función de la corriente máxima que soporta, es
decir, en función de la corriente máxima de cortocircuito. Si se produce un cortocircuito, primero
tiene que actuar el fusible y luego el interruptor.

P = √3 U I cos φ

Cuando subimos la U para una P y un cos φ constante, en la misma proporción baja I. Para
que la sección del conductor sea la mas chica posible se aumenta U y para que la sección del
conductor sea mas grande se disminuye U.
El transformador se coloca para bajar la tensión de línea a la tensión interna. Si la potencia
que se consume es baja, no se requiere transformador, utilizar transformador implica colocar una
rama de elementos que implican costos.
Entre el secundario del transformador y las barras hay tableros con los instrumentos básicos
(voltímetros, amperímetros, vatímetros, etc). Es decir, se tiene una rama de elementos de
maniobra (para habilitar o interrumpir el circuito) y de protección (relés).
Para proteger un motor de una sobrecarga, en el tablero de la máquina se debe colocar un relé
en el contactor. El relé capta la anomalía y corta o abre el circuito.
Todos los elementos metálicos tienen que tener descarga a tierra para evitar que ante un
eventual problema tengamos tensión al tocar una columna, una máquina o un motor.
El pararrayos se coloca en la parte más alta para evitar una descarga de tipo atmosférica.

ARRANQUE

Cuando se conecta el motor, se produce una caída en la red de distribución, es por esto que se
tendría que lograr un arranque en donde el motor alcance su velocidad en forma gradual de modo
que no perciba el cambio de tensión.
La capacidad de ruptura del contactor depende de la corriente de arranque del circuito o del
coeficiente del material.
I arranque del motor asincrónico = 6 a 7 veces la I nominal

Los motores utilizan distintas formas de arranque para atenuar la corriente, estas son:
- Utilizar un arranque estrella triángulo.
- Jaula de ardilla
- Rotor bobinado
- Intercalar una resistencia entre dos fases.
- Intercalar una resistencia en cada fase.
- Arrancar con una tensión reducida.

COSTOS

A la empresa le interesa la cantidad de producto terminado, para ello realiza una inversión que
la recupera a través de una alícuota (amortización) en el costo de la unidad de producción. El
costo debe ser reducido a la mínima expresión, por lo tanto, se parte de la base que nuestro costo
debe ser inferior o igual que el de la competencia. El interés también está compuesto por el
capital inmovilizado, ambas alícuotas deben ser las más pequeñas posibles para minimizar el
costo.
MANTENIMIENTO

La vida útil de la instalación debe ser mayor a 5 años. Para ello debe ser realizada con
materiales buenos. Los motores por su parte deben tener una revisión periódica y preventiva y
debe determinarse la frecuencia con que se va a realizar dicha revisión.

PARTE CONSTRUCTIVA DE UNA INSTALACIÓN

Puede ser en forma de anillo o radial (hay un centro de distribución que se abre en distintas
líneas para alimentar a los distintos usuarios). Si se produce un problema y un tablero no
funciona, el otro debe estar dimensionado de manera tal que alimente a toda la planta de
producción. La alimentación se hace en etapas dependiendo del nivel de tensión. La distribución
en la medida de lo posible debe ser en forma aérea.
Existen detalles constructivos que se deben observar:
 Los tableros poseen una especie de armario donde se colocan los interruptores, fusibles, etc.
Estos armarios poseen puertas de manera que cuando estén cerradas solo puedan ingresar las
personas correspondientes.
 Todo tiene que estar previsto para que la instalación sea la más segura posible.
 Para determinar la potencia que voy a utilizar de la línea, primero se considera la cantidad de
máquinas a las que debe alimentar, entonces se determina la P instalada. Para esto, se debe
tener en cuenta cada consumo y se suman las P. Ptotal = ∑ Pindividuales
 Una vez calculada la potencia instalada, se debe analizar si todas las máquinas funcionan
simultáneamente. Se calcula un factor de simultaneidad para corregir la potencia instalada. Si
el factor de simultaneidad es igual a 1, se consume toda la potencia instalada.
 Existe otro factor llamado factor de carga o de utilización, este se considera en el caso de que
las máquinas no se estén utilizando a su máxima potencia individual P instalada total = P
instalada * factor de simultaneidad * factor de carga

PASOS PARA HACER UNA INSTALACIÓN

1. Hacer un esquema.
2. Calcular la potencia instalada determinando los factores anteriores.
3. En función de la potencia y la intensidad, y teniendo en cuenta los costos, se
eligen los elementos más convenientes.
4. En las instalaciones no se debe dimensionar conductores, fusibles, interruptores,
etc.

REDES DE DISTRIBUCIÓN MEDIA-BAJA TENSIÓN

Hay usinas que transportan un volumen importante de energía por medio de conductores
hasta los centros de consumo al menor costo posible. Los conductores se calculan en función de
la intensidad que circula por los mismos y por unidad de longitud

P =U × I ×cos ϕ monofásicos

P = 3 × U × I × co sϕ trifásicos

En la misma proporción que baja la corriente, subo la tensión para mantener la potencia
constante. Es por esto que se utilizan los transformadores.
SUBESTACIONES TRANSFORMADORAS

El transformador lo instalo dentro de un cuarto con determinadas dimensiones al cual puedan

acceder solo aquellas personas habilitadas.
Para confeccionar el transformador, veo lo que necesito, ya sea barras sobre aislaciones,
baños en aceite, etc.

ILUMINACIÓN

Un sistema de iluminación debe producir luz en cantidad y calidad suficientes para que se
ejerzan las funciones deseadas en el espacio iluminado.
La cantidad y la calidad del alumbrado debe considerar los siguientes factores:
- Rendimiento o eficiencia visual.
- Bienestar visual
- Economía

En cuanto a la calidad de luz, el valor fundamental a fijar en el proyecto, es el nivel de

iluminación o luminancia. Se pueden definir 3 valores de iluminancia:
a- Iluminancia media inicial: es la obtenida en el momento de la puesta en servicio de la
instalación.
b- Iluminancia media de servicio: es la que corresponde a la obtenida entre el momento
inicial y la intervención para el mantenimiento (es la mas utilizada)
c- Iluminancia media mínima es la que se obtiene en el momento que se interviene con el
mantenimiento.

Además de los valores de iluminancia es preciso cuidar que los valores de uniformidad de la
iluminancia superen unos ciertos mínimos en función del tipo de tarea que se pretende iluminar.
La optimización del rendimiento visual, no depende únicamente de la cantidad de luz que
suministra la instalación de alumbrado sobre la tarea a realizar, sino que existen otra serie de
factores que inciden en los aspectos cualitativos o en el grado de calidad de las instalaciones de
alumbrado. Estos son:

- El equilibrio de Iluminancias dentro del campo visual es un factor importante en cuanto a la

calidad de la visión y el confort de las personas.

- El deslumbramiento es una alteración del proceso de visión provocada por un estímulo

excesivo, como puede ser una fuente de luz de alta luminancia.

- El modelado es la capacidad del sistema de iluminación de captar el relieve de los objetos.

 Además de estas características en cuanto a calidad y cantidad, el sistema de iluminación debe
ser eficaz energéticamente, y para ello deben considerarse los siguientes aspectos:
- Diseñar correctamente los sistemas de iluminación, con objeto de obtener de la forma más
eficaz posible el nivel de iluminación deseado.
- Utilizar la fuente de luz, idónea para cada aplicación que sea más eficaz.
- Utilizar luminarias eficaces lumínicamente.
- Conservar en perfecto estado el equipo de alumbrado, con programas de mantenimiento
adecuados.
- Utilizar racionalmente la instalación de alumbrado, mediante controles apropiados.

Un sistema ideal de control sería aquel que proporcionase suficiente luminancia para que
la tarea se realice con suficiente confort, comodidad y seguridad, durante el tiempo que se realice
la misma. El resto del tiempo la iluminación estará desconectada.

Luminotecnia: ciencia que estudia las distintas formas de producción de luz, así como su control
y aplicación

Flujo luminoso: Mide la potencia o caudal de energía de la radiación luminosa. Es la cantidad de

luz radiada o emitida por una fuente durante 1 segundo.

Ø=Q/t

Nivel de iluminación: se define como el flujo luminoso incidente por unidad de superficie.

E=Ø/S Unidad=Lux=Lúmen/m2

Intensidad luminosa: de una fuente de luz en una dirección dada, es la relación entre el flujo
luminoso contenido en un ángulo sólido cualquiera y el valor de dicho ángulo expresado en
estereoradianes.
I=Ø/ω Candelas ω=S/r2

Luminancia: es la intensidad luminosa por unidad de superficie perpendicular a la dirección de

la luz.
L=I/S Candela/m2

Reemplazando las ecuaciones: I=Ø/ω=E.S/ω=E.r2

Cuando la superficie iluminada no es perpendicular a la dirección del rayo luminoso, la
iluminancia viene modificada por el coseno del ángulo de incidencia.
El ojo tiene una gama de frecuencia visible, en esta gama es en el que se debe trabajar.
La intensidad lumínica no es constante, lo ideal es que sea lo más constante posible.
Se debe determinar el flujo de intensidad luminosa y el tipo y tamaño de la lámpara.

FUENTES LUMINOSAS

Se entiende por luz la radiación de energía radiante y electromagnética, emitida por

incandescencia o por luminiscencia, que ilumina los objetos y los hace visibles.

Incandescencia: es la propiedad que tienen los cuerpos de emitir luz por elevación de su
temperatura.
Luminiscencia: es todo tipo de radiación visible sin incandescencia, característica propia de
sustancias que producen luz bajo efecto de una excitación. Existen dos tipos:

*Fluorescencia: en la que la radiación luminosa permanece mientras actúa la corriente.

*Fosforescencia: que persiste la radiación aún después de cesar la excitación.

Producción de luz por incandescencia: Se basa en el principio del termorradiador, en el que se

obtiene luz por agitación térmica de los átomos del conductor por el que circula una corriente
eléctrica. Si la agitación es lo suficientemente elevada, el conductor se pone candente hasta llegar
a la incandescencia.
Producción de luz por fotoluminiscencia: Las lámparas electricas que se basan en este tipo de
fenómenos se llaman lámparas de descarga. Producen un flujo luminoso en virtud del paso de una
corriente eléctrica a través de un gas o vapor.

Rendimiento luminoso: es la relación que existe entre el flujo luminoso emitido por una lámpara
eléctrica y la potencia absorbida en vatios.

η=Ø/P (lúmen/watt)

DETERMINACIÓN DEL FLUJO LUMINOSO

Para determinar el flujo luminoso necesario en el plano de trabajo se debe tener en cuenta:

Ø total = E * A / (U * m )

E: iluminación prevista en Lux. A: área o superficie del local a iluminar.

U: coeficiente de utilización, es menor a 1.
m: coeficiente de manutención, es menor a 1.

ILUMINACIÓN DE INTERIORES

Tipos: se clasifica según la radiación del flujo luminoso emitido por debajo de un plano
horizontal que pase por el eje de la luminaria en:

- Directa: 90 al 100% del flujo luminoso emitido llega al plano de trabajo directamente.
- Semi-directa: 60 al 90% del flujo se dirige hacia abajo y el 10 al 40% hacia arriba.
- Directa-Indirecta o general difusa: 40 al 60% hacia abajo y 40 al 60% hacia arriba.
- Semi-indirecta: 60 al 90% se dirige hacia el techo y el 10 al 40% hacia abajo.
- Indirecta: 90 al 100% se dirige hacia arriba en ángulos por encima de la horizontal.

CLASES DE ALUMBRADO:

-General: alumbrado uniforme de un espacio sin tener en cuenta las necesidades particulares de
ciertas zonas. El nivel medio de iluminación deberá ser igual al requerido por la tarea específica
visual.
-General localizado: alumbrado general en zonas especiales de trabajo, donde se necesita un alto
nivel de iluminación, bastando esa iluminación para las áreas contiguas.
-Suplementario: alumbrado que proporciona un alto nivel de iluminación en puntos específicos
de trabajo, mediante la combinación de los 2 métodos anteriores.

Nivel de iluminación: existen tablas que indican los lux necesarios según la tarea.

Indice del local: relación que existe entre sus dimensiones, la altura de montaje y el tipo de
alumbrado. Para luminarias directas, semidirectas y general difusa:

Relación del local=[A.L]/h.[A+L]

Para indirectas y semi-indirectas: Relación del local =[3.A.L]/2h.[A+L]
Siendo A: ancho del local, L: longitud del local y h: la altura de montaje (entre la luminaria y el
plano útil de trabajo)

Factor de mantenimiento: hay 3 elementos de mantenimiento que afectan la cantidad de flujo

luminoso, la depreciación luminosa de la lámpara, la pérdida por acumulación de polvo y
suciedad sobre la lámpara y la pérdida de luz reflejada en las paredes y techos.

Factor de utilización: relación entre el flujo luminoso que llega al plano de trabajo y el flujo
total que emiten las lámparas instaladas.

Alumbrado de interiores: se puede definir como iluminación general y uniforme de locales de

forma rectangular con equipos de incandescencia o fluorescencia, dispuestos de forma simétrica
respecto a los ejes de simetría del local, formando mallas.

Proceso de cálculo

- Se obtiene información como forma del local y tareas a realizarse.

- Se fija el nivel de iluminación a obtener en el plano de trabajo (tablas).
- Se determina el sistema de alumbrado y el tipo de luminaria.
- Se calcula el índice del local y el factor de utilización.
- Calculamos el flujo total a instalar: Øt=(E:L:A)/(Fm.Fu) donde E: nivel de iluminación en lux;
L: longitud del local; A: ancho; Fm: factor de mantenimiento; Fu: factor de utilización.
- Teniendo el flujo total y el que aporta cada luminaria, calculamos el n° de luminarias:

N=Øt/Øi

ALUMBRADO DE EXTERIORES

Disposición geométrica de las luminarias

- Unilateral: las luminarias se sitúan a un lado de la calzada.

- Al tresbolillo: se sitúan alternativamente a cada lado de la calzada.
- En oposición: se sitúan a cada lado de la calzada una frente a la otra.
- En catenaria: están suspendidas con su plano de distribución principal perpendicular al eje de
la calzada.

Altura de las luminarias: en función del flujo luminoso de las lámparas.

Factor de mantenimiento: es el producto entre el factor de conservación y el de suciedad

Rendimiento de una luminaria: relación del flujo emitido por la luminaria utilizada, con el aire
en calma, a 25°C, a la tensión nominal y en la posición normal de funcionamiento, respecto al
flujo de la o las lámparas que funcionen fuera de la luminaria en igualdad de condiciones.

Factor de utilización: relación entre el flujo útil que llega a la calzada y el emitido.

Proceso de cálculo

- Método del factor de utilización: determina el flujo a aportar por la lámpara para iluminar un
tramo rectangular de calzada de longitud D y ancho A mediante

Ø=(Em.A.D)/(Fu.Fm) donde Em es el nivel medio de iluminación.

 - Método punto a punto: se calcula el nivel puntual de iluminación (Ep) que aportan todas
la lámparas sobre cada m2 de la calzada

Ep=(Iα.cos3α)/H2

donde Iα es la intensidad luminosa en un ángulo α, en un punto p de la calzada y H es la altura

del punto de luz.

CÁLCULO DE LA ILUMINACIÓN

Los cálculos de iluminación, están en conformidad a lo especificado en la ley 19587 de

Seguridad e Higiene en el Trabajo.
La ley 19587 establece la intensidad mínima de iluminación en función de la actividad que se
desarrolla en cada uno de los ambientes

Lugar y/o Actividad a desarrollar Intensidad de iluminación mínima [ lux ]

Sala de Máquina 100

Depósito / Almacenes 100

Talles de Maquinas Herramientas 300

Baños 100

Oficinas Administrativas 500

Pasillos / Hall / iluminación general 100

Por otra para el cálculo de la cantidad y tipo de lámparas necesarias en cada ambiente es
necesario considerar algunas de las siguientes cuestiones:
 Factor de Utilización (FU)
 Factor de Reflexión (FR)
 Factor de Conservación (FC)
 Factor del Local (K)
 Dimensiones del local (superficie del piso, altura del techo)
 Ubicación de la luminaria
 Altura del plano de trabajo
 Características edilicia de los ambientes
 Otros aspectos

Para la determinación de Fu se utilizan tablas que correlacionan este factor con F R y K. El

cálculo de K se realiza mediante la ecuación 1, mientras que la determinación de FR se corresponde
a la capacidad reflexiva del techo, paredes y plano de trabajo, expresado en porcentaje.
 Ambiente a iluminar

a.b
H ⋅ [a + b ]
H
K = (1)
u U

b
a
Donde:
Hu: es la distancia entre el plano de trabajo y el plano
en donde se colocarán las luminarias.
a, b: largo y ancho, respectivamente del local

Los cálculos efectuados para determinar el número de lámparas que resulta necesario instalar, se
expresan mediante la siguiente expresión
Donde:
N: Cantidad de luminarias
E.A Fu: Factor de Utilización
N = ⋅
F FU E: Intensidad Lumínica (Lux)
A. Area del Local (m2)
F: Flujo total de cada luminaria (lumen)

COSTOS Y MANTENIMIENTO

En producción se debe ahorrar energía y en consecuencia costos. Cada artefacto permite

obtener un diagrama de distribución lumínica. Se debe seguir una política que resulte lo más
económico posible. Cada lámpara o tipo de lámpara tiene una vida útil, esto no implica que las
mismas no se quemen antes de su vida útil.
Se debe aplicar una política de mantenimiento:
- Cambiar a medida que se queman.
- Cambio completo por zonas o sectores.
- Cuando se llega a un 80 o 90 % de la intensidad prevista se cambia todo.
 CAÑERÍAS

Cada una de las instalaciones debe ser proyectada tanto técnica como económicamente, por lo
tanto no se debe desconocer los conceptos básicos de economía.
El proyectista cumple un papel muy importante dado que depende de lo que el haya
proyectado para la instalación, la inversión inicial y los costos de operación.
Se realiza el proyecto de la planta y luego se proyecta un crecimiento de la producción.
Las ampliaciones futuras hay que preveerlas, de tal manera que la planta luego de la
ampliación siga siendo eficiente. Las ampliaciones no pueden ser parches.
Debemos tener claro que necesito para proyectar. En base a esto exige los datos necesarios
para la proyección.
En la medida de lo posible las instalaciones deben hacerse en forma aérea.
Las instalaciones deben estar identificadas de alguna manera. Los caños estarán pintados de
un color base fijado por norma y deberá identificar el fluido que transporta. También con colores
se identifican las condiciones de seguridad.
Cuando se colocan las cañerías, estas de ninguna manera pueden estorbar. Las instalaciones
no deben correr riesgos. Tampoco debe taparse la iluminación natural => tengo que tomar una
serie de precauciones para que la instalación este bien hecha.
No debe ocupar espacios de trabajo.

ELEMENTOS BÁSICOS QUE CONFORMAN ESTA INSTALACIÓN

 Cañerías: tendrán una serie de características necesarias para el fluido que van a conducir.
 Accesorios: para hacer desviaciones de fluidos, por ejemplo en la colocación de una T,
válvulas, etc.
Brida (T)

Soldadura Cupla
manómetro
rulo
curva
T
(chaflán)

válvula

Si deseo quitar algún elemento debo desarmar toda la instalación y para resolver esto puedo
utilizar una unión doble.
Para realizar empalmes entre cañerías podemos:
- soldar
- utilizar bridas
- cuplas

Cuando se realiza los planos, se debe buscar alguna forma de representar gráficamente todos
los elementos de la instalación.
Cada tipo de instalación tiene la simbología correspondiente. Cada elemento de una
instalación va representado por un símbolo. Los símbolos están fijados por normas. Debo adoptar
la norma que sea entendible en el país donde se desarrolla la instalación.
En el caso de los caños con costura, estos deben ser probados para evaluar si existe perdidas
en las costuras.
Existen problemas en la elección de materiales:
• de agresividad
• de temperatura del fluido
• la presión
Tanto en los caños como en los accesorios viene definido el diámetro y la presión nominal. En
los caños el diámetro nominal se refiere el diámetro interno utilizable. Los espesores van desde
dicho diámetro hacia fuera.
Los caños tienen una gama de presión normalizada. En el caso que se requiera un caño con
una determinada presión no encerrando a dicha gama, se puede pedir que se fabrique solo en el
caso que se trate de grandes volúmenes.
A cada valor de presión nominal le corresponden distintos valores de presión de ejercicio. Para
cada valor de presión nominal hay tres valores de presión de ejercicio o trabajo, de la nominal
hacia abajo:
1) La presión nominal coincide con la de trabajo cuando trabajamos con fluidos peligrosos y
agresivos y con temperaturas inferiores a los 120ºC.
2) Cuando el fluido es químicamente peligroso y la temperatura es inferior a 120ºC se utiliza la
presión de trabajo igual al 80% de la presión nominal. Esto esta establecido por normas.
3) Se toma la presión del 64% de la presión nominal cuando los fluidos son muy peligrosos y la
temperatura es superior a los 300ºC.
Existen tablas donde para cada presión nominal normalizada se establece cual es la presión
con respecto a la nominal para el grupo.

Caño: se refiere a cañerías con costura.

Tubo: se refiere a cañerías sin costura.

En función de esto elegimos el material. Luego se pasa a determinar el diámetro del tubo en
función de las condiciones operativas. Ej: a > presión, > diámetro.
Una de las formulas para calcular el diámetro es:

S= Pn * Dext + C Pn: presión nominal

Dext: diámetro externo
200 σ adm + Pn
σ adm: σ admisible de trabajo [kg/mm²]
C: presión adicional para tener en cuenta la agresión externa
[mm]

Hay cuatro clases de tubos:

1) Comerciales: son los comunes, para conducir agua por ejemplo. Se utilizan para
temperaturas < a los 225ºC y Pn hasta 25kg/cm². La unión se hace con cuplas.
2) Clase normal: son tubos de acero de determinadas características sometidos a pruebas de
presión elevada (hidráulica y mecánicas). Se utilizan para fluidos de temperatura < 400ºC y
Pn > 25kg/cm².
3) Clase superior: están sometidos a una serie de pruebas para solicitaciones elevadas
4) Especiales: para casos donde no pueden ser resueltos por ninguno de los casos anteriores.

Válvulas: interrumpe o habilita la circulación de un fluido en una cañería.

Existen válvulas que son perpendiculares al sentido de circulación del fluido, generalmente son
o todo abierto o todo cerrado (tipo disco).

Tipo globo: el cierre es perpendicular

h

π * d² = π * d * h => h=d
4 4

Las válvulas pueden ser manuales o pueden accionarse a través de una señal. También puede
accionarse a través de la presión.
Podemos tener válvulas de seguridad. Podríamos accionar a través de una corriente eléctrica.
La válvula se utiliza para habilitar o no la circulación de un fluido. También pueden utilizarse
como reguladores de caudal.

Robinete: tipo de válvula generalmente cóncava, que se habilita o se cierra con el giro de 90º.

2 vías 4 vías

Generalmente se utiliza en gas y en cañerías de poco diámetro. No se utilizan para agua.

Existen válvulas para los distintos diámetros de cañerías. Los materiales dependen del fluido a
conducir, su temperatura, agresividad, etc.

FACTORES A CONSIDERAR PARA EL DISEÑO

1- Condiciones de trabajo de la cañería, es decir, para qué se va a utilizar

2- El tipo de fluido que va a transportar
3- Presión a la cual está sometido el fluido
4- Temperatura a la cual se encuentra el fluido
5- El material en que está hecha la cañería
 - hierro (sin costura o con costura)
- acero inoxidable
- caños de cemento

MONTAJE DE CAÑERÍAS

Si no existe posibilidad de prever las cañerías en forma aérea, lo hacemos en forma

subterránea (cuando tenemos un puente grúa o cualquier otra cosa). No se pueden colocar a
ambos lados simultáneamente. La prioridad es primero arriba, si no hay posibilidad entonces
abajo.
Las cañerías de desagüe sanitario se colocan en el suelo y deben poder inspeccionarse en caso
de que ocurra algún problema.

Superficie chapa fibrocemento o de cinc

Vidirada (aislación)

Se colocan aquí que no interfiera la luz

Si el ambiente es muy frío se debe colocar Se colocan cuando hay interferncia con
debajo de la tierra aprox. 60 cm para los caños en las bajadas.
evitar el congelamiento de los fluidos.

PROTECCIÓN

Para reducir la corrosión se debe descargar las corrientes galvánicas.

ánodo

Una de las formas de proteger al ánodo es ponerlo en un baño bituminoso (derivado del
petróleo) por dentro y fuera.
 La única forma de galvanizar internamente un caño es mediante un proceso ... , es decir, a
través de la chapa galvanizada se fabrica el caño. No se puede galvanizar a través de un baño de
inmersión.
La cañería se protege externamente si esta bajo tierra. Internamente se protege dependiendo
del fluido que transporta.
En el caso que se produzca vapor y se recaliente, se debe proteger externamente a la cañería
para evitar las pérdidas de calor, es decir que se enfríe rápidamente el caño y el vapor condense.
El espesor medio del revestimiento dependerá de la temperatura interna, externa, de la
presión del fluido y del material. Hay que distinguir el espesor del caño y el de la aislación, el
espesor de esta última dependerá de la temperatura interna y externa. El espesor del caño de la
temperatura interna mínima y la externa mínima.
Los caños deben identificarse, es decir, se les debe colocar el color adecuado que indique
que el fluido es frío, caliente, etc.
De alguna manera debo prever juntas de dilatación, para ello existen accesorios:

+ el diámetro depende de la cañería

Unión elástica

El accesorio debe permitir las diferencias de longitudes de las cañerías debido a las
dilataciones que se producen por el pasaje de la temperatura ambiente a la temperatura del fluido.
La carga es el peso de la cañería mas el fluido que transporta. La separación entre soportes
no debe ser muy grande ni muy chica y éste debe soportar la carga.
Una vez hecha la instalación deben ser testeadas para ver si cumplen con las condiciones de
base. Las instalaciones deben hacerse aéreas, en caso de no ser posible, subterráneas en canales
teniendo en cuenta la profundidad para evitar que las cañerías se congelen.

GASTO Y CAUDAL

Caudal es la cantidad de fluido que pasa a través de una sección en la unidad de tiempo,
medido en volumen. El caudal que circula es igual a la velocidad media de circulación.

m m3
Q = V × Area = × m2 =
seg seg

π × Dint2
Q =V × despejo Dint
4

Si en vez de medir la cantidad que circula en volumen se lo establece en peso se lo puede

definir como gasto.

VISCOSIDAD

En la realidad los fluidos al desplazarse ofrecen 2 tipos de resistencia:

 Frotamiento del fluido con las paredes de la canalización.
 Frotamiento interno entre las partículas del mismo fluido o viscosidad.

Definimos Viscosidad como la resistencia a la circulación del fluido producido por el

frotamiento interno de las partículas.
La circulación o el movimiento puede efectuarse mediante 2 tipos de regímenes:
 MOVIMIENTO LAMINAR: Si se considera un fluido que circula por un conducto de
sección circular de radio r, se llama régimen de circulación laminar cuando las distintas
partículas que conforman la corriente se desplazan según trayectorias rectilíneas paralelas
unas a otras. Este tipo de régimen se origina a bajas velocidades de circulación.

 MOVIMIENTO TURBULENTO: Se produce cuando aumenta la velocidad media de

circulación del fluido. Las partículas se entrecruzan entre sí y las trayectoria recorridas son
irregulares variando con el tiempo.

En las inmediaciones de la pared de la conducción existe una circulación laminar, puesto que
la velocidad va decreciendo hasta hacerse nula en contacto con la pared. Se deduce que existe un
limite entre la circulación laminar y la turbulenta, que esta en función del número de Reynolds
(Re). Este número determina si el movimiento de la corriente fluida sigue un estado laminar o
turbulento.
V × Dint µ
Re = donde γ =
γ ρ

Re < 2000  laminar

2000 < Re < 4000  inestable
Re > 4000  turbulento

PERDIDA DE PRESION POR FROTAMIENTO

Los frotamientos que dificultan la circulación originan una transformación permanente de

energía mecánica en calor, provocando una pérdida o caída de presión a lo largo de la tubería.
Entonces, en un tramo de cañería la caída de presión por frotamiento es igual a la diferencia de
presiones estáticas al circular el fluido entre 2 puntos. A dicha caída se la llama también pérdida
de carga.
Si el fluido circula por tubo recto, la pérdida de carga es proporcional a la longitud del tubo.
El rozamiento depende de las características físicas del fluido, de la longitud y diámetro de las
cañerías, de la velocidad de circulación y del tipo de canalización.

DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN EFICAZ O DISPONIBLE

Si se tiene un fluido en movimiento constante que circula por una conducción, de acuerdo al
principio de conservación de la energía, la presión que provoca dicho movimiento debe ser igual
a la pérdida que se origina debida a la circulación, por efectos del frotamiento, produciendo una
transformación de energía mecánica en calórica permanente.
Entonces la presión eficaz se obtiene de la suma de las perdidas de presión que se originan en
los tramos rectos (que depende de la longitud de los caños), de la sumatoria de las perdidas de
presión en las resistencias individuales (codos, curvas, etc) y más la presión hidrostática o altura
que hay que elevar el fluido.

ROZAMIENTO EN LAS RESISTENCIAS INDIVIDUALES

Esta pérdida de carga es proporcional a la presión dinámica que se produce en todos los
accesorios de las cañerías como ser codos, válvulas, etc. Su valor depende de la velocidad media
de circulación, aceleración de la gravedad, peso específico del fluido y de la sumatoria de los
coeficientes de frotamiento (tau) propio de la resistencia individual.

LONGITUD EQUIVALENTE DE CAÑERÍAS

 Se estiman los rozamientos de las resistencias individuales, estableciendo una relación entre
el frotamiento de cada accesorio con respecto al que tendría un caño del mismo diámetro. Por ej.
una curva de 90° tiene una caída de presión equivalente a x metros de caño del mismo diámetro.
De esta forma se equipara la perdida de carga en una resistencia individual, con la que se produce
en una longitud de tramo recto de la cañería del mismo diámetro, circulando iguales caudales de
fluido.
Leq=tau/lamda * d [m]

Tau es el coeficiente de frotamiento propio de la resistencia individual, y depende de la

característica geométrica del accesorio o resistencia simple.
Lamda es función del numero de Reynolds y de la rugosidad relativa.
De esa manera, la Leq va a ser variable con lamda, no siendo un valor fijo. Sin embargo,
como dicha variación no es muy grande, en la practica se trabaja con los valores de longitud
equivalente, que hace más sencillos los cálculos.

CALCULO DE CAÑERIAS SEGÚN NORMAS DE AGUAS ARGENTINAS

Para la determinación de los diámetros de las cañerías, el Reglamento establece una tabla en
base a mediciones reales que establecen los caudales circulantes por las cañerías en función de la
presión disponible y el diámetro de las mismas (para cada fluido hay una tabla).
Los cálculos se establecen en virtud de la aplicación de la cañería, de acuerdo a:

 CÁLCULO DE CAÑERÍAS EN LOS CASOS DE DISTRIBUCIÓN DIRECTA

Se utiliza la tabla. El diseño debe permitir que se asegure el caudal suficiente de agua para el
consumo domiciliario. Para estimar ese caudal, debe establecerse el número de artefactos que
normalmente se utilizan simultáneamente y el consumo de cada artefacto. El Reglamento
establece que en departamentos se calcule dicho caudal como el equivalente por una canilla
media abierta. En caso de negocios y fábricas, el caudal se estima en base al funcionamiento
simultáneo de la mitad de los artefactos surtidos.
Cuando la conexión para la distribución de agua no se hace en forma directa, sino por medio
de tanque de reserva, debe ser de un diámetro que permita llenar el tanque entre un mínimo de 1
hora y un máximo de 4 horas.

 CÁLCULO DE CAÑERÍAS DESDE EL TANQUE DE BOMBEO AL TANQUE DE

RESERVA

El cálculo comprende:

♦ DETERMINACIÓN DE LA BOMBA DE IMPULSIÓN: las bombas generalmente

utilizadas son del tipo centrífugo, accionadas con motor eléctrico. Los datos necesarios que
permiten definir la característica de una bomba son: el CAUDAL DE AGUA A BOMBEAR
(que está dado por la relación entre el volumen del tanque de reserva y el llenado que se
estima de 1 a 4 horas) y la PRESIÓN EFICAZ que se determina con una ecuación
conociéndose el diámetro de la cañería lo que permite definir la caída de presión por metro y
la longitud equivalente por resistencias individuales.

♦ CÁLCULO DE LA CAÑERÍA DE IMPULSIÓN: El diámetro mínimo a adoptar es igual

al diámetro de conexión que está en función del valor de la presión de nivel piezométrico
dado por Aguas Argentinas y el caudal a circular; y se determina fijando una velocidad de
descarga de la bomba de 0,5 a 1 m/seg y en función del caudal a circular. Con estas
velocidades no origina ruidos ni erosión en las cañerías.
 La longitud equivalente de la cañería se determina con la tabla en función de las
resistencias individuales por accesorios y el diámetro.
Con dichos datos se calcula la presión eficaz de la bomba.

 CÁLCULO DE CAÑERÍAS DE BAJADA DEL TANQUE DE RESERVA

La cañería de bajada del tanque de reserva debe tener una sección suficiente como para
asegurar el caudal normal a todos los artefactos que debe surtir. El diámetro de la salida del
tanque de reserva o del caño colector va disminuyendo a medida que se acerca a la planta baja.
Sobre la cañería de bajada se empalman los ramales de cada piso y la sección está determinada
por la suma de caudales que requieren los mismos. El caudal de cada ramal depende de los
artefactos que sirve.
El CAÑO COLECTOR está destinado a recolectar el agua, instalándose a la salida de los
tanques, para derivar desde el mismo las distintas cañerías de bajada. Está construido de hierro
galvanizado, cobre, bronce o latón y debe tener una sección suficiente como para surtir de agua a
las distintas cañerías. El diámetro del colector se lo calcula:

- PARA 2 BAJADAS: la suma de las secciones de las cañerías de las bajadas.

- PARA 3 O MÁS BAJADAS: es la suma de la sección de cañería de bajada mayor, más del
50% de la suma de las secciones de bajada de las restantes cañerías.

SELECCION DE TUBERIAS, VALVULAS Y ACCESORIOS

TUBERIAS

El diámetro externo de cualquier tamaño nominal es el mismo para cualquier peso dentro de
un mismo tamaño. El diámetro interno para un mismo tamaño nominal varía junto con su
espesor.

TUBOS

Son todos los otros productos tubulares no fabricados en tamaños standard. Los tamaños son
designados por el diámetro externo y cada tamaño es ofrecido en una variedad de diámetros
internos.
Las tuberías de gran diámetro, 24 a 36”, están fabricadas formando un anillo circular a partir
de una placa de acero soldada por arco sumergido. Las tuberías de diámetro menor a 36” se
fabrican a partir de una enrollada en espiral también soldada igual.

SELECCIÓN DE TUBERÍAS

Las principales variables en la selección de tuberías son:

La TEMPERATURA, la PRESIÓN, la CORROSIÓN y el COSTO. La corrosión es un
problema complejo, ya que varía con la temperatura y el grado de turbulencia. La capacidad de
una tubería para resistir condiciones de presión y temperatura varían con el material y es marcada
a altas temperaturas y está directamente relacionada con la fatiga admisible (coeficiente de
trabajo). Una verdadera medida de la economía relativa de un material es su fatiga admisible a
cada temperatura dividida por el costo relativo. Este índice indica la cantidad de fatiga admisible
que se puede adquirir por unidad monetaria. Otros factores, como la resistencia a la corrosión y la
disponibilidad determinan la adquisición de un material. La tubería se selecciona entre las que
tengan el mayor coeficiente de fatiga admisible por unidad monetaria.

♦ FABRICACIÓN DE TUBERÍAS Y TUBOS CON SOLDADURA POR RESISTENCIA:

Usado para diámetros inferiores a 4”. El fleje de las dimensiones necesarias es conformado
 mediante seis o nueve pares de rodillos conformadores. La soldadura se produce al calentarse
por resistencia los bordes que se mantienen a presión.

♦ PROCEDIMIENTO DE EXTRUSIÓN PARA TUBERÍAS Y TUBOS SIN UNIÓN:

Usado para tuberías de pared gruesa y aleaciones difíciles de perforar.

♦ PROCEDIMIENTO DE ESTIRADO EN FRÍO: Usado para la fabricación de tuberías y

tubos de diámetro inferior a 15/16” y pequeños espesores de pared, y también para tubos que
requieren pequeñas tolerancias y un gran acabado superficial.

SELECCIÓN DE JUNTAS

Precisa cuidadosa consideración de la temperatura de servicio y naturaleza del fluido

contenido. Hasta 850°F se pueden usar juntas encamisadas, por encima de estas temperaturas se
deben usar juntas metálicas preferentemente de anillo si se trata de altas temperaturas.
Otros factores a tener en cuenta para la selección de juntas son: el factor “M” y las fatigas de
asiento en la junta “Y”. Para juntas pequeñas a baja presión el valor “Y” será preferencial, pero
para bridas grandes y altas temperaturas el factor “M” es mandatorio.

VENTAJAS DE LA VÁLVULA ESFÉRICA

MAYOR CAUDAL: las válvulas esféricas por su pasaje circular tienen un mayor caudal que
la válvulas tradicionales tipo globo.

MENOR TAMAÑO: a raíz de su mayor caudal pueden ser provistas en tamaños menores
ahorrando espacio y dinero.

IGUAL PORCENTAJE: las válvulas esféricas por la naturaleza del orificio de cierre tienen
la característica de flujo de igual porcentaje, la más usual en válvulas de control.

ACCIÓN ROTATIVA: la acción rotativa del vástago reduce el desgaste de la empaquetadura

evitando pérdidas y entrada de suciedad que se produce en las válvulas de vástago
ascendente.
DOBLE CIERRE: el flujo en la válvula esférica tiene obstrucciones creando dos etapas de
caída de presión, reduciendo el desgaste, ruido y cavitación.

CIERRE HERMÉTICO: las válvulas esféricas de control pueden ser utilizadas para un
cierre hermético, no siendo así en muchas válvulas globo o mariposa.

RECIPIENTES A PRESIÓN EXTERNA E INTERNA

La presión máxima del compresor más un margen de seguridad. En función de esto se calcula
el espesor.
 INSTALACIONES DE AGUA

El agua la podemos utilizar:

1- como agua potable (agua para bebederos, comedores)

agua para el servicio higiénico sanitario.

2-Para uso industrial. Para enfriar.

Medio mecánico.
Para lavado.
Producción de vapor.
Para preparación de baños.
Transporte de materia prima o de desperdicio.
Para los aires acondicionados.

3-Para instalaciones contra incendio.

AGUAS ARGENTINAS: es el conjunto de instalaciones que tienen básicamente por misión

dotar a los habitantes de una población, del agua potable para sus usos domésticos o colectivos y
a la vez eliminar la aguas y efluentes residuales, así como los pluviales.
El conjunto de instalaciones que comprenden la provisión de agua potable y el
alejamiento de las aguas residuales a cargo de las Compañías Distribuidoras están constituidas
por:
- Obras de toma o captación de agua de sus fuentes naturales o aguas subterráneas, su
tratamiento, depósito y distribución.
- Obras de redes cloacales o pluviales, su depuración y alejamiento.

Las instalaciones de provisión de agua comprenden:

- Obras de toma, con el objeto de captar el agua de sus fuentes naturales, aguas subterráneas.
- Establecimiento de potabilización, para someter al agua a diferentes procesos como son
decantación, filtrado, desinfección, etc. con el objeto de obtener agua potable apta para el
consumo.
- Depósitos de distribución, con el fin de almacenar un volumen importante de agua para regular
los picos de consumo.
- Cañerías maestras que son de gran diámetro ramificadas en la zona de suministro, y que nacen
en los tanques do distribución.
- Cañerías distribuidoras que son de diámetro más reducido que las anteriores que se ubican
frente a los predios a los que abastecen mediante conexiones domiciliarias.
Las instalaciones de desagüe cloacal comprenden:

- Cañerías colectoras que están destinadas a conducir los desagües domiciliarios por gravitación
hasta las cloacas máximas.
- Cloacas máximas que son canalizaciones de gran diámetro que por gravitación transportan los
desagues de las colectoras hacia el establecimiento de depuración.
- Establecimientos de depuración constituido por instalaciones donde el desagüe cloacal es
sometido a una serie de tratamientos para transformarlo en un liquido inofensivo para su
vertimiento en los lugares receptores finales que pueden ser por ejemplo, ríos, lagos, campos de
derrame, etc.

Las instalaciones de desagüe pluvial comprenden:

- Sumideros o bocas de tormenta que están destinadas al alojamiento de las aguas de lluvia que
recogen el agua de la calzada y mediante canalizaciones.
- Conductos pluviales que son caños de gran diámetro que reciben el agua pluvial de los
sumideros y que por gravitación descargan las mismas en los cursos naturales.
El conjunto de instalaciones que comprenden los servicios sanitarios de los edificios,
están constituidas por:
- Instalaciones externas ubicadas fuera de a finca y que son ejecutadas por las Compañías
Distribuidoras comprendiendo los trabajos de conexión domiciliaria.
- Instalaciones internas que se realizan dentro del edificio.
Estas instalaciones deben cumplir ciertas condiciones a saber:
- Locales con instalaciones sanitarias que deben disponer de una buena ventilación, contando con
revestimientos y pisos impermeables.
- Desagües que permitan la rápida evacuación de los efluentes mediante una pendiente
adecuada y sección correcta de cañerías.
- Elementos de inspección en lugares accesibles, que faciliten la limpieza de las instalaciones.
- Tratamiento de desagües perjudiciales, que puedan afectar u obstruir las cañerías. Por ellos
deben intercalarse elementos que impidan el pasaje de los mismos a las cañerías de desagüe
mediante procedimientos adecuados.
- Ventilación de los desagües para mantener la presión atmosférica dentro de las cañerías y la
eliminación de los gases.
- Provisión de agua adecuada al uso, evitando contaminaciones del agua potable en la instalación.
- Conservación y mantenimiento de las instalaciones a cargo del usuario en correcto estado de
funcionamiento, evitando pérdidas de aguas innecesarias.

EL AGUA

Según lo establecido por la Ley 19587, el establecimiento deberá contar con provisión y
reserva de agua potable para uso humano (la que se utiliza para beber, higienizarse o preparar
alimentos) cumpliendo con los requisitos para agua de bebida aprobados por la autoridad
competente.
Las aguas naturales, procedentes de ríos, mares, lagos, etc. llevan materias en suspensión,
sales disueltas y microorganismos, requiriéndose su purificación dado que no todas las aguas son
aptas para la alimentación o potables.
Para que el agua sea potable debe tener ciertas características de pureza desde el punto de
vista físico o químico, y considerando el aspecto bacteriológico debe contener pocos
microorganismos, y ninguno que sea productor de enfermedades.
Sin embargo como dicha características del agua potable varían de acuerdo a las distintas
zonas y medios de captación, se determinan límites, o sea, tolerancias aconsejables para las
mismas.
 Para el análisis físico-químico de las aguas se utiliza la notación pH o potencial hidrógeno,
que es la medida de la concentración en iones de hidrógeno expresado en gramos por litro.

1
pH = log 10 ----
H+
Siendo:
pH: potencial hidrógeno;
H+: concentración de iones de hidrógeno (g/l)
E pH del agua pura es de 7.
Se determina que si el pH es menor que 7 las mismas son ácidas y si es más de 7 son
alcalinas.
La acidez es producida por la presencia de ácidos minerales en forma de sales.
La alcalinidad en el agua está determinada por los carbonatos y bicarbonatos de calcio y
magnesio.
En la práctica para establecer el pH se emplean sustancias químicas denominadas indicadores
que cuando se los adicionan al agua la misma toma un color característico, el que se compara con
una tabla de matices que comprende la gama de pH.
La mayoría de las aguas naturales tiene un pH comprendido entre 6 a 8 no afectando en
general las características de potabilidad del agua. Sin embargo si el agua tiene un pH menor de
5,5 se origina por efecto de la acción de los ácidos, la corrosión de los elementos que entran en
contacto como ser las cañerías, bombas, etc.
Si por el contrario el agua tiene un pH mayor que 10, es fácil que se produzcan depósitos de
carbonato de calcio en las cañerías, con tendencia a la formación de incrustaciones.
La dureza del agua representa la suma de las sales de calcio y magnesio que contiene el agua.
Se estima la dureza normal aproximadamente entre 30 a 100 mg/l. denominándose cuando es
menor de 30 agua blanda y más dc 100 representa que la misma tiene cierto grado de dureza.

FUENTES DE SUMINISTRO

Las fuentes de suministro del agua potable, se pueden clasificar según el origen en:

1. Agua pluviales

El agua procedente de las lluvias es un agua pura, puesto que puede considerarse como
destilada, debiendo en su captación tener cuidado que no queden en contacto con elementos
extraños y suciedades. Se la suele almacenar en cisternas o aljibes.

2. y 3. Aguas de lagos y ríos

Las aguas de lagos y ríos tienen la misma procedencia ya que se originan por la acumulación
de aguas pluviales, que se han deslizado a través del terreno hasta reunirse en dicho lugar.
Estas aguas generalmente están contaminadas en virtud de que contienen materias
disueltas o en suspensión de modo que no pueden utilizarse sino se realiza un tratamiento
adecuado para su potabi1ización.
Este tipo de fuente de provisión es la preferible para el abastecimiento de grandes ciudades,
fundamentalmente por su volumen y seguridad de rendimiento.

Tratamiento del agua proveniente del río

Los pasos son:

- Coagulación
- Decantación
 - Alcalinización
- Desinfección
- Filtrado
- Amoniación
A partir de dichos depósitos se efectúa la distribución a los medios de consumo. Se utilizan
cañerías de gran diámetro denominadas maestras que se proyectan formando circuitos amplios.
Desde ellas salen las cañerías distribuidoras que se emplazan frente a los distintos predios, desde
la que se abastece a la red interna.

4. Aguas de mar

El aprovechamiento del agua de mar requiere procesos de desalinización, cuyos métodos están
en continua evolución. Los sistemas más utilizados son:
4.a Destilación
4.b Cristalización
4.c Membrana

5. Aguas subterráneas

Las aguas subterráneas, se acumulan en los mantos permeables sobre capas impermeables que
se forman en la corteza terrestre, originando la que se denomina napas de agua.
A la primera napa se la denomina freática, la que generalmente se encuentra contaminada
debido a la proximidad del nivel superficial, par la filtración de deshechos orgánicos, pozos
negros, etc.
Las napas subsiguientes, ya sea la segunda o tercera napa en general suelen ser prácticamente
puras, pero es necesaria que en el proceso de captación se eviten contaminaciones.
En muchos casos, es necesaria su análisis previa utilización, puesto que pueden requerir algún
tratamiento especial para ser consumida.

GENERALIDADES

Cuando no es importante el consumo de agua para uso industrial se puede hacer en una
instalación común la de agua potable y de uso industrial. Si el consumo es importante se realiza
instalaciones independientes. Hasta un volumen máximo de 20 m3/hora podemos derivar el agua
industrial de las instalaciones de agua potable.

H
 P Necesitamos tener un tanque elevado
para suministrar la presión adecuada
en los puntos mas alejados.

Tenemos dos problemas definir el volumen del tanque y el otro problema es la altura a la que se
debe colocar.
Alimentación del tanque

Para uso de la planta

Para incendio

El piso tiene un desnivel, con un

desagote para limpieza del tanque
H
Toma de agua para el uso de la planta

Bajada contra incendio

A la cisterna llega agua de la red

publica las 24hs. Cuando sea
necesario.
Bomba Cisterna
Desagote

Si hay momentos en que la presión es baja o no tenemos la seguridad de que en esos momentos
la presión no es suficiente debemos colocar una cisterna. En esta tenemos un flotante de manera de
que el nivel de agua oscile entre un máximo y un mínimo.
Otra forma de obtener la presión deseada es mediante tanque subterráneos o sobre tierra. En este
caso se utiliza una bomba para mantener la presión en la línea y se debe prever la utilización de
una segunda bomba, ya que si falla una o se tiene que realizar el mantenimiento de una de ellas se
pueda utilizar a otra sin interrumpir en sistema. En el caso de que se produzca un corte de luz
tengo que prever un grupo electrógeno.
Otro de los problemas a definir es la capacidad del tanque(siempre hablando de agua para uso
industrial).
Por lo tanto primero definimos el volumen de agua para uso industrial, luego determinamos el
volumen del resto de las aguas.
Determinamos la cantidad de agua que se utiliza en el proceso. El uso puede ser constante o
no: En el uso del agua industrial el volumen en general es variable dado que no se usa siempre la
misma cantidad de agua durante el proceso. Por lo tanto lo que tenemos es un diagrama de
consumo que nos permite calcular el volumen mínimo de agua que debe tener el tanque:
 Consumo
horario
(m3/h)

Tiempo (h)

Si integramos el área bajo la curva Obtengo el volumen total que consumo durante las 16
horas.
Las bombas las elijo para un volumen constante de bombeo. Elijo el caudal de la bomba
teniendo en cuenta el volumen promedio que requiere durante las 16 horas(recta). La recta me da
el ingreso de agua por la bomba.
El volumen de agua es independiente de donde se pone el tanque. En este caso la bomba
funciona en forma continua durante las 16 horas. Para evitar esto se puede usar un artificio, como
por ejemplo un autoclave (esto vale para cuando el tanque está enterrado, semienterrado o a nivel
del suelo).

Aire
a
oresi
onn

Agu
Agua de a
Aliment
ación
Nivel

Válvula
redireccion Distribución
al Presoestat
a la red de o
planta Compres
El preostato mide la presión y es el que pone en marcha el compresor. or
La bomba se pone en marcha por medio del compresor una vez que en Nivel del suelose alcanza
el autoclave
un nivel determinado (definido de antemano).
La cañería puede ser de distintos materiales, generalmente seAltiene
tanquecaños galvánicos para
evitar que el agua se contamine, también se utilizan tubos de PVC para aguas frías.
Las válvulas pueden ser de bronce para pequeños para tamaños grandes de fundiciones.
Para hacer la pieza se hace una perforación con una camisa para evitar que el agua se llene de
tierra. La red puede ser en anillo o radial.
Caño de subida

Mamposteria Camisa

Bomba

Motor eléctrico
INSTALACIÓN DE AGUA CORRIENTE DOMICILIARIA

Nivel Piezométrico

Si el agua no esta en movimiento, la altura que alcanza en los edificios es la misma que en
los tanques de distribución. A ese nivel se lo denomina nivel hidroestático o estático. Al
producirse la circulación, el agua debe vencer resistencias que implican perdidas de carga,
alcanzando un nivel más bajo, llamado nivel piezométrico. Este nivel va a a ser variable según el
consumo. Cuando el consumo es pequeño por ej, el caudal que circula es menor y la fricción
disminuye, tendiendo dicho nivel a subir. Es por esta razón que se fija un nivel mínimo y un nivel
máximo.

Formas de distribución domiciliaria

* Servicio directa: Solo se permite este tipo de servicio cuando no hay ningún artefacto a una
altura mayor a 5m con respecto al nivel de la acera.

* Servicio indirecto: Corresponde a edificios en que los artefactos se encuentran a alturas

superiores a 5m sobre el nivel de la acera.

1. Con tanque de reserva

1.2.1.1 Suministro directo al tanque: se permite para presiones mínimas sobre la acera de hasta
8m. Se utiliza un flotante mecánico para controlar el nivel del agua.
1.2.1.2 Con bombeo: la alimentación al tanque de reserva con equipo de bombeo puede ser
mediante:
a. Tanque de bombeo: consiste en un tanque donde se recibe el agua directamente de la
conexión y desde allí, por medio de un equipo de bombeo, se la eleva al tanque de
reserva. La entrada del agua al tanque de bombeo se regula por medio de una válvula
flotante. La cañería de impulsión debe salir del fondo del tanque de bombeo. Cuando el
tanque de bombeo se encuentre en un nivel inferior al de la vereda, la cañería antes de
llegar al tanque, debe levantarse verticalmente hasta una altura de 2.5m sobre el nivel de
la vereda (formando un sifón invertido).
La bomba debe estar montada sobre una base antivibratoria y unida a la cañería con
una junta flexible. También hay que poner una válvula de retención para evitar que el
agua se vuelva. La bomba funciona comandada por un flotante automático que se
encuentra en el tanque. Hay que prever que el tanque de bombeo puede quedar sin agua y
de esa forma la bomba de impulsión trabajaría en seco, por esta razón en el tanque de
bombeo hay que instalar otro regulador automático.
b. Bombeo directo a tanque de reserva: en este sistema se conecta la cañería de
alimentación al equipo de bombeo, que eleva el agua al tanque se reserva. Para no
 disminuir la presión de la red y dejar sin agua a los vecinos, se debe emplear una válvula
de corte automático cuando la presión de red diminuya por debajo de los 2,5m. Se permite
la colocación de este tipo de bombas siempre y cuando la misma se encuentre como
mínimo a 10m sobre el nivel de la acera.

2. Tanque hidroneumático: Consiste en un tanque (generalmente de hierro galvanizado) en el

cual se comprime el agua a la presión necesaria para vencer los frotamamientos que se producen
en las cañerías de distribución.
Cuando una canilla es abierta, se origina un consumo de agua que es reemplazada por el
mismo aire que se expande actuando como un colchón o resorte. Cuando el consumo se hace
elevado, tiende a disminuir la presión en el tanque y se pone en marcha una bomba, la cual
suministra la cantidad de agua adicional necesaria. Esta bomba esta controlada con un medidor de
presión automático. Debe instalarse una válvula de seguridad que permita descargar el exceso de
agua.

VÁLVULAS DE LIMPIEZA

A fin de proceder a la limpieza de los tanques se exige la instalación de una válvula

destinada a ese fin, que debe colocarse de modo de permitir su cómodo accionamiento.
La llave pude ser esclusa o de media vuelta, no permitiéndose el uso de llaves de paso a
válvula suelta o a válvula de retención.
Se prohibe la conexión directa del desagote para limpieza del tanque a pileta de piso o
cualquier desagüe.

CAÑERÍAS Y DIÁMETROS MINIMOS

Las cañerías utilizadas para la instalación de agua corriente interna pueden ser de plomo,
hierro galvanizado o material plástico (estas son las que se usan ahora). Se instalan embutidas en
las paredes, revestidas en lo posible con pintura asfáltica, cartón acanalado u otra acción que
impida la acción corrosiva de los morteros. A fin de ser fácilmente localizables se las instala a
una altura aproximada de 30 cm del nivel del piso. Se debe buscar que el caño de suministro de
agua no pase por lugares que pueda contaminarse en caso de producirse algún desperfecto. La
cañerías de plomo, latón o bronce deben ser de 1,3 cm de diámetro mínimo. En el proyecto de las
cañerías debe siempre estudiarse la forma de lograr el trayecto mas corto, evitando la formación
de sifones y bolsas de aire.

DISTRIBUCIÓN DE LA RED INDUSTRIAL

SERVICIOS HIGIÉNICOS SANITARIOS

Hay que analizar cuanta gente trabaja y sacar, en función de esto volúmenes de agua que se
van a consumir. Por reglamentación establecemos la cantidad mínima de duchas, inodoros, bidés,
mingitorio, etc. por persona.
Cada elemento consume una cierta cantidad de agua por segundo u hora. La reglamentación
establece, en función de la cantidad de hombres y mujeres que trabajan en la fábrica, la cantidad
mínima de cada elemento (duchas, lavabos, inodoros, etc).
Se ha estudiado que la cantidad de agua utilizada o consumida por persona varía con el número
de trabajadores, a mayor cantidad de personas menor consumo promedio. A efectos prácticos se
puede considerar un consumo de 70 a 80 lts por persona por turno.
Consumos estándar:
• ducha: 0.1 l/seg.
• bebedero: 0.025 l/seg.
• inodoro: 0.05 l/seg
 • mingitorio: 0.1 l/seg.
• lavabo: 0.1 l/seg.
No todos funcionan simultáneamente, hay que considerar horarios pico. Por ejemplo en un
cambio de turno las duchas funcionan por 20 minutos.
Además hay que considerar los termotanques para abastecer agua caliente.
Una vez conocido el consumo per. cápita debo hacer la distribución que puede ser en anillo o
radial.
Las pendientes de las cañerías varían entre 0,2 % y 0,4 %.

AGUA CONTRA INCENDIOS

La red contra incendios se establece en las leyes que deben vincular

A medida que sube el diámetro del caño, la perdida de carga es menor, pero los costos de las
instalaciones es mayor dado que se requiere de caños mas grandes. Se debe analizar si en cada
punto se requiere realmente una determinada presión para justificar el hecho de una cañería mas
grande.

Flujo Laminar. el fluido se mantiene a la posición en la que ingresan. (perdida de carga chica)
Flujo Turbulento. El liquido va con turbulencia y la velocidad es alta. (perdida de carga grande)
Para saber si el flujo es turbulento se calcula el numero de Reynold dado por:

V: velocidad
Re = V D
D: diámetro
γ
γ : viscosidad cinemática del fluido que circula [m²/seg]
Donde : γ = μ μ: viscosidad dinámica [kg seg/m²]
ρ ρ: densidad = Peso especifico [kg seg²/m4]
g (gravedad)

γ la buscamos en las tablas.

γ agua a 20ºC => γ = 0,97x 10-6
a 0ºC => γ = 1,79x10-6
a 50ºC => γ = 0,567x10-6

γ baja con el aumento de la temperatura.

No tomamos velocidades bajas para que el fluido sea netamente laminar porque los diámetros
serian muy grandes y seria antieconómico.
Para determinar la perdida de carga hay que determinar la rugosidad de la cañería:

[m] L: longitud de cañería ( L= cañería recta +

h= f L V²
curvas, válvulas, obstrucciones)
D 2g
D: diámetro
V: velocidad
f: coeficiente de resistencia que tiene en cuenta la rugosidad
relativa de la cañería y el numero de Reynold
g: gravedad

A medida que se achican los diámetros, aumentan las perdidas.

A nosotros nos interesa que el punto donde se suministra el agua tenga la presión adecuada.

AGUA PARA PROCESOS INDUSTRIALES

 Para uso industrial puede obtenerse agua de la red de servicios públicos hasta un volumen de
20 m3/h. El agua se utiliza para:
• Para enfriar un motor o un material en proceso.
• Como materia prima de una reacción.
• Como agente mecánico en las instalaciones de tipo hidráulico.
• En la producción de vapor para procesos.
• Para preparación de baños.
• Como medio de transporte de materia prima, o desperdicios.
• En equipos de aire acondicionado.
• Para lavados de polvos y gases.

Hay que ahorrar los recursos en lo posible, se podría hacer recircular el agua en el proceso. Lo
mismo sucede en una máquina que use agua caliente, luego a partir de una torre de enfriamiento
se enfría y se la hace recircular. Se debe enfriar o tratar el agua si es necesario.
Si no hay calor ni contaminantes:
uso uso uso

De lo contrario hacemos lo siguiente:

1- Tanque de recolección
2- Bomba
3- Equipo de enfriamiento
4- Planta de tratamiento

1 2 3 4

Si además de calor existen contaminantes, debo agregar una planta de tratamiento.

Las bombas a utilizar no son centrífugas comunes. Si el agua tiene contaminantes, debo tener
bombas donde el contaminante no afecte el material de la misma. El material no debe ser atacado
por el contaminante. En caso que el agua tenga elementos en suspensión se utilizan bombas
especiales.

CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA

Es la potencia de trabajo que necesitaría la bomba:

Pcv = P (kgm/seg) = Q α h Q: m³/seg

75 (kgm/seg) 75 α: kg/ m³
h: m

CRITERIOS GENERALES

Cuando se trata de hacer las instalaciones dentro de la parte construida, debemos ponerlas en
canaletas o cañerías donde podamos inspeccionar y donde sea posible.
Todos aquellos desagües que contiene agua de uso higiénico sanitario y de usos industriales
se instalan a una profundidad mayor con respecto a conductores que pasan cerca para evitar la
contaminación entre cañerías.
 Sobre cada red de descarga o desagüe deben preverse cámaras de inspección con
correspondencia a cambios de dirección y pendiente y cuando se encuentran 2 o 3 tubos
provenientes de distintas direcciones.
Cuando se trata de cañerías rectas se coloca una cámara cada 20 o 25 metros.
Se trata de evitar la contra pendiente, se debe seguir con la pendiente en la dirección del fluido.
Se deben individualizar los puntos de descarga de las aguas del servicio
higiénico sanitario y de las aguas del proceso tecnológico.
Se deben definir los volúmenes de agua en cada cañería de desagüe sea
cual sea las instalaciones que correspondan. Con estos volúmenes se dimensionan las cañerías.
Además, se debe estudiar el layout de los 3 servicios (servicio higiénico sanitario, desagüe de
lluvia y residuos cloacales), es decir por donde pasan cada una de las cañerías.

Desechos sanitarios

Desechos del proceso

Planta de
tratamiento
Cloaca pública
En el caso que no esté la cloaca pública y
arroyo exista un riesgo debo colocar una planta
de tratamiento, recién después la puedo
enviar al arroyo

Los productos contaminantes no pueden ir directamente al arroyo o río. Primero se deben

tratar.
Caso de desechos sanitarios los puedo conectar directamente a la cloaca. En el caso de los
desechos industriales aunque vaya a la cloaca los tengo que tratar. La cloaca pública está
prevenida para tratar los desechos sanitarios y no otros contaminantes.
Si los servicios sanitarios se conectan a la cloaca, aguas Argentinas se encarga del
tratamiento. La cañería de aislación se coloca para que el aire que comprime el sifón se vaya
afuera.

RESUMIENDO

Para las tres redes de conexión:

1- las distintas cañerías de recolección deben ser rectas
2- en el interior de la planta se trata de instalar la cañería bajo nivel, en canaletas, canales
para que puedan ser inspeccionados y donde no es posible bajo pavimento exteriormente
al edificio
3- aquellos desagües contaminados se instalan a profundidad mayor que la que no
corresponde a agua no contaminada
4- en todas las redes de descarga se prevee una cámara de inspección en correspondencia con
los cambios de direccion

DISEÑO DE REDES DE DESAGUE

Cuando diseñamos las redes de desague tenemos que tener en cuenta:

 Individualización de los puntos de descarga de las aguas cloacales y tecnológicas. En las
aguas pluviales la superficie del agua a recoger y las máximas intensidades de lluvia en
esa zona.
  Definición del caudal del agua a conducir.
 Estudio del trazado de la red. Definición de los puntos terminales de cada red.
 Dimensionado de cada conducto siguiendo el criterio adecuado para cada caso.
 Sifones en las redes de aguas cloacales al salir de la parte edificada.
 Colocar el tubo de aireación que asegura la ventilación del desagüe
 La columna de aireación debe ser colocada en los puntos más altos
 La presencia en correspondencia de las distintas descargas de los servicios higiénicos
sanitarios de sifones lo cual impide que la exhalación de olores pueda difundirse en el
ambiente.

baños

planta de tratamiento

Red cloacal externa

DIMENSIONADO DE CAÑERÍAS

Para efectuar el dimensionado debemos determinar el caudal máximo que circula por cada
tramo de la cañería. Fijado ese caudal Q se fija la pendiente del tubo o la velocidad de la corriente
del agua en el mismo y se determina la sección útil de la cañería.

Pendiente

 Para diámetros de 0,25 a 0,30 m, pendiente de 0,6 a 3 %

 Para diámetros de 0,30 a 0,60 m, pendiente de 0,5 a 2 %
 Para diámetros de 0,60 a 0,90 m, pendiente de 0,3 a 2 %
 Para diámetros de mas de 0,90 m, pendiente de 0,1 a 0,3 %

VELOCIDAD DE FLUÍDOS

Se parte de la base de que el caño está lleno. Para aguas cloacales y de proceso tecnológico
con contaminantes, la velocidad no debe bajar ciertos valores mínimos (0.3 a 0.4 m/s) para los
caudales mínimos previstos.
Las aguas pluviales o sin contaminantes no deben bajar de 2 a 3 m/s.
La velocidad del agua que contiene materiales de dimensiones importantes en suspensión no
deben bajar de 3 m/s hasta 1 m/s
V = x (Ri) Chezy

R = radio medio del tubo en metros = ¼ del diámetro de los tubos circulares
V = velocidad media del conducto en m/s
i= pendiente del tubo en m/m
X = coeficiente función de la rugosidad de la tubería y del radio medio

Se considera las peores condiciones y que el caño trabaja lleno. Cuando trabaja lleno,
determinamos el diámetro para el máximo caudal. Ahora, si el caudal no es el máximo debemos
agregar que la velocidad máxima inferior tenga un mínimo para que el elemento se desplace (para
Qmax determinamos Vmin, si el tubo no está lleno la v será menor que la v a Qmax dependiendo de la
pendiente).

X = (100. √R) / (m + √R) , donde m: coeficiente de rugosidad (asumimos 0,35)

Para tubos de polímeros gres cerámico se toma m = 0,15.

Para evitar el peligro de obstrucción de los desagües cloacales o aguas que contienen
sedimentos (ej arena) los diámetros no deben bajar de 200 a 250 mm.
Si quiero calcular el caudal pleno:
r5
Q = A ×V = π × i
2

Teniendo Q y V calculamos el diámetro D de la cañería.

Si tengo un tubo circular con sección no plena parcialmente lleno:

r 5 (ϕ − sen ϕ) 3
q =x i si h<r
3ϕ

r 5 (ϕ + sen ϕ)3
q =x i si h>r
3ϕ

AGUAS PLUVIALES

El caudal de agua a conducir viene determinado en base a la altura de precipitación, a la

duración y a la superficie de agua que tenemos que evacuar. La altura de precipitación será
definida como la altura de la capa de agua que se forme sobre el terreno al final de la
precipitación.
h
i=
t

INSTALACIÓN DE AGUAS CLOACALES

Para evaluar el caudal se debe tener en cuenta la cantidad de agua utilizada en los servicios
higiénicos sanitarios del establecimiento en correspondiencia con los períodos de punto cuya
duración estimada es de 20 minutos ya que es allí donde se registran los mayores consumos.
Se puede tomar una primera aproximación de un 90 a 95% de la cantidad de agua alimentada
a los servicios higiénicos sanitarios durante tal período.

AGUAS PARA PROCESOS INDUSTRIALES

La determinación del caudal de aguas tecnológicas depende de la elaboración y de los criterios

adoptados para deducir las necesidades hídricas del establecimiento.
Hay que tratar de:
• Recircular el agua para ahorrar consumo, eventualmente con enfriamientos y tratamientos
intermedios
• Reducir las necesidades de agua mediante utilización sucesiva

Si hay contaminantes, antes de la bomba se coloca una planta de tratamiento. En caso de que
no haya adición de calor, se omite la torre de enfriamiento.
 ELEMENTOS GASEOSOS

OXÍGENO

Se utiliza por ejemplo para la soldadura autógena. El oxígeno crea ciertos problemas que se
deben considerar.
Existen 5 formas de aprovisionamiento:
(1)Si necesitamos grandes cantidades, se puede instalar dentro de la planta una central de
producción (poco común).
(2)Mediante cañerías conectadas a una central de producción externa a la planta. (3)Depósito de
oxígeno líquido mediante una instalación criogénica donde el líquido es conservado en una
temperatura de -183 oC. En el momento de utilización el oxigeno líquido vaporiza por medio de
un dispositivo llamado vaporizador, en muchos casos completamente automático. Esquema:
3 válvulas de
seguridad

Vaporizador

Oxígeno
líquido
uso

Controla el nivel
Manómetro

(4)Mediante tubos de oxígeno en estado gaseoso hasta una presión de 200 kg/cm2. Estos tubos en
general son varios, son una batería de tubos en posición horizontal que tienen una salida en
común mediante una válvula. Los tubos son intercambiables. El paquete dentro tiene el sistema
de reducción y regulación de la presión (válvulas). La cañería va hasta el uso, el oxígeno va a una
presión mucho menor por la línea. Cuando llego al uso debido tenemos un sistema de regulación
y reducción.

Válvula Batería de tubos

(5)En el caso que el consumo sea pequeño (ej. soldadura autógena), tengo en un "carrito"
simultáneamente un tubo de oxígeno y uno de acetileno que se mezclan a la salida.
El peligro del oxígeno está en la presión y velocidad en la tubería ya que son presiones altas.
Cualquier choque (hasta con la rugosidad de la cañería) puede dar lugar a explosiones. La
velocidad de circulación para calcular el diámetro es de 40 m/s para presiones de 20 kg/cm2.
 Siempre por razones de seguridad la red de distribución en los establecimientos industriales
esta constituida por cañerías cuyo diámetro interno es menor a 2'' para caudales elevados.
Cuando se requiere mayor caudal, no se aumenta el diámetro sino que se agrega un caño en
paralelo. El diámetro de la cañería está limitado.
El caudal lo vamos a conocer en función del uso. Para tal uso requerimos tal volumen.

D2 = 353,5 Q/(PV)

Q: volumen en m3/h referido a la presión atmosférica

P: presión absoluta en Kg/cm2
V: velocidad en m/s
D: diámetro interno en mm

Si tengo accesorios para calcular las pérdidas de carga (caída de presión), se consideran a los
mismos como tramos rectos de cañerías de determinada longitud

Para calcular las pérdidas de carga se utilizan diagramas:

caudal en m3/h a
15ºC y 760 mmHg

Pérdida de carga mm agua o por

cada metro lineal

A los valores de pérdidas de carga se los debe afectar por un coeficiente dependiendo del tipo
de gas.
La unión de los caños es soldada para espesores importantes. Se debe hacer el chaflán
correspondiente. Luego hay que probar que la soldadura no tenga pérdidas. No deben existir
bolitas de soldadura, debe ser perfectamente liso para no generar explosiones.
Los radios de curvatura no deben ser inferiores a 5 veces el diámetro interno.
Las válvulas en general son de bronce, antes de colocarlas hay que tener extremo cuidado que
no haya grasa en los accesorios ni en las manos. Para remover las grasas se deben utilizar los
disolventes adecuados.
En cuanto a la red de distribución puede ser radial o en anillo.

Radi
Anillo al
oo

Las cañerías deben tener los soportes adecuados en las distancias adecuadas. Deben tener una
pendiente hacia el usuario, siempre en el sentido del fluido.
 En caso que exista la posibilidad de una chispa, etc, debe existir algún dispositivo que lo
apague. Caso que haya una llama, se interrumpe antes de que llegue al depósito. Esto se coloca en
las cañerías en determinados puntos para evitar que la llama llegue a la fuente de iluminación.

ACETILENO (AC)

El Ac y el O los utilizamos en soldaduras autógenas. El Ac se puede producir en una fuente y

luego envasarlo en tubos. En general valen todas las consideraciones que se hicieron para el O.
Antes se utilizaban gasómetros (es un dispositivo). En este existe otro dispositivo que se llena en
función de la presión adentro.
Las conexiones pueden ser en anillo o radial. En lo posible el O y el Ac se llevan por afuera y
aéreo. Cuando tienen que ser bajos se deben tomar todas las precauciones.
Se debe llevar dentro de un caño que está dentro de otro caño mas grande que actúa como
precaución para que el tubo de O no este en contacto con el Ac.
Se deben hacer en canaletas que estén protegidas para el agua y demás.
La presión máxima de trabajo no debe superar los 1,4 kg/cm2. Cuando se utilizan tubos, la
presión está fijada por norma, pudiendo alcanzar presiones de 25 kg/cm2 a la salida del
compresor.
Los tubos de Ac se diferencian de los tubos de otros gases, comprimidos o licuados, desde que
el Ac está en una solución acuosa con un solvente (Ej Acetona), porque el gas Ac en el estado
gaseoso comprimido puede fácilmente descomponerse isotérmicamente en forma violenta si es
activado con algún punto caliente, choque, descarga eléctrica, retorno de llama, con el fin de
favorecer la carga de la garrafa.
La materia prime dentro del tubo debe cumplir ciertos requisitos: debe ser estable en le tiempo,
es decir no puede ser atacada por el acetileno ni por el solvente; generalmente tiene una porosidad
hasta el 92%.
Los ensayos se hacen según la norma ISO 3807.
Para determinar las pérdidas de carga en las cañerías se utilizan ábacos (el mismo gráfico que
antes de Caudal vs Perdidas de carga).
Para el de grandes longitudes (si se utilizan tubos):
Tubos
A vacíos
O
c 15
m
Cadenas
Depósit para que no
Puert o se caiga el
as Ac

A
O
c
Tubos
vacíos
Las puertas deben abrir siempre hacia afuera por razones de seguridad.
Los tubos no deben golpearse, se los coloca separados y contra la pared para que no puedan
volcarse.
No debe haber en el depósito aire comprimido o algún otro gas inflamable.
Las paredes que contienen el depósito deben ser de 40 cm de espesor (si son de mampostería
(ladrillo)) y si son de cemento de 25 cm.
El depósito debe estar a mas de 15 m del depósito de materiales combustibles (inflamables,
gases comprimidos o licuados), también de construcciones con materiales combustibles (ej
madera).
 El depósito debe estar a 7,5 m de paredes perimetrales o construcciones de materiales
incombustibles.
También tiene que estar a 3 m de estructuras incombustibles resistentes al fuego.

GAS NATURAL (GN)

El GN es generalmente metano proveniente de yacimientos. Existe una normativa relativa a los

gasoductos y por analogía se hace extensiva a las distribuciones internas y compresores
industriales.
Se usa gas natural para:
• caldera
• para producir vapor
• equipos de calefacción
La presión en los gasoductos está establecida contractualmente (con los entes reguladores).
Generalmente va de 2 a 70 kg/ cm2.
Una fábrica recibe el gas por medio de un grifo que pasa por delante de la fábrica (líneas de alta
o media presión).
En las casa los tubos generalmente son de media presión y luego se tienen compresores
reductores para reducir la presión a la deseada. En las fábricas se tienen cámaras llamadas cabinas
reductoras.
De la cámara reductora parten líneas hacia los
Cámar distintos puntos de la planta.
Tejid a
o Las normativas de las distribuidoras del gas fijan los
reduct detalles que deben cumplir las cámaras (espesor de 30
ora cm para mampostería y 25 cm para cemento).
Presión de
media El techo debe ser de un material liviano e
incombustible. En la parte alta de la pared debe haber
amplias aberturas. En la parte baja, cerca del suelo, también se debe tener aberturas, de manera
que entre por abajo y salga por arriba en forma de aireación.
La puerta debe ser metálica y abrir hacia afuera. Para evitar que las presiones se acerquen, se
coloca un tejido por razones de seguridad.
A partir de la cámara comienza la red de distribución. Los tubos deben ser aéreos (si es posible)
con soportes a distancias adecuadas y externas a la planta de producción.
Cuando se hace enterrado hay que tener las precauciones correspondientes para:
Evitar corrosión: generalmente se los coloca en canaletas o se los aísla en brea. Para hacer la
instalación se debe consultar a la empresa distribuidora dado que posee toda la normativa.
El filtro puede estar presente o no dependiendo si se trata de zonas frías o no (si hay o no nieve,
etc).
1- ingreso de gas a alta presión directo de
En el caso del filtro calefactor:
gasoducto.
2- Filtro calentador para mantener el gas a
una temperatura constante de 15ºC
3- Reductor regulador de presión con
funcion de monitor. Normalmente todo
abierto y cierra en caso de pérdidas o
averías
4- Reductor regulador de presión del gas
5- Válvula de seguridad
6- Contador volumétrico
7-diafragma volumétrico que controla el contador volumétrico y releva la marcha del consumo
8-caldera de agua caliente para mantener el gas a la temperatura constante de 15ºC

La presión a la salida de un quemador (estufa) es igual a 0,02 kg/cm 2 teniendo en cuenta que
P1V1 = P2V2, V2 es grande por lo que el caño también lo es.
Cuando tengo que pasar debajo de un camino se
Regulador
utiliza un tubo dentro de otro mas grande.
Calefactor Cuando hacemos distribución dentro de la fábrica
las normas dicen: normalmente 0, 1 0, 8 kg/cm2, en
algunos casos se llega hasta 15 kg/cm2.
La velocidad media del gas se aconseja no supere
una velocidad de 25 a 50 m/s.

Para el cálculo de las pérdidas de carga podemos utilizar:

Renouard:

Para alta y media tensión tenemos que

Pa2 - Pb2 = 48600 SLQ1,82 D-4,82
Para baja presión (menor a 1 Kg/cm2) Pa- Pb = 232.106 SLQ1,82 D-4,82

Pa y Pb: presión absoluta a la entrada y al final de la cañería respectivamente.

S: densidad de l gas relativa al aire a T = 15 0C y P = 760 mmHg
L: longitud equivalente de la cañería. Los elementos locales se reemplazan por longitudes
equivalentes de tramo recto del mismo diámetro.
Q: Caudal en m3/h a 15 0C
D: diámetro interno en mm
El espesor de la cañería se calcula de la siguiente manera:

T = (Po De)/(2σ E) =(Po Di)/(2(σ E-Po))

T: espesor teórico en cm
Po: Presión de cálculo en kg/cm2
De: diámetro externo en cm
Di: diámetro interno en cm
σ : tensión de trabajo
E: factor de eficiencia en las uniones
σ = S/K, donde S: tensión de efluencia del material del tubo; K: coeficiente de seguridad

Para calcular la Po y K tenemos que la Pmax del tubo está entre 5 y 11 kg/cm2.

Si Po = 12 kg/cm2, entonces K = 4
Si la P de trabajo es inferior a 5 kg/cm2, entonces Po = 5 kg/cm2, entonces K = 5.
Si está bien hecha la soldadura E = 1.

El espesor debe respetar valores mínimos:

  2 mm para De de tubería hasta 30 mm.
 2,6 mm para De de tuberías de 31 a 65 mm
 2,9 mm para De = 6,6 a 160 mm
 4 mm para De = 160 a 325 mm.

Si el cálculo de espesor da por encima de estos valores, tomamos el calculado. Si dad por
debajo, adoptamos el mínimo.

Tolerancias:

De = +- 1%; t = +15%, -12,5%

El ensayo se realiza hidráulicamente para tuberías de D mayor a 100 mm.
Para tuberías de D inferior a 100 mm podemos hacerlo mediante aire comprimido

La presión de ensayo debe ser entre 1,2 y 1,5 la presión máxima de trabajo.
En el supuesto que la prueba se considere positiva cuando la presión permanece constante
durante 24 hs ensayo con aire. Y 48 hs si el ensayo es hidráulico.

GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP)

En aquellos lugares donde no tenemos provisión de gas natural debemos proveer un depósito
de GLP.
Normalmente se usan depósitos que pueden estar enterrados o sobre la tierra. Construidos de
acero. También se pueden usar tubos cuando hay poca cantidad.
Las industrias con depósito enterrado va enterrada en una cámara de cemento como si fuera
un sótano. También puede ser de cemento armado o mampostería. El depósito está lleno de arena
seca o comprimida.

Si el depósito está sobre tierra, la altura de la generatriz superior debe ser inferior a 1,7 m. Si
alrededor circulan vehículos deben hacerlo a una distancia mínima de 1,5 m y colocar un
guardarray.
Cuando el depósito está enterrado debe evitarse la entrada de agua. Si por alguna razón puede
estar expuesto a inundaciones el depósito debe estar anclado para impedir su elevación. También
están indicadas las distancias de seguridad entre el baricentro de los elementos peligrosos de la
instalación y líneas eléctricas aéreas, depósitos de materiales combustibles, etc.

El depósito del GLP no puede llevarse mas que hasta el 80% de su volumen. Debe tener los
dispositivos de seguridad de tal manera que si el nivel supera el 85% se descargue.
En cada depósito el tanque debe contener si o si:
- control de nivel
- sistema de control de nivel máximo
 - válvula de seguridad
- manómetro para indicar la presión
- puesta a tierra.

Cuando se utilizan tubos, estos están construidos con acero. Los tubos y uniones deben estar
protegidos frente a la oxidación y asegurar continuidad eléctrica, por eso se coloca la descarga
eléctrica.
El GLP tiene una densidad superior a la del aire, por lo que si hay pérdidas en lugar de subir
el gas, bajará el GLP que tiende a depositarse en la pared mas baja. Por lo tanto debe estar en
lugares ventilados y evitar que e puedan formar bolsones de gas en la parte baja.

Tubo de CO2

Horno
industrial

1- batería de tubos
2- reguladores de presión
3- dispositivo de cierre
4- horno industrial
5- comando de derivación de presión
6- regulador de presión con seguridad incorporado contra el retorno de llama
7- tubo de oxígeno