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Resumen

Los hornos rotatorios tienen una larga historia de uso en las industrias
clásicas. Son capaces de alcanzar altas temperaturas con mayores eficiencias
térmicas que otros tipos de reactores. Su desempeño ha sido ampliamente
estudiado y clasificados según diferentes parámetros. Como es una tecnología
bien conocida, los hornos rotativos han sido seleccionados para procesos
solares de alta temperatura. Este artículo presenta inicialmente una breve
revisión del horno y se centra en el empleo de estos dispositivos térmicos y
termoquímicos pro- por la concentración de energía solar. Entre los dispositivos
solares, un nuevo prototipo de horno rotatorio para procesos termoquímicos se
presenta y se compara con un reactor solar estático. Finalmente, algunas
prácticas conclusiones generales sobre el diseño y operación de hornos rotativos
solares y un análisis de sus principales limitaciones.

1. Introducción

Actualmente, la mayoría de las tecnologías comerciales basadas centrando la


energía solar se emplean para la generación de electricidad. Estas tecnologías
consisten en varios metros cuadrados de espejos para la concentración de la
radiación solar y también se puede emplear para producir calor de alta
temperatura para aplicaciones avanzadas. Ellos incluyen la producción de
combustibles solares, como el hidrógeno, para el sector del transporte y varios
procesos.

(Procesos de craqueo ( Maag et al., 2009 ), reformado ( Bianchini et al.,


2015; Fuqiang et al., 2015 ) y gasificación de materia prima Piatkowski et al.,
2009; Puig- Arnavat et al., 2013 )).
Entre las aplicaciones industriales de la concentración de calor solar, puede ser
notable la producción de productos básicos como la cerámica materiales o
metales. Por ejemplo, algunas obras literarias son dedicada a la producción de
cal ( Meier et al., 2004, 2005b, 2006 ) mediante la calcinación solar de
CaCO La producción de Zn a partir de ZnO ha han sido abordados a través de
3.

diferentes técnicas de reducción solar, carbotérmica ( Wieckert et al., 2004 ) y


methanothermal reducción ción Steinfeld et al., 1995 ), así como la producción
de aluminio ( Halmann et al., 2007 ). El reciclaje solar de aluminio ha sido
también investigado ( Glasmacher- Remberg et al., 2001). Todos los hombres
pueden considerarse los más prometedores aplicaciones de la concentración de
calor solar. Además, desde los últimos años, el uso del calor solar concentrado
como fuente de energía para reacciones termoquímicas de alta temperatura se
está aplicando almacenar energía solar. Se emplean reacciones reversibles para
almacenar energía durante el paso endotérmico y liberarlo durante el
exotérmica ( Agrafiotis et al., 2014; Neises et al., 2012; Pardo et al., 2014 ).
Las aplicaciones indicadas anteriormente implican el calentamiento del sólido
materiales con radiación solar y esto representa un importante desafío de la
investigación. Entre las contribuciones a su desarrollo, los estudios sobre el
diseño de receptores / reactores desempeñan un papel relevante. La estafaceptos
basados en el calentamiento directo de partículas sólidas son interesante. Las
partículas sólidas son capaces de absorber la radiación y el almacenamiento el
calor en forma de energía sensible y / o química. Los la eficiencia de absorción
se mejora cuando la radiación y las partículas tienen contacto directo sin barrera
opaca. Un notable avances relacionados con esta idea tuvo lugar en los años
ochenta, con El primer concepto del receptor solar de partículas sólidas (SPSR)
( Kim et al., 2009 ). Las partículas, que actuaban como medio de transferencia
de calor, absorbe la radiación dentro de un receptor de cavidad. El calor fue
entonces transferido a un fluido, presumiblemente vapor o aire.

Aparte de la eficiencia de absorción y la facilidad para almacenar el calor, el


SPSR tiene notables ventajas en comparación con los receptores centrales que
utilizar diferentes tipos de fluidos térmicos. Por ejemplo, el uso de partir puede
ser muy económico, dependiendo de la abundancia de material seleccionado y
el estrés térmico puede reducirse en componentes debido a la absorción directa
( Tan y Chen, 2010 ). Pelaje- Además, las partículas pueden calentarse a
temperaturas otros medios de transferencia de calor.
Hornos rotativos solares, que son el foco de esta revisión, puede ser considerado
como un tipo particular de SPSR ( Alonso y Romero, 2015A ). Una primera
evaluación ha sido presentado, considerando un horno rotatorio lleno de
partículas de receptor central de una planta solar 50 MW ( Gallo et al.,
º

2016 ). Cuando estos dispositivos solares de partículas están destinados a


realizar (para combustibles solares o aplicaciones industriales, por ejemplo) en
lugar de calentar partículas que actúan como medio de transferencia de calor,
pueden ser llamados reactores solares de partículas en lugar de SPSR. Muchas
fuentes de energía solar reactores de partículas han sido reportados en la
literatura configuraciones. Algunos autores han intentado innovar y diseñar
nuevos conceptos de ingeniería ( Diver et al, 2008;.. Kaneko et al, 2007 ).
Muchos otros han readaptado las tecnologías clásicas para la radiación solar
directa ( Gokon et al, 2008;. Meier et al., 2004; Nikulshina et al., 2009 ). Los
hornos rotativos solares han sido uno de los tipos más seleccionadas de
dispositivos ( Alonso y Romero, 2015A ). Los razones son, probablemente, las
ventajas que la industria clásica hornos rotativos presentes en comparación con
otros sistemas. Los hornos rotatorios tienen una larga historia de uso en
metalurgia industrias químicas, su desempeño es bien conocido y son capaces
de operar a muy altas temperaturas (más de 2000 ° C, aunque los valores de
temperatura máxima varían con los fuente) con mayores eficiencias que otros
tipos de dispositivos. Addi son versátiles, tienen bajo coste de mantenimiento
y sus componentes tienen larga vida útil.
El objetivo de este trabajo es analizar el potencial de la hornos rotatorios
cuando son irradiados directamente por energía. Para ello, el horno rotatorio
industrial las solicitudes se han revisado en primer lugar. Luego, las principales
solarización de dicha tecnología. Esta sección incluye el estado del arte de los
estudios de transferencia de calor en hornos rotativos solares metodologías de
simulación y una visión general de las prototipos desarrollados. Entre los
prototipos solares revisados, presentado una novela que fue diseñada y operada
por la autores del presente trabajo. También se incluye un ensayo experimental
evaluación que compara un rendimiento rotatorio con un cama, mostrando
cómo mejora el movimiento rotatorio las partículas se calientan y favorecen su
reacción. Finalmente, algunos conclusiones prácticas sobre el diseño y
funcionamiento de hornos y un análisis de sus principales limitaciones es
presentado.
2. Tecnología del horno rotatorio.-
Los hornos rotatorios son recipientes cilíndricos que giran eje longitudinal. Por
lo general, trabajan en un modo continuo. Partículas se introducen en uno de
los extremos y se extraen en el otro. Generalmente hay un gas que pasa en contra
flujo. En algunos En otros casos, el gas y los sólidos están en flujo co-corriente.
Giratorio hornos pueden tener una inclinación determinada, s, o ser colocado
horizontalmente (S = 0). Una ligera inclinación favorece el movimiento axial
de las partículas. En las direcciones radiales, el movimiento de partículas
depende principalmente de la velocidad de rotación, N, y la relación de llenado,
FR%, (porcentaje del reactor volumen ocupado por las partículas). La Fig. 1
muestra el esquema de una horno rotatorio industrial típico. Mellmann (2001)
define tres básico formas (deslizamiento, cascada, cataratas) y siete subtipos a
clas- sificar el movimiento transversal de los sólidos en los cilindros giratorios.
Previ- ormente, Henein et al. (1983) habían informado de una clasificación
similar y se introdujeron los diagramas de comportamiento de la cama, donde
diferentes tipos de movimiento de la cama se representaron para un cierto tipo
de partículas como función del número de Froude, Fr, y FR%. Como puede
verse en la Ec. (1) , Fr sólo depende de la velocidad de rotación y el radio interno
del cilindro, r; g es la aceleración gravitacional. Cuando el padre es iguales a
una, aceleración centrípeta y gravitatoria son iguales, y el movimiento del lecho
correspondiente al subtipo centrífugo es logrado. Otros movimientos de cama
tienen el padre de un menor de edad. El tipo de partículas y sus características
(tamaño, forma, ángulo de reposo) afectan también al movimiento transversal
dentro de una cilindro giratorio ( Boateng y Barr, 1996 ). Rolling y cascada
subtipos en la clasificación de Mellmann son los comportamientos más
utilizados para aplicaciones industriales. En el modo de laminación, el material
sólido el fondo de la pared interior del reactor hasta cierto punto altura y luego,
las partículas ruedan sobre la superficie superior de la cama. Por lo tanto, las
partículas que ruedan constituyen el componente activo , mientras que las
partículas que giran como cuerpo rígido con la pared del cilindro constituyen la
capa pasiva. La llamada cama altura”, h, (véase la Fig. 1 ) permanece constante
con la rotación y, para una cierta velocidad, el ángulo dinámico de reposo, h d,
es constante también. Desde un cierto FR%, un núcleo de partículas estáticas
aparece en el centro región del lecho, y en su interior no se consigue la mezcla.
Analo - gamente, cuando se introducen partículas de diferente tamaño o
densidad dentro del reactor, las partículas más pequeñas y más densas segregan
y formar un núcleo estático ( Boateng y Barr, 1996 ). Para resolver este
problema, algunos tambores rotatorios presentan presas, elevadores, paletas o
aletas. Represas aumentar el nivel del sólido en el extremo del cilindro y, como
consecuencia, las partículas permanecen más tiempo dentro del reactor,
mientras que los las aletas provocan una especie de cortina de partícula dentro
del cilindro que mejora la mezcla de partículas y de calentamiento ( Boateng,
2008 ). Otro parámetro fundamental que caracteriza a los hornos rotativos es el
tiempo de residencia, s, que indica la permanencia de las partículas dentro del
reactor. Depende sólo de la geometría y de la operación parámetros. Su valor
puede variar de pocos segundos a varias horas. Se han propuesto muchas
correlaciones experimentales para predecir el tiempo medio de residencia en los
cilindros rotativos. Renaud et al. (2000) propuso un modelo bastante complejo
para calcular el tiempo de residencia en secadora rotativa industrial. Mejoraron
la modificación Cholette y Cloutier (1959) modelo realizado por Duchesne et
al. (1996) . Estos modelos discretizaron el horno en varias unidades a lo largo
eje central y para cada unidad, dos zonas diferentes (una activa y otra muerto).
En la zona activa, la masa se permitieron intercambios entre una unidad y la
siguiente, mientras que en la zona muerta los intercambios de masa sólo se
permitían con la zona activa de la misma unidad. Con este método, las
diferencias entre tiempos de residencia simulados y medidas fueron inferiores
al 5,1%. En el mismo trabajo, Renaud et al. (2000) compararon algunas de las
correlaciones más utilizados que eran basados en secadores rotativos a escala
piloto y encontraron que la ellos subestimaron el tiempo promedio de reside
En particular, las correlaciones predijeron tiempos de residencia de 4 a 8 veces
más pequeño que los datos medidos a escala industrial hornos A partir de ese
estudio, la correlación propuesto por Sai et al. (1990) dio como resultado una
de la más simple y precisa, el logro de una período de residencia sólo 1,2 veces
menor que los datos reales. Ec. (2) cor- responde a la correlación de tiempo de
permanencia medio de Sai, donde F es la Índice de carga por unidad de área de
sección transversal en kg s A1 m A2, y N es la velocidad de rotación en rpm.
Los rangos de temperatura operativa de los hornos rotativos pueden variar de
pocos grados más de temperatura ambiente a casi 2000 ° C ( Mastorakos et al.,
1999 ). Con el fin de resistir a tales altas temperaturas, los revestimientos se
hacen generalmente de ladrillos refractarios o de los castable densos refractario.
Convencionalmente, el calor para elevar la temperatura es pro- por los
combustibles fósiles. La energía requerida se introduce en el directamente por
la llama generada en un quemador, que calienta el sólido y las paredes del
horno. En algunos otros casos, el horno y el quemador están separados y el
horno es alimentado con combustión gases para aumentar la temperatura de los
reactivos. Rotary tubo de piel- (hornos de combustión indirecta) pueden
funcionar a una temperatura 2400 ° C ( Boateng, 2008 ). Estos hornos
generalmente consisten en grafito tubos donde los reactantes fluyen dentro del
tubo, mientras que el calentamiento el gas es externo al tubo. Comercialmente,
algunos proveedores declaran para producir hornos de tubos rotatorios que
pueden trabajar con temperaturas hasta 3000 ° C ( Harper- Internacional, 2016).
Así, la transferencia de calor en reactores rotativos tiene mecanismos complejos
y depende de la configuración del horno. En la mayoría de los hornos es
producido por una bination de la radiación, la convección y la conducción entre
el gas, las partículas y la pared de los hornos. Además, debido a la la rotación
del horno, la transferencia de calor se complica por la mezcla de partículas en
el interior la cama sólida.
Se han propuesto varios modelos para predecir la comportamiento de los hornos
rotativos ( Boateng y Barr, 1996; Brimacombe y Watkinson, 1978; Dhanjal et
al., 2004; Gorog et al., 1983; Iguaz et al., 2003; Mastorakos et al., 1999; Palmer
y Howes, 1998; Watkinson y Brimacombe, 1978; Yang y Farouk, 1997; Yang
et al., 1999; Zhang et al., 2008 ). Por ejemplo, Brima- combe y Watkinson (
Brimacombe y Watkinson, 1978; Watkinson y Brimacombe, 1978 ) empleó una
escala piloto horno (5,5 m de longitud y 0,406 m de diámetro interno, ID,) lleno
de arena inerte para hacer un análisis completo de las transferencias térmicas.
Cincuenta y dos termopares fueron insertados dentro del horno para monitorear
la temperatura del gas, el sólido y las paredes a lo largo del horno eje. Una
comparación entre el modelo térmico y experimental los resultados se
realizaron para diferentes condiciones de funcionamiento. En su
experimentaron, alcanzaron una temperatura máxima de casi 800 ° C para el
gas, el sólido y las paredes. Debido a que la partícula medida y las temperaturas
de la pared del horno fueron muy similares, radiativas y con- la transferencia
de calor entre sólidos y paredes fue descuidada en el modelo. Concluyeron que
la transferencia de calor a la cama es un proceso de dos etapas: primero, el calor
es transferido del gas al ticles en la superficie del lecho y luego se mezclan
dentro de la movimiento del ticle. Además, el efecto más significativo de las la
transferencia de calor del horno es la convección desde el gas caliente hasta el
sólido, que controla casi el 70% de la energía transferida a la parti- cles La
radiación del gas a las partículas representa menos de 30% del calor absorbido
por el sólido. Además, el flujo de calor el gas al lecho sólido es diez veces
mayor que el flujo de calor al paredes del horno. También señalaron la
importancia de trabajar en modo de mejorar la transferencia de calor entre el
gas y el sólido cama.

Boateng y Barr (1996) Desarrollo un cuasi-tridimensional, 3D, modelo para


partículas inertes, que fue obtenido por la combinación de un modelo térmico
2D bidimensional para un horno rotatorio y un modelo axial unidimensional,
1D. En primer lugar, el modelo monodimensional fue validado con experi-
mediciones de la temperatura mental a lo largo del eje de un de horno, con el
mismo tamaño de la reportada por Brimacombe y Watkinson (1978) . Luego,
los resultados se utilizaron como con- para el modelo 2D. De esta manera, los
autores para diferentes rangos de velocidad de rotación (0-2 rpm), el tamaño de
partícula (0,297 - 3,36 mm), la velocidad del gas (1,41 - 2,53 kg / s) (600-1200
° C) y la proporción de llenado (12% y 27%). Como principales conclusiones,
los autores encontraron que la isoterma pro- en las secciones transversales
cuando se introdujeron en el reactor y con el mismo tamaño la velocidad de
rotación fue suficiente para generar condiciones de modo de balanceo con la
FR más bajo%. De lo contrario, cuando surgió la cama segregada, gradientes
de más de 200 ° C sección transversal.
Palmer y Howes (1998) Presentan un modelo de transferencia de calor para el
secado de una suspensión deshidratada de alúmina en un horno rotatorio 132 m
de longitud y 4,2 m id El modelo incorpora una combustión para simular el
proceso de combustión no instantánea. El secado de la alimentación procedió
desde la superficie hasta el interior del lecho y el perfil de temperatura de los
sólidos cambiados a lo largo del eje del horno. La temperatura máxima del gas
considerada en el modelo fue 1500 ° C. Los autores concluyeron que no toda la
energía térmica entró en el calor latente de vaporización necesario para el pro-
pero una cierta cantidad de calor aumentó la temperatura de los sólidos de
alimento. Por otra parte, la convección fue la principal transferencia de calor
mecanismo para el secado de la alúmina. Mastorakos et al. (1999) analizaron
un cemento giratorio carbón horno (4,1 m Identificación y más de 80 m de
longitud) y realizado un CFD predicciones de su comportamiento térmico. Para
estudiar el calor radiativo transferencia, utilizaron un módulo particular basado
en Monte Carlo método que fue integrado con un flujo tridimensional
En su trabajo, consideraron una temperatura máxima de casi 2000 ° C dentro
del horno y en contraste con otros autores, encontraron que la contribución de
la convección al calor total la transferencia de la llama al lecho sólido era casi
insignificante. Esta probablemente debido al mayor rango de temperatura
considerado para el horno. Sin embargo, los autores sugirieron la discrepancia
resultados con Carvalho et al. (1995) era debido al valor de la parámetros de
gas utilizados para el cálculo del calor convectivo transferir. En particular,
Mastorakos et al. valores locales utilizados para temperatura y velocidad del
gas, mientras que Carvalho et al. empleadas edad en la sección transversal.

Dhanjal et al. (2004) propusieron un matemático bidimensional modelo para la


transferencia de calor en el plano transversal que se basó sobre los resultados
experimentales de un horno discontinuo a escala piloto. El cilindro tenía un
diámetro interno de 0,4 m, una longitud de 0,6 m y el laminado modo se
mantuvo manteniendo su velocidad a 1, 2 y 3 rpm según el juicio. Los
experimentos consistieron en calentamiento inerte arena de la temperatura
ambiente a casi 775 ° C. Cuatro termocuplas la temperatura en el interior del
lecho de arena a diferentes lo más hondo. Para simular la conductividad en la
capa activa, se la conductividad se calculó ajustando la temperatura real con los
que están Por un lado, los resultados mostraron que la mezcla de conductividad
fue 5 veces mayor que la conductividad térmica en masa del mate- rial Por otro
lado, se observó un gradiente de temperatura la altura del lecho, en contraste
con el objetivo de obtener partículas con una temperatura homogénea.

Yang y Farouk (1997) estudiaron la transferencia de calor en un rotativo horno


lleno de partículas sólidas granulares. Siguiendo la metodología propuesto por
Boateng y Barr (1996) , desarrollaron un cuasi-3D modelo. El flujo de calor en
la superficie del lecho se determinó en el Modelo 1D y se empleó como
condición de contorno para el modelo transversal. El modelo fue validado con
los datos obtenidos por Tscheng y Watkinson (1979) en una rotativa piloto
calcinador (2,5 m de longitud y 0,19 m id) que funcionaba a baja tem- (menos
de 200 ° C). Entre los resultados, los autores de alto- indicó que la temperatura
de las partículas en las secciones no uniforme y la transferencia de calor por
convección fue la principal modo de calefacción de la cama.

Como puede deducirse hasta ahora, se pueden conseguir camas bien mezcladas
en hornos rotativos, pero no para todas las condiciones de trabajo. Con el fin de
lograr temperaturas uniformes de las partículas, el horno rotatorio tiene que
trabajar en roll- modo de grabación. Además, para evitar la segregación, las
partículas deben tener el mismo tamaño y forma; la segregación puede reducirse
al mínimo FR%. Introducción de elementos internos tales como paletas, aletas
o lif- pueden mejorar la mezcla de partículas. Para el cálculo del tiempo de
residencia de las partículas rotatorio, se han propuesto varios modelos. Sin
embargo, como gen- conclusión general, no es posible aplicar las correlaciones
obtenidas en prototipos de hornos pequeños a los industriales. En particular, el
geométrica entre las partículas y las paredes del horno no es respetado cuando
se amplía el horno y, según Renaud, cor- las relaciones deducidas con hornos
pequeños no son válidas. Por lo tanto, modelos para cada caso si se necesita un
buen predicción del tiempo de residencia.

Relacionado con el comportamiento térmico dentro de los hornos rotatorios


clásicos, no hay concurrencia entre las conclusiones reportadas. Algunos
autores Palmer y Howes, 1998; Watkinson y Brimacombe, 1978; Yang y
Farouk, 1997 ) declaró que la convección sólido al gas es la forma principal
para calentar el sólido, mientras que el radia- la transferencia de calor de la
llama a las partículas representa sólo una contribución parcial al flujo total de
calor absorbido por el sólido cama. En cambio otros autores ( Mastorakos et al.,
1999; Shahin et al., 2016 ) declaró que la transferencia de calor por convección
es insignificante y la la transferencia global de calor es casi totalmente debido
a la radiación. Estas dis- crepitudes en los resultados podrían deberse a algunos
factores. El horno temperatura de trabajo puede ser muy diferente de caso a caso
y a temperaturas más altas, la transferencia radiante de calor es dominante. Más-
la geometría y el modo de calefacción del horno pueden influir la transferencia
global de calor. En un horno largo, la transferencia de calor radiativo ser más
preponderante en la región cercana a la llama y disminución a lo largo del
horno. Cerca de la salida de gas, calor convectivo la transferencia será mayor.
En hornos de combustión indirecta, el proceso de quemado- que se produce
fuera del horno y debido al muy bajo valor de emisividad de los gases de
combustión ( Ludwig et al., 1973 ), convec- la principal contribución a la
transferencia global de calor.
3. Aplicaciones Industriales.-

Desde finales del siglo XIX, se han empleado hornos rotativos para la
producción de cemento. Por lo general, se han utilizado para realizar
calcinaciones de una variedad de productos como arenas, calizas, agregados y
yeso. Hoy en día, el uso de hornos rotativos es ampliamente en muchas
industrias, incluyendo alimentos, productos industria, procesamiento de
minerales, fundiciones metalúrgicas, tratamiento de desechos, etc.

En el campo de la industria del cemento, Boateng (2008) clasifica rotativa


hornos húmedos y secos, cortos y largos, refrigeradores y secadores, y y hornos
de combustión indirecta. Los hornos húmedos generalmente se alimentan con
mate- son los más largos. Pueden alcanzar longitudes de más de 150 m. Debido
a su baja eficiencia, no son frecuentes y se utilizan más en la industria
alimentaria y papelera. De lo contrario, largo hornos secos, que tienen mayores
eficiencias, se usan el tratamiento de la cal y agregados ligeros. Su significado
longitud es de unos 100 m. En las plantas de cemento, los hornos secos longitud
en un rango de 15-75 m, mientras que los hornos de combustión indirecta son
los más pequeños empleados en este sector con diámetros hasta 1,3 m. Se
utilizan cuando el contacto entre el gas y el sólido es no son deseados y son
útiles para varias aplicaciones como reduc- ción, calcinación, oxidación y
carburación en una atmósfera

Además de la utilización de hornos rotativos en planta de cemento, otras


caciones tienen que ser mencionadas. Por ejemplo, estos dispositivos son
empleados para el tratamiento de desechos. Wey et al. (2006) investigada la
sinterización continua de las cenizas volantes del sólido urbano residuos y la
reducción de la concentración de metales pesados (principalmente Pb, Cu, Cd
y Cr). Trabajar con un horno a escala piloto (2,10 m de largo  0,09 m id) en
un intervalo de temperatura de 700-900 ° C, podrían reducir la concentración
de metales pesados en la mosca ceniza. En el mismo campo, Descoins et al.
(2005) estudiaron el flujo de sólidos granulares en un horno rotatorio de
pirólisis a escala piloto. El reactor calentado externamente, podría alcanzar una
temperatura máxima de 1000 ° C y tenía un ID de 0,21 m. y 4 m de longitud.
Experimental stud- IES en la pirólisis de residuos urbanos también se llevaron
a cabo por Li et al. (1999) . El horno, que fue calentado por un horno eléctrico
externo de 12 kW, tenía un id de 0,205 m y era 0,450 m de largo. Mediante la
pirólisis, el gas y el coque pueden producirse con bajas emisiones de dioxina y
furano de una amplia gama de materiales de desecho. Li et al. probado varios
tipos de desechos urbanos (plástico, caucho, madera, algodón tela, vegetal, etc.)
y trabajado a diferentes temperaturas (hasta 900 ° C). Regulando la temperatura
del francobordo del horno, obtuvieron diferentes composiciones y valores de
calentamiento de los gases producidos, (principalmente CO, CH 4, H 2, CO 2
C2H4yC2H
Generalmente, se emplean hornos giratorios con menor l / d para procesos
pirometalúrgicos. Estos hornos pueden ser operados en lotes o modo continuo
para la extracción y / o fusión de diferentes metales como hierro, cobre,
aluminio o plomo. Por ejemplo, el aluminio la fusión de chatarra se realiza en
hornos rotatorios a temperatura de aproximadamente 800 ° C. Para este
propósito, Zhou et al. (2006) reportó una horno escala industrial giratorio de 3,0
m de ID y 6,9 m de longitud, que girado a 1,33 rpm con tiempo de fusión hasta
6,25 h. Estudiar metal de fusión, Zhang et al. (2008) construyeron una horno
rotatorio escala de banco que trabajó que funcionaba en modo continuo con un
diámetro de 0,51 my una longitud de 0,72 m. Se pueden encontrar otros hornos
rotatorios para aplicaciones de baja temperatura. ciones. Por ejemplo, en la
industria agroalimentaria, los hornos rotatorios pequeños y se utilizan para
secar los productos. En este campo, Iguaz et al. (2003) simularon el proceso de
deshidratación de los residuos de origen vegetal con aire a aproximadamente
200 ° C. Para una aplicación similar, Kaleemullah y Kailappan (2005) ,
investigaron el proceso de secado de pimientos rojos en un secador rotatorio
(0,3 m de largo  0,4 m id) en una gama de 50 - 65ºC

Vijayan y Sendhilkumar (2014) reportaron una revisión de los principales


operaciones industriales, que generalmente se llevan a cabo en hornos Ellos
definieron cinco tipos de aplicaciones: calcinación, fabricación la incineración,
los procesos térmicos y la pirólisis, y para cada uno informó algunos ejemplos
junto con su principal características (longitud, diámetro interior, pendiente y
temperatura distancia). La industria manufacturera incluye la industria del
cemento y la metalurgia industria. Este sector cubre aproximadamente el 40%
de las nivel de aplicación; el tratamiento térmico representa el 30% del nivel de
asignación, y la pirólisis, la calcinación y la incineración 15, 10 y 5%,
respectivamente. Vijayan y Sendhilkumar concluyeron que la mayoría de los
hornos rotatorios tienen generalmente una pendiente 5 °, la relación l / d puede
cambiar de 1 a 30, y el rango de temperatura puede variar de la temperatura
ambiente a 1500 ° C dependiendo de la proceso requerido.

4. Solarización de hornos rotativos.-

Como los hornos rotativos han sido ampliamente empleados en la éxito,


también se han considerado en el R & D solar de décadas. Se han encontrado
varios modelos de simulación en la literatura comprender los mecanismos de
transferencia de calor y la viour de los hornos rotatorios solares. Algunos
prototipos han sido diseñados y construidos con diferentes escalas y han sido
acoplados con hornos solares y simuladores solares para la experimentación
ción. Se les han proporcionado elementos que facilitan la medición de
parámetros y seguimiento de procesos. Recientemente, otros estudios
consideran una implementación más factible del sistema rotativo horno en una
verdadera planta de torre solar ( Alexopoulos et al, 2015;. Gallo et al., 2016 ).
En las siguientes secciones, se dan detalles casos reportados en la literatura. Un
análisis de las principales limitaciones de la tecnología.

4.1. Estudios desarrollados sobre metodologías de transferencia de calor


y simulación aplicados a hornos rotativos solares

El análisis térmico de los hornos rotativos solares aplicados a (térmica o


termoquímica) requiere el estudio del flujo de fluido, la transferencia de calor
y masa, y la reacción química ción. Por lo tanto, el modelo computacional
desarrollado para ese propósito pare estos fenómenos. Además, en los hornos
rotativos solares, debe prestarse especial atención a la transferencia de calor por
tiene una influencia significativa en el proceso térmico. Así, diferentes
estrategias para modelar la radiación solar en reactores de tipo se encuentran en
la literatura y también se pueden implementar en hornos rotatorios modelos
considerados para aplicaciones industriales. El comportamiento térmico de los
hornos rotatorios solares utilizados en termo- químicas ha sido analizada por
simulación. Uno de estas aplicaciones es la reducción térmica de óxidos
metálicos involucrados en ciclos termoquímicos de separación de agua para
hidrógeno producción. Abanades et al. (2007) diseñado y simulado en
laboratorio a unaescalar reactor solar para el proceso mencionado con una
cavidad directamente calentada por energía solar concentrada que recibió
continuamente inyectado partículas sólidas. Un modelo de múltiples fases (flujo
de sólido-gas) era considerado para simular el flujo de partículas cargadas de
reactivo y un modelo de fase de creta se realizó mediante un enfoque de
Lagrange. Esta modelo fue capaz de predecir la velocidad de la temperatura y
el gas distribución ciones, perfiles de concentración de especies, trayectorias de
las partículas y con- tasa de versión a partir del grado de reacción de
terminación. En adición, Se implementó la influencia de la radiación solar
entrante por un perfil de densidad de flujo para definir el calor absorbido por el
interior pared de la cavidad, ya que fue descuidada sobre los elementos sólidos
restantes. En este caso, las paredes se asumieron opaco en el trans- radiativo
ecuación fer, mientras que el gas inerte era transparente a la radiación. Además,
se incluyó el efecto de las partículas sólidas discretas en el modelo de radiación.
La ecuación de transferencia radiativa se resolvió en el modelo de color gris-
radiación de ordenadas discretas, teniendo en cuenta absorción ción, emisión y
dispersión de la fase de partículas ( Abanades et al., 2007 ).

En estudios anteriores, los modelos de simulación se centraron en una mayor


acu- representación tasa de intercambio radiativo. Sammouda et al. (1999)
analizaron teórica y experimentalmente los diferentes fenómenos de
transferencia de masa y calor de intercambio entre la partículas de arena
calentados a temperaturas superiores a 1000 ° C por con- radiación solar
centrated. La Fig. 2 muestra las trayectorias de flujo de calor en un solarhorno
rotativo completo de sólidos granulares, incluyendo la influencia de la
mecanismo de transferencia de calor en el sólido. Como se describe en esta
figura, el material sólido puede ser calentado por la radiación solar incidente y
por el calor transferido desde las paredes del horno que entran en contacto
directo con el sólido granular. Sin embargo, el flujo de calor recibido también
se transfiere al gas presente en la cavidad. Por lo tanto, este horno se ha
concebido para reacciones inertes de sistema com- posado para gas (aire) y los
sólidos de partículas, donde se considera que el gas transparente para los rayos
solares. El flujo de calor capturado depende de la movimiento de las partículas
en la cavidad de acuerdo con param dinámico etros que caracterizan el modo
de funcionamiento del horno rotatorio. Sólido Mezcladores procesos tienen
efectos sustanciales sobre la transferencia de calor global tarifas y el volumen
de control de la carga sólida (la llamada carga sólida en la Fig. 2 ) Se define por
el ángulo de inclinación del horno, m , latasa de flujo de masa de sólidos
granulares, ˙ m s y la veloc- de rotación del hornodad, x . Para la condición de
sólidos bien mezclados, se asumió quela capa exterior sólida y la parte interior
de la carga sólida tienen una sim- temperatura ilar. Por lo tanto, el sólido se
consideró como un MEDLINE porosa ium donde el coeficiente de transferencia
de calor entre sólidos granulares y el aire es infinito, y partículas de la misma
sección transversal tener la misma temperatura ( Sammouda et al., 1999 ).
Además, las paredes del horno recogen la radiación concentrada y transferir el
calor a los sólidos granulares. Por lo tanto, su térmico comportamiento debe ser
analizada mediante el acoplamiento radiativo, convectivo, y fenómenos
conductoras en la zona de rotación-horno situado en el punto focal del
concentrador (ver Fig. 2 ). La absorción y emi- sión de la radiación solar en la
superficie del receptor se definen por com- funciones complejas para la longitud
de onda y dirección. Sin embargo, Sammouda et al. simplificado el estudio de
estos procesos por consi- Ering paredes del horno grises, difusas y opacos con
propiedades radiactivas independiente de la temperatura. Así, según la Fig. 2 ,
La temperatura de la pared lateral sólo depende en el eje longitudinal y el de la
parte inferior pared depende de la radio. De hecho, la rotación del horno homo-
Nises el resplandor y permite el logro de tem- uniforme Ature en cada segmento
en forma de anillo de las paredes laterales e inferiores (Sammouda et al 1999).

La disociación-solar accionado de partículas de ZnO a 1600-2136 K gama se


simuló por Schunk et al. (2009) con un calor transitoriamodelo de transferencia
que incluía Monte Carlo método trazado de rayos (MC) para estudiar la
transferencia de radiación en un reactor rotativo horizontal. Esta estudio fue
desarrollado para analizar el rendimiento térmico de la reactor termoquímico
con ciclos de alimentación semi-lotes de ZnO parti- cles En este modelo, la
conductividad térmica eficaz se considera como la suma de las contribuciones
de radiación y conductores que eran obtenido por la aproximación de difusión
Rosseland y por el los resultados de una investigación previa, respectivamente,
considerando un poros- dad de cero para el porosa de lecho empaquetado. La
transferencia de calor por convección coeficientes en las superficies interiores
de la cavidad, las paredes externas y ventana de cuarzo se obtuvieron mediante
la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) simulaciones y correlaciones
encontradas en la literatura, definiendo la velocidad angular y longitudes
características. Además, el intercambio radiativo en la cavidad se modela por
suponiendo direc- cional radiación solar incidente y emisión difusa por la
cavidad paredes En este caso, la fuente de calor neta procedente de la energía
solar radi- ación fue modelado por MC para obtener el flujo de radiación neta
resultante de la radiación emitida por las paredes de la cavidad. Así, este modelo
ofrece una descripción más detallada del intercambio radiativo en el solar
reactor. Tescari et al. (2013) propusieron un modelo térmico posterior para
rotativo reactores de horno, teniendo en cuenta la abertura reactor como una
superficie ficticia a una temperatura equivalente impuesta con el fin de
disminuir la coste computacional mientras se mantiene la exactitud de la solu-
ción. El gas de alimentación era considerada transparente a la radiación y se se
tuvo en cuenta la transferencia radiativa entre paredes interiores del reactor y a
la abertura, la transferencia convectiva al gas pasa a través de la cavidad del
reactor, y la conducción a través el aislamiento hacia la pared externa. En las
paredes exteriores, la flujo de calor proviene de la transferencia de radiación y
convección. Por lo tanto, el coeficiente de convección se calcula fórmulas
empíricas para superficie giratoria horizontal. Dos modelos de radiación eran
conside- Ered en las simulaciones de CFD realizadas. Las ordenadas discretas
Se utilizó el método (DO) para evaluar la importancia del cuarzo efecto ventana,
y el modelo de superficie-a-superficie (S2S) era seleccionado para la
optimización del tiempo de cálculo cuando el efecto de los medios de absorción
de semi-transparentes se descuida. Así, la abertura reactor se modela como un
volumen de cuarzo sur- redondeado por superficies transparentes que definen
sus propiedades ópticas para el modelo DO o como una superficie ficticia opaca
a una tem- fijo Ature equivalente al flujo de calor incidente para el modelo S2S.
los resultados obtenidos con ambos modelos mostraron la misma tendencia, y
de ese modo el modelo S2S se utiliza para optimizar el diseño del reactor (
Tescari et al., 2013 ).

En el estudio más reciente, un lenguaje de programación especial era elegido


para la simulación de reciclaje de aluminio solar en un rotativo horno (
Alexopoulos et al., 2015 ). El modelo consta de inestableecuaciones de
transferencia de calor del estado unidimensional para el ele- pared mentos,
balances energéticos dinámicos para los componentes situados en el la cavidad
del reactor (aluminio, la sal y el aire), y ecuación adicional ciones para
propiedades del material y la transferencia de calor. Se asumió que el gas no
absorbe la radiación solar y transporta el calor Sólo por convección. Las
superficies frontal y posterior y la no cubierto pared interior cilíndrica se
irradiaron directamente por el concentrado luz de sol. El aluminio fue cubierto
por la sal (mezcla de NaCl, KCl y de CaF 2 de transferencia) y por convección
se consideró entreambos materiales, al aire ambiente, y a la cubierta frontal y
posterior; los coeficientes de transferencia de calor necesarios se obtuvieron de
literatura tura Se calculó la transferencia de calor radiativo en el interior del
horno rotativo de acuerdo con el último método, que considera leyes de Lambert
y Kirchhoff, aberturas frontal y posterior como cuerpos negros, el gas como
medio transparente a la radiación (baja concentración de H 2 O yCO 2 ), la
pared y la sal flujo interior como superficies difusas-gris, y negligible
dispersión. Este método divide el volumen cerrado de la en horno, en un número
de zonas con distribución térmica uniforme y propiedades radiativas (
Alexopoulos et al., 2015 ). La información antes mencionada sobre la diferente
simula- metodologías ción desarrollados para hornos rotatorios solares muestra
que las hipótesis consideradas para la transferencia de radiación dependen
principalmente en el proceso termoquímico logrado, el computacional coste y
de la precisión deseada.

4.2. Revisión de prototipos desarrollados de hornos rotativos solares

1960 y que fueron desarrollados por Trombe y Foex en el CNRS 1 MW horno


solar en Odeillo ( Trombe y Foex, 1954; Trombe, 1963, 1973 ) Para el
tratamiento térmico de diferentes sustancias. Se emplearon un agua enfriada
horno rotatorio con 500 l de capacidad para fundir óxidos refractarios y producir
materiales a granel. el rotativo También se empleó reactor para purificar
alúmina y cuarzo. Era capaz de operar tanto en modo continuo por lotes y y se
hace girar a una velocidad suficiente para que el material a tratar puede ser man-
CONTENIDAS contra la pared por la fuerza centrífuga. Una patente de los
Estados Unidos fue concedida en 1957 a Félix Trombe para el diseño de la
energía solar horno rotativo.
Otro de los primeros hornos rotatorios solares descritos en la bibliografía era
diseñada también en las Odeillo, en el Laboratoire d'énergétique solaire de
CNRS (hoy se llama CNRS-SIMAPRO), en 1979 ( Flamant, 1980; Flamant et
al., 1980 ). El dispositivo fue probado para dos procesos. El primero fue un
proceso térmico que consiste en el calentamiento de materiales refractarios a
600-1300 ° C. El segundo proceso implica una transformación termoquímica,
particularmente la descarbonatación

El reactor consistía en un tambor cilíndrico con pendiente de 5 °. La pared


interior era un tubo hecho de material refractario. El horno incluye una capa de
aislamiento, una camisa de refrigeración de agua y una carcasa externa. Su
esquema se muestra en la Fig. 3 . El tubo refractariofue de 0,09 m de longitud
y 0,02 m de diámetro interior. La residencia tiempo de las partículas en el
reactor puede variar entre 20s (25 rpm) y 120 s (4 rpm) en función de la
velocidad de rotación. los reactor fue concebido para funcionar en modo
continuo. Reactivos fueron alimentar a través de la parte trasera y eliminado a
través de la parte delantera. los radiación solar incidido en el lado delantero,
donde era una abertura colocado, e inscrita en el horno. Dado que la longitud
del reactor era más de cuatro veces su diámetro, un alto ángulo de radiación de
incidencia contribuido a la aparición de altos gradientes térmicos. autores
buscado el efecto cavidad dentro del diseño del reactor, porque que esperaban
una absorbancia total del sistema cercano a uno. Cómo- nunca, no hay una
abertura de diámetro menor que podría ayudar a evitar las pérdidas de radiación
y una distribución heterogénea de la radi- perfil ación probablemente tiene lugar
a lo largo del tubo. El efecto cavidad no estaba presente dentro de la cámara del
reactor y la temperatura no era uniforme. Flamant et al. (1980) informaron de
un térmica axialgradiente a lo largo de las paredes del reactor de 10 4 ° C / m.
Adicionalmente,máximo informado y temperaturas mínimas de la tratada el
material de 1.500 ° C y 300 ° C respectivamente. Para el pro térmica Cess,
Flamant (1980) informó de una eficiencia máxima del 30%, lo quese calculó
como la tasa del calor sensible que ganó por el material refractario a la potencia
interceptado por el reactor aper- tura Para el proceso termoquímico, la
eficiencia fue del 7%. En esto caso, la energía acumulada por el material era la
suma de lo sensible calor y la entalpía de reacción. Ambos procesos eran
también per- formado usando un reactor discontinuo de lecho fluidificado y
eficiencias más altas, tanto térmica como termoquímico, se obtuvieron (40% y
20% respectivamente). Sin embargo, temperaturas más bajas se lograron con el
lecho fluidizado. Parece que los altos gradientes térmicos en el horno rotatorio
penalizado la absorción de energía material, mientras que la condiciones de
mezcla que se encuentran en el lecho fluidizado mejorado. Meier et al. (2004)
realizaron un extenso trabajo en el CaCO 3 calcinación para producir CaO y
CO 2 , que fue apoyada por laQualical empresa perteneciente al sector de cal.
Para tal efecto, diseñado y construido un horno rotatorio para 10 kW de entrada
de energía solar y se puso a prueba en el horno solar PSI. La carcasa del reactor
era una cilindro de 0,6 m de longitud y 0,35 m de diámetro. Aunque el horno se
colocó en posición horizontal, la cámara de reacción era una cono refractario
aislado con un ángulo de 5 °. El reactor fue probado en el horno solar de PSI.
Se trabajó en modo continuo por Feed- ing partículas a través de la parte
superior de la parte trasera y descargar el productos sólidos a través de la parte
frontal. Por medio de la tasa de alimentación y la velocidad de rotación, uno fue
capaz de controlar el tiempo de residencia. Los autores buscaron condiciones
que permitieron un movimiento de balanceo de las partículas. Se realizaron
pruebas con la velocidad de rotación de 2-7 rpm y se concluyó que los valores
más altos dieron lugar a comportamientos preferidos. Los experimentos se
llevaron a cabo bajo condiciones de estado estable. El horno rotatorio se
precalentó primero sobre 1,5-2 h. Entonces, los autores llevaron a cabo
experimentos típicos de 30 min con una tasa de flujo de partículas reactivo
constante. A partir de un balance de masas, se encontró que algunos de los
medios de Fed se ha perdido. Parte de ello se mantuvo en el reactor y la otra
parte se fue a través de la aper- tura El reactor sufrió un cierto choque térmico
que autores descrito como no hay campañas graves y experimentales no eran
afectado. Los grados de calcinación obtenidos superaron el 98% y el
temperaturas reportadas en el horno eran hasta 1400K ( Meier et al., 2004 ).
Autores emplear la tasa de entalpía de reacción de CaO a 298 K a la potencia
solar que llega al reactor para calcular el solar a la eficiencia química. Los
valores típicos eran 13% con una máximo de 20%. Para aumentar la eficiencia,
los autores propusieron recuperar parcialmente el calor sensible de los
productos y para mejorar el aislamiento. Sin embargo, encontraron que
alrededor de 50% de la solar entrada de alimentación era no contabilizada.
fuentes probables de tales desconocida las pérdidas de calor podrían ser la
convección libre y polvo calcinado caliente leav- ing el reactor a través de la
abertura. El poder calcinado tenía blanco color y forma una nube alrededor de
la abertura reactor que reflejado y absorbido una parte significativa de la energía
solar. A evitar esto, los autores propusieron una rotativo multi-tubo calentado
indirectamente horno en un trabajo posterior ( Meier et al., 2005a, 2006 ).
Consistía en varios tubos dentro de la cual se alimentó el reaccionante. Estos
tubos eran distribuido alrededor de la pared de una cavidad cilíndrica. El reac-
10-kW tor trabajó en el mismo rango de temperatura que el otro y podría tratar
de 4 kg / h de partículas de piedra caliza. El reactor alcanzó una eficiencia del
30-35%. Los autores propusieron la ampliación en 0,5, 3 y 20 MW ( Meier et
al., 2006 ) Y se estima que el costo de la producción de cal solar alrededor de
2-3 veces el precio de convencional Lima.
3. Esquema de horno rotatorio de la Flamant. Consiste en un tambor
refractario inclinado, y la capa de aislamiento y una carcasa de agua enfriada.
La radiación se concentró en el frentelado del horno ( Flamant et al., 1980 )

Después de varios estudios sobre el almacenamiento termoquímico basan en


pares redox de cobalto, DLR adaptados un horno rotatorio para realizar la pro-
Cess bajo concentrar la energía solar ( Neises et al., 2012 ). Ellos destacó que,
de esta manera, el material de almacenamiento era directamente calentado por
la radiación solar y una buena mezcla de las partículas haría garantía de una
distribución homogénea de la temperatura durante el paso endotérmico. El
concepto propuesto por Neises et al. (2012) debe ir acompañada de otras partes
de la instalación para llevar a cabo la recuperación de calor de sol. El horno
rotatorio original fue diseñado más de una década antes y fue probado para la
desintoxicación de materiales peligrosos y el reciclaje de aluminio ( Funken et
al., 1999; Glasmacher- Remberg et al., 2001 ). La Fig. 4 muestra un esquema
del dispositivo cuando se emplea para reciclar aluminio. el higueras ure fue
tomada de Alexopoulos et al. (2015) . Consistía en una horno de crisol de
aislamiento hecha de carburo de silicio (0,4 m de longitud y 0,2 m de diámetro),
que se colocó dentro de un metálicos aislados vivienda girado por un motor. La
radiación solar entró en el horno de crisol a través de la abertura, que tenía un
diámetro de 0,08 m. En una campaña experimental en el horno solar DLR,
autores estima que el 70% de la radiación se concentra entró en el horno.
Sugirieron que emplea un concentrador secundario a mejorar la tasa de
radiación útil. Se separa de la reactor de apertura por un conducto estrecho que
probablemente ayudó a mante- tain que libre de partículas de deposición. El
reactor también podría incor- evaluar una ventana de cuarzo en el plano de
entrada del secundario concentrador con el fin de trabajar con composiciones
ajustables de fase gas dentro de la cámara. En este caso, el gas portador fue
intro- ducido detrás de la ventana, lo que ayuda a mantenerlo limpio de las
deposiciones así como el concentrador secundario. De manera diferente a la
anteriormente prototipos revisados, este horno rotativo opera en modo batch.
Mientras que el reactor gira a 20 rpm para el tratamiento de mate- peligrosos
ALS, la velocidad de rotación seleccionada en el almacenamiento
termoquímico aplicabilidad ción fue de 6 rpm. Puesto que la velocidad de
rotación adecuada depende la cantidad y el tipo de carga, prototipos deben ser
versátiles pro- RESPETA con controlador rpm. El reactor fue resultado de la
ho- avión izontal por 13 °. Con esta arreglos, sin perjuicio considerable sería de
esperar en la acepción de radiación mientras que es posible para aumentar la
cantidad de reactivo en la carga. algunos termopares ples estaban en contacto
con la pared, mientras que otros se sumergieron en la cama partículas. De esta
manera, las temperaturas en diferentes puntos de la se midieron cámara de
reacción. Los autores destacaron la necesidad de un buen mezclado de las
partículas para mejorar la homogeneidad de la cama y el rendimiento del
proceso. Propusieron a operar con altas velocidades de rotación y incluir
elementos de agitación en el horno.

4. Esquema del horno rotatorio DLR publicada por Alexopoulos et al. (2015) .
Se compone de un crisol aislado, un conducto frontal y un alojamiento.

Los autores del presente trabajo desarrollaron un horno rotatorio a estudiar el


almacenamiento termoquímica de la energía solar basado en cobre óxidos (CuO
/ Cu 2 O par termoquímico) ( Alonso et al., 2015 ). Eso consistía en una cavidad
de cerámica aislante de 0,058 m de diámetro interior, 0,067 m de diámetro
exterior y 0,074 m de longitud, cerrado por una inoxidable esqueleto de acero.
El reactor estaba provisto de una solución enfriada de agua ventana de cuarzo
de 0,210 m de diámetro y 0,008 m de espesor. sin pendiente fue dado al tambor
reactor. El gas portador se inyecta en el reactor por cuatro perforaciones radiales
igualmente espaciados a través de un frontal cono que separaba la ventana y la
cavidad. Después de pasar el cámara de reacción, gas portador salió de la
cavidad a través de un conducto colocado en la parte posterior del reactor. La
cavidad de cerámica estaba conectado a un eje y un conjunto de engranajes de
modo que era capaz de girar. Las temperaturas en diversos lugares del cuerpo
del reactor se midieron con ter- mocouples. Con el fin de medir y registrar las
temperaturas a las rotativo partes, que se empleó un dispositivo de adquisición
inalámbrico que hace girar junto con el reactor. Un trabajo experimental de CuO
/ Cu 2 Ociclos redox se llevaron a cabo con un caudal de gas de 10 Nl / min y
velocidad de rotación de 4 rpm. La instalación de horno solar de hosier Se
empleó IER-UNAM. CuO se redujo primero en argón y con- se lograron
versiones alrededor de 80%. Entonces, la reducción-oxidación ciclos se
realizaron en presencia de aire, que desfavorecía la tasa de conversión. Los
resultados indicaron que CuO / Cu 2 O ciclabilidad erafactible, pero una
optimización del funcionamiento del reactor rotatorio param etros se requería.
Paralelamente a los estudios sobre termoquímica DE ALMACENAJE la edad,
los autores dedicada a analizar el concepto de reactor solar y modo de
operación. Una etapa de instrucción dirigida a com- pare el dispositivo giratorio
con una estática se llevó a cabo. Para tal un trabajo de comparación, se empleó
el reactor solar descrito. Si el engranaje de accionamiento se ha desactivado la
cámara de reacción se mantuvo estática. La Fig. 5 muestra una fotografía del
reactor solar y un boceto donde partes giratorias están resaltados en rojo. Tenga
en cuenta que estas partes no lo hacen girar cuando se trabaja en el modo
estacionario.

En el caso de experimentos estacionarios, muestra fue dispuesta en una lecho


de relleno mediante el uso de una varilla hecha de alúmina sintético (0,014 m
diámetro interno, 0,025 M de longitud) como soporte de la muestra. Tal
disposición fue seleccionada para este propósito comparativo porque se ha
empleado en varias obras anteriores. Facilita la medi- surement de parámetros
de reacción, tales como temperatura de reacción, o la evaluación de la
interacción entre los reactivos y la radiación ( Alonso y Romero, 2015b ). Con
esta disposición, también es posible desarrollar análisis paramétrico y los
estudios cinéticos ( Alonso et al., 2013; Moller y Palumbo, 2001; Schunk y
Steinfeld, 2009 ). A comparar los comportamientos rotativos y estáticos, el
reactor solar era oper- ado con y sin conectar el engranaje, bajo el mismo de
obra condiciones ing (10 g de reactivo, 10 Nl / min de argón como gas portador),
en el horno solar IER-UNAM. La velocidad de rotación establecido para
rotatoria modo fue de 4 rpm. Las reducciones de dos óxidos diferentes, Mn 2 O
3 (pow-der, 99,9% -325 de malla de Sigma Aldrich) en Mn 3 O 4 y CuO(98%
de polvo, <10 μ m, de Sigma Aldrich) en Cu 2 O eran per- formado. La Fig. 6
muestra los dos tipos de muestras (el material en la imagen).

preparado para ser introducido en el reactor. A fin de que seguir el progreso de


las reducciones, la concentración de oxígeno se midió a la salida del reactor.
Las observaciones cualitativas basadas en el cambio físico de la muestras
mostraron que el modo de rotación conduce a mejores resultados en términos
de conversión de reactante. La Fig. 7 compara el aspecto de lamuestras
consideradas en la Fig. 6 después de ser tratado. en estacionariamodo, un
cambio de color sólo se observó en la capa delantera de la muestra (orientada
hacia la radiación). En esa región, una par- cial reducción se llevó a cabo y el
material también había un poco derretido. UN pequeña cantidad de cobre
metálico también se encontró en la parte delantera, indi- Cating una segunda
reducción de Cu 2 O a Cu. Sin embargo, el medioy la parte trasera de la muestra
no había sido convertido porque el temperatura en esas regiones no alcanzó la
tempera- reacción tura El límite que separa la parte reducida de la inac- región
tiva se observa claramente en la imagen de la derecha de la Fig. 7 a. Todas Estos
hallazgos fueron corroborados por análisis XRD. La medida- ment de oxígeno
suministrado indicó que la fracción de convertido CuO era sólo el 16%. Sin
embargo, en el modo de rotación, la transferencia de calor entre las fases de gas
y sólidos se ha mejorado y la partícula temperatura era homogénea. Por otra
parte, el movimiento de las partículas ayudado a disminuir su sinterización y
fusión ( Neises et al., 2012 ). De este modo, se logró el 80% de conversión,
como se ha indicado antes, para la reducción de CuO. En la Fig. 7 b, se observa
cómo el material tiene adoptado un color cercano al rojo de Cu 2 O. Aunque
algunas partículasfueron ligeramente adherido a la pared del reactor, ni fusión
ni sinter- Se detectó ing. A continuación, el producto sólido puede ser
completamente recuperado de la cámara de reacción. Las partículas habían
formado pequeñas esferas o bolas con un rango de diámetro de
aproximadamente 0,5-3 mm. La mayoría de ellos presentó una compactación
débil, por lo que el original consistencia de las partículas podría ser restaurado
con una pequeña compresión.

Estudios sobre óxidos de manganeso también determinaron un mejor perfor-


Mance del modo de horno rotatorio. Debido a la tem- transición inferior Ature
de este caso (temperatura de transición teórico es 900 ° C como en comparación
con los 1.120 ° C para CuO), Mn 2 O 3 muestras eran casitotalmente convertida
en ambos modos de funcionamiento. Sin embargo, el tratamiento tiempo
requerido para experimentos estacionarias fue cuatro veces mayor que el uno
para el modo rotatorio.

Sammouda et al. (1999) presentó un estudio muy completo sobre una horno
rotatorio solar empleado como una caldera de arena. Su esfuerzo principal era
puesto en el desarrollo de un modelo de transferencia de calor precisa de
entender los fenómenos específicos que tienen lugar en el interior del horno. El
modelo fue validado por la demostración experimental que se llevó a cabo en
el horno solar 1 MW de Odeillo (Francia). El horno rotatorio era concebido para
calentar la arena que se empleó además para calentar el aire por el uso de un
intercambiador de calor. El tipo de arena era de cuarzo oscuro para para
favorecer la absorción de la radiación solar. El horno se cerró una cavidad con
una abertura que sirve como entrada para la radiación solar y como salida para
la arena caliente. La cavidad se constituyó con refractario fibras. El reactor fue
de 1,20 m de longitud y 0,64 m de diámetro (ver Fig. 2 ). Se hace girar alrededor
del eje longitudinal y puede ser inclinado con relación a la horizontal. enfría un
circuito de agua de la cara externa del horno. En la campaña experimental que
los autores llevaron a cabo para validar su modelo numérico, que anal- ysed la
influencia de los parámetros de funcionamiento de la tem- axial perfiles
peratura de sólido: velocidad de rotación, velocidad de flujo de masa de arena
(410, 550, 600 kg / h), el ángulo de inclinación (5-8 °) y la radiación solar (141,
160 kW). Para la medición de la temperatura, un pirómetro óptico se utilizó.
Los autores notificaron a la imposibilidad de paredes que miden temperatura
debido a la forma geométrica del horno y porque la presencia de radiación
concentrada no permite colocar instrumentos en el interior del horno. El empleo
de termopares No se informó.

Fig. 5. (a) Fotografía del reactor solar giratorio instalado en la zona focal del horno solar
(circuito de refrigeración ventana eliminado). (b) Esquema del reactor solar con rotativopartes
marcadas en rojo. (Para la interpretación de las referencias a color en esta leyenda de la figura,
se remite al lector a la versión web de este artículo)

Fig. 6. Las muestras de CuO preparado para ser introducido en el reactor solar: muestra
de embalado para ser utilizado en el modo de trabajo estática y muestra de polvo para
ser utilizado directamente debajomodo de trabajo rotativo.
Fig. 7. (a) Diferentes vistas de la muestra rellena correspondiente a la Fig. 6 después del
tratamiento térmico. (b) muestra de polvo de la Fig. 6 después del tratamiento térmico. Tenga
en cuenta que es negroel color típico de CuO y rojo-marrón de Cu 2 O

Un tipo diferente de reactor rotatorio solar ha sido considerado en La ISP y dos prototipos
diferentes se han construido en el base del mismo concepto. Fueron desarrollados para el
ter- solar mal disociación de ZnO (sólido) en Zn (gas) y O 2 (gas). En una pre-vious
trabajo de revisión se puede encontrar un resumen completo de la Roca ( Haueter et al.,
1999; Palumbo et al., 2004 ) y Zirrus ( Müller et al, 2006., 2008; Schunk et al., 2008,
2009 reactores) con- concepción, diseño, pruebas y mejora ( Alonso y Romero, 2015A ).
Aquí, el objetivo es comparar el concepto ideado por investigadores de la ISP con otros
hornos giratorios encontrados en la literatura. En De hecho, el concepto PSI tiene
elementos comunes con otros solar revisado horno rotatorio: un tambor giratorio que se
puede considerar como una cavidad donde la radiación entra y calienta los reactivos. Sin
embargo, la atención debe ser llevado a diferencias importantes:
reactores solares El PSI incluyen una ventana de cuarzo refrigerado por agua que permite
que opera bajo atmósferas controladas. En esto Así, los procesos que necesitan atmósferas
particulares pueden ser estu- IED, que se extiende el campo de aplicación de estos
reactores. El ganador- dow se mantiene fresco y claro de las partículas debido a que la
corriente de gas entra en la cavidad de forma tangencial a la ventana.
el control de la atmósfera del reactor, la composición del gas puede ser analizado en la
salida. un parámetro de este tipo puede ser muy útil para diferentes estudios, por ejemplo,
la reacción cinética de evolución o conversión química. Esta característica se ha
encontrado en sí, pero no en todos los hornos rotatorios solares. - El movimiento de
partículas del lecho, debido a la muy alta velocidad de rotación ( Müller et al. (2008)
considera una velocidad angular de120 rpm mientras Schunk et al. (2009) indican un
rango de 30-120 rpm), se centrifugación, lo que significa Fr igual o superior a1. El
material del lecho gira con la pared del tambor. La misma idea fue encontrado hace
muchos años con la cavidad rotatoria solar desa- OpEd por Trombe (1973) . Tenga en
cuenta que los hornos rotatorios industriales por lo generaltrabajar con el padre muy por
debajo del modo de centrifugación y, probablemente,el modo en cascada también.
En el caso de los reactores rotatorios solares PSI, la descomposición de ZnO proceso da
lugar únicamente a los productos gaseosos. Eso significa que la capa sólida de los
reactivos, que se fija sobre la pared del reactor, se convierte en productos gaseosos
mientras que el reactor se irradia. Tal característica parece encajar bien con una cama de
centrifugación movimiento.
Debido a la particularidad de la moción cama, porosidad y extinciones Coeficiente ción
de la cama partículas desempeñan un papel importante en el el rendimiento del reactor. -
Los reactivos forman una capa dentro de la cámara de reacción que pro- protege el paredes
de la cavidad de choques térmicos. Con esta Organizar- Ment temperaturas cercanas a
2000 K se puede lograr sin dañar la cavidad. - Se dio cuenta de la necesidad de evitar la
difusión de aire atmosférico en la cámara de reacción. Con la mejora de proto-PSI tipos,
investigaciones presten atención a la utilización de sellos herméticos. Por otra parte, se
aplican una pequeña sobrepresión en el interior de la cavidad que evitar que el aire
exterior penetre.
Schunk et al. (2009) desarrollaron un modelo de transferencia de calor transitoria del calor
intercambiado en una versión mejorada del solar Zirrus reactor. Se empezó a utilizar para
predecir el comportamiento térmico de a mayor escala reactores rotatorios de diseño
equivalente. Teniendo en cuenta la geometría del reactor de 10 kW, dimensiones
proporcionales eran considera que escalarla hasta 100 y 1000 kW. El proceso analizado
fue la reducción térmica de ZnO en Zn y O 2 . concentración solarrelación ción, la
porosidad y coeficiente de extinción se mantuvieron invariable en los tres casos. Se
encontró que a mayor el tamaño del reactor mayor es la eficiencia térmica. autores
encontró que la eficiencia térmica fue muy vinculada a la temperatura alcanzado en las
paredes del reactor. De manera equivalente a lo informado acerca los reactores mostraron
antes, la principal fuente de pérdidas de calor era volver a radiación a través de la abertura.
Además, los autores sugirieron objeto de reembolso ing el calor sensible perdido con los
productos. Zirrus reactor ha sido escala hasta 100 kW y que ha sido probado con éxito
para el reducción térmica ZnO en el horno solar de Odeillo (Francia) ( Koepf et al., 2015
). velocidades de disociación de ZnO tan altas como 28 g / min eran logrado
Otros hornos rotatorios solares han sido reportados en la literatura. En el Plataforma Solar
de Almería (PSA), fue construido un rotativo dispositivo provisto de una ventana de
cuarzo para estudiar el trata- térmica ción de los desechos de las minas de mercurio por
irradiación directa a temperaturas de 200 a 700 ° C ( Navarro et al., 2014 ). Los
experimentos aeliminar minerales de Hg de los suelos y se llevaron a cabo los residuos
mineros bajo radiación global de aproximadamente 800 W / m 2 con un Expo-Seguro de
tiempo de entre 120 y 300 min. Los resultados mostraron que valores más bajos de
mercurio en las muestras tratadas se obtuvieron a una mayor temperatura y tiempo de
exposición
CNRS-PROMES informó el diseño y la construcción de un labo- ratorio escala horno
rotatorio solar. Consistía en una cavidad giratoria (diam- eternos 0,06 m, longitud 0,05
m) con un 0,012 m en diámetro de abertura ( Abanades et al., 2007 ). Se empleó Este
pequeño reactor solar para el ensayo de la reducción de ZnO en Zn metálico y su diseño
incluido un sistema de alimentación mediante el tornillo de Arquímedes. El gas- eous Zn
se condensó y se recogió en un filtro. el reactor trabajado bajo presión reducida lo que
ayuda a los óxidos metálicos reducciones térmicas. Una ventana semiesférica se empleó
para facilitar el trabajo con presión reducida y para mantener la ventana lejos del foco de
radiación. Los esfuerzos se realizaron para determinar la mejor geometría y el material
de la cavidad rotatoria. Ellos cilindros con empleo de alúmina rodeadas por una junta de
diferente materiales y formas (por Chambon et al., 2010 ). Ellos buscaronevitando
problemas materiales como de fusión, formación de grietas y para mejorar la ruta de
corriente de gas. El diseño de la cavidad seleccionada, finalmente, fue un alu- tubo de
mina encapsulado en un aislamiento altamente eficiente (conductivi- dad de 0,18 W / m
K a 1000 ° C)
Tabla 1 resume los principales características de horno rotatorio solar prototipos. Nótese
que los poderes del reactor y la máxima eficiencia No podría compararse directamente
debido a consideraciones diferentes autores Ered diferentes definiciones de ellos. La
temperatura máxima se refiere a partícula temperatura máxima y el ángulo de pendiente
era con- sidered positivo cuando la parte trasera del reactor fue mayor que la abertura del
reactor.
4.3. Principales conclusiones y limitaciones de hornos rotatorios solares

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