IND-812 LOGISTICA

Facultad de Ciencias de las Ingenierías y Recursos Naturales

Título de practica/
Caso de Estudio

Profesor Sandi Reyes Doñe

Semestre
Código IND-812
Práctica Practica Final
Requisitos Presentar el Diseño de un Almacén .
Fecha de entrega:
Hora de Entrega:
Fecha de Presentación :

Alumnos Nombre, Apellidos, Matricula

Nombre, Apellidos, Matricula

Fecha de entrega
Nº de páginas 17
Nº de palabras 1769
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ÍNDICE

1. Introducción 5

1.1. Descripción del Producto 5

1.2. Descripción del Proceso 5

1.3. Clientes Internos y Clientes Externos 6

1.4. Demanda del Producto 6

2. Diseño de las funciones logísticas 7

2.1. Clasificación de las Referencias 7

2.2. Métodos de Previsión 7

2.3. Políticas de Aprovisionamiento 7

3. Diseño del Almacén 8

3.1. Recepción 8
3.1.1. Recepción Lógica 8
3.1.2. Recepción Física 9
3.1.3. Nivel de Subcontratación 11
3.1.4. Nivel tecnológico 11

3.2. Ubicación 12
3.2.1. Nivel de Automatización 12
3.2.2. Definición de Rutas o Ruteo 13
3.2.3. SKU’s 13
3.2.4. Equipo de Manutención 13
3.2.5. Principios de Ubicación 14
3.2.6. Modo de Lanzamiento de Ordenes 14
3.2.7. Nivel Tecnológico 14
3.2.8. Nivel de Subcontratación 14
3.2.9. Asignación de Operarios a Zona 14
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3.3. Almacenaje 15
3.3.1. Nivel de Automatización 15
3.3.2. SKU’s 15
3.3.3. Zonificación 15
3.3.4. Equipo de Manutención 17
3.3.5. Estrategia de Almacenamiento 17

3.4. Preparación o Picking 18

3.4.1. Nivel de Automatización 19
3.4.2. Ruteo 19
3.4.3. SKU’s 20
3.4.4. Equipo de Manutención 20
3.4.5. Gestión de Stocks 21
3.4.6. Agrupación y Clasificación 21
3.4.7. Modo de Lanzamiento de Ordenes 22
3.4.8. Nivel Tecnológico 22
3.4.9. Nivel de Subcontratación 22

3.5. Expedición 23
3.5.1. Gestión de Stocks 23
3.5.2. Expedición Lógica 23
3.5.3. Expedición Física 23
3.5.4. Nivel de Subcontratación 24
3.5.5. Nivel tecnológico 24

4. Dimensiones del Almacén 25

5. Costos del Almacén 26

6. Conclusión 27

7. Referencias Bibliográficas 28
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1. Introducción
Realizar una descripción de todo el contenido del trabajo y de los aspectos más
importantes a ser destacados durante el mismo. (Mínimo 1 página).

1.1. Descripción del Producto

El almacén estará diseñado con la capacidad de albergar tres de los productos electrónicos
más utilizados en la actualidad, teléfonos, laptops y televisores de pantalla plana. A
continuación, procedemos a realizar una descripción general de los productos.
Televisión Tecnomaster, este modelo de televisión utiliza una pantalla plasma PDP (por
sus siglas en inglés Plasma Display Panel) ofrece una imagen hermosa, luminosa
filtrando selectivamente luz blanca para producir un espectro de colores. Los delicados
componentes electrónicos de la TV no responden bien a los golpes o empujones, y la
propia pantalla se pueden rayar fácilmente. Por esta razón, se debe tener cuidado al
almacenar el televisor. El equipo posee un control remoto con dos baterías, dos bases y
el cable de electricidad.
Laptop Hp es un equipo compuesto por una pantalla líquida, alimentada con baterías o
corriente alterna, puede durar más de dos horas de funcionamiento, es liviana con un peso
de 3.62 kg, presenta teclado integrado, panel táctil para manejar el puntero en lugar del
ratón, entre otras características.
Teléfono Panasonic fijo o de hogar es un equipo compuesto por números grandes y un
teclado luminoso para facilitar la identificación de las teclas en ambientes con
iluminación deficiente, incluye cordón largo para una mayor comodidad al hablar.
Las dimensiones del producto clasificadas en largo, alto y ancho respectivamente son las
siguientes.
Televisor 32” PDP Tecnomaster: 73*43*8 cm
Laptop HP 15”: 38*3*25.5 cm
Teléfono Panasonic:15*9.6*20 cm.

1.2. Descripción del Proceso

Hacer diagrama de proceso, almacenaje, recepción y expedición
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1.3. Clientes Internos y Clientes Externos

Clientes internos
El cliente interno en el almacén propuesto, es aquella persona que toma el resultado o
producto de un proceso como recurso para realizar su propio proceso. Después, entregará
su resultado a otro trabajador del almacén para continuar con el proceso hasta acabarlo y
ponerlo a venta, y lo adquiera el cliente externo. Por lo que, cada trabajador es cliente y
a su vez proveedor dentro del almacén.
Existen dos tipos de clientes internos:
 Ejecutivos. Se encargan de la gestión logística del almacén.
 Operativo. Se encargan del manejo de los productos dentro del almacén.
Cliente externo
El cliente externo es la persona que no pertenece al almacén y solicita un producto para
satisfacer una necesidad.
Estos se pueden clasificar en tipos de Clientes
 Clientes leales: son la base del almacén ya que generan hasta un 50% de los
ingresos.
 Clientes basados en las necesidades: tienen una necesidad y buscan un producto
porque lo necesitan.
1.4. Demanda del Producto
El almacén propuesto manejara una demanda mensual de 150,000 unidades, las cuales
105,000 unidades van a hacer laptops, 30,000 unidades Televisores y 15,000 unidades
Teléfonos para el hogar.

Hacer un 70,20,10 de la demanda del producto.

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2. Diseño de las funciones logísticas

2.1. Clasificación de las Referencias
Las referencias de nuestro almacén son tres, las cuales serán descritas más adelante.
1. Televisores
2. Laptops
3. Teléfonos
Las referencias están clasificadas bajo el Análisis ABC mediante el cual se asignó un 10%
de los productos son los Teléfonos de Hogar, el 20% son Televisión Plasma y el 70%
Laptop. Esta clasificación está definida según el precio de cada referencia.
2.2. Métodos de Previsión
Utilizar cualquier método de pronóstico.2
2.3. Políticas de Aprovisionamiento
Siguiente semana, punto de pedido, lote económico. Elegir un modelo de estos 20 tv 70lp
10Tf
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3. Diseño del Almacén

3.1. Recepción
La recepción es el proceso por el cual los productos o conjunto de productos, procedentes
de nuestros proveedores llegan al almacén con el objeto de ser clasificados, controlados
e introducidos en el (Sistema de Gestión de Almacén) para su posterior ubicación dentro
de las propias instalaciones de almacenamiento y estar en disposición de ser enviados al
cliente o consumidor final según los requerimientos de envío.
Nuestro almacén alberga grandes cantidades de productos, para satisfacer la gran
demanda de nuestros clientes. Esto conlleva a que los inventarios estén propensos a
reducirse, por esta razón la empresa ha de hacer el pedido de los requerimientos con
anticipación, donde se especifica la fecha en la cual se debe restablecer el inventario y
con la cantidad necesaria.
Para nosotros el proceso de recepción se realiza mano a mano con los proveedores, los
cuales transportan hasta nuestras instalaciones los productos que se han pedido.

3.1.1. Recepción Lógica

Se entiende que al manejar diferentes productos y de diferentes proveedores es necesario
contar con un sistema de recepción, para garantizar la conformidad de la mercancía antes
de su integración en las existencias del almacén. Por esta razón el objetivo es tener un
proceso de recepción de mercancías lo más eficiente y automatizado como sea posible
para eliminar o minimizar los tramites e intervenciones humanas que pueden dañar el
valor al producto.
Por esta razón utilizaremos la lectura mecanizada utilizando arcos, la cual reduce la
necesidad de que el personal realice las tareas.
Características
 Identificación automática de los artículos en muelles y zonas de paso entre
almacenes, sin necesidad de abrir la caja o pallet.
 Ruedas integradas con sistema de bloqueo que permiten su desplazamiento por el
área de trabajo.
 Diferentes versiones para adaptarse en rendimiento y precio según las exigencias
de lectura de la aplicación.
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 Fotocélulas de detección de presencia para inicio/fin de lecturas y dirección de

paso.
 Monitor con pantalla táctil opcional para visualización de operaciones e
interacción con el operario.
 Sistema de señalización con baliza.
 Posibilidad de funcionamiento para otras funcionalidades RFID como inventarios,
regrabación, etc.
 Middleware y módulos funcionales desarrollados de forma escalable que
independiza el ERP y SGA utilizado de los equipos del sistema RFID.
 Lector de código de barras opcional

3.1.2. Recepción Física

La recepción física de los productos se realizará mediante cintas y rodillos, el sistema de
rodillos es utilizado para el movimiento y traslado de cargas paletizadas, tanto en
instalaciones móviles (camiones, remolques, etc.) como en suelos para muelles de carga,
industrias, almacenes, etc.
El sistema de rodillos evita la introducción de carretillas elevadoras en los camiones, con
lo que además de comodidad y rapidez, elimina el deterioro de la carga, así como el que
se produce constantemente en el suelo y los laterales del vehículo.
 El sistema reduce los tiempos de carga y descarga a sólo unos minutos
 No es preciso la descarga lateral de los semi-remolques
 Se puede instalar sobre camiones totalmente cerrados.
 Mantiene una seguridad máxima, con toda libertad de movimientos sobre suelos
de industrias y almacenes
 Elimina el deterioro de palés y su carga
 Permite la manipulación en dos niveles, ofreciendo un volumen máximo de carga
 Colocación en todo tipo de superficies y longitudes
Pasos para descargar el camión

1. Área de recepción
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Una vez verificado por el operador de recepción que la mercancía está bien destinada al
sitio, el chófer está orientado hacia un muelle de descarga.
2. Verificación de los documentos
El departamento recepción verifica la conformidad de los documentos de entrega
comunicados por el chófer (Documento de Transporte y Packing list) con relación al
pedido emitido del que el número corresponde al del Packing list (número de pedido,
fecha de entrega, sitio de entrega, proveedor, cantidad etc).
3. Descarga de la mercancía
 El chófer prepara su vehículo para ser descargado (apertura del portón trasero,
desentoldado).
 Luego se coloca el sistema de rodillos para descargar el camión.
 Luego, con el fin de no obstruir el área de descarga, la mercancía está colocada en
una zona de recepción aislada de la zona de almacenamiento (para no mezclar los
productos en existencias con los en espera de recepción).
4. Control cualitativo y cuantitativo
Recepción primaria
El operador de recepción edita el Formulario de Recepción correspondiente a la entrega.
Procede al primer control cualitativo visual y controla:
 El estado de los embalajes (primer nivel de detección de una rotura eventual)
Recepción secundaria
En un segundo tiempo, una vez la mercancía declarada conforme se realiza un control
cuantitativo completo asegurándose que el número de productos físicamente entregado
está conforme con el anunciado en el packing list y el formulario de recepción, este
proceso permite asegurarse de la conformidad de los productos entregados con el pliego
de condiciones validado en el momento de la compra.
5. Recepción informática
Esta operación valida en el sistema la recepción y genera la integración en las existencias
las mercancías recibidas conformes.
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3.1.3. Nivel de Subcontratación

En el proceso de recepción no utilizamos personal subcontratado. La recepción de los
productos es realizada por el encargado de recepción del propio almacén y la descarga de
los embalajes es realizada por los operarios encargados de la carga y descarga de
mercancías recibidas y expedida desde los proveedores y hasta la entrega al transportista
final respectivamente. Los equipos de manutención serán propiedad de la empresa.

3.1.4. Nivel tecnológico

El almacén propuesto utilizara el sistema RFID, para identificar los productos de forma
automática dentro del almacén y tener un proceso más automatizado.
El RFID se presenta con las siguientes ventajas frente al código de barras:
1. Puede realizarse en un perímetro, sin requerir de lectura directa.
2. Permite la lectura continua.
3. Permite la lectura simultánea acelerando los procesos logísticos
Hay cuatro componentes clave en la tecnología RFID:
1. La etiqueta de identificación: Son pequeños chips con una antena que pueden
almacenar cantidades limitadas de información. Cuando las etiquetas entran en contacto
con las señales electromagnéticas de un escáner RFID envían los datos al escáner. La
identificación puede hacerse tanto a nivel de unidad de almacenamiento como a nivel de
artículo según la funcionalidad requerida. Hay dos tipos principales de etiquetas RFID:
pasivas y activas. Las activas disponen de batería interna, mientras que las pasivas
obtienen la señal externa y utiliza dicha energía para transmitir la respuesta.
2. Los escáneres: Son dispositivos que envían señales electromagnéticas a las
etiquetas y reciben los datos almacenados en las etiquetas.
3. El software: Una vez que la etiqueta es leída por el escáner, se busca en una base
de datos en la que esté almacenada toda la información de un producto (fecha envasado,
fecha caducidad, número de lote, etc.) y del proceso logístico (recepcionado, en stock, en
preparación o expedido).
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4. Las redes: La información almacenada en los sistemas de gestión de almacenes

(SGA) se integra a través de redes telemáticas con los software de gestión (ERP) de
fabricantes, almacenes y tiendas.

Ilustración 1 Componentes del sistema RFID

3.2. Ubicación
La ubicación la mercancía está colocada en una zona de recepción aislada de la zona de
almacenamiento (para no mezclar los productos en existencias con los en espera de
recepción), los productos permanecerán en esta área hasta que la inspección este completa
y se validen que los productos recibidos están acorde con la orden de compra, en caso de
que la cantidad de los productos recibidos o las características de estos no corresponden
con la solicitada, los productos permanecerán en esta área hasta que nos comuniquemos
con el proveedor y busquemos una solución al problema.

3.2.1. Nivel de Automatización

El nivel de automatización de nuestro almacén es semiautomático ya que utilizaremos el
sistema Producto a Operarios al momento de realizar la recepción del producto, en este
sistema el operario no se desplaza físicamente a lo largo de la zona de
almacenamiento para realizar la recepción de los productos, son los propios productos los
que se desplazan de forma automática o mecánica hacia el operario y la zona de ubicación.
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En el instante que los productos se están desplazando por los rodillos hasta la zona de
ubicación el lector por arcos lee el código de barras e introduce la información en el
sistema, luego que los productos están en el área de recepción se procede hacer una
inspección manual, para validar las cantidades y condiciones de los productos recibidos,
una vez realizado todo este proceso se procede a transportarlos mediante montacargas
hasta su ubicación dentro del almacén.

3.2.2. Definición de Rutas o Ruteo

En forma de S, esta es una de las estrategias más simples. El operario ingresa al pasillo
por un extremo y sale por el otro, pero sólo en aquellos pasillos donde hay referencias a
extraer durante ese viaje.

3.2.3. SKU’s
Las dos primeras letras corresponden a la abreviación del producto + Tamaño + Primera
letra del color (en inglés) + el número del modelo + numero de control
Televisor 32” PDP Tecnomaster: TV32B0057
Laptop HP 15”: LP15W0728
Telefono Alambrico Panasonic:TP08R0986

3.2.4. Equipo de Manutención

El equipo de manutención que se estará utilizando para el desplazamiento de los
embalajes son los montacargas debido a que estos pueden trasportar los embalajes de
forma segura, además de tener la capacidad de extender su brazo para alcanzar alturas
elevadas y colocar los embalajes en su lugar correspondiente en las estanterías. En el área
de recepción se utilizará el sistema de rodillos para la descarga de los productos del
camión.
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3.2.5. Principios de Ubicación

El principio de ubicación implementado en el almacén corresponde al ABC Este método
se basa en que, normalmente, el 15% de los productos almacenados generan
aproximadamente el 80% de la facturación (regla de Pareto). Se dividen los artículos en
clases, y cada una de ellas se asigna a una zona fija, dónde los productos se encuentran
arbitrariamente ubicados. Los productos con mayor rotación son llamados elementos A;
a los pertenecientes a la siguiente categoría se los conoce como B, y así sucesivamente.
Normalmente las clases son acotadas a tres: A, B y C. En consecuencia, el almacenaje
basado en clases requiere más espacio que la política de almacenamiento aleatoria, pero
en contraposición, esta estrategia reduce el tiempo de viaje.

3.2.6. Modo de Lanzamiento de Ordenes

El lanzamiento de las ordenes se realizará de forma continua, debido a que brinda
múltiples ventajas como es el hecho de brindar una mejor utilización de las maquinarias,
presenta mayores posibilidades de mantener las mercancías optimas hasta la hora de su
expedición

3.2.7. Nivel Tecnológico

La tecnología también puede agilizar el proceso de ubicación, ayudando a la búsqueda y
validación de huecos. Para esto será empleado el RFID como el sistema tecnológico.

3.2.8. Nivel de Subcontratación

Para esta área no utilizaremos personal subcontratado. La ubicación de los productos es
realizada por los operarios del propio almacén.

3.2.9. Asignación de Operarios a Zona

Para realizar las gestiones de almacén de manera eficiente hay que tener una buena
asignación de operarios por zonas, el análisis arroja la siguiente distribución:
 Recepción: 9 operarios
 Zona de servicio: 2 operarios
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 Zona de devoluciones: 3 operarios

 Zona de Stock: 15 operarios
 Zona de picking: 7 operarios
 Zona de Expedición: 6 operarios

3.3. Almacenaje
La función principal de nuestro almacén es resguardar los productos bajo condiciones
ideales, para garantizar la calidad de los productos terminados. Tendremos por vocación
encontrar las mejores soluciones para futuros problemas de almacenamiento,
clasificación y puesta a disposición de componentes, expediciones o de todas las
referencias de mercancías en general.

3.3.1. Nivel de Automatización

El nivel de automatización es compartido por los procesos de ubicación, almacenaje y
preparación. Una descripción de este aspecto se detalla en el proceso de preparación de
pedidos.

3.3.2. SKU’s
Los SKU´s fueron desglosados en el apartado (3.2.3)

3.3.3. Zonificación
Ilustración 2 Árbol de Zonificación
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3.3.4. Equipo de Manutención

El nivel de automatización es compartido por los procesos de ubicación, almacenaje y
preparación. Una descripción de este aspecto se detalla en el proceso de preparación de
pedidos.

3.3.5. Estrategia de Almacenamiento

Los productos son ubicados en huecos de almacenaje para localizarlos fácilmente a la hora
de realizar la preparación de pedidos. Existen diversos métodos para asignar cada producto a
una determinada ubicación:

Table 1 Estrategias de asignación de ubicaciones

Cada artículo tiene una ubicación fija. La principal ventaja de este
método es que los operarios se familiarizan con las ubicaciones de
cada producto. Sin embargo, esta estrategia se vuelve imposible
Fija cuando se almacenan cientos o miles de artículos. Además, la
utilización del espacio es baja porque los lugares están reservados
para un producto específico, y el almacén debe ser lo
suficientemente grande para almacenar el máximo nivel de stock
para esa referencia.
A todos los productos entrantes se les asigna una ubicación
seleccionada arbitrariamente entre los huecos vacíos. La utilización
Aleatoria del espacio con este método es muy alta, pero los recorridos y el
tiempo de identificación del producto son también muy elevados.
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Primera En este caso es el trabajador quien opta por almacenar los productos
Ubicación en la primera ubicación libre que encuentra. Siguiendo esta lógica,
Libre los lugares más cercanos tendrán mayor ocupación que los más
alejados.
Este método ubica los productos en base a sus rotaciones. Aquellos
Según con mayores salidas se encuentran en los huecos más próximos,
Rotaciones mientas que los más lentos se ubican en los huecos más alejados.
Lo más importante es mantener este método actualizado, porque la
demanda varía constantemente.
El concepto del almacenaje basado en clases combina con algunos
elementos previamente mencionados. Este método se basa en
que, normalmente, el 15% de los productos almacenados generan
aproximadamente el 80% de la facturación (regla de Pareto). Se
Según dividen los artículos en clases, y cada una de ellas se asigna a una
Clases zona fija, dónde los productos se encuentran arbitrariamente
(ABC) ubicados. Los productos con mayor rotación son llamados
elementos A; a los pertenecientes a la siguiente categoría se los
conoce como B, y así sucesivamente. Normalmente las clases son
acotadas a tres: A, B y C. En consecuencia, el almacenaje basado
en clases requiere más espacio que la política de almacenamiento
aleatoria, pero en contraposición, esta estrategia reduce el tiempo
de viaje.
Ninguno de los métodos de asignación de huecos discutido hasta el
momento ha contemplado las posibles relaciones entre los
productos. Sin embargo, en ciertos sectores resulta interesante
Según almacenar los elementos similares en ubicaciones cercanas. Es
Familias importante destacar que esta política podría ser fácilmente
combinada con cualquiera de las estrategias anteriormente
detalladas. En este caso, las familias obedecen mayoritariamente
criterios ergonómicos o de complementariedad.

3.4. Preparación o Picking

Es el proceso de extraer productos de la zona de almacenaje en respuesta a un pedido
específico de un cliente (De Koster et al. 2007). Cada uno de esos pedidos está compuesto
por líneas, y a su vez cada línea implica una cierta cantidad de una única referencia o SKU.
Además, este proceso puede incluir actividades de consolidación y clasificación.
La preparación es la operación del almacén que consume más recursos, ya sea en términos de
personal en sistemas manuales, o de inversión en sistemas automatizados (Tompkins et
al. 2010). Su principal objetivo es maximizar en nivel de servicio (Goetschalckx and
Ashayeri. 1989), pero también busca minimizar los recorridos, maximizar el uso de los
recursos (equipos, personal y espacio), y maximizar la accesibilidad de todos los SKUs.
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En los últimos años, la creación de soluciones innovadoras para mejorar este proceso ha
avanzado rápidamente, y lo seguirá haciendo. Sin embargo, los trabajos académicos están
alejados de la práctica, ya que las nuevas tecnologías y operativas han sido escasamente
contempladas en este proceso (De Koster et al. 2007).

3.4.1. Nivel de Automatización

Los sistemas de preparación de pedidos pueden clasificarse por su nivel de
automatización en Sistemas Automáticos, Sistemas Producto a Operario y Sistemas
Operario a Producto (Errasti et al. 2010a).
La característica principal de los sistemas Automáticos es la ausencia de participación de
personal en el picking. Estos sistemas son empleados en casos muy especiales debido al alto
nivel de estandarización e inversión que requiere (Rushton et al. 2010). En los otros dos
sistemas existe intervención humana, en mayor o menor grado. En el caso de una
preparación Producto a Operario es la mercancía la que es trasladada hacia la localización
del personal mediante sistemas de almacenamiento automático. En los sistemas Operario a
Producto, en cambio, es la persona quien se desplaza a lo largo de los pasillos, a pie o
haciendo uso de distintos equipos de manutención, con el objeto de recoger los materiales
(De Koster et al. 2007, Errasti et al. 2010a).

3.4.2. Ruteo
Para preparar un pedido, un preparador puede recorrer los pasillos de un almacén siguiendo
diferentes rutas. Los métodos de ruteo más comunes se sintetizan en la Tabla 2: utilizar
esto

Table 2 Métodos de ruteo

En forma de Esta es una de las estrategias más simples. El operario ingresa al
S pasillo por un extremo y sale por el otro, pero sólo en aquellos
pasillos donde hay referencias a extraer durante ese viaje.

De Retorno Esta es otra de las estrategias más sencillas para definir el ruteo.
El preparador entra y sale de un pasillo desde el mismo punto, y
sólo lo hace en los pasillos que contienen referencias a extraer.
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Punto medio En esta estrategia, existe un punto medio que divide la zona de
almacenaje en dos secciones. Sólo se puede acceder a un pasillo
hasta su punto medio, por lo que el preparador realiza una ruta de
retorno desde el pasillo de adelante y una ruta de retorno desde el
pasillo de atrás.
Hueco más Esta estrategia es similar a la del punto medio, excepto que el
lejano preparador recorre cada pasillo hasta el hueco más alejado dentro
de un pasillo, en lugar de hasta el punto medio (Petersen II.
1997). Este recorrido podría ser el tramo entre dos productos
adyacentes, o la separación entre la primera referencia y la parte
posterior del pasillo.
Compuesta Esta estrategia de ruteo (Petersen. 1995) combina las mejores
características de las estrategias en forma S y retorno, pero su
implementación es más compleja.
Óptima Un procedimiento de ruteo óptimo utiliza la mejor combinación de
los métodos heurísticos antes detallados, minimizando la
distancia total del recorrido (Ratliff and Rosenthal. 1983,Hall.
1993).

3.4.3. SKU’s
La heterogeneidad entre las SKUs almacenadas y las preparadas, puede generar la
necesidad de un acondicionamiento de los productos previo a la expedición (Frazelle.
2002b, Errasti. 2011). Los tipos de SKUs han sido detallados en el proceso de almacenaje.

3.4.4. Equipo de Manutención

Uno de los tres componentes del flujo es la maquinaria que mueve a los productos a lo largo
del almacén. Estos equipos de manutención suelen ser clasificados en manuales,
eléctricos o automáticos.

Manuales: no disponen de ningún dispositivo eléctrico, y por tanto los movimientos se

realizan arrastrándolos manualmente. Los ejemplos más utilizados son:
1. Traspaleta
2. Carretilla manual
3. Apilador manual
Equipos eléctricos: disponen de motores, tanto para facilitar el desplazamiento de la carga,
como para levantarla del suelo. Los ejemplos más utilizados son:
1. Traspaleta eléctrica
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2. Recogepedidos
3. Apilador
4. Carretilla trilateral
5. Carretilla contrapesada
Automáticos: no necesitan de una persona para mover el equipo o para manipular los
controles, sino que todas las operaciones están comandadas por un software de control y
gestión. Los ejemplos más utilizados son:

1. AGVs (Vehículos Auto-guiados o Automatic Guided Vehicles)

2. Cintas y rodillos
3. Grúas

3.4.5. Gestión de Stocks

Una forma de optimizar las operaciones de preparación es crear una zona de stock destinado
únicamente para picking separada de la zona de almacenaje general. Aquí se suelen ubicar
los productos con alta demanda, minimizando los recorridos del preparador. Si en lugar
de disponer de una única zona de almacenaje y picking se adopta esta solución, es
importante definir qué productos y en qué cantidades serán asignado allí (Gu et al. 2007).
Dado que esta zona pretende agilizar la gestión, es fundamental que ésta no se quede sin
stock. Por este motivo, investigadores como Carrasco han desarrollado algoritmos para
gestionar el reaprovisionamiento (Carrasco-Gallego and Ponce-Cueto. 2010). Según De
Koster, para ver si realmente compensa su implantación de esta alternativa, hay que tener en
cuenta los esfuerzos extras de reaprovisionamientos que implica y compararlos con la
reducción de los esfuerzos de preparación (De Koster et al. 2007). N-a

3.4.6. Agrupación y Clasificación

Cuando los clientes piden órdenes grandes, éstas pueden ser preparadas individualmente.
Este tipo de preparación se conoce como preparación por-pedido. Sin embargo, cuando los
pedidos son pequeños y la comunalidad entre las líneas es elevada, una preparación por-
artículo o agrupada puede reducir considerablemente los recorridos (De Koster et al. 2007).
Si la preparación se realiza de forma agrupada, es necesario añadir una función de
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clasificación, de la cual existen dos variantes: sort while pick (ordenación ex ante) y pick and
sort (ordenación ex post) (Carrasco-Gallego and Ponce-Cueto. 2010). En la primera, la
preparación y la clasificación de los respectivos pedidos se realizan de forma simultánea
utilizando generalmente un carro de picking, mientras que en la segunda se van retirando los
productos sin distinguir a qué pedido corresponden, siendo necesario un proceso adicional
de clasificación aguas abajo.
n-a

3.4.7. Modo de Lanzamiento de Ordenes

Las órdenes de preparación también pueden lanzarse de forma continua o discreta. La
preparación continua se realiza a medida que los pedidos son grabados por los clientes,
mientras que la preparación discreta se realiza en periodos seleccionados de tiempo. Una
modalidad de lanzamiento discreto es la ola de picking, donde los pedidos con el mismo
destino se lanzan de forma agrupada (Carrasco- Gallego and Ponce-Cueto. 2010).

3.4.8. Nivel Tecnológico

La preparación puede mejorase empleando tecnologías como el Pick to light o el Pick to
voice, que ayudan a identificar inmediatamente la mercancía reduciendo los tiempos de
búsqueda del preparador. Con la primera, las instrucciones de extracción se comunican al
operario a través de indicadores luminosos que señalan de dónde se deben extraer los
productos y la cantidad a extraer. La segunda es una variante de recogida de productos en
la cual los operarios son dirigidos a las distintas ubicaciones para extraer el producto
mediante la utilización de auriculares conectados a la terminal de datos (Rushton et al.
2010, Errasti et al. 2010a).

3.4.9. Nivel de Subcontratación

El proceso de preparación de pedidos pueden realizarlo dos tipos de agentes. El primero
puede ser un operario subcontratado externo al almacén que, por ejemplo podría
pertenecer a un operador logístico. El segundo podría ser un operario interno del almacén,
bien con equipos de manutención propios o alquilados.
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3.5. Expedición
El proceso de carga y expedición incluye la comprobación de las órdenes de carga que
están completas y empaquetadas en unidades de envío, la preparación de los documentos
de embarque (packing list), las etiquetas y facturas, la determinación del peso de la carga,
la acumulación de la carga en la playa de expedición y la comprobación de la carga en el
camión.
La expedición puede verse como el proceso “inverso” de la recepción, por lo que las
alternativas para este primer proceso ya han sido mencionadas en términos de Gestión de
stocks, Expedición lógica, Expedición física, Nivel de subcontratación y Nivel
Tecnológico. Existen aplicaciones informáticas comerciales que ayudan al operario que
va a realizar la carga en el camión a seleccionar la secuencia de carga, ya sea teniendo en
cuenta el destino de la misma o en base a criterios de apilabilidad de los productos.

3.5.1. Gestión de Stocks

3.5.2. Expedición Lógica

La expedición se realiza de igual forma que la recepción. Luego de que se tienen los
pedidos listos, en la zona expedición, el encargado de esta área debe de llenar un
formulario de expedición, inspeccionando que el pedido se encuentre en condiciones
óptimas, debe de hacer una revisión final de los pedidos realizados y de lo que se ha
preparado.

3.5.3. Expedición Física

 Los pedidos listos son trasladados por los operarios de la zona de
preparación hasta la zona de expedición.

 El encargado del área de expedición se dispone que revisar que los pedidos
preparados coincidan en cantidad y en especificaciones con los pedidos
que deben salir.
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 Luego de revisados los pedidos, los operarios asignados a esta zona cargan
movilizan los pedidos hacia el interior de los furgones, los cuales se
encuentran en el muelle de expedición.

 Luego de ubicados los pedidos en los furgones, se les entrega a los

trasportistas la guía que contiene el destino del pedido y el tamaño, así
como las demás especificaciones de este y con el lector de código de barras
se registra el furgón que contiene cada pedido.

 Por último, el encargado de esta zona informa a la de servicio que el furgón

ha salido y en esta zona se disponen a enviar un correo electrónico al
cliente informando que su pedido ha sido enviado.

3.5.4. Nivel de Subcontratación

La contratación se hace de manera externa al almacén. Estos empleados son capacitados
para desempeñar sus funciones. Estos empleados crean la logística con la que realizaran
sus respectivas tareas, sin tener retrasos.

3.5.5. Nivel tecnológico

El nivel tecnológico en esta zona es similar al de la recepción:
 Se registra el cada pedido y el número del furgón que lo contiene, mediante
un lector de arcos y automáticamente se registrara esto se registra en el
sistema.
 Una vez el pedido ha sido enviado se le notificará al cliente mediante un
correo electrónico, de igual forma se le dará seguimiento de a los
proveedores.
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4. Dimensiones del Almacén

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5. Costos del Almacén

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6. Conclusión
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7. Referencias Bibliográficas