Ensayo de Fatiga

Método para determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas

fluctuantes. Se aplican a una probeta una carga media especificada (que puede ser
cero) y una carga alternativa y se registra el número de ciclos requeridos para
producir un fallo (vida a la fatiga). Por lo general, el ensayo se repite con idénticas
probetas y varias cargas fluctuantes. Las cargas se pueden aplicar axialmente, en
torsión o en flexión.
Dependiendo de la amplitud de la carga media y cíclica, el esfuerzo neto de la
probeta puede estar en una dirección a través del ciclo de carga o puede invertir la
dirección.
Los datos procedentes de los ensayos de fatiga se presentan en un diagrama S-N,
que es un gráfico del número de ciclos necesarios para provocar un fallo en una
probeta frente a la amplitud del esfuerzo cíclico desarrollado.
El esfuerzo cíclico representado puede ser la amplitud de esfuerzo, el esfuerzo
máximo o el esfuerzo mínimo. Cada curva del diagrama representa un esfuerzo
medio constante. La mayoría de los ensayos de fatiga se realizan en máquinas de
flexión, de vigas rotativas o de tipo vibratorio.
Curva S-N
La Curva S-N de un material define valores de tensiones alternas vs. el nº de ciclos
requeridos para causar el fallo a un determinado ratio de tensión. La siguiente figura
muestra una curva típica S-N. El eje-Y representa la tensión alterna (S) y el eje-X
representa el nº de ciclos (N). La curva S-N se basa en un ratio de tensión o tensión
media smm. Para cada material se pueden definir múltiples curvas S-N con
diferentes valores de tensión media.
Las curvas S-N se basan en la vida a fatiga media o en una probabilidad de fallo
dada. La generación de la curva S-N de un material requiere muchos ensayos para
de una forma estadística variar las tensiones alternas, las tensiones medias (o ratio
de tensión) y contar el nº de ciclos. Para caracterizar un material se toma un
conjunto de probetas y se las somete a solicitaciones variables con diferentes
niveles de tensión, contándose el nº de ciclos que resiste hasta la rotura. Debido a
la elevada dispersión estadística propia de la fatiga los resultados se agrupan en
una banda de roturas. Una parte de esta dispersión puede atribuirse a errores del
ensayo, pero es una propiedad del fenómeno físico lo cual obliga a realizar un gran
nº de ensayos de probetas a fin de determinar la banda de fractura con suficiente
precisión. Por tanto, caracterizar un material a fatiga supone un coste muy
importante.
ANÁLISIS DE LA FALLA DE UNA ROSCA EN UNA AUTOPARTE
Se presentaron fallas recurrentes por desgarre de las roscas internas de un tipo de
autoparte, al aplicarles el torque de apriete requerido por diseño, con lo cual se entró
a evaluar el papel del material dentro de la falla, así como de su proceso de
manufactura, encontrándose una inapropiada elección de la fundición de hierro
empleada.
La falla se presentó en uno de los agujeros ro cados de una de las autopartes
estudiadas, consistiendo ésta de fractura de material en la cara del agujero. El
desprendimiento de material e dio por la unión de dos grietas de naturaleza frágil,
estando el origen de una de ellas en la base del tercer filete de rosca.
Para realizar el análisis metalográfico se escogió la sección de la autoparte, que
contenía al agujero roscado que falló y a su compañero, realizándose aquí un corte
transversal. Al comparar los filetes de los dos agujeros, se puede notar la presencia
del desgarramiento en el que presentó la falla.

En lo filetes de rosca tanto del agujero que presentó la falla como del intacto, se
presenta el grafito laminar en matriz ferrito-perlítica, predominando la ferrita. El
ataque revela que los filetes del agujero
que presentó la falla, fueron de
garrados en la dirección de la salida del
mismo.

Se tomó lectura de dureza en escala

Rockwell B en la sección cortada,
obteniéndose en promedio un valor de
58, que equivale aproximadamente a
104 Unidade Brinell.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

De acuerdo con la matriz predominantemente ferrítica de la fundición y con el nivel

de dureza obtenido, se concluye que ésta se puede clasificar como una Fundición
Gris Blanda, de la clase 20 de la norma ASTM. La presencia del grafito Tipo E
(dendritas con orientación preferente), está asociada a una tendencia frágil del
material respecto al grafito Tipo A. La diferencia entre lo tipos de grafito en las
regiones cercanas a los dos agujeros roscados (Tipo A y E en la zona de falla y Tipo
A en otras zonas), sugiere que dentro del molde se presentaron condiciones de
enfriamiento
distintas entre los dos agujeros. Aunque en el agujero que falló se presenta
combinación de los grafitos A y E, no se puede asegurar que ésta haya sido la causa
de la falla, más bien se puede interpretar que favorece la ocurrencia de ésta si se
dan condiciones de sobrecarga.

El desprendimiento por fractura frágil de parte de la cara del agujero roscado,

sugiere que a la par que se presentó un torque de apriete alto (respecto a la
resistencia del material), se tuvieron también efectos de momentos flectores
elevados durante éste, que encontraron una matriz con una distribución de grafito
que favoreció un comportamiento más frágil de lo normal.

De acuerdo con lo anterior se afirmó lo siguiente:

"La causa raíz más probable de falla es la de una inadecuada selección de material
para la aplicación, ya que la matriz ferrito-perlítica de la fundición no es lo
suficientemente resistente para el torque de apriete de diseño en la rosca'

RECOMENDACIONES

El torque aplicado es bastante alto para la resistencia que posee el material, por lo
tanto, se recomendó a la empresa interesada obtener durante la fundición en la
matriz del grafito un mayor porcentaje de perlita, con lo cual se eleva la resistencia
de la pieza. También se sugirió verificar las condiciones del molde, temperatura y
composición de la colada, de manera que se minimice la aparición de grafito laminar
Tipo E.
Ejercicio: Una barra de acero 1020 HR se maquino a un diámetro de 1 in. Se
colocará una carga axial reversible durante 70,000 ciclos a la falla en un entorno de
operación de 600 °F. con base en las propiedades ASTM y una confiabilidad de
99%, estime el límite de resistencia a la fatiga corregido (Se) y la resistencia a la
fatiga (Sf) a los 70,000 ciclos.