En toda empresa lo más importante es cuidar la vida y la salud de los trabajadores que intervienen en los

procesos, ya que cualquier accidente además de ser fuertemente afectado, física, económicamente y
técnicamente, le puede impedir al trabajador que vuelva a tener la oportunidad de realizar una actividad
(proceso irreversible).

Conocer los componentes que implican la Seguridad en el trabajo es de vital importancia en la

prevención de riesgos de trabajo.

El propósito de este programa, es el de ayudarte a mantener una vida exitosa personal y profesional,
mediante la aplicación de los procedimientos de seguridad, así como el establecimiento de un plan de
seguridad, que garantice mediante el liderazgo efectivo la solución a las necesidades de seguridad.

I- CONCEPTOS BÁSICOS EN SEGURIDAD INDUSTRIAL.

En toda empresa lo más importante es cuidar la vida y la salud de los trabajadores que intervienen en los
procesos, ya que cualquier accidente además de ser fuertemente afectado económicamente y
técnicamente, le puede impedir al trabajador que vuelva a tener la oportunidad de realizar una actividad
(proceso irreversible).

Conocer los conceptos básicos de la Seguridad y la salud en el trabajo es de vital importancia en la

prevención de riesgos de trabajo.

Conceptos básicos en seguridad industrial

1.- Seguridad: Es el grado ideal de compenetración del Hombre, consigo mismo y con el medio
ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción de todas sus necesidades, estén
garantizadas por un margen del 100 % de probabilidad.
2.- Seguridad Industrial: Es una disciplina que establece normas preventivas con el fin de evitar
Accidentes y Enfermedades Ocupacionales-Profesionales, causados por los diferentes tipos de agentes.
3.- Higiene Industrial: Es la rama de la Medicina Preventiva, que trata de los medios que deben usarse
en el trabajo, tanto en su ambiente como en sus propias tareas, para evitar daños a la salud de los
trabajadores.
4.- Ergonomía: Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las condiciones de trabajo humano, en
función de las facultades y limitaciones reales de los hombres que desarrollan su labor
productiva. Viene de: Ergón – Género – Trabajo y de Nomos – Ley o Norma.
5.- Prevención de Accidentes: Es la Ciencia destinada a evitar los Accidentes en todas las actividades
de la vida humana.
6.- Riesgos Profesionales: Es el grado de probabilidad al cual se enfrenta una persona que le ocurran
Accidentes o Enfermedades Ocupacionales-Profesionales en o con ocasión del trabajo. Riesgo: Umbral
del Peligro. Profesión: Oficio al cual se dedica una persona.
7.- Accidentes Laborales: Es un acontecimiento deseado o no, que trae como resultado un daño físico a
la persona o a la propiedad. a consecuencia del contacto con una fuente de energía que sobrepasa la
capacidad de resistencia límite del cuerpo o estructura.
8.- Accidente Común: Son las lesiones funcionales o corporales resultantes de la acción violenta de una
fuerza exterior, comprendida en un período fuera del horario de trabajo.
 9.- Enfermedad Ocupacional-Profesional: Son los estados patológicos resultantes del trabajo, causado
por el medio ambiente laboral en el cual se encuentra obligado a trabajar, causando un trastorno
funcional o lesión en el organismo.
10.- Enfermedad Común: Es el trastorno funcional del trabajador ocurridos fuera o si ocasión del
trabajo desempeñado.
11.- Actos Inseguros: Es toda violación que comete el ser humano a las normas consideradas seguras en
la Seguridad Industrial.
12.- Condiciones Inseguras: Son todos aquellos riesgos o peligros mecánicos o físicos, provenientes de
máquinas, instalaciones, herramientas, inmuebles, medio ambiente laboral, etc., que amenazan la
integridad física del trabajador.
13.- Factor Personal Inseguro: Es la característica mental que permite ocasionar el Acto Inseguro,
tales como: Falta de Conocimiento Teórico – Prácticos, motivación incorrecta, supervisión inadecuada,
problemas Físicos y Mentales, malos hábitos de trabajo, etc.
14.- Incidente: Es un acontecimiento no deseado, que bajo circunstancias ligeramente diferentes, podría
haber resultado en lesiones a las personas, daño a la propiedad o pérdida para el proceso.

Tipos y causas de accidentes

Algunos tipos de accidentes son:

 Golpeado por o contra.

 Atrapado por entre.
 Caída en el mismo nivel.
 Al resbalar por sobre esfuerzo.
 Exposición o contacto con temperaturas externas.
 Contacto con corriente eléctrica.
 Contacto con sustancias nocivas, tóxicas, cáusticas o de otra naturaleza.
 Asfixia por impresión (ahogados).
 Mordedura o picadura de animales.
Causas de accidentes, se deben principalmente a:

 Actos inseguros
 Condiciones inseguras
 Combinación de los anteriores

Control de accidentes y actos inseguros

Actos Inseguros

Son las causas que dependen de las acciones que por desconocimiento o descuido del propio trabajador,
pueden dar como resultado un accidente.
Ejemplos:

-Situarse o transitar por lugares peligrosos

-No utilizar los equipos de protección personal

-Desobedecer las reglas de seguridad

-Negligencia o apatía

-Operar vehículos o maquinaria a velocidad excesiva

-Trabajar sin autorización

Causas que combinadas con actos inseguros puedan

causar un accidente.
-Juego

-Confianza

-Complacencia

-Fatiga

-Alcohol

-Vicios

-Prisas

-Capacitación inadecuada

-Predisposición

-Frustración

-Exceso de confianza
Medios para alcanzar la seguridad
Dentro de las organizaciones existen medios para lograr las metas dentro de la Seguridad Industrial, la
meta principal es “Cero Accidentes”, y algunas de sus medios son:
* Buen Orden y Limpieza.

* Equipos de Protección Personal adecuados.

* Análisis de Riesgos por Puestos de Trabajo.

* Investigación y Reportes de Accidentes.

* Servicios Médicos Integrales.

* Control de las Compras efectuadas.

* Medidas Disciplinarias como última medida de Seguridad.

* Inducción de Seguridad al nuevo Empleado.

* Contacto de Seguridad con los trabajadores.

* Reuniones de Seguridad regulares para los Supervisores, Jefes y

Gerentes.

* Inspecciones de Seguridad planeadas.

* Observaciones de Seguridad planeadas.

* Revisión de normas de Ingeniería Industrial.

* Ingeniería de Sanidad Industrial.

* Literatura de Seguridad para todo el personal, especialmente los

Supervisores.

* Implantación de Normas de Ergonomía Laboral.

* Ingeniería de Diseño y revisión.

* Reglamentación y Normalización de los Procedimientos de

Seguridad Industrial.

* Valorización del progreso de la Unidad de Seguridad Industrial.

* Seguimiento al Programa de Higiene y Seguridad Industrial.

* Creación de los Comités de Seguridad y Salud Laborales.

Equipos de protección de grupo

Señalamientos, barreras y conos de seguridad:

Los señalamientos de seguridad normalmente se elaboran de lámina o plástico; se deben colocar en todas
aquellas áreas donde sea necesario indicarle, informarle o advertirle al trabajador, a los riesgos o
peligros a que está expuesta su persona en un centro de trabajo.

Verificadores de potencial y detectores de gases:

Los verificadores de potencial, se utilizan para asegurarse que en el equipo o línea en la cual se va a
trabajar, se encuentre desenergizado. Se usan principalmente en maniobras de mantenimiento
y reparación de líneas desenergizadas en el área de distribución y subestaciones.

Los detectores de gases, se utilizan para detectar en sitio, la presencia de sustancias químicas en la
atmósfera; se usan con tubos detectores, y sirven para examinar la presencia de un determinado gas o
vapor en el ambiente.

Regaderas y fuentes de lavaojos de emergencia:

Se utilizan para limpiar o diluir alguna sustancia química, que haya tenido contacto con el cuerpo u ojos
del trabajador.

Como ácidos de baterías en S.E.

Áreas que cubre la Seguridad Industrial

La Seguridad Industrial es un trabajo que cubre muchas àreas productivas,

administrativas, financieras y comerciales en el basto mundo de las empresas,
aqui se nombras algunas que debemos conocer y a lo mejor se encuentran en sus
empresas:

1.- Gerencia de Riesgos.

2.- Prevenciòn de Accidentes.

3.- Higiene Ocupacional.

4.- Protecciòn Ambiental.

5.- Seguridad contra Incendios.

6.- Protecciòn Fìsica, Bienes e instalaciones.

7.- Resguardo de Personalidades.

8.- Medicina Ocupacional.

9.- Ergonomìa del Trabajo.

10.- Seguridad del Producto.

11.- Seguridad en el Transporte del Producto.

12.- Seguridad Social y Bienestar Humano.

13.- Seguridad Jurìdica.

14.- Seguridad Financiera o Bancaria.

15.- Seguridad en la Informàtica.

16.- Seguridad Aerea. (Militar y Civil).

17.- Seguridad Maritima. (Militar y Civil).

 18.- Seguridad Territorial Militar.

19.- Seguridad Vial o Terrestre.

20.- Seguridad Espacial. (En el Futuro).

Orientación actual de la Seguridad Industrial

Integral

1.- Busqueda del bien comùn a nivel de toda la Sociedad (Trabajadores,

Empresarios y Comunidad).

2.- Actitud Dinàmica y de posiciòn Pro-activa.

3.- Iniciativa en el logro de mejores niveles de Protecciòn.

4.- Perspectiva integradora con los distintos componentes de los Sistemas

Sociales (Hombre - Mètodos - Màquinas - Productos) y las funciones de Eficacia
Social y Empresarial (Calidad - Productividad - Cultura Organizacional - Medio
Ambiente).

5.- Interacciòn y coordinaciòn entre los diversos riesgos que pueden

afectar al Sistema.

6.- Tratamiento espacializado para los casos de riesgos de gran

importancia Cualitativa / Cuantitativa.

La Seguridad dentro de las Organizaciones de

las Empresas

Elementos Bàsicos de la Organizaciòn de la Seguridad Industrial:

Dentro de las Organizaciones la Seguridad Industrial debe ser un

Departamento con funciòn Gerencial, dependiente de la màs alta Direcciòn
(Presidencia, Vice-Presidencia, Gerencia General u Operativa), con unos
Elementosa Bàsicos de funcionamiento, tales como:
 1.- Liderazgo de la Direcciòn: Asumir la Seguridad Industrial como una
responsabilidad inherente a sus funciones con la declaraciòn de las Polìticas de
Seguridad Industrial.

2.- Asignaciòn de las Responsabilidades: Asignarles como parte de sus

tareas de trabajo, la Seguridad Industrial como parte de sus funciones a cumplir en
la empresa a los Gerentes de Planta, Jefes de Departamentos, Supervisores de
Producciòn, Capataces, Trabajadores y a los dirigentes Sindicales.

3.- Mantenimiento de las Condiciones Seguras de Trabajo: Mantener

Programas de Mantenimiento de las àreas productivas de la planta, ya sea de tipo
Correctivo, Preventivo y Predictivo, con Inspecciones periòdicas, Revisiones
tècnicas, Compras adecuadas y una buena Supervisiòn efectiva.

4.- Establecimiento de Programas de Adiestramiento y Capacitaciòn

en Seguridad Industrial: Establecer diferentes Programas de Cursos, Talleres,
Seminarios y Charlas sobre Higiene y Seguridad Industrial, Protecciòn Ambiental,
Primeros Auxilios, etc., dirigidos a: Gerentes de Plantas, Jefes de Departamentos
Productivos, Supervisores, Capataces y Trabajadores en general,
haciendo ènfasis en las Inducciones de Segurida al nuevo trabajador en forma
general y por Puesto de Trabajo.

5.- Registro Sistemàtico de los Accidentes Laborales: Se debe

mantener un Registro de los Accidentes e Incidentes que ocurran en la Planta,
reforzandolos con los Anàlisis de los Accidentes ocurridos, Investigaciòn profunda
de los Accidentes para encontrar sus causas y eliminarlas, evaluaciòn de los
resultados por mètodo de costeo y los Anàlisis de Riesgos en cada puesto de
Trabajo.

6.- Servicio Mèdico Laboral: Todas las empresas deben tener un

Servicio Mèdico Laboral que atienda a los trabajadores las 24 horas del dìa, los
365 dìas del año si es posible. Las funciones de estos servicios deben ser:
Exàmenes Pre y Post Empleo, Exàmenes Pre y Post Vacacional, Tratamiento de
Lesiones, Primeros Auxilios, Reconocimiento periòdicos de Riesgos en las Planta
con visitas frecuentes a las àreas de trabajo.

7.- Aceptaciòn de la Responsabilidad personal por parte de

todos: Todos debemos aceptar los distintos tipos de responsabilidades en
Higiene y Seguridad Industrial que se nos asignen y cumplirlas cabalmente,
exigiendo un Programa de Adiestramiento en esta materia, agregandole la
Motivaciòn del personal como parte de la capacitaciòn y creando programas de
motivaciòn para los trabajadores.
Delimitación de Responsabilidades a
diferentes niveles

Las responsabilidades en la Higiene y Seguridad Industrial de nuestras

empresas privadas y pùblicas, estan delimitadas con la creaciòn de los Comitès de
Higiene y Seguridad Industrial, entes de los mismos trabajadores y patronos que
se encargaban de vigilar el cumplimiento de las leyes de Seguridad.

Algunas responsabilidades son las siguientes:

1.- Alta Direcciòn: (Gerencias).

* Tienen la misma responsabilidad por la Seguridad dentro de las

empresas.

* Asigna cuotas de responsabilidad a sus Ejecutivos para que las cumplan

y las hagan cumplir.

* Autoriza los gastos de Seguridad requeridos.

* Promulga la Polìtica de Seguridad a seguir en la empresa.

* Participa activamente en los Programas de Seguridad Industrial.

2.- Jefe o Supervisor de Seguridad Industrial:

* Actua en calidad de Staff.

* Coordina todas las actividades de Seguridad Industrial.

* Conserva y canaliza los Informes de Investigaciòn de Accidentes.

* Entrena a todos los niveles en Seguridad Industrial.

* Forma parte como Asesor de los Comitès de Higiene y Seguridad

Industrial.
 * Elabora las Estadìsticas de Accidentes y aporta soluciones y medidas
preventivas a seguir.

* Planifica y dirige los Programas regulares de Inspecciòn de Seguridad.

* Verifica el cumplimiento de las normativas de Seguridad.

* Presenta Informes de Gestiòn en relaciòn a todas las actividades de

Seguridad ejecutadas.

3.- Jefes y Supervisores de Producciòn:

* Inspecciona el cumplimiento de las pràcticas de Seguridad en su àrea de

responsabilidad.

* Adiestra al personal en Procedimientos Seguros de Trabajo.

* Es responsable de la Seguridad del personal bajo su cargo.

* Es responsable de las Condiciones Seguras en su àrea: Iluminaciòn,

Ventilaciòn, Orden y Limpieza, Herramientas e Implementos de Protecciòn
Personal.

* Forma parte del Comitè de Seguridad Industrial.

4.- Mantenimiento:

* Colabora en la pronta correcciòn de las Condiciones Inseguras.

* Coopera en el diseño de los equipos de resguardo.

* Ejecuta un Programa Preventivo de Mantenimiento sobre todos los

equipos de operaciòn y transporte.

* Efectùa junto con el Comitè, inspecciones periòdicas a las àreas.

5.- Sindicatos:

* Ayuda a desarrollar en los trabajadores actitudes de Seguridad.

* Sugerir posibles soluciones para eliminar los riesgos en los puestos de

trabajo.

* Cooperar con los Programas de Seguridad implantados en la empresa.

 * Ayudar a hacer cumplir las Normativas de Seguridad establecidas.

6.- Trabajadores:

* Acepta y cumple las pràcticas de Seguridad recomendadas.

* Informa las Condiciones Inseguras.

* Cumple con las Normativas de Seguridad.

* Participa en los Comitès y Cìrculos de Seguridad.

* Raliza sugerencias y observaciones.

Obligaciones de los Supervisores en la

Seguridad del Trabajo

Los Supervisores de personal dentro de las empresas, tienen una serie de

responsabilidades especiales que le dan caracterìsticas preventivas a su
cumplimiento, y que reflejan un motivo aparte dentro de la Seguridad Industrial.

Tales responsabilidades son:

1.- Localizar los Riesgos del Trabajo:

Averiguar las acciones y condiciones que puedan causar accidentes,

anotar los riesgos en cada fase del trabajo y el modo de prevenirlos, asegurarse
de que se incluyan los referentes a: Zona de trabajo, manejo de materiales,
equipos, màquinas, herramientas, etc.

2.- Prevenir al Personal bajo su cargo:

Informar de los riesgos en cada fase del trabajo, indicarles el modo de

evitarlos, comprobar que el operario efectùa el trabajo en forma segura.

3.- Mejorar la Seguridad en el Trabajo:

Para eliminar los riesgos, preguntese en cada uno de ellos lo

siguiente: ¿Porque es necesario? ¿Cuàl es la finalidad? ¿Donde se harà?
¿Cuàndo puede hacerse con màs Seguridad? ¿Quièn puede hacerlo con màs
Seguridad? ¿Como podrìa hacerse con màs Seguridad? Esto es mejorar las
Condiciones Ambientales del Trabajo.

4.- Hacer cumplir las Normas de Seguridad y Protecciòn:

Convencer a los operarios de que cumplan las normas establecidas,

revisar periòdicamente los equipos y dispositivos de protecciòn, fomentar y
reconocer las sugerencias sobre la Seguridad en el Trabajo.

Asegurarse de que se incluyen en los procedimientos de trabajo, los

riesgos en:

a.- Zonas de Trabajos: Desorden y falta de limpieza en Escaleras,

pasarelas, andamios, pozos, escavaciones, estructuras, etc., desprendimiento de
polvo, gases, peligros elèctricos, etc.

b.- Manejo de Materiales: Largos, pesados, cortantes, fràgiles, calientes,

corrosivos, inflamables, frios, explosivos,almacenamiento defectuoso, transporte
en condiciones peligrosas, etc.

c.- Màquinas y Equipos: Puntos de operaciòn: Cortar, embutir,

punzonar, etc. Transmisiones: Àrboles, correas, engranajes, etc. Piezas en
movimiento, proyecciòn de material, ropa de trabajo.

d.- Herramientas: No adecuadas el trabajo, en condiciones defectuosas,

almacenamiento descuidado, etc.

Prevención de Accidentes I

Accidentes de Trabajo: (Concepto segùn la LOPCYMAT).

"Son todas las lesiones funcionales o corporales, permanentes o

temporales, inmediatas o posteriores, o la muerte, resultantes de la acciòn violenta
de una fuerza exterior que pueda ser determinada o sobrevenida en el curso del
trabajo, por el hecho o con ocasiòn del trabajo, toda lesiòn interna determinada por
un esfuerzo violento, sobrevenida en las mismas circunstancias".

I) Caracterìsticas de un Accidente de Trabajo:

1.- Pueden o no ocasionar heridas, daño fìsico o quìmico a una estructura

animada o inanimada.

2.- Implica un acontecimiento en determinado tiempo y lugar, con

resultados inesperados.

3.- Interrumpe o interfiere el avance adecuado de la actividad o proceso de

producciòn.

4.- Genera un contacto fìsico: Persona/Objeto, Persona/Superficie,

Objeto/Superficie, Objeto/Medio Ambiente y Persona/Medio Ambiente.

5.- Son complejos, raramente implica una sola causa, son multicausales.

II) Causas de los Accidentes de Trabajo:

Cualquier cosa que contribuya a la ocurrencia de un accidente es una

causa.

A) Complejo Hombre - Màquina:

La persona contribuye ya sea por lo que hace o por lo que deja de

hacer. El 90 % de los accidentes se deben a las pràcticas inseguras ejecutadas
por la persona.

B) Complejo Hombre - Medio Ambiente de Trabajo:

Constituido por los alrededores fìsicos en los que se desempeña el

trabajador, Màquinas, Materiales, productos, estructuras, ropa de trabajo,
condiciones climatològicas, iluminaciòn, ventilaciòn, etc. Representa el 10 % de
los accidentes.

III) Categorìas de Causas:

1.- Causas Humanas Directas: (Actos Inseguros).

Acciòn inmediata o falta de acciòn, propia o de otras personas, que

producen el accidente.
 2.- Causas Humanas Indirectas: (Factor Personal Inseguro).

Condiciones mentales, emocionales, fìsicas u otras, que contribuyen a

que la persona actùe en forma insegura. Muchas de estos factores estan o
forman parte del trabajador internamente, ya sea por apego a ellas, hereditarias o
condicionadas por mucho tiempo.

3.- Causas Directas del Medio Ambiente: (Condiciones Inseguras).

Es el alrededor fìsico que contribuye al accidente: Herramientas,

màquinas, materiales, productos, estructuras de la planta, estructura de los
equipos, Iluminaciòn, Ruido, Vibraciones, Ventilaciòn, Desorden y falta de
limpieza, etc.

4.- Causas Indirectas del Medio Ambiente: (Condiciones

Climatològicas).

Son las condiciones Ambientales y Meteorològicas de la Naturaleza,

tales como: Lluvia, Tormentas, Calor, Sol muy intenso, Oscuridad, Vientos con
proyecciones de particulas de polvo, etc., en las cuales estan obligados a trabajar.

IV) Relaciòn de Accidentes:

En los tiempos pasados un investigador de los accidentes de trabajo,

realizò un estudio muy exhaustivo dentro de una empresa de Aceros
laminados. Este se pasò un año dentro de la misma investigando todo lo que
causaba un accidente, sus causas, consecuencias, incidencias y demàs
pormenores de ellos, y emitiendo esta relaciòn:

"Por cada Accidente con Incapacidad ocurrian: 10 Accidentes

con Lesiones leves, 30 Accidentes con daños a la propiedad y 600 Incidentes
o acontecimientos capaces de haber causado lesiones y/o daños".

Esta relaciòn es: 1 - 10 - 30 - 600.

Es por eso que los accidentes le causan pèrdidas de todo tipo,

¡ investìguelos!, ¡aplique correcciones!.

Capítulo 11:
 Prevención de Accidentes II

Teorìa del Dominò:

Esta teorìa describe la ocurrencia de los accidentes como la caida de

una fila de piezas del dominò, con los resultados esperados por todos: Lesiones,
daños a la propiedad, pèrdida de tiempo, etc.

A) La primera pieza del dominò son los Factores Sociales: Tales como
problemas en la sociedad como la Pobreza, Inseguridad, Delincuencia, crisis
econòmica, crisis polìtica, etc., que podrian influir en la ocurrencia de los
accidentes laborales, ya que el trabajador pensando en esos problemas se
desconcentrarìa en su trabajo.

B) La segunda pieza son los Factores Personales Inseguros: Estos

estan presentes en los trabajadores y son adquiridos o inducidos, algunos de ellos
son: Mal humor, Imprudencia, malos hàbitos de conportamiento, testarudo,
rebelde, gordura, cegato, asmatico, etc.

C) Los Actos y Condiciones Inseguras: Aquì estan presentes las

diferentes acciones de las personas, las que no hace y las que hace
mal. Tambien el estado de las instalaciones por descuido, falta de mantenimiento,
suciedad, despreocupaciòn por los inmuebles y muebles, etc.

D) El Accidente en si: Las caidas, golpes, heridas, daños menores y

mayores, que le causaria un accidente.

E) El Lesionado: Las personas que sufren las consecuencias de los

accidentes ocurridos.

Como ejemplo coloque en una mesa una fila de piezas de dominò

con una separaciòn de un cuarto (1/4) del tamaño de la pieza. Luego empuje la
primera pieza y verà como caen todas. Esa es la forma que suceden los
accidentes.

La prevenciòn es controlar los actos y condiciones inseguras y verà

que al empujar la primera pieza, no ocurren ni el accidente ni los lesionados. En
pocas palabras, si controlamos las acciones de los trabajadores no seguras y
eliminamos las condiciones laborales, podemos decir que no ocurriran estos
accidentes tan dañinos.
 Prevención de Accidentes III

Causa Humana Directa: (Actos Inseguros).

Concepto: Es cualquier acciòn o falta de la misma que desvìa a la

persona de la forma segura y recomendada para efectuar un trabajo. Todo acto
inseguro debe ser corregido de inmediato a fin de constituir las bases correctas
que impediràn la repaticiòn en el futuro, de esta manera se logra que una pràctica
insegura se arraigue como forma de trabajo.

Tipos de Actos Inseguros:

1.- Operar o usar sin autorizaciòn.

2.- Dejar de asegurar contra movimientos inesperados.

3.- Operar o trabajar a velocidad insegura.

4.- Dejar de advertir o de señalar.

5.- Remover o dejar inoperativos los dispositivos de Seguridad.

6.- Usar herramientas o equipos inseguros.

7.- Usar de manera insegura herramientas o equipos en buen estado.

8.- Asumir una posiciòn o postura insegura.

9.- Reparar, dar servicio o conducir equipos peligrosos.

10.- Realizar juegos de mano, distracciones o bromas pesadas en la

empresa.

11.- Dejar de usar los Implementos de Protecciòn Personal o usar una

protecciòn insegura.

12.- Desviarse de los procedimientos de trabajo seguro o violaciones a las

reglas de seguridad.
 Prevención de Accidentes IV

Causa Humana Indirecta: (Factor Personal Insegura).

Generalmente es expresado en forma equivocada debido a que no

explica porquè el trabajador actuò en forma insegura. Por ejemplo: Perezoso,
echado a perder, testarudo, sabelotodo, descuidado, busca pleito.

Existen tres (3) causas especìficas:

1.- Conocimiento o Habilidad insuficiente:

Se debe a dos (2) factores:

A) Ignorancia de Instrucciones: No conoce las reglas de seguridad o

procedimientos seguros de trabajo, al existir la ignorancia del riesgo no se conoce
otro modo mejor de realizar el trabajo, asì como se desconocen las precauciones
que deben tomarse.

B) Carencia de la Habilidad requerida: Implica el uso del cuerpo en

forma coordinada. Se puede querer hacer comprender un procedimiento
hablandolo o mostrandolo, pero hace falta la pràctica para adquirir la destreza que
se necesita para realizar el trabajo.

2.- Motivaciones o Actitudes indebidas:

El trabajador en una forma deliberada evita la forma segura por las

siguientes razones:

1.- Ahorrar tiempo y esfuerzo.

2.- Por comodidad. Esta generalmente asociado a los equipos de

protecciòn personal, la persona no està convencida de la necesidad del mismo.

3.- Atraer la atenciòn. Debido a una necesidad de reconocimiento.

4.- Lograr la aprobaciòn del grupo. Generalmente ocurre con los nuevos
trabajadores o debido a las presiones del grupo.

5.- Expresar resistencia o resentimiento. Cuando no estàn de acuerdo con

la autoridad o para manifestar independencia.
 3.- Inaptabilidad Fìsica o Mental:

Pueden ser temporales o crònicas, corregibles o no.

A) Imputables a Condiciones Fìsicas: Como por ejemplo, Intoxicaciones,

Ratòn, enfermedades menores, tensiòn muscular debido a actividades extra
laborales, deportivas o caseras. Las condiciones fìsicas crònicas pueden ser
defectos visuales o auditivos, mala nutriciòn, gordura, debilidad muscular
continuada, etc.

B) Imputables a Condiciones Mentales: Como por ejemplo,

Resentimientos, hostilidades, temores, problemas conyugales o financieros,
depresiones, frustaciones, desordenes nerviosos, problemas mentales de
nacimiento.

Prevención de Accidentes V

Causa Directa del Medio Ambiente: La Condiciòn Insegura.

Es cualquier condiciòn del ambiente fìsico de un trabajador que

puede ocasionar un accidente. Cuando es imposible eliminar la condiciòn
insegura, debe informarse a todos los trabajadores de la misma y enseñarle como
evitarla.

Tipos de Condiciones Inseguras:

1.- Falta de Dispositivos de Seguridad o Dispositivos de Seguridad

Inadecuados.

2.- Falta de Sistemas de Advertencia o Sistemas de advertencia

inadecuados.

3.- Propensiòn a arder o explotar.

4.- Susceptibilidad a movimientos inesperados.

5.- Orden y Limpieza deficientes.

6.- Objetos que sobresalen.

7.- Congestiòn o espacio libre insuficiente.

 8.- Condiciones Atmosfèricas peligrosas.

9.- Arreglos, colocaciones o almacenajes deficientes.

10.- Defectos de Herramientas o equipos.

11.- Iluminaciòn inadecuada o ruido excesivo.

12.- Ropa personal peligrosa.

Origenes de las Condiciones Inseguras:

1.- Las acciones de los trabajdores: Las cosas que un hombre hace y
las que deja de hacer causan condiciones inseguras. Ejemplo: Los rsguardos que
son quitados de las màquinas y no vueltos a colocar en su sitio.

2.- Desgaste natural del equipo por uso: Todas las cosas se desgastan
naturalmente.Ejemplo: Tubos corroidos, placas de piso lisas, mangos de
herramientas flojos, filos de herramientas de cortes deshilados, etc.

3.- Diseño Defectuoso: El no incluir los elementos necesarios de

seguridad crea condiciones inseguras que muy a menudo son reconocidas, solo
despuès del accidente.

Prevención de Accidentes VI

Correcciòn de las Causas Indirectas: (Factor Personal Inseguro).

Las medidas correctivas deben tomarse de acuerdo a las condiciones de

inseguridad presentes:

A.- Las que derivan de Condiciones Mentales inadecuadas:

1.- Contacto frecuentes del Supervisor con sus trabajadores.

2.- Creaciòn de Conciencia de Seguridad.

3.- Promociòn de la participaciòn de los trabajadores en los Programas de

Seguridad. (Sugerencias, Concursos, pràcticas).

4.- Mantenimiento de reuniones constantes de Seguridad.

 5.- Establecer una propaganda efectiva de Seguridad.

6.- Estudios Psicològicos de los trabjadores afectados.

B.- Las que derivan de Defectos Fìsicos del Trabajador:

1.- Exàmenes fìsico Pre-Empleo.

2.- Exàmenes Mèdicos periòdicos.

3.- Ubicaciòn conveniente del trabajador.

4.- Consideraciòn de las limitaciones fìsicas del trabajador para la

ejecuciòn del trabajo.

C.- Actuaciòn Supervisoria Deficiente:

1.- Entrenamiento constante del Supervisor.

2.- Analizar los Riesgos del trabajo.

3.- Establecer buenas condiciones de trabajo.

4.- Adecuar el personal al trabajo.

5.- Hacer cumplir las Normas de Seguridad.

6.- Promover la participaciòn del personal en los Programas de Seguridad

Industrial.

Correcciòn de las Causas Directas: (Actos y Condiciones Inseguras).

En un buen Programa de Seguridad Industrial, la aplicaciòn de

medidas correctivas de las causas indirectas de los accidentes, es una madida
previa de aplicaciòn de correcciòn de las causas directas.

El Supervisor debe poner mucha voluntad de su parte para la

correcciòn de Actos y Condiciones fìsicas o mecànicas. La organizaciòn tendrà al
departamento de Mantenimiento, Proyectos y Compras, al dìa y pendiente de las
reparaciones que se necesiten y cuando Seguridad Industrial lo exija.

Los mètodos de correcciòn son:

 A.- Por Eliminaciòn o Supresiòn del Peligro: Es nuestro objetivo
principal, por lo cual vamos a poner todo nuestro empeño, y se trata de aislar
integramente a los trabajadores de los peligros de las Màquinas o contacto con
agentes dañinos o perjudiciales. Ejemplo: Un trabajador de limpieza que usa
Gasolina o Thinner para sus labores en pisos y màquinas, se le sustituirà el lìquido
inflamable por un producto quìmico neutro que tenga la efectividad limpiadora de
la Gasolina, menos tòxico y no inflamable. Asi eliminamos los riesgos que corre el
trabajador.

B.- Control de Riesgos: Cuando el riesgo no puede eliminarse por

completo, entonces debe tratarse de controlar. Ejemplo: Colocaciòn de los
Resguardos a las Correas y Cadenas de una màquina, cuando enrrejamos las
instalaciones elèctricas en sus partes màs peligrosas o energizadas, para
resguardarlas del contacto con las personas.

C.- Separaciòn del Riesgo: Cuando los procesos peligrosos que se

deben hacer lejos o separados de las demàs operaciones de una
empresa. Ejemplo: La recarga de Gasolina o Gas a los Montacargas de la
planta. Siempre estaran bien ubicados fuera de la planta, alejados de los
procesos normales de producciòn, ya que en caso de incendiarse esta estaciòn no
corra peligro la planta.

D.- Reducciòn del Riesgo: En el caso que resulte impràctico tomar

medidas correptivas que eliminen, separen o controlen los riesgos, estos se
reduciran con la protecciòn del trabajador con Implementos de Protecciòn
Personal. Ejemplo: Un ambiente contaminado con gases tòxicos y se necesite
realizar unas repaciones, se debe proteger al trabajador con un Traje
Impermeable con Respiraciòn Autònoma o Auto- Contenido, esto evitarà el
contacto con la piel y con el Sistema natural de Respiraciòn. Este traje serà
sellado completamente.

Todos estos mètodos señalados los utilizamos sobre el ambiente que

rodea al trabajador o sobre la Protecciòn Personal que se debe dotar, no
obstante, con mucha frecuencia son los mismos trabajadores los responsables de
crear el riesgo que los amenaza o los lesiona, es por ello que debemos actuar en
muchos de los caso sobre ellos para ejercer control de los riesgos del personal.

Se debe aplicar varios procedimientos como:

a.- El Entrenamiento constante del trabajador sobre los Riesgos y su

prevenciòn, especialmente sobre los procesos rutinarios y especiales.
 b.- Servicios Mèdicos especializados y Psicològicos, para aquellos
trabajadores que lo necesiten.

c.- La ùltima medida que se aplica: Imponer Medidas Disciplinarias, tales

como Amonestaciones, Sanciones Administrativas, Suspenciones y retiro de la
empresa, siempre que las leyes lo permitan.