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UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO
CAPÍTULO I
POSTENSADO EN VIGAS – CONCEPTOS
PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 1

I. MARCO TEORICO
1. CLASIFICACIÓN BÁSICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS DE PUENTES

DE CONCRETO
La clasificación básica resulta muy sencilla, definiendo tres sistemas básicos para
construir un Puente de Concreto que, con excepción del último, son aplicables tanto
a la realización de la superestructura como a la infraestructura.
A. In situ
Ejecución de la estructura colando el concreto fresco sobre un encofrado que

aloja las armaduras, activas o pasivas que han sido previamente dispuestas.
Es el método constructivo de estructuras de concreto más antiguo. Desde el
punto de vista de la ejecución de un puente, no siempre es aplicable, teniendo
en cuenta los requerimientos de apuntalamiento del encofrado (cimbra) que
dependen del emplazamiento y de la geometría del puente. Hoy en día se
cuenta con sistemas de encofrados y cimbras metálicos que permiten lograr
notables reducciones en los tiempos de montaje y amortización de los equipos
al posibilitarse reutilizaciones de los mismos.
B. Prefabricación
Partes estructurales o la estructura completa son elaboradas en un lugar

distinto al de emplazamiento del puente. Se pueden eliminar costosos
apuntalamientos y cimbras y sortear obstáculos para la obra. Como
contrapartida, se requieren equipamientos auxiliares para trasporte, izaje y
colocación. En la actualidad, la tecnología aplicada a estos equipos ha
permitido lograr notables avances en cuanto a las magnitudes de premoldeo.
Por lo tanto, en función del alcance de la prefabricación en la construcción del

puente, se podrá definir:
- Prefabricación Parcial (Vigas, Dovelas, Losetas, Cenefas, Defensas,

etc.)
- Prefabricación Total

C. Otros
Se agrupan aquí sistemas constructivos especiales, que en algunos casos

pueden mezclar las características de los anteriores.
Es el caso de los tableros de puentes "Empujados". Son estructuras de

concreto en sitio, pero posteriormente trasladas a una posición definitiva
distinta de la de su elaboración.
En otros casos, se trata de los puentes "Rotados" y "Desplazados". Luego de

construidos en una determinada posición, son rotados o trasladados a su
posición definitiva.
2. ELECCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO
El tipo de obstáculo a salvar define el tipo de puente a proyectar. Dependiendo de la

complejidad de la obra, cabe la posibilidad de realizar el proyecto sin tener
previamente definido un método de construcción (simple) o en el otro extremo tener
que definir previamente cuáles son las posibilidades constructivas para luego
adaptar el diseño estructural de las distintas partes de la obra a aquellas.
3. FACTORES QUE INCIDEN EN LA ELECCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO
Debido a las ventajas que ofrece el concreto postensado en la elección del proceso
constructivo, los factores que inciden se pueden resumir de la siguiente manera:
A. Obstáculo a salvar
B. Magnitudes de la obra
- Volumen
- Repetitividad
- Geometría
C. Emplazamiento de la obra
- Distancia a centros de producción o abastecimiento
- Accesibilidad

4. RELACIÓN ENTRE EL SISTEMA CONSTRUCTIVO Y LA LUZ PRINCIPAL DEL

PUENTE
Es posible correlacionar el sistema constructivo con la luz principal a salvar, a través

fundamentalmente del tipo estructural que mejor se acomoda para cada rango de
luz. En el Cuadro 1, se intenta resumir este concepto partiendo de la clasificación
básica antes mencionada.
Siendo necesario tomar medidas de acuerdo con los criterios generales de diseño
de puentes, definidos desde un principio para el proyecto y teniendo en cuenta la
necesidad de salvar grandes luces del puente, la alternativa que desarrollaremos es
la del puente de vigas de concreto postensado.
CUADRO Nº 01: Clasificación Básica de los Sistemas Constructivos de Puentes de Concreto

II. PUENTE CON VIGAS POSTENSADAS
La técnica de Postensado consiste en el precargado de las estructuras, antes de la

aplicación de las cargas de diseño, pero realizado de tal forma que mejore su
comportamiento general. El Postensado en sus múltiples formas es aplicado grandemente
a diversas estructuras como son puentes, edificaciones, tanques de almacenamiento,
estructuras nucleares, anclajes en suelos, losas de cimentación, etc.
Para ejecutar el postensado se utilizan los sistemas con tendones adheridos y no

adheridos. Para este informe se referirá únicamente al postensado con tendones
adheridos, o más conocido como sistema multitorón, donde los torones van alojados en la
estructura en un ducto metálico corrugado que tiene que ser inyectado después del
tensionamiento.
1. DEFINICIÓN
El presforzado puede definirse en términos generales como el precargado de una

estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en
forma tal que mejore su comportamiento general. En esencia, el concreto es un
material que trabaja a compresión, por tanto el presforzado del concreto implica
naturalmente la aplicación de una carga compresiva, previa a la aplicación de las
cargas anticipadas de diseño, en forma tal que se reduzcan o eliminen los esfuerzos
de tracción que de otra forma ocurrirían.
Para ello es necesario el uso de materiales de alta resistencia como son el acero
pretensor en sus distintas formas y para los diversos casos; es así que se usan
cables o torones, alambres y barras de acero. También es importante el uso de
concretos de mayor calidad que los usados normalmente en concreto armado.
Existen dos métodos de presforzado que son el presforzado por pretensado y el

presforzado por postensado.
Los miembros de concreto presforzado por pretensado se producen estirando o

tensando los tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto. Al
endurecer el concreto fresco, se adhiere el acero. Cuando el concreto alcanza la
resistencia requerida, se retira la fuerza presforzante aplicada por gatos y esa
misma fuerza es transmitida par adherencia del acero al concreto. En caso de los
miembros de concreto preforzado por postensado, los tendones van alojados dentro
de un ducto de acero y se tensa una vez que el concreto ha alcanzado suficiente
resistencia, aplicando la acción de las gatas contra el miembro de concreto mismo,

finalmente los ductos son inyectados después del tensado con mezcla de agua y
cemento logrando la adherencia de los tendones.
2. VENTAJAS DEL POSTENSADO EN VIGAS
A. Mayor distancia entre apoyos.

B. Los elementos de concreto preforzado son generalmente más rígidos para
relación dada claro – peralte.
C. Reducción importante en el plazo de construcción.
D. Es resistente al mismo tiempo que elástico de tal manera que sus elementos
terminados pueden ser bastante esbeltos.
E. Mejor comportamiento sísmico de los diafragmas en su tarea de transferir la
fuerza sísmica a los elementos verticales del sistema sismo resistente.
F. Monolitismo estructural y monolitismo constructivo. En términos simplistas esto
equivale a decir que no se alteran en modo alguno los procedimientos de
construcción usuales al concreto armado, solo que en vez de acero
convencional se colocan los cables pretensores.
G. Consideración del costo total de la obra. En ciertos casos por ejemplo la
reducción de la sección de ciertos elementos, sobre todo vigas, mayores
superficies libres de apoyos para luces largas, evitándose los apoyos
intermedios.
3. MATERIAL Y EQUIPOS
A. Acero Pretensor
El refuerzo principal en las Vigas Postensadas consiste generalmente en el

cable o torón que está formado por siete alambres o hebras, seis de las cuales
están enrolladas en forma de espiral alrededor de un alambre central.
El acero de alta resistencia debe cumplir con los requerimientos de la Norma

ASTM A-416, Grado 270, de baja relajación.
El diámetro nominal del torón (Strand) es de 0.6” (15.2mm) siendo su área de

2 2
1.400 cm (0.217 pulg ).

B. Anclaje Multitorón
El anclaje es un elemento de acero dúctil, de forma rectangular usado para

retener la carga aplicada al tendón durante el tensado.
Estos anclajes muertos van colocados en los extremos de las vigas y son
preparados en la longitud especificada en los planos y con los accesorios e
implementos necesarios que garanticen su adherencia con el concreto.
C. Cajuelas
Es un aparato temporal que se preparó con madera y va colocado dentro del

encofrado de la viga formando una abertura en el concreto para acceder a la
cuña.
Esta cajuela se instala con un anclaje activo antes del vaciado del concreto y
es luego retirado después que el concreto ha llegado a su estado inicial y antes
del tensado del tendón.
D. Barras de soporte y de refuerzo
Las barras de soporte son los fierros de construcción de Ø 1/2” que sirve para
mantener la posición de los ductos de acuerdo a lo que indiquen los planos,
estos van asegurados sobre los estribos.
Las barras de refuerzo son fierros de Ø ½” que sirven de arriostramiento de la

zona de anclaje que ayuda confinar esta zona de concreto que va a estar
altamente comprimida, porque va hacer el anclaje activo donde se apoyará el
gato de tensión.
E. Ductos
Los ductos son metálicos de lámina de acero corrugado de 7.0 cm de diámetro

exterior y de 0.24 mm de espesor su función es alojar a los tendones (acero
pretensor) en las vigas para luego recibir después de su tensado el mortero de
inyección.
Estos ductos galvanizados van colocados en su posición dentro de los

encofrados apoyándose en los estribos de las vigas.

F. Lechada
La lechada deberá tener consistencia de pintura espesa y sus partes se

proporcionarán por volumen; una de cemento Portland con 0.75 parte de arena
que pase el tamiz número 30 y 0.75 parte de agua. Las proporciones señaladas
son las máximas y dentro de esos límites, las proporciones de arena y agua
deberán variarse hasta lograr la resistencia y fluidez necesarias, para lo cual
podrá ser que resulte más ventajoso eliminar la arena de la mezcla y dejar
solamente el cemento.
En caso de emplear polvo de aluminio para obtener mejor adherencia entre el

acero y la lechada, éste se usará del siguiente modo: en la preparación de la
lechada, se añadirán 2 a 4 gramos, de la calidad no pulida, se añadirán a cada
saco de cemento utilizado. El Ingeniero Residente aprobará la cantidad exacta
de polvo de aluminio. La dosificación por bachada de mortero deberá pesarse
cuidadosamente; para ese fin, se podrán efectuar varias pesadas y las dosis
serán colocadas en pomos de cristal para aplicarlas en una forma mejor y
segura en la mezcla. El polvo de aluminio se mezclará con piedra pómez
pulverizada o con cualquier otro polvo inerte desprovisto de cloruros o nitratos,
en la proporción de una parte de polvo de aluminio por 50 partes de polvo de
piedra pómez u otro polvo inerte. Las partes se medirán por peso y la
combinación se mezclará uniformemente con el cemento y la arena, antes de
añadirse el agua, de manera que se evite la flotación de los ingredientes.
La lechada deberá mezclarse en un aparato mecánico de mezclar aprobado,

que produzca una lechada uniforme y homogénea.
Una vez que se hayan añadido todos los ingredientes para la lechada, la
mezcla se revolverá durante tres minutos. Toda la lechada deberá pasar a
través de un tamiz con una abertura libre máxima de 2 milímetros, antes de ser
introducida a la bomba inyectora. Todos los ductos deberán estar limpios y
libres de materias extrañas que interfieran con el proceso de inyección de la
lechada o que perjudiquen la adherencia de ésta. La lechada deberá agitarse
constantemente hasta cuando sea inyectada; deberá colocarse dentro de los
primeros 45 minutos después de su fabricación y no se permitirá su
retemplado. La presión final para la inyección de la lechada dentro de los
ductos no deberá ser menor de 7.0 kg/cm2.

G. Equipos necesarios para el Tensado
ANCLAJES
- Anclaje Activo AS
Los anclajes activos o móviles son los que van situados en el extremo
de los cables desde el que se aplica la fuerza de tensado.

- Anclaje AR Activo con Rosca
Se usan cuando el Proyecto exige ajustes en la fuerza de tensado

posteriormente al gateo.
- Anclaje AF Activo
Para tendones Usados normalmente en trabajos de solidificación (losas
de entrepiso postensadas) y en puentes, para tensado transversal de la
losa superior de secciones de concreto en cajón. Postensado torón por
torón.

- Anclaje AE Activo
Para diseño especial para trabajar ante solicitaciones dinámicas en los

extremos de tendones externos y asegurar la correcta protección
anticorrosiva.

- Anclaje PC pasivo con cabezas
Se usan en el lado desde el cual no se tensa cuando no se admiten los

PA, ni existe acceso para utilizar los AS como pasivos.

- Anclaje PA pasivo
Pasivos o fijos, se usan cuando el proyecto sólo exija el tensado desde

un extremo del cable. Si existe espacio para la longitud de adherencia,
los PA son los más apropiados.

ACOPLADORES
- M Moviles
Se utilizan para prolongación de cables de postensado.

- F Fijos
Se utilizan para unión postensada de elementos de concreto

presforzado (anclajes de continuidad).

DUCTOS
En el postensado Multitorón adherente, el ducto para formar el hueco para el

paso del cable debe ser metálico o plástico y engargolado.
De esta manera se garantizan tanto la estanqueidad del hueco destino del

cable durante el colado, como la transmisión de la adherencia acero- cemento
de concreto, una vez fraguada la lechada de inyección.
Para este tipo de cable existe el ducto engargolado del diámetro adecuado,
como se aprecia en la tabla de cables.

GATOS
El gato multitorón, es el elemento que se encarga de estirar los tendones hasta

la tensión y alargamiento deseados para luego presionar las cuñas respectivas
contra el anclaje asegurando así el tendón. El gato está compuesto
básicamente de dos cilindros de doble efecto ceñidos entre sí, para trabajar
simultáneamente, apoyados por una nariz que encaja en la cajuela dejada por
el formador de cajuela sobre la parte posterior del anclaje, estirando los
tendones por medio de dos cuñas de arrastre de multiusos que sujetan el torón

mientras los pistones del gato se desplazan por el efecto hidráulico. Esto es
posible debido a la forma triangular de las cuñas de arrastre.
Así mismo estos gatos tiene un dispositivo de acuñamiento que permite

empujar las uñas del anclaje cuando se ha llegado a la presión deseada.
Existen gatos de distintos modelos y marcas cuyos pesos varían entre 15 a
40kg aproximadamente, estos gatos tienen capacidad de llegar hasta 10000
PSI, generando fuerzas hasta 20 y 30 toneladas según el gato.
- Gato E
Existen dos líneas de gran rendimiento y durabilidad de los Gatos para

tensado de cables de torón, con ó sin acuñado y soltado automático, de
peso y tamaño adecuado para sus funciones y para los tamaños y
longitudes de los cables.
Los Gatos multitorón más ligeros, más fáciles de manejar y de

mantener. Estos ofrecen operación manual básica para acuñamiento y
soltado semiautomático; la pérdida en el asiento está limitada a 10

- Gato T

La línea de Gatos T son equipados con amordazados/soltado

automático frontales y dispositivo de asiento de cuñas, realizan una
operación de tensado/acuñado, en menos de 10 minutos y requieren
puntas de torón de sólo 0.3 m para medidas normales de torón. Son la
opción recomendada para tendones cortos y operaciones precisas de
tensado, incluyendo control de pérdida en el asiento de las cuñas.

UNIDAD DE BOMBEO
La bomba hidráulica es un equipo liviano compuesto de un motor eléctrico que

distribuye el líquido hidráulico de bombeo se realiza a través de las mangueras
hidráulicas, teniendo como presión máxima la de 10,000 PSI, medida en el
manómetro conectada a la bomba.
Estas bombas tienen una válvula de control, cuyo mando permite el flujo del
líquido hidráulico ya sea para estimar los pistones del gato o para retornarlos
cambiando de posición. Asimismo simultáneamente se logra enviar el líquido
hidráulico hacia el pistón de acuñamiento justamente antes de retornar los
pistones principales del gato.
Pueden suministrarse con motor eléctrico o de gasolina.
- Bombas T.
Tienen tres circuitos: para tensado, retracción y asentado de cuñas y

ofrecen dos escalas para un control supresor. Se usan con gatos
- Bombas E.
Doble circuito, para tensado y retracción; trabajan a presión de aceite

medio-alto para menor mantenimiento en concordancia con su
correspondiente Gato E.

INYECTADORES
La mezcla de cemento, agua y aditivos debe ser hecha bajo un control estricto
de tiempo y velocidad de mezclado y no debe contener terrones ni burbujas de
aire durante el inyectado dentro de los ductos.
Las inyectadoras incluyen la operación de mezclado e inyectado en una simple

pieza de equipo fácilmente maniobrable, con presiones hasta de 25 bar, sin
presencia de burbujas de aire, usando cualquier tipo de cemento.

INSERTADORA
Se usa para colocar los torones dentro de los ductos cuando la colocación
manual se dificulta. La máquina insertadora de acción hidráulica ha sido usada
con éxito con cables de más de 100 mts de longitud y en todos los diámetros y
tipos de curvaturas.

CAPÍTULO II
ACTIVIDADES Y/O PARTIDAS NECESARIAS A CONSIDERAR EN LA EJECUCION DE UN

PUENTE POSTENSADO

I. ACTIVIDADES Y/O PARTIDAS NECESARIAS A CONSIDERAR EN LA EJECUCIÓN DE

UN PUENTE POSTENSADO
Cada proyecto es único en su concepción y construcción, es así que a continuación

describiremos las actividades básicas a considerar en un proyecto de puentes con vigas
postensadas. Simultáneamente a la descripción de estas veremos los materiales y
equipos necesarios para su ejecución:
Actividades:
01.00.00 OBRAS PRELIMINARES
01.01.00 Movilización de personal y equipo
La partida se refiere a la movilización del personal especializado y de

equipo de su lugar de origen hasta la obra y regreso.
01.02.00 Campamento
La partida se refiere a las construcciones e instalaciones necesarias para

alojar a l personal técnico, administrativo, y obrero no local, así como
almacenar las herramientas e insumos necesarios para la construcción y
las oficinas técnicas, administrativas del Contratista y las de la Supervisión.
01.03.00 TRAZO Y REPLANTEO
La partida se refiere al trabajo topográfico necesario para la materialización

del eje de los puentes y sus accesos y de los ejes de cada uno de los
elementos de apoyo que los forman, así como de sus dimensiones en
planta y sus niveles.
Equipos y herramientas necesarias para la ejecución de la partida:
 Estacas de madera
 Yeso en bolsa
 Huaype
 Pintura esmalte sintético estándar
 Estación total y/o teodolito
 Nivel de ingeniero
 Cordel

01.04.00 CARTEL DE OBRA
El Contratista colocará dos letreros de obra en cada extremo de los límites

del proyecto. Las dimensiones de cada cartel no serán menores de 3,000
mm y 1,500 mm colocados a una altura no menor de 3,000 mm medida
desde su parte inferior.
Los letreros deberán ser colocados sobre soportes adecuadamente

dimensionados para que soporten su peso propio y cargas de viento.
Los letreros serán hechos de planchas de madera contraplacada sobre

marcos de madera o por plancha metálica o plástica sobre marcos de
perfiles de acero. La pintura a usarse será la misma especificada para la
señalización vertical. Las letras serán negras sobre fondo blanco.
 GigantografÍa
 Parantes y listones de madera tornillo
 Clavos y herramientas manuales.
02.00.00 MOVIMIENTO DE TIERRAS
02.01.00 EXCAVACIÓN PARA CIMENTACIONES
02.01.01 Excavación en seco
La partida se refiere a la excavación necesaria para la construcción de los

estribos.
El Contratista efectuará la excavación por el método que más le convenga,

sin dañar la obra ya realizada ni las construcciones adyacentes.
 Retroexcavadora
02.01.02 Excavación bajo agua
La excavación podrá realizarse por el método que más convenga al

Contratista, cuidando de mantener la verticalidad y ubicación del cajón con
desecación por bombeo, siendo éste realizado con bombas sumergibles,
de lo contrario el rendimiento de las bombas absorbentes se encontrará
muy disminuido en la parte más profunda de la excavación.

 Retroexcavadora 58 HP YD3
 Electrobombas 4”
 Grupo electrógeno 60 KW
02.02.00 RELLENOS
02.02.01 En estribos del tablero
La partida se refiere al relleno después de haberse construido las

cimentaciones y las elevaciones que sirven de apoyo al Puente y que
tendrá que ser realizado, por su poco volumen, con equipo manual y no
con equipo pesado.
El material a utilizar en los rellenos, parte será con material proveniente de

las excavaciones efectuadas y la otra necesaria para llegar hasta la sub
rasante con material que satisfaga las especificaciones para el relleno de
accesos, El material será colocado y compactado en capas de 300 mm con
“ranas”.
 Rodillo vibratorio liso autopropulsado 70/100 HP

 Motoniveladora 125 HP
 Tractor S/orugas 140 HP CAT D6D
 Camión cisterna
03.00.00 ENCOFRADOS:
Los encofrados se refieren a la construcción de formas temporales para

contener el concreto de modo que éste, al endurecer, tome la forma que se
estipule en los planos respectivos, tanto en dimensiones como en su
ubicación.
Son de cuatro clases diferentes de encofrado:
Encofrados de cajones de cimentación en estribos.
Encofrados de las elevaciones de los estribos del tablero.
Encofrados de las vigas y losas del tablero.
Encofrado de los sardineles y losas de aproximación.

Materiales y Equipos para los encofrados
Los encofrados en general, podrán realizarse con:
 madera contraplacada, láminas metálicas o láminas de plástico.

 Alambre negro N° 8
 Clavos
 Pernos de fijación
 Tripley
 Desmoldante para encofrado
 Sierra circular.
 Cepilladora eléctrica.
Contraflechas
Debe entenderse por contraflecha la dimensión correspondiente a la

diferencia entre el nivel del fondo del encofrado en un punto determinando
y el nivel de ese mismo punto después de ocurridas todas las
deformaciones previsibles. Estas deformaciones para las vigas están
indicadas en los planos.
Tiempo de desencofrado
El tiempo de desencofrado no será menor de:
Caras laterales verticales 12 horas
Fondo de losas 7 días
Vigas preesforzadas inmediatamente después de su tensado
Fondo del arco 7 días
04.00.00 FALSO PUENTE
04.01.00 DE LA SUPERESTRUCTURA
La especificación se refiere a la estructura provisional falsa, llamado

FALSO PUENTE, necesario para la construcción del Puente para apoyar
los encofrados de las vigas y losas que constituyen el tablero.

Materiales
El falso puente podrá ser construido en acero en forma de vigas de alma

llena, o celosía formada por angulares y/o tubos, o apuntalamiento de
madera debidamente dimensionado.
 Madera.
 Clavos
 Sierra
 Herramientas manuales
Dimensiones
El falso puente podrá apoyarse directamente en el cauce y se

dimensionará para resistir adecuadamente las siguientes cargas:
a) El peso de la estructura que se apoyará sobre él.
b) Una sobrecarga de 2650 kg/m2 representativa del personal obrero y de

sus herramientas de trabajo.
c) Una carga horizontal de 150 kg/ml aplicada en el borde superior del

falso puente.
El falso puente deberá permanecer estable y sin sufrir asentamientos bajo

las cargas indicadas, durante todo el tiempo que sea requerido: Desde el
llenado, hasta tensarse las vigas y losas que constituyen el tablero.
El ancho del falso puente deberá ser tal que prevea el apoyo sobre él del
encofrado del tablero y de una plataforma de trabajo a cada lado del
tablero de por lo menos un ancho de 1,00 m.
05.00.00 ARMADURAS DE REFUERZO

2
El acero de refuerzo deberá ser grado 60 (fy = 60000 Ibs/pulg igual a
2
4,200 Kg/cm )
Todas las barras deberán ser corrugadas de acuerdo a lo establecido por

ASTM a 615-68 (A60) o AASHTO M137.

El acero en actual producción por SIDERPERU y ACEROS AREQUIPA,

cumple con estas especificaciones.
Todas las barras, antes de usarlas, deberán estar completamente limpias,

es decir de polvo, pintura, oxido, grasa o cualquier otra materia que
disminuya su adherencia.
Corte, doblado y colocación
Las barras trabajadas deberán ser dobladas en frío de acuerdo a la

forma y dimensiones estipuladas en los planos.
Empalmes
Los empalmes de barras serán empalmados por traslape con las

longitudes mínimas siguientes, de acuerdo a su diámetro:
Ø 3/8" 40 cm
Ø 1/2" 55 cm
Ø 5/8" 70 cm
Ø 3/4" 90 cm
Ø 1" 120 cm
06.00.00 UNIDADES POSTENSORAS
Las unidades postensoras están formadas por:
a) Tendones en vigas
Constituidos por torones dentro de ductos metálicos corrugados y

finalmente inyectados con lechada d agua-cemento, para el caso de
los tendones de las vigas.
b) Anclajes
Uno en cada extremo, diseñadas y suministradas por una patente de

reconocido prestigio internacional indicadas en los planos.

Materiales
Acero pretensor
El acero pretensor que se emplee deberá cumplir con las Especificaciones

ASTM 416 en el caso de torones (strands). Los torones que se emplean
deberán ser liberados de esfuerzos y preferiblemente de baja relajación.
Cada lote de cables que se emplee deberá tener un certificado de fábrica
que garantice su carga última.
Ductos
Los ductos que alojan al acero pretensor en las vigas, serán metálicos de
lámina de acero de no menos de 0.24 mm. de espesor, corrugados
helicoidalmente y de diámetro no menor al que de un área de la sección
transversal no menor del área de los torones que se colocarán dentro del
ducto.
Anclajes
Los anclajes deberán ser manufacturados por una marca de reconocido

prestigio. Su material, dimensiones y colocación en obra deberán
corresponder al especificado en los catálogos del fabricante.
Mortero de Inyección
El mortero de inyección es una mezcla de agua y cemento Pórtland, o

agua, cemento Pórtland y arena.
El agua, cemento Pórtland y la arena, deberán cumplir las mismas

especificaciones que para la confección del concreto estructura, con
excepción de la granulometría de la arena que podrá ser modificada para
lograr una trabajabilidad adecuada.
Colocación de unidades postensoras
Ductos
Los ductos serán colocados en su posición dentro de sus encofrados,

apoyándose en los estribos de las vigas. El contratista podrá colocar los
ductos incluyendo el acero postensor o podrá colocarlos vacíos para
posteriormente lanzar los torones dentro de ellos. En este último caso

deberá tenerse especial cuidado durante la colocación y vibrado del

concreto a fin de evitar que los ductos sean dañados lo cual dificultaría o
impediría la colocación de los torones. Para comprobar la inalterabilidad de
cada ducto, después de terminado el llenado, se efectuará el sondeo de
cada ducto pasando una “rata” de un diámetro 10 mm. menor que el
diámetro interior del ducto, de un extremo a otro. Concluida
satisfactoriamente la prueba, se taponeará ambos extremos, para impedir
el ingreso de materias extrañas, hasta la colocación del cable de
continuidad.
Torones
Los torones que forman cada tendón serán colocados inicialmente con sus
ductos o lanzados posteriormente con lanzaderas especiales o jalados con
cable guía según el método que el contratista proponga.
Anclajes
Los anclajes que se usen se colocarán apoyándose en los encofrados en

forma firme en la posición indicada en los planos, debiendo ser
perpendiculares al eje del tendón.
Tensado de los tendones
El tensado de las vigas se podrá efectuar después que el concreto alcance

el 85% de la resistencia del concreto.
El contratista presentará a la supervisión los planos y cálculos que

justifiquen la fuerza pretensora inicial aplicable en cada tendón que
garantice la obtención de la fuerza final estable indicada en los planos del
proyecto. En su plano el contratista indicará el área de pistón del gato a
usar, así como la presión manométrica y los estiramientos en cada caso.
Al terminar la operación se recortarán los extremos sobrantes de los cables

y se sellarán los anclajes para iniciar la inyección de mortero.

07.00.00 CONCRETO
Materiales
Agua
El agua a emplearse en la confección de concretos deberá ser clara,

exenta de aceites, ácidos, álcalis, sales, materias orgánicas y otras
sustancias que puedan ser dañinas al concreto al acero de refuerzo, en
términos generales deberá ser potable.
Cemento
El cemento que se emplee deberá ser Pórtland tipo I y cumplir las

especificaciones ASTM C-150 ASTM C-595 o AASTHO M-85 y ASTM M-
134.
Agregado fino
El agregado fino será arena, silícea limpia, que tenga granos si revestir,
resistentes, fuertes y duros, libres de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas blandas o escamosas, exquisitos, álcalis, ácidos,
materia orgánica, greda y otras sustancias.
El agregado fino será de granulación uniforme y deberá cumplir con lo

siguiente:
MALLA % EN PESO QUE PASA
3/8 100
Nº 4 95-100
Nº 16 50-85
Nº 50 10-30
Nº 100 2-10
El agregado fino deberá cumplir con lo indicado en las Especificaciones

AASHTO M6.
Agregado Grueso
El agregado grueso deberá ser grava o piedra natural o triturada de grano

compacto y duro.

Deberá ser limpio, libre de polvo, materia orgánica, greda y otras

sustancias perjudiciales y no contendrá piedra desintegrada, mica o cal.
Estará bien graduado desde ¼” hasta el tamaño máximo de 1”.
Proporciones
El diseño de mezcla que fije las proporciones en que debe mezclarse el

agua, cemento, agregado fino y grueso para obtener la resistencia
especificada en los planos y un asentamiento no mayor de 3” deberá ser
realizado por un laboratorio de reconocido prestigio, escogido de común
acuerdo entre el Contratista y el Ingeniero Supervisor.
Preparación del concreto
Medición de los materiales
En la cantidad de agua se tendrá en cuenta la cantidad de agua libre que

pueda tener los agregados, descontándolas del agua incorporada, aunque
de preferencia se emplearán los agregados secos.
Mezclado
El mezclado se hará en mezcladora de tipo mecánico con capacidad para

mezclar el concreto en la cantidad y el tiempo predeterminado.
Los materiales serán colocados en la mezcladora en el siguiente orden:
Agregado grueso, agregado fino, cemento y agua; en las cantidades

previstas en el diseño de mezcla sin sobrepasar la cantidad de la
mezcladora. Los materiales deberán permanecer mezclándose hasta que
la mezcla sea uniforme.
El tiempo mínimo de mezclado será de 1 ½ minutos.
Transporte de concreto
La mezcladora será colocada tan cerca como sea posible al lugar donde el
concreto será colocado, para reducir su manipuleo a un mínimo. El
concreto será transportado desde al mezcladora hasta su punto de

colocación tan rápidamente como sea posible y en forma tal que se impida
la segregación o pérdida de los ingredientes.
Colocación de Concreto
Antes de colocarse deberá revisarse las formas, las cuales deberán estar
debidamente aceitadas con aceite especial antes de la colocación del
concreto. Los encofrados deberán perfectamente limpios, libres de virutas
y otras materias extrañas.
El concreto deberá ser colocado y no tirado dentro de las formas.
En todo caso la altura de la caída, no pudiendo evitarse, no será superior a

1.50 m.
Vibrado
Inmediatamente después de la colocación del concreto, éste vibrado de

acuerdo a lo siguiente:
El vibrado deberá ser interno, salvo permiso del Ingeniero Supervisor,

quien podrá autorizar el vibrado de los encofrados, si lo encuentra
conveniente.
La velocidad de los vibrados no será inferior a 4500 rpm.
Control de la resistencia del concreto
Notación
F’c = esfuerzo de rotura en comprensión de la probeta estándar de 6” de

diámetro por 12” de alto, medida a los 28 días.
Número de Testigos
Se tomará como mínimo 9 muestras estándar para cada llenado (cuyo

3
volumen sea superior a 20 m ), rompiéndose 3 a 7 días, 3 a 14 días y 3 a
28 días y considerándose el promedio de cada grupo como resistencia
última de la pieza. Esta resistencia no podrá ser menor que la exigida en el
proyecto para cada elemento.
Toma y Prueba de Testigos
Todos los cilindros de prueba serán tomados por el Ingeniero Supervisor o

su representante directo, en moldes estándar. Cada molde deberá ser

llenado en tres partes aproximadamente iguales, cada una de las cuales

deberá compactarse con 25 golpes de varilla de ½” y 12” o vibrarse.
Curado del concreto
Todas las superficies deberán protegerse contra la pérdida de la humedad

por periodo mínimo de siete días.
08.00.00 VARIOS
08.01.00 Juntas de dilatación
Se refiere a las juntas de dilatación-contracción, colocadas en los extremos

del puente, sobre los estribos del tablero.
 Acetileno
 Sello sin fin de neopreno
 Perfil de acero corrugado
 Pintura metaliza corrosiva
 Comprensora y soplete
 Equipo de corte
 Equipo de soldadura
08.02.00 Apoyos de neopreno
La partida se refiere a los apoyos elastoméricos colocados sobre las

cajuelas de los estribos del tablero y que reciben la reacción de las vigas
del tablero.
Los apoyos están formados por planchas de neopreno que puede ser de
diez milímetros de espesor.
 Plancha de Fierro Liso

 Plancha de neopreno
 Equipo de vulcanizado

08.03.00 Barandas
Las barandas se ejecutaran de acuerdo a las especificaciones del proyecto

según disposición y dimensiones indicadas en los planos del proyecto,
08.04.00 Tubos de drenaje
La partida se refiere a los tubos de drenaje colocados en el diedro formado

por el sardinel y la superficie de rodadura, de acuerdo a lo indicado en los
planos de Vista General y al plano de Losa del Tablero.
Los tubos serán de PVC, de 4” de diámetro.
08.05.00 Poliestireno expandido:
La partida se refiere al material de relleno colocado bajo las juntas

alrededor de los dispositivos de apoyo en los estribos de acuerdo a lo
indicado en los planos y que permite el libre desplazamiento de la
estructura sobre sus apoyos.
08.06.00 Uña del Cajón
Es el refuerzo metálico con acero tipo A-36 que consiste en un perfil en

ángulo de 4” x 4” x ½” anclado en el concreto en la punta del cajón de
cimentación colocado perimetralmente.
08.07.00 Apoyos de neopreno
Estos apoyos están ubicados sobre la pantalla de los estribos para recibir a
la losa de aproximación.
Está formado por una plancha de neopreno, el neopreno será de dureza

2
60, con resistencia a la rotura de 175 kg/cm y una elongación mínima en
la rotura de 40%.

09.00.00 DEFENSAS
09.01.00 Excavaciones bajo el agua
La partida se refiere a las excavaciones que es necesario hacer para alojar

en ellas, en las cotas indicadas en los planos a los enrocados que forman
la defensa. La excavación podrá realizarse por el método que más
convenga al contratista, podrá ser hecha a mano con bombeo o a máquina
sin bombeo dada la poca profundidad de ella.
09.02.00 Enrocado clasificado
Las partidas se refieren al enrocado clasificado que protege las estructuras

que conforman la cimentación según lo indicado en los planos, el enrocado
clasificado será colocado acomodando una roca al lado de otra, en el
tamaño mínimo indicado, rellenando los espacios vacíos con el material de
over, a fin de lograr la menor cantidad de vacíos y en consecuencia la
mayor densidad.
09.03.00 Relleno remanente
La partida se refiere al relleno remanente después de haberse colocado el

enrocado. El material será el sobrante de la excavación de roca en cantera
(over).
10.00.00 ACCESOS
10.01.0 EXPLANACIONES
10.01.01 Corte en material suelto
Esta partida se refiere a los movimientos de tierra en forma de corte que es

necesario hacer en ambas márgenes para conformar los accesos.
10.01.02 Rellenos
Esta partida se refiere al movimiento de tierras en forma de relleno que es

necesario efectuar en los accesos entre la superficie del suelo desbrozado
y el nivel de la sub-rasante.
Colocación

El material de relleno será colocado sobre la superficie desbrozada y limpia

del suelo, exenta de toda materia orgánica.
Sobre esta superficie limpia se colocará y compactará el material aprobado

en capas de 300 mm hasta el 95% del Proctor Estándar.
El relleno se efectuará hasta alcanzar las cotas de la sub rasante indicadas

en los planos.
10.01.03 Perfilado y compactación de la sub rasante en zonas de corte y

relleno o Conformación de la sub rasante
Descripción
Este trabajo consistirá en la preparación y el acondicionamiento de la

superficie sobre la cual se colocará la base del pavimento en el ancho
completo de la plataforma, de acuerdo con las presentes especificaciones
y en conformidad con los alineamientos, rasantes y secciones
transversales indicadas en los planos.
10.02.00 PAVIMENTOS
10.02.01 Base Granular compactada e = 200 mm
Este trabajo consistirá en la construcción de una capa de grava o piedra

chancada y finos debidamente gradada y mezclada, con un espesor
establecido, colocada sobre la sub-rasante preparada de acuerdo con
éstas Especificaciones y en conformidad con los alineamientos, rasantes y
secciones transversales indicadas en los planos.
10.02.02 Imprimación
Sobre la base en los accesos, en todo el ancho de la carpeta asfáltica por

colocar. Sobre las bermas y sobre la losa de concreto entre sardineles, en
toda la longitud del puente salvo en las juntas, se colocará una capa de
imprimación, según lo siguiente:
Descripción
Este trabajo se refiere los suministros y aplicación de material bituminoso a

una base preparada de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los planos.

Materiales
El material bituminoso a usarse será el asfalto del tipo RC-2 (RC-250), de

acuerdo con los requisitos de la norma AASTHO M-81.
Además deberán preverse materiales para el secado, consistentes en

arenas limpias.
Construcción
Equipo.- El equipo para la colocación de la capa de imprimación debe

incluir una barredora, aire a presión, una unidad calentadora para el
material y un distribuidor a presión.
Requisitos del Clima.- La capa de imprimación debe ser aplicada

solamente cuando la temperatura atmosférica esté por encima de los 15ºC,
al superficie de la base esté razonablemente seca y las condiciones
climáticas sean favorables.
Preparación de la superficie.- La superficie de la base a ser imprimada

debe estar en conformidad con los alineamientos, gradientes y secciones
típicas mostradas en los planos.
Aplicación de la capa de Imprimación.- El material bituminoso de

imprimación debe ser aplicado sobre a base completamente limpia. El
material debe ser aplicado uniformemente, a la temperatura y a la
velocidad de régimen especificados por el Ingeniero Inspector. La
temperatura en el momento de aplicación debe estar comprendida dentro
de los límites 60-100ºC.
Apertura al tráfico y Mantenimiento.- El área imprimada debe orearse sin

ser arenada por un lapso de 24 horas.
Si el clima es frío, o si el material de imprimación no ha penetrado

completamente en al superficie de la base, podrá requerirse de un periodo
de tiempo más prolongado.
Cualquier exceso de material bituminoso que quede en la superficie debe

ser retirado usando arena u otro material aprobado que lo absorba y como
lo ordene el Ingeniero Inspector, antes de que se reanude el tráfico.
El Contratista deberá conservar la superficie imprimada hasta que la capa

de rodadura sea colocada. La labor de conservación debe incluir el uso de
arena adicional para evitar la adherencia con las llantas de los vehículos y

el parchado de cualquier rotura de la superficie imprimada antes de que la

capa de rodadura sea colocada.
10.02.03 Carpeta Asfáltica en Frío 2”
Este trabajo consistirá en una capa de concreto asfáltico construida sobre

una base imprimada, de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los alineamientos, acotaciones, colocada en los accesos
de calzada y en las estructuras de concreto, en la calzada entre sardineles
en toda la longitud del proyecto salvo las juntas.
Materiales
Composición General de las mezclas.- Las mezclas bituminosas se

compondrán básicamente de agregados minerales gruesos, fijos y cut back
RC-250 proporcionados en peso. La gradación de cada uno de los
componentes producirá una mezcla conforme a los límites indicados en al
siguiente tabla:
Malla US Standard Agregado combinado
(Abertura cuadrada)
Tamaño % en peso que pasa
1” 100 100
¾” --- 75-90
½” 75-90 50-70
Nº 4 50-70 50-70
Nº 10 35-50 35-50
Nº 10 20-30 20-30
Nº 200 03 03
La carpeta asfáltica debe ser colocada sobre la superficie de concreto

perfectamente limpia e imprimada para lograr la adherencia entre la
carpeta asfáltica y el concreto.


CAPÍTULO III
PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE

I. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS Y CONTROL DE CALIDAD EN VIGAS

POSTENSADAS
Resumiendo el sistema postensado consiste en:
- Se habilita el acero de refuerzo de la viga y se colocan en su posición los

ductos huecos que contendrán a los tendones de presfuerzo. Los conductos se
fijan con alambres al refuerzo de la viga, para prevenir su desplazamiento
accidental durante el colado.
- Se coloca la cimbra y los herrajes de las placas de anclaje del sistema de
presfuerzo.
- Posteriormente se procede al colado de la pieza.
- El acero de presfuerzo se coloca en los conductos correspondientes y se
tensan una vez que el concreto ha alcanzado la resistencia requerida.
- Los elementos se pueden construir como unidades prefabricadas ya sea un
patio de la planta de prefabricados, en la obra, o bien, pueden ser colados en la
obra.
- El acero se ancla en un extremo y se tensa por medio de un gato, en el otro
extremo. Al concreto se le aplica previamente una fuerza de compresión por
medio de anclajes en los extremos de la viga.
- Inicialmente el acero no esa adherido, pero se puede inyectar una lechada en
los ductos después del tensado de manera que el acero de presfuerzo quede
en los ductos después del tensado, de manera que el acero de presfuerzo
quede entonces adherido en el concreto, para así mejorar el comportamiento
de la deflexión y de la resistencia ultima (mediante una mejor distribución de la
grietas con cables adheridos).
- Con frecuencia al acero de presfuerzo se le da una forma de curva parabólica,
dicha configuración descrita tendera a mejorar la excentricidad del acero
presfuerzo.

1. PROCESO CONSTRUCTIVO
A. Descarga y Manipuleo
Los torones deben ser manipulados aproximadamente durante la descarga e

instalación a fin de no dañar la cubierta plástica que los protege. Los paquetes
de torones se acomodarán de tal manera de que no se queden amontonados,
estos deberán ser almacenados en un área seca protegida del medio ambiente
y soportados sobre madera para protegerlos del suelo. Los anclajes y cuñas
serán almacenados en un lugar limpio y seco para prevenir la formación
excesiva de óxido. Una pequeña capa de óxido que se forma durante el
transporte y almacenamiento es aceptable y no afectará el comportamiento a la
vida útil del sistema.
B. Corte de cables y preparación de anclajes fijos
Este trabajo empieza en el taller en donde se preparan los materiales que

deben ser transportados a la obra, esto es básicamente el corte de cables y la
fabricación de los anclajes fijos.
Los cables, por ser de acero de alta calidad, son importados, ya que todavía no
se fabrican en el país, y vienen en bobinas o rollos de aproximadamente 1.25
m de diámetro por 0.85 m de ancho, con un peso aproximado de 2,800 kg.
Para realizar el corte de los cables es necesario contar con una máquina de
corte con disco giratorio abrasivo; no es recomendable hacerlo con equipo de
corte oxiacetileno, porque podría calentar excesivamente el cable si no se sabe
usar los equipos, lo que afectaría las propiedades de material.
Así mismo, es preciso tomar todas las precauciones del caso como son
guantes, lentes, botas y cascos de seguridad, pues el cable tiende a
desenrrollarse sólo pierde estabilidad pudiendo volcarse y ocasionar
accidentes.
El torón es cortado a la cantidad y longitud exactas que indica el plano de

detalles de postensado, incrementándole la longitud en 0.80 m como mínimo
para que el gato pueda agarrar el torón en el momento del tensado.
Seguidamente se hace al preparación del anclaje fijo, que consiste en asegurar

un extremo del torón a la placa de acero con las cuñas, por medio de un equipo
especial de pre-acuñamiento, el mismo que es accionado hidráulicamente y a
una presión que garantice que no se pueda escapar el torón cuando se realice

el tensado por el otro extremo, pues el anclaje fijo es el que va embebido

completamente en el concreto. Esta actividad debe realizarse por personal
debidamente capacitado.
C. Instalación de los ductos y tendones en Vigas

a. Es importante que para iniciar la instalación de los tendones, el fondo del
encofrado esté correctamente nivelado y con una cara del costado de la
viga sin colocar, esto es para colocar con comodidad los ductos.
b. La armadura de refuerzo convencional debe estar colocada correctamente

y sobre todo con sus debidos recubrimientos especialmente el de la parte
inferior, debido a que los soportes estarán amarrados a los estribos de la
viga.
c. Una vez verificada y corregida en algunos casos la armadura de refuerzo

(fierro corrugado Ø ½”), se realizará el trazo en forma horizontal y luego en
forma vertical del perfil del ducto que está representado por coordenadas
espaciadas horizontalmente como máximo a un metro.
d. Una vez realizado el trazo se procede a colocar los soportes, las barras de
soporte de los ductos, los mismos que son fierros de refuerzo común de Ø
½” con el mismo ancho del estribo y amarrados con alambre a los estribos,
y en los puntos donde no se coincida con éstos, se colocarán fierros
verticales adicionales.
e. Luego se procede a colocar los ductos siguiendo la ubicación indicada en

los planos, se aseguran los ductos sobre los soportes de fierro a los
estribos existentes en la viga, se colocarán 02 ductos por viga.

FOTO Nº 01: Al centro de los encofrados y siguiendo la ubicación

indicadas en los planos se aseguran los ductos sobre soportes de fierro a
los estribos existentes en la viga.
Una vez instalado los ductos se procede a pasar los tendones empezando
del anclaje fijo hacia el móvil.
Estos tendones son agrupados en número de 10 torones por tendón.
FOTO Nº 02: Se coloca el paquete de cables a través del ducto para

conformar el tendón.

FOTO Nº 03: El tendón queda instalado y el anclaje muerto ubicado según

el plano con su correspondiente espiral.
Así mismo se colocarán los espirales de refuerzo en ambos extremos de

los tendones para la zona de anclaje como se indican en los planos de
detalles.
f. Para el caso de los extremos del tensado, se trazará en el encofrado la

ubicación exacta de los anclajes móviles cuyo centro de gravedad deberá
coincidir con la altura especificada en los planos del proyecto. Se realizarán
los huecos en la ubicación de los ejes de cada anclaje y se asegurarán los
“pockets formes” y los anclajes a los encofrados. Luego este encofrado se
colocará como una tapa o compuerta pasando los extremos de los torones
por las perforaciones realizadas, pues estos extremos servirán para el
tensado.

Foto Nº 04: Se adosa el multiplane a la caja o nicho de encofrado y también

se coloca la trompa que va empalmado con el ducto
Foto Nº 05: Se observa el arriostramiento de la zona del anclaje activo que

ayuda a confinar esta zona de concreto que va a estar altamente comprimido
en donde se apoyara el gato de la tensión.

Foto Nº 06: Se confeccionan los anclajes muertos en la longitud especificada

en los planos y con los accesorios e implementos necesarios que garanticen
su adherencia al concreto.
D. Inspección antes y durante el vaciado del concreto
Una vez instalado todos los tendones, es necesario realizar la inspección

respectiva junto con el ingeniero de la supervisión antes del vaciado de
concreto. Para ello es necesario tener en cuenta lo siguiente:
a. Verificar que estén todos los anclajes debidamente asegurados.
b. Todos los anclajes fijos deben estar soportados correctamente en la mitad

del ancho de la viga y estar a la distancia apropiada (4 a 5 cm.) desde el
borde del encofrado.
c. Asegurarse de que haya una longitud de cable apropiada más allá del
borde del encofrado a fin de instalar el gato para el tensado, 80 cm (32”).

Foto Nº 07: En el extremo opuesto de la viga sobresale el paquete de torones

fuera del ducto del nivel del encofrado listo para recibir concreto.
Foto Nº 08: Después del vaciado de concreto y desencofrado se corta los

cables a la medida necesaria (80 cm.) para que el gato pueda sujetarlas, se
pulen con la amoladora.

d. Inspeccionar la colocación de las barras de soporte con las alturas

correctas y las ubicaciones apropiadas de acuerdo a lo que indican los
planos de detalle del postensado.
e. Así mismo se deberá revisar si los tendones tienen desviaciones

horizontales excesivas entre los anclajes.
f. Lo más importante es verificar, y si es posible dos veces, si se han

instalado todos los tendones en la cantidad indicada en los planos.
g. La colocación de las barras de refuerzo de los anclajes, también es

importante.
h. La colocación del espiral de refuerzo en los anclajes fijos y móviles.
En el momento del vaciado de concreto, hay que tener en consideración

algunos aspectos que son fundamentales para evitar problemas futuros,
como son principalmente:
- Por lo general al vaciado de concreto se realiza con personal obrero

usando BUGIS. Es por ello que será necesario tomar todas las
precauciones del caso para que a la hora de depositar el concreto en
las vigas estas se realizan con bastante cuidado, evitando de que los
ductos puedan moverse de su posición.
- Deberá tener especial cuidado en el vibrado del concreto

especialmente en las zonas donde haya bastante concentración de
fierro, y sobre todo en la zona de los anclajes, ya que si no es así
podrá correrse pudiendo incluso hasta romperse el torón.
Así mismo evitar el contacto entre el ducto y el vibrador, de lo

contrario podría producirse fisuras, ingresando jugo de cemento
ocasionando problemas en el momento del tensado, para esta tarea
debe encargarse un personal capacitado.
- En todo vaciado de elementos en los que hayan tendones, deberá

estar presente el personal encargado del postensado para controlar,
o reparar en caso sea necesario, cualquier problema, pues a pesar de
todos los cuidados y recomendaciones que se hacen, siempre
ocurren algunas fallas que deben ser reparadas en el momento y con
rapidez.

E. Preparación para el tensado
La calidad de la operación del tensado y los resultados obtenidos dependen de

que se realice una preparación apropiada de los tendones para esta operación.
Este procedimiento debe ejecutarse antes del día de la operación del tensado.
Si se presta atención a estos detalles se obtendrá una eficiente (rápida)
operación y los resultados de elongaciones serán consistentes con los valores
calculados.
a. Los encofrados de los bordes en todas las ubicaciones donde existan

anclajes móviles deberán ser removidos, de preferencia la mañana
siguiente al vaciado, o cuando el concreto haya llegado a una dureza
apropiada que no resulte en daño cuando se retiren los encofrados.
La remoción de los formadores de cajuelas es más fácil cuando el concreto

está todavía fresco.
Es recomendable que en las vigas desencofrar los costados para revisar si

es que hay alguna cangregera de consideración que necesite ser tapada
antes de la operación del tensado.
b. Inspeccionar la cavidad de cuñas para asegurar que está libre y limpiar de

toda pasta de cemento o de otra materia extraña.
c. Los cables deberán cortarse a la medida necesaria (80 cm) para que el
gato pueda sujetarlas, estas se cortarán con una amoladora, así mismo se
pulirán las rebabas en las puntas de los cables para permitir su fácil
ingreso al enfilar el gato.
d. Verificar el equipo para asegurar que ha sido limpiado después de la última

operación de tensado.
e. Los cables de extensión de corriente; deberán ser de suficiente tamaño

para dar energía eléctrica a la bomba de 30 amperios.
f. Si el postensado se va a realizar en una zona donde no se cuenta con

corriente eléctrica, es necesario dotarse de un potente grupo electrógeno.
F. Operaciones y control del tensado
Luego que todas las pruebas del concreto han confirmado que la resistencia
inicial del concreto requerida para el tensado ha sido obtenida siendo para este
caso el 85% de la resistencia de diseño de concreto para 28 días, se puede

iniciar el tensado. De acuerdo al proyecto, las vigas fueron diseñadas con un

2
concreto de resistencia inicial para el tensado de f’c = 300 Kg/cm a los 28 días,
2
y una resistencia inicial para el tensado de f’c t = 255 Kg/cm .
Esta resistencia llegaba normalmente dentro de los cuatro a seis días después
del vaciado de concreto.
La operación de tensado es delicada y peligrosa por lo que deberá ser llevada

a cabo por personal especializado a fin de evitar problemas que podrían ser
difíciles o hasta imposibles de reparar.
A continuación se describen las operaciones de tensado y el control necesario

que se debe llevar de las mismas.
a. Antes de empezar el tensado se debe verificar que los anclajes de tensado

estén limpios y con sus respectivas cuñas, los tendones deben estar
marcados con la pintura spray, y el equipo de tensado (bomba y gato) debe
estar en perfectas condiciones de funcionamiento.
b. Se coloca la placa de cuñas con sus respectivas cuñas y la “estrella” de

ubicación y separadora.
Foto Nº 09: Se coloca la placa de cuñas con sus respectivas cuñas y

la estrella de ubicación separadora, para facilitar la colocación del
gato.

Foto Nº 10: Se prepara el gato de tensado
c. Se acerca el gato con la ayuda de un equipo mecánico y por medio de un

tecle hacia el eje axial del tendón.
Foto Nº 11: Se acerca el gato con la ayuda de un cargador y por medio

de un tecle hacia el eje axial del tendón.

d. Se enfila el gato hasta que se apoye en el anclaje y se inicia la tensión

estirando el tendón. La bomba que da la presión al gato está controlada
con un manómetro en el cual se va leyendo parcialmente los incrementos
de presión y los alargamientos correspondientes del cable.
Foto Nº 12: Se enfila el gato hasta que se apoye en el anclaje y se

empieza a dar presión para que el gato sujete los cables.
e. La primera presión que se le da al gato es de 0 a 1,000 PSI enseguida se

hunde el alargamiento y se va tomando nota luego el segundo incremento
de presión es de 2,000 PSI, tomándose nota del segundo alargamiento y
así sucesivamente hasta llegar a la presión máxima de 5912 PSI equivale a
2
414 Kg/cm como se indica en los planos.
El alargamiento estimado de los tendones debe ser igual a 116 mm el
mismo que no debe exceder de  7%

Foto Nº 13: La bomba que da la presión al gato está controlada con un

manómetro el cual se va leyendo parcialmente los incrementos de
presión y alargamientos del cable.
f. Una vez llegada a la presión máxima (5912 PSI) se clavan las cuñas
controlando con un segundo manómetro de la bomba, clavadas las cuñas
se baja la presión lentamente hasta llegar a cero (0), ya estando la presión
en “O” se retira el gato con la ayuda de un equipo mecánico (cargador).
Foto Nº 14: Llegando a la presión máxima se clavan las cuñas luego

se baja la presión lentamente hasta cero, luego se retira el gato.

g. Retirando el gato se corta con una amoladora (disco) las colas de los
cables dejando 1” de largo sobre las cuñas.
Foto Nº 15: Con un disco se cortan los cables dejando 1” de largo

sobre las cuñas
Foto Nº 16: Sobre la placa de cuñas se coloca un Capot metálico

sujetado por 3 pernos donde se enrosca una manguera con válvula
para inyección.

G. Mortero de Inyección en los ductos y sellado de anclajes móviles.
Culminada la etapa del tensado se coloca un capot metálico que va sujeto por
tres (3) pernos a la base metálica o multifase, donde también se enrosca una
manguera con válvula, en el capot va otra manguera más pequeña.
Se prepara la mezcla de lechada de cemento para la inyección de los ductos, la

dosificación empleada fue de 1 bolsa cemento, 850 gr de interplast (SIKA) y 18
litros de agua. La mezcla se pasa por un cernidor antes de verter la mezcla en
la batidora.
Foto Nº 17: Se aprecia la preparación de la mezcla de lechada para la

inyección de los ductos.
La batidora que recibe la mezcla está conectada a una bomba manual que
impulsa la lechada al ducto.

Foto Nº 18: Se aprecia a la batidora y a la bomba manual impulsando

lechada al ducto.
Se conecta la manguera de la batidora a la válvula lateral del anclaje,

observándose la fuga, por el registro ubicado en el capot, del agua que
previamente sirvió para el lavado del ducto.
Foto Nº 19: Se aprecia la inyección del mortero a través de la manguera de la

batidora conectada a la válvula sobre el capot
Cuando se observa que sale mezcla en lugar de agua se cierra este registro.

Al extremo opuesto del ducto se verifica que salga mezcla igual y de la misma
densidad para proceder a obturar el registro de este lado y la mezcla quede a
presión internamente en el ducto.
Foto Nº 20: Culminada la inyección después de 24 horas se retira la valvula,

el capot y se sella la cajuela con mortero
Culminada la inyección de lechada en los ductos y pasado las 24 horas se retira el

capot metálico que estaba sujeto a la placa de cuñas.
Luego se procede a tapar a todos los anclajes extremos expuestos y/o cables con
concreto y aditivo y con un slump muy bajo para evitar excesiva contracción.
De ninguna manera los anclajes serán protegidos con pintura anticorrosiva y

después con mortero epóxico debido a que la pintura crea una capa de separación
entre el anclaje y el mortero.

CAPÍTULO IV
SUCESOS REALES EN EL PROCESO CONSTRUCTIVO DEL PUENTE

I. GENERALIDADES
El Puente Sondor se ejecutó sobre el río Chantaco entre las progresivas Km. 04+189.30 y
Km. 04+207.30.
La obra abarcará una área determinada por la estructura y accesos a ejecutarse descritas
en forma genérica.
La estructura de un puente está formado por la subestructura y la cimentación.
La cimentación es la estructura que se extiende desde la superficie del terreno natural

hasta la capa de terreno resistente.
En la construcción del Puente Sondor se construyeron en ambas márgenes 02 cajones

de cimentación conocidos también como caissones, que se trata de cajones abiertos de
concreto armado, con arista de corte en la parte inferior protegidos con un angular
metálico.
Cada cajón de cimentación (caisson) tiene como dimensiones longitud de 10.20 m, ancho
de 5.40 m, altura de 5.00 m y espesor de sus paredes de 0.50 m.
Una vez que el caisson llegó a su cota de desplante está fue rellenada con concreto
ciclópeo de tal manera que las cargas de la superestructura y la subestructura (estribos)
se transmitan por el relleno de concreto y las paredes hasta el terreno firme.
La subestructura conformado por los estribos de concreto armado con paredes de espesor
0,50 m y altura variable que va desde 4.73m a 5.63m hasta la mesa de apoyo, es el
elemento estructural que soporta la superestructura y el empuje de tierras debido al relleno
y esta a su vez transmite sus cargas a la cimentación.
La superestructura conformada por 03 vigas postensadas y una losa de concreto armado,

que va a soportar .las cargas de los vehículos y esta transmitirla a las vigas.
Las vigas están separadas a 2.87 m cada una y tiene un peralte promedio de 1.20 m, la
losa tiene un espesor de 0.20 m, con junta de dilatación – contracción colocada en los
extremos del tablero en su unión con las losas de aproximación de e = 0.10 m.
En las veredas y sardineles se han colocado juntas de dilatación – contracción simples de

e = 0.10 m y las baranda en los bordes son de estructura metálica a base de tubos.
Los accesos de ambas márgenes serán construidos realizando actividades de Corte y

relleno, colocando material granular y compactado de acuerdo a las especificaciones
técnicas.

El acceso derecho tiene una longitud de 189.30 m. con un ancho de vía de 7.20 m y
bermas de 1.30, además un muro de contención de concreto ciclópeo diseñado para
contener el relleno de acceso.
En la margen izquierda el acceso tiene una longitud de 172.70 m.
II. DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS
En esta parte del informe detallaremos todos los acontecimientos que se realizaron y se
suscitaron en la obra: construcción Puente Sondor y Accesos, donde se encontraron una
serie de anomalías de orden técnico como es el caso de los metrados y rendimiento del
Expediente Técnico que no va de acorde con el proceso constructivo de la obra y como
consecuencia de esto se generaron necesariamente partidas adicionales, partidas nuevas
y deductivos.
Detallaremos con mayor incidencia a las partidas puntuales que marcaron el avance de la
obra y de manera somera algunas partidas que formaron parte de la obra.
La obra se inicia el 15 de junio del 2001 en época de estiaje sin presencia de lluvias, con
la construcción del Campamento con todos sus ambientes para albergar al personal
técnico y obrero y almacenar materiales y herramientas.
1. CAJONES DE CIMENTACIONES (CAISSON)
Como primera labor que se ejecutó fue la partida de limpieza y desbroce en todo el
Área donde se construyeron los cajones de cimentación de ambos estribos.
Uno de los primeros obstáculos al empezar la obra fue la presencia de muros de

concreto ciclópeo su demolición empleando comprensora neumática, martillo
neumático y material explosivo, a esta actividad se sumo el apoyo de una
retroexcavadora de propiedad del M.T.C.
Estas dos partidas no estaban consideradas en el Expediente Técnico pero era

necesaria su ejecución por encontrarse en ruta crítica. Posteriormente fueron
consideradas en el Presupuesto Adicional de obra Nº 04 como partidas nuevas.
Otro de los inconvenientes encontrados en obra fue la existencia de 02 predios

rústicos, que fue necesario su expropiación por encontrarse dentro del área de
trabajo, el M.T.C. se encargó de la expropiación de estos predios.
Se trataba de hincar 02 caissones, uno en la margen derecha y otros en la margen

izquierda.

MARGEN DERECHA
En la margen derecha al realizarse los trabajos de excavación en seco se encontró

un suelo totalmente diferente a lo que indicaban los estudios básicos del
Expediente Técnico, mientras éstos indicaban que se trataba de depósitos
gravoso-arenoso y parcialmente arcillo-limoso, en la cota 1839.844 se encontró
Roca fracturada contradiciendo los conceptos de los estudios de suelos.
A partir de éstos momentos todos los conceptos y análisis del proceso constructivo
cambiarían radicalmente, porque ya no se trataba de hincar un caissón, muy por el
contrario se ejecutará una excavación abierta. Esto necesariamente originó 02
nuevas partidas excavación en roca en seco y excavación en roca bajo agua.
La excavación abierta fue la única alternativa que se adoptó en la que se tuvo

dificultades por el tipo de suelo, era difícil realizar perforaciones para el empleo de
3
explosivos, obteniéndose un rendimiento promedio de 10 m /día mientras que el
3 3
Expediente indicaba un Rendimiento de 400 m /día, y 350 m /día en seco y en
agua. Esto indicaba que el indicado de ambos caissones duraría 1.5 días (día y ½).
En la margen derecha por tratarse de una excavación se tenía mayor filtración por
lo que fue necesario el uso de 04 motobombas de Ø 4” para su desecación.
Cabe indicar que se trabajo en 03 turnos rotativos de 06 horas cada turno con
3
cuadrillas de 01 operario + 16 peones con un rendimiento promedio de 10 m /día,
el uso de compresora neumática, martillo neumático y material explosivo
(dinamita, fulminantes, mecha lenta) fue necesario para ayudar a remover la roca
fracturada.
El 15 de agosto del 2001 se culmina con la excavación de la margen derecha

llegando a la cota de cimentación 1834.00 obteniéndose los siguientes volúmenes
de excavación.
3
- Excavación O.S. en seco : 153.50 m
3
- Excavación en roca en seco : 30.08 m
3
- Excavación en roca bajo agua : 283.20 m

Foto Nº 01: La aprecia el vertido de concreto en el cajón de

cimentación en el estribo izquierdo
ENCOFRADO
Una vez llegada a la cota de cimentación y dar forma a la excavación (caissón) se

procedió al encofrado de la parte interior del cajón de cimentación (caisson) con
paneles de 4’x8’x19mm arriostrados convenientemente con madera de 3” x 3” x 10’
con la finalidad de evitar el pandeo.
Como la altura del cajón de cimentación es de 5.00 m esto se dividió en dos partes,
encofrándose la primera parte hasta una altura de 2.50 m incluyendo la uña del
caissón, para darle el espesor y la forma a las estructuras se hicieron escantillones
de concreto con refuerzo de alambre Nº 8 quedando esta empotrado dentro de la
estructura.

Foto Nº 02: Se aprecia la colocación de una cuña metálica como arista

de corte del cajón de cimentación.
ARMADURA
La colocación de Armadura tanto vertical como horizontal se hizo de acuerdo a lo

que indicaban los planos de estructuras empleando fierro de Ø 3/8”, ½”, y 5/8”
amarrados con alambre negro Nº 16, y tomando en cuanta los recubrimientos
mínimos que exigen las especificaciones técnicas, para este caso solicitaba 5 cm
de recubrimiento en cajones de cimentación.
Foto Nº 03: Se aprecia armadura, encofrado y vertido de concreto en

el cajón de cimentación estribo derecho (Caisson)

CONCRETO
Colocada la armadura y el encofrado se procede al vertido de concreto cabe

indicar que para cada etapa de los trabajos a ejecutar es necesario solicitar a la
supervisión la autorización correspondiente.
Foto Nº 04: La vista muestra excavación a tajo abierto en el estribo

derecho y encofrado de cajón de cimentación en el estribo izquierdo.
El cemento empleado fue el Pórtland Tipo I Pacasmayo y el concreto para la

2 3
cimentación fue de f’c = 210 Kg/cm , con dosificación de 1:1.8:3.06, 8.05 bls/m
piedra redonda del río de Ø ¾” y ½” arena gruesa lavada, libre de arcilla y limos, el
agua se tomó de la quebrada chantaco previo análisis.
Los agregados gruesos y finos fueron controlados en volúmenes y fue necesario

3
fabricar cubos de capacidad de 1.00 pié .
3
Se emplearon 03 mezcladoras tipo tolva de 9 pie .
El vertido de concreto se hizo por medio de canaletas, se evito que la caída libre
del concreto sea mayor de 2.00 m. para evitar la segregación de los materiales.
Se emplearon 02 vibradoras el cual estuvo manipulado por personal de

experiencia.
El volumen de concreto vertido en el cajón de cimentación de al margen derecha

3 2
fue de V = 74.00 m ; encofrado = 309.06 m .

MARGEN IZQUIERDA
Paralelo a los trabajos de excavación de la margen derecha se ejecutaron los

trabajos de excavación en seco de la margen izquierda.
Estos trabajos empezaron el 26 de junio del 2001 a partir de la cota 1841.825 m.

con personal obrero y 01 retroexcavadora de propiedad del M.T.C. obteniéndose
3 3
un rendimiento de 25.00 m /día en seco y de 14 m /día bajo agua.
La excavación se ejecutó a cielo abierto hasta la cota 1837.50 m procediendo a

nivelar la excavación, se realizaron trabajos de trazo y replanteo para ubicar los
ejes del caissón, luego se colocó la uña del cajón que es un refuerzo metálico con
acero tipo A-36 que consiste en un perfil angular de 4” x 4” x ½” anclado en el
concreto colocado perimetralmente como detalla el plano A-8/18.
Seguidamente se iniciaron los trabajos de encofrado de la parte interior siguiendo

los mismos criterios del cajón de la margen derecha.
La armadura se clocó en dos mallas horizontal y vertical con fierros de Ø 3/8”, ½” y

5/8”, amarrados con alambre Nº16. Posteriormente se encofró la parte exterior del
caissón y se procedió a realizar el vertido de concreto.
El concreto empleado es el mismo que se empleo en la margen derecha, con la

misma dosificación y materiales, tomando los mismos criterios y precauciones en el
vertido de concreto.
Se tomaron como mínimo 09 muestras de concreto para el ensayo de compresión

simple, ensayándose 03 a 7 días, 03 a 14 días y 03 a 28 días, y considerándose el
promedio de cada grupo como resistencia última de la pieza.
3 2
El volumen de concreto empleado fue de: 74.00 m , encofrado: 309.06 m .
HUNDIMIENTO DEL CAISSÓN
El hundimiento del caissón se realiza únicamente por gravedad, el cual va

hundiéndose al excavar el material que le sirve de apoyo debiendo tener un peso
suficiente para vencer la fricción. Los caissones están diseñados lo suficientemente
resistente para soportar los esfuerzos a que se halla sometido durante su
hundimiento.
El 16 de agosto del 2001 se da inicio al hundimiento del caissón a partir de la cota

1837.50m., realizándose con personal obrero, obteniéndose un rendimiento
3
promedio de 14 m /día.

Estas labores se ejecutaron en 2 turnos de 06 horas cada turno con cuadrillas de

01 capataz + 01 operario + 16 peones.
El material de excavación fue eliminado por medio de andamios debido a la altura

de 5.00 m que tenía el caissón fue necesario construir andamios en 3 niveles, se
emplearon 04 motobombas de Ø 4” para la desecación de las aguas de filtración.
En la ejecución de la excavación se encontró bolonerías de diámetro mayores a

80”, el problema era mayor cuando estas rocas aparecían bajo la uña metálica del
caissón, lo que obligó el uso de comprensora neumática y explosivos para su
eliminación teniendo cuidado de que esto perjudique a la estructura de posibles
despostillamientos del concreto.
La eliminación del material extraído de la excavación se eliminó con cargador

3
frontal y camión volquete de 10 m a un botadero indicado por la supervisión.
El 01 de setiembre del 2001 se culmina con el Hundimiento del caissón llegando

ésta a la cota de desplante 1834.00 m.s.n.m.
Foto Nº 05: Excavación manual para hincado del cajón de cimentación
SELLO DE CAJÓN DE CIMENTACIÓN
Una vez llegado el caissón a la cota de cimentación trasmite al terreno por lo

general cargas mayores que esta puede soportar con seguridad. Pues el apoyo
sobre su arista inferior nunca es parejo a través de todo el perímetro, por lo que
debe preocuparse que el caissón se apoye sobre todo el área de la base, por lo

2
que fue necesario rellenar el interior del caissón con concreto f’c = 175/cm , con
dosificación 1:2.72:3.36 y 28 litros de agua, a una altura de h = 1.80 m, para estas
labores fue necesario el uso de 03 motobombas de Ø 4” para su desecación, de 03
3
mezcladoras de 9 pié , de 02 vibradores y 20 obreros entre operarios y peones.
Culminado el sellado del caissón izquierdo se procedió con el sellado del caissón
derecho.
3
Volumen de concreto: 157.30 m (ambos caissones)
Rendimientos obtenidos en obra.
Caissón Expediente Técnico En obra

3 2
Encofrado 10.00 m /día 40.00 m /día
2
Armadura fy = 4200 kg/cm 220.00 Kg/día 420.00 Kg/día
2 3 3
Concreto f’c = 210 Kg/cm 20.00 m /día 30.00 m /día
2 3 3
Concreto f’c = 175 Kg/cm 25.00 m /día 40.00 m /día
OBSERVACIONES:
En la partida, del cajón de cimentación (caissón) se observa que en el Estribo

Derecho el estrato que se encuentra es diferente a lo indicado como es el caso de
excavación de roca en seco y bajo agua, eliminación de material excedente
originando un presupuesto adicional de obra Nº 4 por partidas nuevas. Así mismo
se obtienen mayores metrados como en el caso de Excavación O.S. en seco del
estribo izquierdo, encofrado y concreto en cajón de cimentación originando el
presupuesto adicional de obra por mayores metrados Nº 02.
2. ESTRIBOS
ESTRIBO DERECHO, ESTRIBO IZQUIERDO
Culminada la etapa de la construcción del caissón se procedió con el encofrado de

los estribos estos por tener altura variable siendo la altura máxima de 5.50 hasta la
mesa de apoyo. Se ejecuto en 02 tramos. Estos encofrados eran caravistas
iniciándose el encofrado de la primera elevación del estribo izquierdo con personal
técnico y obrero, empleándose materiales como madera tornillo, plancha de triplay
de 4’x8’x19mm, palos rollizos, escantillones de concreto, alambres y clavos y
herramientas menores.

Se ejecutó la colocación de armadura habilitada en dos mallas de acuerdo a los

planos de estructuras con personal técnico y obrero.
2 3
El concreto empleado es de f’c = 210 Kg/cm y dosificación 1:1.8:3.06, 8.06 bls/m ,
cemento Tipo I Pacasmayo, arena gruesa lavada, piedra zarandeada de ¾” y agua
3
limpia se empleo 03 motoniveladoras de 9 pié y 02 vibradores de concreto de Ø
1.5” culminado el vertido de concreto del primer tramo del estribo izquierdo se
procedió al encofrado del primer tramo del estribo derecho y así sucesivamente
hasta llegar a la mesa de apoyo de ambos estribos donde se apoyaran las 03
vigas.
Rendimientos: Expediente Técnico En obra

2 2
Encofrado elevación estribos 10.00 m /día 40.00 m /día
Armadura en estribos 220.00 Kg/día 420.00 Kg/día

3 3
Concreto en elevación estribos 20.00 m /día 30.00 m /día
OBSERVACIONES:
Se generan mayores metrados en la partida de encofrados y armadura que fueron

considerados en el presupuesto adicional de obra Nº 02 por mayores metrados,
estos fueron remitidos a la supervisión para su revisión y tramitados a la Dirección
de Infraestructura Vial para su aprobación.
Foto Nº 06: La vista muestra el estribo izquierdo culminado

3. FALSO PUENTE
El falso puente es una estructura provisional necesario que sirve de apoyo a los
encofrados de las vigas y losa del tablero.
Lo primero que se tiene que tener en cuenta es el tipo de falso puente que se va a
construir, considerando algunos aspectos importantes como es el caso de los
materiales a usarse, transporte de los materiales como es el caso de los materiales
y las condiciones hidráulicas del río sobre el cual se va a proyectar el falso puente.
Observamos que la quebrada presentaba un caudal mínimo debido a la ausencia

de lluvias, así mismo la existencia de la madera eucalipto en la zona, material que
nos iba a permitir su uso y de esta manera bajas los costos de la construcción del
falso puente.
Considerando que la luz libre del puente es de 18 mts. Y con las condiciones
dadas elegimos el tipo de falso puente que consistía en 06 apoyos de concreto
ciclópeo y 06 vigas d eucalipto de 60 cm de diámetro.
La primera acción tomada fue la limpieza de la quebrada a 50 mts aguas arriba y

50 mts aguas abajo con la finalidad de obtener una mayor tirante del río y de esta
manera bajar a un más el caudal y que nos permita realizar las excavaciones para
cimentar los apoyos de concreto.
Para esta labor fue necesario el uso de un tractor neumático de propiedad del
M.T.C.
Una vez culminado la primera acción se procedió hacer su construcción

detallándolas de la siguiente forma:
Primero se hizo el trazo para la distribución adecuada de los que apoyos de

concreto en toda la luz libre del puente, de tal manera que la luz libre entre apoyos
no sea mayor de 6.00 mts, además teniendo cuidado que la ubicación de los
apoyos permitan el paso de las aguas durante la etapa de la construcción.
Se construyeron de apoyos cimentados sobre zapatas de concreto ciclópeo de

área 2.00 x 2.50 x 1.00 m de altura, los apoyos eran dados de concreto ciclópeo de
sección 1.50 x 2.00 x 2.00 m de altura y estaban separados longitudinalmente a
7.50 mts. Y transversalmente a 3.27 mts. de sus ejes.
Para la fundación de las zapatas primero se construyeron las tres zapatas de la

margen derecha, para ello fue necesario desviar el cauce pegando hacia el estribo
izquierdo, luego se procedió a excavar las tres zapatas empleándose una
retroexcavadora.

La cota de cimentación fue al 1837.50 m.s.n.m.

2
Se realizaron trabajos de encofrado, se empleo concreto f’c = 175 Kg/cm + 30%
P.M. luego se procedió al encofrado de la elevación de los apoyos a una altura de
2.00 mts. con paneles de triplay de 4’ x 8” x 19 mm y madera tornillo de 3” x 3” x
10’ y palos rollizos. Se empleo el mismo concreto de la zapata + 30% P.M.
Para las zapatas del lado izquierdo se desvió el cauce pegándolo hacia el estribo
derecho.
Los apoyos se protegieron con rocas alrededor de ellos para evitar posibles
socavaciones.
Concluida la construcción de los apoyos se procedió a la colocación de las vigas

de eucalipto. Las vigas del centro tenían un diámetro de 60 cm y longitud de 7.50 a
ejes de los apoyos, colocándose dos vigas en cada apoyo.
Para la colocación de las vigas de eucalipto fue necesario emplear un cargador

frontal y con ayuda del personal del campo. Culminada la colocación de las vigas
de eucalipto se procedió a la colocación de los pies derechos de eucalipto de
diámetro 8” separadas longitudinalmente a 0.65 mts. arriostrando de tal manera
que mantengan su verticalidad, estos tendrían diferentes alturas debido a la
diferencia de niveles que hay entre ambos estribos , luego se procedió a colocar
las soleras de madera tornillo de 4”x10”x16’ separados cada uno a 0.65 mts de sus
ejes. Sobre estas soleras se apoyaron las 03 vigas de concreto armado, estas
soleras están calculadas para soportar el peso de las vigas de eucalipto quienes
transmitirán sus cargas a los apoyos de concreto.

Foto Nº 07: Se aprecia la construcción del falso puente con dado de

concreto, vigas y pies derechos de eucalipto y soleras de madera
tornillo
4. VIGAS Y DIAFRAGMAS
VIGAS
Una vez culminada la construcción del falso puente se procede a la colocación de

los fondos y tapas de las 3 vigas utilizándose triplay de 19 mm, barrotes,
tornapuntas, separados a cada 0.60 m para mantener el alineamiento y verticalidad
de las caras de las vigas, se emplearon dados de concreto para el recubrimiento
establecido en los planos.
La elaboración de estos paneles y la forma que van a tener las vigas se hacían en
los talleres de carpintería.
El trabajo de encofrado de vigas se realizo en 2 etapas primero se colocó el fondo

y una tapa en cada viga, esto se hizo con la finalidad de poder ingresar a las vigas
a colocar los ductos para el postensado. Luego se colocó la armadura para las
vigas que consistió en fierros de ¾” y ½” según se detalla en los planos de
estructuras.
Una vez colocada los ductos y los tendones para el postensado se procedió a
colocar la otra tapa de las vigas.

2
El concreto empleado fue de f’c = 300 kg/cm u dosificación de 1:1.55: 2.50, 10
3
bls/m , 17 litros de agua por bolsa de cemento.
3
El volumen de concreto en cada viga es de 9.45 m , el vertido de concreto se hizo
en forma monolítica con la losa del tablero, se empleo material seleccionado,
piedra chancada de ½ “ a ¾” y arena gruesa lavada.
Para este vertido de concreto se emplearon 03 mescladoras de concreto con tolva

3
de 9 pie , 02 vibradores, generador eléctrico y herramientas para los respectivos
ensayos.
Para el vibrado de concreto en las vigas se tuvo bastante cuidado evitándose el

contacto de la vibradora con los ductos, estos podrían fisurarse permitiendo el
ingreso de cemento en los ductos y originar problemas en el postensado de los
cables.
DIAFRAGMAS. Se construyeron 04 diafragmas, 02 diafragmas intermedios y 02

diafragmas en los extremos.
Los diafragmas extremos, se ubican sobre la mesa de apoyo y se intersectan con

las 03 vigas.
Los diafragmas intermedios, tienen una sección de 0.20 x 1.22 x 6.94 m y los
diafragmas extremos de sección 0,60 x 1.416 x 9,06 m.
En la intersección entre las vigas y diafragmas se colocaron los apoyos de

neopreno, estos son apoyos elastomericos colocados sobre las cajuelas de los
estribos y reciben la reacción de las vigas del tablero.
Estos apoyos están formados por planchas de Neopreno de 10 mm de espesor de

300 x 500 mm de lado, vulcanizadas con planchas de acero de 1mm de espesor de
2
280 x 530 mm de lado de dureza 60, con resistencia a la rotura de 175 Kg/cm y
una elongación mínima en la rotura d 40%.

Foto Nº 08: Se observa el encofrado de las vigas, diafragmas, veredas

y losa del tablero
VENTAJA DE LOS NEOPRENOS:
- Son ligeros y de poco bulto, son fáciles de colocar en obra.
- Están protegidos contra la corrosión no necesitan ningún mantenimiento.
- Son de funcionamiento seguro, no tiene ni desgaste ni bloqueo.
- Deformables, permiten los movimientos de la estructura y pueden jugar el rol

de amortiguadores dinámicos.
- Permiten la transmisión de esfuerzos.
- La libertad de los desplazamientos y rotaciones al mismo tiempo que

garantizan la estabilidad de conjunto.
Para los diafragmas se empleo el mismo concreto y dosificación de las vigas.
Rendimientos: Expediente Técnico En obra

2 2
Encofrados 12.00 m /día 20.00 m /día
Armadura 200.00 Kg/día 420.00 Kg/día

3 3
Concreto 16.00 m /día 20.00 m /día

5. LOSA DEL TABLERO, VEREDAS Y BARANDAS
ENCOFRADO: Culminado el encofrado de las 3 vigas se procede al encofrado de

al losa del tablero con triplay de 4’x8’x19mm arriostrados convenientemente con la
finalidad de evitar el pandeo.
El procedimiento para el encofrado fue, primeramente que los paneles iban

apoyados sobre soleras horizontales de 4”x10”x16’ espaciados a 0.65 mts, estas
soleras se apoyan sobre puntales de Ø 6” y estas a su vez se apoyan sobre las
soleras principales del falso puente en el cual se apoyan las 3 vigas con una altura
de 1,00 m. se emplearon correas de 2”x3”x10’ de madera tornillo.
2
ARMADURA: acero corrugado fy = 4200 Kg/cm
El fierro utilizado en la losa fue de Ø 5/8” y Ø ½” en dos capas con una distribución
variable de 0.15 a 0.30 mts. la separación entre malla o capa se hizo con fierro de
½”, se empleo alambre # 16 para amarrar los fierros.
El acero en las veredas se había dejado colocado cuando se hacía la construcción

de la losa.
CONCRETO ARMADO:
2
Se realizó el vaciado de concreto f’c = 300 kg/cm en la losa en 2 etapas. Primero
la losa y posteriormente las veredas se empleo cemento Pacasmayo tipo I de
42.50 Kg, piedra chacada natural de cantera de Ø ¾”, arena gruesa limpia de
arcillas y agua de la quebrada, se empleó 03 mezcladoras tipo tolva de capacidad
3
de 9 pie .
Los agregados finos y gruesos fueron controlados con medidas exactas y para ello
3
se fabricaron varios cubos de capacidad de 1,00 pie .
Se emplearon 02 vibradores el cual estuvo manipulado por el personal de

experiencia en el vibrado.
3
El volumen de concreto en la losa fue de 38.61 m .
2 3
La dosificación de concreto f’c = 300 kg/cm : 10 bls/m .
VOLUMEN
Cemento = 1.00 bls.

3
A. grueso = 2.50 pies
3
A. fino = 1.55 pies
Agua = 17 litros
Aditivo = ½ litro/bolsa (acelerante plastificante Z fragua Nº 5).
Esta dosificación fue reajustada en campo realizándose un prediseño de 03

muestras, las cuales fueron llevadas a laboratorio para su respectivo ensayo de
compresión simple.
Estas probetas fueron ensayadas a los 6 días arrojando el 85% de la resistencia

requerida.
Foto Nº 09: La losa muestra el vertido de concreto en vigas,

diafragmas, veredas y losa del tablero
TIEMPO DE MEZCLADO
Se ha obtenido un resultado por cada tanda de mezclado (rotación del tambor de la

1
mezcladora) el tiempo de mesclado promedio fue de 1 /2 minuto que cumple dentro
de la especificado.

El vaciado del concreto fue monolítico tanto para vigas, diafragmas y losa del
tablero.
TRANSPORTE
Para el trasporte de concreto se hizo por medio de carretillas con aro de

neumáticos sobre una ranfla y accesos de tablas.
VACEADO
Las formas fueron limpiadas de todo material extraño antes de ejecutar el vaciado.
El concreto fue transportado y colocado de modo de no permitir la segregación de
sus componentes.
ACABADO
La losa del puente tiene un acabado áspero, para que de alguna manera pueda
tener adherencia con el asfalto.
CURADO
El curado de la losa del puente duro 7 días después de la colocación de concreto.
El curado se inicia tan pronto se haya iniciado el endurecimiento del concreto.
MUESTRAS
Se tomaron 18 muestras de concreto, 9 muestras de vigas y diafragmas y 9

muestras de la losa del tablero, realizándose las pruebas de compresión simple a
los 7 días, 14 días y 28 días.
Esta resistencia no fue menor que la exigida en el proyecto. Estos ensayos se

realizaron en la universidad particular de Piura al igual que los agregados fueron
analizados en esta universidad.
Para la construcción de las veredas se realizó encima de al losa según

especificaciones de los planos, la construcción de estos consistió en la colocación
de frisos con paneles de 4’x8’x19mm apuntalados con barrotes de 2” x 3” x 20” se
empleó fierro de ½” espaciados a 0.30 mts.
2
El concreto empleado fue f’c = Kg/cm con dosificación en volumen de:

3
Cemento : 1.00 bls (8.00 bls/m )
3
Agregado fino : 2.00 pie
3
Agregado grueso : 3.00 pie
Agua : 20 litros
3
El volumen de concreto en veredas fue de 11.74 m .
BARANDAS
Las barandas se colocaron antes de vaceado de concreto en las veredas, esto se

hizo con la finalidad de evitar posibles desplazamientos de los pernos y planchas al
momento de verter el concreto en las veredas.
Estas barandas que fueron un total de 12 módulos se fabricaron en la ciudad de

Lima de acuerdo a las especificaciones técnicas, con tubos metálicos estándar de
Ø 4” y Ø 3” planchas metálicas de 12” x 12” x ½” y anclajes de Ø 5/8”.
Posteriormente fueron pintados con pintura epóxica color naranja.
LOSA DE APROXIMACIÓN
Esta estructura de concreto armado va colocada encima de los accesos de ingreso

al puente.
Se realizaron trabajos al encofrado con tablas de 11/2” x 8” x 10’.
2
ARMADURA fy = 4200 Kg/cm
Se colocó armadura en 2 mallas, la capa inferior se coloco fierro de Ø1” y Ø ½” y

en la capa superior fierro Ø ½”.
Rendimiento en losa del tablero
Expediente Técnico En obra

2 2
Encofrados 10.00 m /día 20.00 m /día
Armadura 200.00 Kg/día 420.00 Kg/día

3 3
Concreto 12.00 m /día 20.00 m /día

Foto Nº 10: En esta vista se aprecia la culminación del puente Sondor
6. ACCESOS
A. CORTE EN MATERIAL SUELTO MARGEN DERECHA
En la margen derecha se realizó corte de material desde la progresiva 4+000

hasta la progresiva 4 + 160 para poder obtener el ancho de vía requerida según
el plano de secciones. Para esto primero se realizó trabajos limpieza y desbroce,
luego con un tractor neumático se empezó a realizar el corte empezándose por la
parte superior hasta llegar a la cota solicitada en el acceso, se tubo presencia de
roca lo que obligó el uso de material explosivo, compresora y martillo neumático.
El material de corte parte de ella se depositó en la margen izquierda para relleno

y el resto se eliminó en un botadero indicado por la supervisión, para la
eliminación de este material se empleo 01 Cargador frontal y 02 volquetes de 10
3
m de propiedad del MTC, luego se realizó corte entre el terreno natural y la
superficie de la subrasante a un nivel de 0.20 mts por debajo de la rasante
proyectada para permitir la colocación adecuada del pavimento empleándose
para estas labores un tractor de neumáticos.

B. RELLENOS – MARGEN IZQUIERDA
Este relleno se hizo con material propio proveniente del corte de la margen
derecha y material de préstamo granular proveniente de canteras establecidas
por al supervisión, esta cantera se encontraba ubicada a 800 mts de la obra
aguas abajo del río Huancabamba.
Este material granular de diámetro Ø 4” según control de calidad del Ministerio

de Transportes y aprobado por la supervisión se depósito sobre la superficie
limpia en capas de 0.30 mts. y compactada hasta llegar al 95% del proctor
estándar. Este relleno se efectuó hasta alcanzar las cotas de la subrasante
indicadas en los planos, es decir 0.20 mts por debajo de la rasante del
pavimento.
7. MURO DE CONTENCIÓN
Este muro de contención se construyó en el acceso margen derecha aguas abajo.
Su construcción tuvo como finalidad de mantener un ancho constante desde el

inicio del proyecto hasta el ingreso al puente.
La longitud total construida fue de 100 mts con una altura variable de 6.64 a 2.52
incluido zapata y parapeto, y un ancho también variable desde 3.82 a 1.763 mts.
Los muros tiene forma escalonada según detalle de plano, se construyeron 20

tramos separados con una junta de dilatación a cada 5.00 mts.
El encofrado se ejecutó en 3 y 4 etapas en algunos tramos con paneles de 19 mm

y arrostrados con madera tornillo de 3” x 4” x 10’ y palos rollizos de Ø 4”.
2
Se empleo concreto f’c = 175 Kg/cm + 30% P.G. y al igual que el encofrado se
ejecutó en 3 y 4 etapas en algunos tramos.
La primera etapa consistió en el vertido de concreto de la zapata corrida en una

longitud de 100 ml, luego a medida que se encofraba se vertía concreto en las
elevaciones cuidando de colocar juntas de construcción en cada elevación.
En las juntas de dilatación se coloco tecnopor de E = ½” entre la separación de los

tramos.
La última elevación fue el parapeto con armadura de Ø ½” y Ø 3/8” y concreto f’c =

2
175 Kg/cm , empleándose la siguiente dosificación:
3
Cemento : 1.00 bls (7.00 bls/m )
3
Agregado fino : 2.72 pie

3
Agregado grueso : 3.36 pie
Agua : 27 litros
3
El volumen de concreto empleado fue de 520.90 m
8. PAVIMENTO
A. Base granular compactado e = 0.20 m
Tanto en la margen derecha como en la margen izquierda se coloco sobre la

subrasante una capa compuesta por grava y piedra fracturada, en un espesor de
0.20 mts.
Este material fue extraído de la cantera Shilcaya, ubicada en la carretera Sondor

– Tabacones – San Ignacio, Km. 07+200 y a 12 Km de la obra. Para su
extracción y transporte se emplearon maquinarias, como 01 cargador frontal, 02
3
volquetes de 10 m y zarandas de Ø 2”.
Su control se estableció en función a los diseños del laboratorio de control de

calidad del M.T.C.
El material fue mezclado y humedecido en obra, una vez que la mezcla estaba
uniforme fue esparcido y perfilado con una motoniveladora, cuidando mantener el
espesor indicado del pavimento.
Inmediatamente después del extendido y estando el material ha óptima humedad

se procedió a su compactación a todo lo ancho de la vía mediante un rodillo liso
vibratorio de 10 Tn. de carga estática.
Concluida la compactación se efectuaron ensayos de densidad realizándose

pruebas a cada 50 ml. El grado de compactación exigido era de 100% del
obtenido por el método de Proctor Modificado. Estos ensayos se realizaron insitu
por personal técnico de la Universidad Particular de Piura.
B. IMPRIMACIÓN
Una vez preparada la base de los accesos y bermas se procedió a colocar

material betuminoso de acuerdo a las especificaciones técnicas de la oficina de
control de calidad del M.T.C.

El material bituminoso fue preparado mediante calentadores y cocina

imprimadora de construcción artesanal, con capacidad para 220 glns, a una
temperatura de 80ºC, previo a la colocación de la capa de imprimación se limpio
los accesos con aire a presión, la temperatura atmosférica en esos momentos
estaba por encima de los 20ºC. Como se trataba de la única vía de acceso
primero se hizo la imprimación en una franja, después de 24 hora se procedió a
la imprimación de la segunda franja de tal manera que el tráfico no sea
interrumpida, para esto se tuvo que arenar el área imprimada anteriormente para
evitar que el neumático de los vehículos retiraran la capa bituminosa en la zona
de la losa del puente la imprimación se hizo con RC-250 sin agregar kerosene.
2
El área imprimada en los accesos fue de 3714.32 m empleándose 780 glns de
RC-250 y 335 glns de kerosene.
C. CARPETA ASFÁLTICA EN FRÍO E = 0.05 m
La mezcla asfáltica estaba conformada por agregados gruesos y agregados

finos.
Los agregados gruesos (piedra chancada natural de diámetro ½” fueron

extraídos de la cantera Shilcaya, este material fue lavado en obra con
motobombas y personal, el agregado fino (arena gruesa) se lavo en la misma
cantera con cargador frontal, posteriormente fueron secados al ambiente.
El asfalto líquido RC-250 fue comprado en la refinería de Talara, previa

certificación de control de calidad.
3
La dosificación para la preparación de 1.00 m de mezcla asfáltica fue la sgte.:
3
Agregado grueso : 0.35 m
3
Agregado fino : 0.65 m
3
Líquido Asfáltico RC-250 : 25 glns/m
2 3
El área asfaltada fue de 2714.20 m y se emplearon 57.00m de piedra
3
chancada, 106 m de arena gruesa y 4071.00 glns de líquido asfáltico RC-250.
Este líquido fue calentado en cocina a una temperatura de 60ºC, luego se mezcló
con los agregados empleándose un cargador frontal, cuidando de que todos los
agregados se mezclen uniformemente.
Luego la mezcla fue colocada sobre la superficie limpia e imprimada,

2
extendiéndose con personal, logrando un rendimiento de 500 m /día.

Fue necesario extender una primera franja de 3.60 mts. De ancho para no
interrumpir el tráfico, luego se cerro la otra franja.
Se compacto con rodillo liso vibratorio, el tráfico se aperturó inmediatamente.
Foto Nº 11: Se aprecia el extendido de asfalto en ambos accesos y losa de l

puente
Foto Nº 12: Vista panorámica del puente y accesos culminados




CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

I. CONCLUSIONES:
- Con el presente trabajo se logra ampliar los conocimientos aplicados a la ejecución

de un puente de Concreto con vigas postensadas.
- Se concluye que la luz del puente, influye en la elección del proceso constructivo a
emplear.
- El trabajo contribuye a ampliar los conocimientos prácticos detallando las

actividades, su interrelación y el desarrollo de las mismas.
- Durante el proceso constructivo de la obra se encontraron inconvenientes en el

proceso de excavación para la cimentación de los estribos del puente detectándose
condiciones muy diferente a la indicada en los estudios de suelos del proyecto,
situación a que conllevo a que la obra no se culminara en el tiempo establecido por
lo que queda claro que el proyectista al momento de su proyección no ha
visualizado los trabajos in situ.
- Otro de los inconvenientes que se suscitaron y que marcaron el retraso de la obra

fue el desabastecimiento sostenido de materiales, la demora que demanda el
proceso de selección de la firma que se encargaría de efectuar el postensado en el
puente de acuerdo a ley de contrataciones y adquisiciones del Estado – ley 26850.
- Es recomendable que la construcción de estos puentes se debe ejecutar en épocas

de estiaje para no tener problemas en la construcción de sus cimentaciones, y del
falso puente al presentarse avenidas de agua.
- En los que respecta al postensado, una de las grandes ventajas que ofrece este
sistema de tensado con tendones adheridos dando excelentes resultados en cuanto
a su comportamiento, eficiencia, rapidez y costo.
- Las ventajas que tiene la construcción de estructuras con este sistema, respecto a
estructuras construidas de forma convencional, no deben evaluarse solamente
desde el punto de vista cuantitativo e incluso individual de vigas postensadas contra
vigas con armadura convencional por ejemplo, sino deben ser evaluadas
cualitativamente y en forma global con respecto a todo el proyecto en conjunto,
pues el uso del sistema debe ser analizado desde la concepción del proyecto.

II. RECOMENDACIONES:
- El objetivo de este trabajo monográfico ha sido el presentar al profesional y

principalmente a los nuevos profesionales de la construcción un conjunto de ideas
las cuales hemos optado en el desarrollo del puente, de modo que ellos sean los
agentes impulsores de los nuevos cambios que se necesitan para una
modernización en el proceso constructivo.

CAPÍTULO Vi
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

BIBLIOGRAFIA
 Diseño de Puentes con elementos Prefabricados y Presforzados.
http://www.inti.gov.ar/cirsoc/pdf/puentes_hormigon/capitulo04.pdf
 Enciclopedia Wikipedia.
http://www.wikipedia.org
 Hormigón Pre fabricado

http://www.oocities.org/hpankow2002/link/DISERTACIONcorregidaFINAL.pdf

CAPÍTULO Vii
ANEXOS

RELACION DE INSUMOS
MANO DE OBRA
OBRA: PUENTE SONDOR Y ACCESOS
470101 CAPATAZ HH 7.35 1,597.01 11,738.02 11,816.71
470102 OPERARIO HH 5.61 8,614.85 48,329.31 48,194.98
470103 OFICIAL HH 5.14 5,098.07 26,204.08 26,324.72
470104 PEON HH 4.03 15,017.74 60,521.49 60,498.35
470205 OPERADOR EQUIPO HH 5.61 26,16 146.76 147.15

LIVIANO (PERFORISTA)
OFICIAL
470605 HH 5.14 178,44 917.18 911.43
(CONTROLADOR)
SUB-TOTAL 147,856.84 147,893.34
INSUMOS COMODIN
470301 BONIFICACIÓN TRABAJOS %MO 173.90 100.16
BAJO AGUA
SUB-TOTAL 100.16
TOTAL 147 856.84 147,993.50
MONTO PARTIDAS ESTIMADAS 47,794.17
222,787.17
La columna parcial es el producto del precio por la cantidad requerida, y en la última columna
se muestra el Monto Real que se está utilizando.

RELACIÓN DE MATERIALES
OBRA: PUENTE SONDOR Y ACCESOS
Código Insumo Und. Cantidad
010101 ACEITE MOTOR SAE 30 W GAL 0.91

2
030301 ACERO CORRUGADO fy = 4200 kg/cm (gr-60) KG 36,768.01
021206 ACETILENO KG 2.95
540201 ADITIVO DESMOLDANTE PRET LAC GAL 136.00
300701 ADITIVO PLASTIFICANTE SUPERCIZER 6 KG 277.29
020201 ALAMBRE NEGRO KG 1,332.71
022902 ANCLAJE ESPÁRRAGO EN U 5/8” KG 81.78
021801 ANGULO 4” x 4” x 1/2” PZA 10.40
130404 ASFALTO RC-250 GAL 4,648.00
022402 BARRENO 5” x 1/8” PZA 1.31
210201 BLOQUETAS DE CONCRETO 20x20x40 cm UND 368.00
301402 CAL HIDRATADA BOLSA 30 KG BLS 13.18
023005 CARGADOR PLATINA 4”x4”x3/8” KG 26.10
210102 CEMENTO PÓRTLAND TIPO 142.5 KG BLS 8,262.47
020514 CLAVOS KG 1,582.38
070501 CONDUCTOR INDOPRENE TM (TWT) 2x14 AWG M 436.00
212208 CONECTOR A MECHA PZA 65.40
212206 CORDÓN DETONANTE # 3 M 163.50
212205 DINAMITA 7/8”X8” CAJA DE 25 KG (312 CARTUCHOS) KG 32.70
300502 DISOLVENTE THINER GLN 0.16
300201 ELECTRODOS KG 18.44
300401 ESMALTE EPOXICO GLN 0.35
030303 ESTACAS fo UND 60.00

2
300101 FIBRA DE VIDRIO PREPARADA M 1.08
212202 FULMINANTE SIMPLE No 8 UND 163.50
100203 INODORO C/ESTANQUE MONTECARLO BLANCO COMERC. PZA 109.00
340202 KEROSENE GLN 756.70
170152 LADR.ARCILLA K.K. 18H COS (TIPO IV)9X13X24 PZA 2,746.80
100228 LAVATORIO SONNET BLANCO COMERCIAL PZA 109.00
390302 LIJA P/METAL PGO 193.75
430103 MADERA TORNILLO LARGA P2 12,596.85
305001 MATERIAL REFLECTORIZANTE GDO INGENIERÍA P2 1.50
301103 MICRO ESFERAS DE VIDRIO KG 14.15
021205 OXÍGENO M3 11.38
300101 PEGAMENTO P/TUBO PVC GAL 4.36
021210 PERFIL DE ACERO “L” 3”X3”X1/2” KG 360.00
024402 PERNO DE FIJACIÓN ½” X 1.10m.inc T/A KG 1,205.75
022108 PERNOS Y TUERCAS KG 16.00
530902 PETROLEO DIESEL GAL 1,362.01
300301 PINTURA ANTICORROSIVA EPOXICA GLN 2.60
560202 PINTURA ANTICORROSICA METAL PRIMER GLN 0.14
301101 PINTURA DE TRÁFICO GLN 6.15
560301 PINTURA ESMALTE SINTÉTICO ESTÁNDAR GLN 5.00
593202 PLANCHA A.C. PERFIL GRAN ONDA 2.44 M PZA 327.00
022711 PLANCHA DE Fo LISO 530X280X1 mm UND 30.00
300815 PLANCHA DE NEOPRENO 550X300X10 mm UND 36.00
300816 PLANCHA DE NEOPRENO 7200x50x10 mm UND 2.00
022107 PLANCHAS PERFILES Y PLATINAS KG 221.94
022905 PLATINA 10” X10” X ½” PERFORADA KG 162.86
022909 PLATINA 4” X 3/8” ROLADA KG 307.63
022901 PLATINA DE 3/8” (20X75) KG 283.97

301001 POLIESTIRENO EXPANDIDO M3 1.68
301102 REDUCTOR GLN 0.20
300501 REDUCTOR R7K54 GLN 0.77
021209 SELLO SINFÍN DE NEOPRENO M 14.40
593103 TANQUE P.AGUA A.C. MAGNANI 1000 PZA 87.20
305011 TINTA SEROGRÁFICA (NEGRA) ALTA INTENSIDAD GLN 0.01
440193 TRIPLAY LUPUNA 4X8X19 mm PCH 227.86
022908 TUBO ACERO NEGRO STANDARD 3” M 69.60
022907 TUBO ACERO NEGRO STANDARD 4” M 34.80
690103 TUBO C.S.N. ESPIGA CAMPANA U.F. 6”X1.0 ML M 52.32
659401 TUBO Fo. Go. LIVIANO ISO II DIAM 3” M 51.20
720302 TUBO PVC AGUA-CLASE 10 S/P ¾” X 5M PZA 62.32
725204 TUBO PVCDESAGUE SAL 4” X 3m. PZA 52.32
728103 TUBO PVC ELECTRICA SEL ¾” X 3m PZA 104.64
720701 TUBO PVC SAP 3/4” M 9,564.00
720203 TUBO PVC SAP 4” X 20” M 6.00
022903 TUERCAS Y ARANDELAS 5/8” UND 104.40
770825 VÁLVULA GLOBO BRONCE ¾” UND 4.00
307801 VIDRIO SIMPLE P2 139.52
550201 WAIPE Kg 12.67
301401 YESO BOLSA DE 20 KG BLS 20.00

MONTOS DE REMESAS RECIBIDAS
OBRA: CONSTRUCCIÓN PUENTE SONDOR Y ACCESOS
MONTOS FINALES EJECUTADOS
MONTO DE REMESAS RECIBIDAS
1. MAYO-01  S/. 200,000.00
2. JUNIO-01  S/. 50,000.00
3. JULIO-01  S/. 70,000.00
4. AGOSTO-01  S/. 150,000.00
5. SETIEMBRE-01  S/. 170,000.00
6. OCTUBRE-01  S/. 400,000.00
7. ENERO-02  S/. 50,000.00
8. FEBRERO-02  S/. 70,000.00
TOTAL S/. 1,160,000.00
MONTO TOTAL DE PRESUPUESTO DE OBRA
Según Expediente Técnico aprobado con R.D. Nº 346-2001-MTC/15.17. del 30/04/01.
PRESUPUESTO BASE S/. 1’090,680.68
PRESUPUESTO ADICIONAL S/. 155,390.66
TOTAL S/. 1’246,071.34

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UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

POSTENSADO EN VIGAS – CONCEPTOS

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 1

1. CLASIFICACIÓN BÁSICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS DE PUENTES

Ejecución de la estructura colando el concreto fresco sobre un encofrado que

Partes estructurales o la estructura completa son elaboradas en un lugar

Por lo tanto, en función del alcance de la prefabricación en la construcción del

- Prefabricación Parcial (Vigas, Dovelas, Losetas, Cenefas, Defensas,

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 2

Se agrupan aquí sistemas constructivos especiales, que en algunos casos

Es el caso de los tableros de puentes "Empujados". Son estructuras de

En otros casos, se trata de los puentes "Rotados" y "Desplazados". Luego de

2. ELECCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

El tipo de obstáculo a salvar define el tipo de puente a proyectar. Dependiendo de la

3. FACTORES QUE INCIDEN EN LA ELECCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 3

4. RELACIÓN ENTRE EL SISTEMA CONSTRUCTIVO Y LA LUZ PRINCIPAL DEL

Es posible correlacionar el sistema constructivo con la luz principal a salvar, a través

CUADRO Nº 01: Clasificación Básica de los Sistemas Constructivos de Puentes de Concreto

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 4

II. PUENTE CON VIGAS POSTENSADAS

La técnica de Postensado consiste en el precargado de las estructuras, antes de la

Para ejecutar el postensado se utilizan los sistemas con tendones adheridos y no

El presforzado puede definirse en términos generales como el precargado de una

Existen dos métodos de presforzado que son el presforzado por pretensado y el

Los miembros de concreto presforzado por pretensado se producen estirando o

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 5

2. VENTAJAS DEL POSTENSADO EN VIGAS

A. Mayor distancia entre apoyos.

El refuerzo principal en las Vigas Postensadas consiste generalmente en el

El acero de alta resistencia debe cumplir con los requerimientos de la Norma

El diámetro nominal del torón (Strand) es de 0.6” (15.2mm) siendo su área de

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 6

El anclaje es un elemento de acero dúctil, de forma rectangular usado para

Es un aparato temporal que se preparó con madera y va colocado dentro del

D. Barras de soporte y de refuerzo

Las barras de refuerzo son fierros de Ø ½” que sirven de arriostramiento de la

Los ductos son metálicos de lámina de acero corrugado de 7.0 cm de diámetro

Estos ductos galvanizados van colocados en su posición dentro de los

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 7

La lechada deberá tener consistencia de pintura espesa y sus partes se

En caso de emplear polvo de aluminio para obtener mejor adherencia entre el

La lechada deberá mezclarse en un aparato mecánico de mezclar aprobado,

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 8

G. Equipos necesarios para el Tensado

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 9

- Anclaje AR Activo con Rosca

Se usan cuando el Proyecto exige ajustes en la fuerza de tensado

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 10

Para diseño especial para trabajar ante solicitaciones dinámicas en los

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 11

- Anclaje PC pasivo con cabezas

Se usan en el lado desde el cual no se tensa cuando no se admiten los

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 12

Pasivos o fijos, se usan cuando el proyecto sólo exija el tensado desde

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 13

Se utilizan para prolongación de cables de postensado.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 14

Se utilizan para unión postensada de elementos de concreto

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 15

En el postensado Multitorón adherente, el ducto para formar el hueco para el

De esta manera se garantizan tanto la estanqueidad del hueco destino del

PROCESO CONSTRUCTIVO DE VIGAS POSTENSADAS DEL PUENTE SONDOR 16