PLAN DE SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL
 POLITICA

En el centro de trabajo NESTLE estamos comprometidos con la seguridad y salud de

nuestro personal en todas las actividades que realizamos, así como con nuestros clientes,
contratistas y proveedores que desempeñan tareas en nuestras instalaciones. Por ello
definimos la presente Política de Seguridad de Seguridad e Higiene Industrial como base
para lograr un desarrollo sustentable en todas nuestras operaciones

El cuidado de la Seguridad y Salud de todas las personas que trabajan en la

empresa o están dentro de sus instalaciones es un valor primordial y para ello:

• Fundamentamos todas nuestras acciones buscando preservar la integridad

física y la salud de nuestros colaboradores.

• Promovemos la ejecución de las actividades en la forma más segura,

implementando las medidas necesarias para prevenir y proteger a todos los
trabajadores

• Proporcionamos los medios y recursos para que las actividades puedan ser
ejecutadas de manera segura.

• Consideramos en todos nuestros proyectos el estricto cumplimiento legal y

administrativo en materia de seguridad.

• Reducir los actos y reducimos condiciones inseguras en el área de trabajo.

• Estos compromisos se manifiestan en las siguientes responsabilidades:

• Los mandos son responsables del efectivo cumplimiento de las medidas de

seguridad en su área de trabajo

• Todos los niveles de la organización deben participar y acatar las normas de

seguridad, así como formar parte de las actividades del Programa de Seguridad e
Higiene Industrial que se promueve en la compañía.

• Cualquier actividad, por importante que sea, sólo podrá ser realizada cuando se
hayan cumplido las medidas de seguridad para preservar la integridad física y la
salud de los operarios.

Los colaboradores tienen la responsabilidad de acatar e implementar las

recomendaciones de seguridad, para prevenir y evitar accidentes y/o
enfermedades ocupacionales y apoyarán a los mandos de la compañía en ésta
tarea.

• La capacitación en materia de seguridad es parte integral de la formación de

nuestro personal, por lo que debe cumplirse considerando las exigencias de las
Normas Oficiales Mexicanas, certificaciones y estándares internacionales, de
acuerdo a la actividad que desarrolle en la empresa.

En todas las instalaciones de NESTLE se promoverá la adhesión, difusión y

cumplimiento de la presente política, que constituye una toma de posición expresa
en materia de Seguridad e Higiene Industrial y ratifica nuestro compromiso con la
integridad física y la salud de nuestros colaboradores y de nuestra comunidad.

Estrategia gerencial

Los colaboradores tienen la responsabilidad de acatar e implementar las

recomendaciones de seguridad, para prevenir y evitar accidentes y/o
enfermedades ocupacionales y apoyarán a los mandos de la compañía en ésta
tarea.

 La capacitación en materia de seguridad es parte integral de la formación

de nuestro personal, por lo que debe cumplirse considerando las
exigencias de las Normas Oficiales Mexicanas, certificaciones y estándares
internacionales, de acuerdo a la actividad que desarrolle en la empresa.

 En todas las instalaciones de NESTLE se promoverá la adhesión, difusión

y cumplimiento de la presente política, que constituye una toma de posición
expresa en materia de Seguridad e Higiene Industrial y ratifica nuestro
compromiso con la integridad física y la salud de nuestros colaboradores y
de nuestra comunidad.
 OBJETIVO

El objetivo del plan de seguridad e higiene industrial es PREVENIR accidentes a

los que están expuestos los trabajadores dentro del centro de trabajo cuidando su
integridad física y emocional.

Llevando a cabo un análisis:

 Detección y evaluación de todos aquellos riesgos que representan las

posibilidades de un daño a la salud de los trabajadores.

 Adoptar las medidas necesarias para el control sistemático de todo riesgo

detectado conforme a las disposiciones de normatividad reglamentaria y
legal.
 Optimizar las condiciones y el medio ambiente de trabajo y por ende
favorecer una mejor calidad de vida.

 Prevenir los efectos a la salud ocasionada por el factor de riesgo.

 Cumplir con los aspectos legales (gubernamentales e internos)

 Reducir o eliminar los costos de indemnización generados por los efectos

nocivos a la salud que pudieran generarse por la exposición al riesgo de
origen ocupacional.
 METAS.

La implantación y aplicación, como mínimo de los subprogramas específicos

siguientes:

A) Investigación de accidentes de trabajo;

B) Capacitación;
C) Diseño de guías de verificación;
D) Verificaciones generales;
E) Normas, reglamentos y leyes;
F) Equipos de protección personal;
G) Promoción general;
H) Atención de emergencias;
I) Primeros auxilios;
J) Servicios preventivos de medicina del trabajo;
K) Control ambiental.
 Glosario
Riesgo: Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en ejercicio o por motivo de su tipo de trabajo.

Accidente: la ley federal de trabajo artículo 474. accidente de trabajo es toda

lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte,
producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que
sean el lugar y el tiempo en que se preste.

Acto inseguro Es una violación de un procedimiento de seguridad aceptado, que

puede conducir directamente a que se produzca un accidente.

Condiciones inseguras : Es cualquier situación o característica física o ambiental

previsible que se desvía de aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de
producir un accidente de trabajo, una enfermedad profesional o fatiga al
trabajador.

Incidente Son eventos o sucesos no deseados e imprevistos que interrumpen el

desarrollo normal de una actividad y no generan consecuencias.

Lesión Daño o detrimento corporal, físico o mental, inmediato o posterior,

producida como consecuencia de un evento no deseado de trabajo o de una
exposición prolongada a factores exógenos capaces de producir una enfermedad
profesional.

Peligro Está relacionado con las propiedades o características de un sistema,

proceso, equipo, herramienta, actividad, actitud o condición insegura, con
potencial para producir daño a las personas, instalaciones y/o ambiente.
 1. Reseña histórica

Compromiso: innovación e investigación constante, motivada por un profundo

conocimiento de los consumidores.

El 70% de nuestra energía es eólica 400 mil árboles sembrados.

La empresa NESTLE, llego a México en 1930 como importador de productos

alimenticios.

Al transcurrir los años, NESTLE ha ganado terreno y prestigio en MEXICO , en

lo que respecta a distribución y servicio ofrecidos para el consumo alimenticio
de sus diferentes marcas como lo son :

 Aguas
 Alimento para mascotas
 Cafés y bebidas
 Cereales
 Chocolates
 Culinarios
 Helados
 Lácteos
 Nestlé Profesional
 Nutrición Infantil
 Refrigerados

2. Descripción de la empresa

Nestlé es una empresa que se dedica a la venta de productos alimenticios , así

como a la implementación de nuevas energías protegiendo al medio ambiente .
Ayudando con becas a miles de niños, creando una forma sana de vivir llevndo
una nutrición rica y sana.
 3. Actividades y productos que desarrolla la empresa

Cuando formas parte de Nestlé llevas tu carrera al siguiente nivel.

Oportunidades de trabajo en NESTLE

Por ser líder mundial en Nutrición, Salud y Bienestar, al trabajar en Nestlé lograrás
mucho más. Nuestras marcas le ofrecen a los consumidores opciones más
sabrosas y saludables para todas las etapas de su vida, por eso lo que hagas hoy
localmente tiene el potencial de sentirse a nivel mundial, mejorar vidas y darle
forma a nuestro futuro.

Muchas más formas de realizarte.

En Nestlé, el deseo y la aspiración de superar tus propios límites te darán acceso

a un mundo de oportunidades creadas por ti mismo; un mundo en el que podrás
explorar tu potencial a largo plazo impulsado por un apoyo permanente y un
ambiente de colaboración en el que lograrás mucho más.
Tenemos 467 Fábricas a nivel mundial, contamos con la infraestructura de
investigación y desarrollo mas grande de la industria, tenemos 2 mil marcas y la
posibilidad de trabajar proyectos internacionales..

NUTRICION

Se encarga de elaborar alimentos y bebidas de altas calidad que contribuyen a la

nutrición, salud y bienestar de nuestros consumidores y dela sociedad .Provee
información a niños y padres de familia, programas de actividad física y formación
médica a los profesionales de la salud.

Enfoque
 Crear liderazgo en conocimientos de nutrición infantil mediante una comprensión
profunda de su ingesta alimentaria y estilo de vida.

 Liderar el sector en investigación sobre nutrición y salud, mediante programas

internos y colaboraciones externas con las instituciones más destacadas.
 Suministrar alimentos infantiles buenos y nutritivos. Ayudar a reducir el riesgo de
desnutrición mediante enriquecimiento con micronutrientes.

Agua

Reduce el consumo de agua en los procesos productivos en su totalidad busca

que las actividades respeten los recursos hídricos locales, colaboramos , la
sociedad pera conservación y acceso al agua.

Enfoque
 Trabajar para lograr la eficiencia hídrica en todas nuestras operaciones.
 Defender las políticas y gestión del agua eficaces.
 Tratar eficazmente el agua que desechamos.

Abastecimiento responsable

La empresa se enfoca en la seguridad que las materias utilizabas sean

producidas de manera responsable y sustentable. Apoyando a agricultores y
proveedores de insumos y servicios para desarrollar nuevos métodos de
producción con materia prima de calidad.

Enfoque
 Implantar el abastecimiento responsable.
 Asegurar que nuestras materias primas sean producidas de manera responsable
y sustentable.
 4. Misión y visión

MISIÓN
Deleitar a las familias mexicanas con productos nutritivos, saludables y de la más
alta calidad en todas las etapas de sus vidas.

VISIÓN
Ser reconocida como la empresa líder en nutrición, salud y bienestar, teniendo la
confianza de los grupos de interés.

VALORES
 Calidad superior.
 Ser los mejores en todo lo que hacemos y somos.
 Nuestra gente.
 Reconocer, valorar y desarrollar el potencial de nuestro equipo humano.
 Confianza y transparencia.
 Compromiso responsable con nuestro entorno, actuando honestamente.
 Innovación y renovación.
 Permanente superación para asegurar nuestra competitividad ante el entorno
cambiante.
 Servicio.
 Mejora continua para satisfacer las necesidades y exceder las expectativas de
nuestros consumidores y clientes.
5. Organigrama de la empresa
 6. Marco teórico de referencia

Proporciona los lineamientos de prevención de accidentes y disminución de

riesgos en materia de Seguridad e Higiene y medio ambiente Laboral.
1. Objetivo Del Departamento:

La salud es un recurso con que cuentan los miembros de la organización, y

esta no debe entenderse simplemente como la ausencia de enfermedad,
sino además como un estado completo de bienestar físico, mental y social
que permita el desarrollo cabal de la personalidad. Es importante reconocer
que la salud constituye un derecho de toda persona y de ninguna manera
una concesión.” Todo individuo tiene derecho a la vida, a la libertad y a la
seguridad de su persona”.

2 Reglamento De Seguridad E Higiene

Las reglamentaciones sobre higiene industrial han sido encaminadas a preservar

la salud de los operadores deben contener todas las medidas preventivas de
control en locales, centros de trabajo y medios industriales. Algunos se refieren a:

(a) Orientación y ubicación de los locales de trabajo

(b) Materiales de construcción
(c) Sistemas de ventilación
(d) Procedimientos de calefacción, Métodos de iluminación
(e) Suministros de agua potable
(f) Alejamiento y neutralización de las aguas negras
(g) Aseo de los centros de trabajo
(h) Acondicionamiento higiénico
(i) Jornada de trabajo, así como trabajo de mujeres y menores
(j) Integración de comisiones mixtas de higiene y seguridad por trabajadores y
representantes de la empresa
(k) Servicio Médico:
 Examen de ingreso. - contratar solo a aquellas personas que reúnan las
capacidades mínimas de capacidad física que el trabajo requiere.
 Cooperar en el desarrollo de medidas adecuadas y efectivas para prevenir
la exposición de agentes nocivos
 Practicar exámenes periódicos aquellos empleados que estén expuestos
en su trabajo a peligros materiales y agentes nocivos.
3 Organismos Dedicados Al Estudio De La Higiene Industrial:

 EN LA EMPRESA:

Departamento de seguridad e higiene industrial

Comisiones mixtas de seguridad e higiene

 EN EL PAIS:

Secretaria de Salubridad y Asistencia

Secretaria del trabajo y Previsión Social

Instituto Mexicano del Seguro Social

Asociación Mexicana de Higiene y Seguridad

ACCIDENTE DE TRABAJO:

Es toda lesión orgánica o perturbación funcional inmediata o posterior, o la muerte,

producida repentinamente en ejercicio, o con motivo del trabajo, cualesquiera que
sean el lugar y el tiempo.

CAUSAS DE ACCIDENTE DE TRABAJO

 DIRECTAS O PROXIMAS.- dependen del ambiente de trabajo donde se

realiza el accidente y de las condiciones biológicas intrínsecas del propio
accidente. Las cuales existen dos formas:
1. Condiciones inseguras.- son los riesgos que existen en los materiales,
maquinaria, edificios que rodean al individuo, ya sean por defecto u
omisión, o por la propia naturaleza de los mismos que presentan un
peligro de accidente.
2. Practicas inseguras.- son los actos personales que su ejecución
exponen a las personas a sufrir un accidente.

 INDIRECTAS O REMOTAS.- estas son totalmente ajenas a las

condiciones biológicas intrínsecas del accidente aunque pueden estar
subordinadas o no al medio en que se trabaja en forma normal.
DETECCION DE RIESGOS:

Para detectar los riesgos es necesario:

 Saber qué condiciones, o que prácticas son inseguras, y en que grado.

Conocer el tipo del material con que se trabaja, instalaciones, así como
la forma en que se efectúan determinadas operaciones o prácticas.

 Encontrar que condiciones inseguras hay o que practicas inseguras se

cometen

 Investigar y hacer un análisis especial de los accidentes que ocurren

 Corregir las condiciones y las prácticas inseguras que se encuentran es

la actividad indispensable del proceso de eliminación de causas de
accidente.

 PREVENCION DE ACCIDENTES:

 La eficacia de un programa de seguridad ira en razón directa el

adiestramiento de todas las personas de la Empresa. El entrenamiento en
la prevención de accidentes debe señalar de forma que la disminución de
accidentes tiene que ser consecuencia del esfuerzo de todas y cada una de
las personas.

 El obrero debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de modo

seguro.
 Debe ser estimulado a poner en práctica sus conocimientos.

IMPORTANCIA DE LAS COMISIONES

Las comisiones de seguridad e higiene es el organismo por el cual el patrón

conoce las desviaciones de seguridad e higiene en los siguientes aspectos:

 El cumplir con las normas establecidas en las leyes de seguridad e higiene

para evitar sanciones o accidentes.
  Mantenimiento del equipo y maquinaria de trabajo: calculando el tiempo de
vida de la maquinaria a fin de evitar accidentes de trabajo.

 Aplicación de políticas de seguridad e higiene: por parte del patrón se debe

cumplir con la creación y continuo mantenimiento de las comisiones de
seguridad e higiene para encontrar los actos inseguros y de riesgo, para los
compañeros de trabajo ya que son ellos los directamente afectados por
algún accidente de trabajo, pudiendo llegar a perder hasta la vida.

 Participación de los responsables de las comisiones de seguridad e higiene:

la secretaría de trabajo y previsión social debe exigir, orientar y ayudar al
patrón, este a su vez debe exigir formar y ayudar a organizar las
comisiones mixtas de seguridad e higiene.

 Aplicación de programas de preventivos de seguridad e higiene: el patrón

debe capacitar, adiestrar, motivar a los trabajadores esto se verá reflejado
en la disminución de los accidentes.

 Eficientes los sistemas de información del trabajador: esto se logra

poniendo un periódico mural, junto de evaluación e informativo, cartas
personales.

 Manejo adecuado del equipo de protección personal: motivar y capacitar al

personal para usar la maquinaria que se utiliza.

EL TRABAJADOR DEBERA:

 Denunciar los riesgos de trabajo en la empresa a su comisión mixta de

seguridad e higiene: a fin de levantar un acta para que quede constancia
del el previo aviso a fin de que alguien que no lo ha visto salga dañado o
muerto de ese acto inseguro.

 Proponer mejorar en los procesos de trabajo: esto es con el fin de que el

trabajador este más a gusto, rinda toda su jornada de trabajo y evitar un
accidente por apatía o descuido, logrando un mejor desempeño de su
tarea.
  Participar en las actividades de seguridad e higiene: esto se logra
motivando al trabajador con asociar al trabajador con los demás
compañeros.

EL SINDICATO DEBERA:

 Vigilar el cumplimiento de las normas referentes a la seguridad e higiene:

esto se logra denunciando los actos inseguros de los trabajadores en su
área laboral, ya que la unión de los trabajadores es muy fuerte.

LAS AUTORIDADES LABORALES DEBERAN:

 Percatarse, a través de las actas de las comisiones los riesgos mayores

que estén presentes en las empresas y adecuar las acciones
correspondientes con mayor efectividad; la secretaría del trabajado no debe
pasar por alto las condiciones inseguras de los trabajadores, informando al
patrón para evitar un accidente.

5 Principales Costos de los Accidentes y Enfermedades de Trabajo

COSTOS DIRECTOS:

 Asistencia médica y quirúrgica.

 Rehabilitación
 Hospitalización
 Medicamentos
 Aparatos de prótesis
 Indemnizaciones
- incapacidades (parciales, temporales y permanentes)
- ayuda y pensiones

COSTOS INDIRECTOS:

 Daños a la maquinaria
 Pérdida de productos, materia prima y energía.
 Horas hombre no utilizadas
 Capacitación y adiestramiento

COSTOS SOCIALES:

 Ruptura familiar
 Desempleo y subempleo
 Alteración comunitaria
Adaptación de instalaciones
Riesgos mecánicos

Seguridad en las operaciones

Maquinaria y Equipos

Las máquinas y los equipos actúan de forma sincronizada para modificar o

encauzar una fuerza con el objetivo de lograr un fin predeterminado.

Una máquina transforma energía para aplicarla a una tarea de utilidad en el

trabajo.

La fuerza desarrollada por la máquina es bastante grande; de acuerdo con el

grado de automatización de la máquina, se requiere de mayor o menor
intervención directa del trabajador.

La exposición del operario a la potencia de la máquina puede ocasionar las

lesiones.

Lesión: puede ser considerada como un daño repentino.

Las causas más frecuentes de los riesgos mecánicos en máquinas:

• Ausencia de dispositivos de seguridad positiva.

• Instalación de máquina y equipos en lugares inadecuados por área, altura,

ventilación e iluminación.

• Entrenamiento deficiente de operarios.

• Falta de resguardos.

La seguridad en el producto
Se trata de una revisión detallada de los materiales de construcción de la
máquina, los dispositivos de seguridad tales como los sistemas de parada de
emergencia y protección real de los resguardos, los aislamientos de partes
eléctricas o de condiciones térmicas.

En cuanto a la seguridad del producto se debe identificar y verificar:

• Calidad de los materiales.

• Seguridad intrínseca.

• Dispositivos de enclavamiento.

• Sistema de enclavamiento con seguridad positiva.

• Dispositivos de retención mecánica.

• Parada de emergencia.

• Resguardos.

• Aislamientos.

• Mandos.

• Instructivos de operación segura.

• Contaminación por ruido, vibraciones, temperatura, gases, vapores, humos,

etc.

La protección del trabajador es muy importante por lo cual la instalación de

maquinaria es un factor indispensable para bajar el índice de accidentes así como
el riesgo que este provoque se debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:

• espacio para la máquina

• espacio para el operario

• almacenamiento del material

• almacenamiento del producto terminado.

 Primer mecanismo de seguridad  fácil acceso a la instalación de la maquinaria.

Mantenimiento

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de

los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de
mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los
repuestos y minimizando el costo anual del material usado.
Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con
mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y
fallándole a los clientes. En muchas ocasiones, provoca un incremento de la
cantidad de material en proceso, lo que implica:
 Mayor espacio utilizado.
 Mayor inversión inmovilizada.
 Problemas de calidad en el producto acumulado.
 Personal desmotivado.
 Mayor desperdicio de materiales.
 Mayores costos en las reparaciones.
Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a:
 La eficiencia.
 Los costos.
 La calidad.
 La confiabilidad.
Podemos definir al mantenimiento industrial como el conjunto de acciones
encaminadas a la conservación de la maquinaria, equipo e instalaciones, de tal
manera que permanezcan sirviendo en óptimas condiciones, alcanzando el
objetivo para el cual fueron adquiridas, evitando o minimizando las fallas durante
su vida útil.
 El buen mantenimiento evita fallas que podrían ocasionar accidentes.

El proveedor de la máquina debe presentar los siguientes servicios:

• Suministro de repuestos.
• Asesoría técnica.
• Garantía de calidad.
• Mantenimiento oportuno

por parte del personal idóneo.

Para seleccionar un sistemas de protección es necesario saber cuáles son el nivel

de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las
afectaciones de calidad para el proceso.
Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado
patrón de fallo, el cual es obtenido a partir del tiempo medio entre fallos. Pueden
darse dos situaciones:
 El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla está relacionado con
la edad.
 El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla no está relacionado
con la edad.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones, etc.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
Las actividades de mantenimiento serán realizadas según diferentes sistemas,
que luego trataremos, y que se aplican según las características de los bienes y
criterios de gestión.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier
otro tipo de bien productivo. De la misma forma alcanza a máquinas, herramientas
aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus
instalaciones auxiliares.

La finalidad del mantenimiento es:

 Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar daños ambientales.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para el trabajador.
 Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
 Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tendrá como objetivo a prolongar la vida útil de los

bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en
cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora,
rompe o falla con el correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a corto plazo o a
muy largo plazo.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego
estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del
tipo y características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en
general, el límite de la vida útil de ese bien.
Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, éstas pueden ser
clasificarlas en:
 Fallas tempranas. Corresponden al período de mortalidad infantil, por lo que
ocurren al principio de la vida útil constituyendo un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Suelen presentarse de forma repentina y causar graves daños. Actualmente este
tipo de fallas se encuentra en regresión.
 Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Derivan de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores.
 Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales y ocurren en
la etapa final de la vida útil del elemento.
Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al
encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se
logra su encendido. Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a
su producción, como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se
mantiene en buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va
perdiendo paulatina y continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el
producto

EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control,
la planificación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando
así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. A
continuación se verá algunas características del servicio de mantenimiento, que
llevan a que el mismo sea considerado efectivo.
La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, simple o que posee pocos
componentes en serie, resulta mayor que la de una instalación compleja con
muchos componentes en serie. Basta recordar que en una sucesión de procesos
en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la línea.
En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a
continuación de otro, es decir sólo dos elementos en serie, y que la confiabilidad
de cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta de: 0,90 x 0,90 =
0,81 o expresado porcentualmente del 81%.
Por tanto, una forma evidente de aumentar la confiabilidad del sistema, es
aumentar la confiabilidad de cada uno de sus componentes. Otras formas son:
mejorar las condiciones de trabajo, considerar el mantenimiento preventivo de los
elementos críticos, poseer equipos de reserva o en stand-by, etc.
También interesa disminuir la gravedad de las fallas, lo cual lleva a que el bien
aumente en alguna medida su confiabilidad, dado que en muchos casos, al ser
menos grave la falla, es menor en magnitud o extensión

TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy en día
no pueden dejarse de lado ninguna de sus variadas formas y versiones.
Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas
de mantenimiento estaban limitadas a efectuar reparaciones o cambios de piezas
luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de
arribar a las mismas.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento
de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su
 atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes
de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron
concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño.

Los tipos de mantenimiento que trataremos son:

 Mantenimiento correctivo. Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Puede ser de
emergencia o programado.
 Mantenimiento preventivo. Se efectúa para prever las fallas con base en
parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestas.
 Mantenimiento predictivo. Prevé las fallas con base en observaciones que indican
tendencias.
 Mantenimiento productivo total (TPM)

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Mantenimiento correctivo de emergencia.
Ambos mantenimientos correctivos actúan sobre hechos ciertos, consistiendo en
reparar la falla a medida que se presentan lo más rápidamente posible con el
objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Dicho mantenimiento suele aplicarse a sistemas complejos, normalmente
componentes electrónicos y en procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Sus principales ventajas son:
 Si el equipo esta preparado, la intervención en el fallo es rápida y la reposición en
la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes
será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, por lo que será
más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de
análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
 Respecto a los principales inconvenientes destacar:
 En primer lugar, la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces,
debido justamente a que en ese instante se somete el bien a una mayor exigencia.
De esa forma, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio
hubiera sido realizado fácilmente, pueden causar daños importantes en otros
elementos o piezas conexas que se encontraban en buen estado de uso y
conservación.

Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho
cierto. La diferencia con él, es que no existe el grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción.
En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se va
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución, la
cual no podría realizarse con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, se
aprovecha las paradas, horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines
de semana, períodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la
aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas
desventajas o inconvenientes que el método anterior.
De ambos mantenimientos correctivos puede decirse que primero deben
realizarse acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una
vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones
sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema. Las
condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal.
El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o
definitivas como sea posible.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida
útil de los equipos y sus elementos mecánicos, y efectuando su mantenimiento
basándose en la sustitución periódica de elementos independientemente del
estado o condición de deterioro y desgaste de los mismos.
Por tanto, puede decirse que este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la
aparición de las fallas, evitando que éstas ocurran mediante el servicio, reparación
o reposición programada. Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a
ellas si no avisan por algún medio. La base de información surge de fuentes
internas a la organización y de fuentes externas a ella.
 Las fuentes internas están constituidas por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales informan sobre todas las tareas
de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro
poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos
como nuevos o como usados. Forman parte de esta fuente, los archivos de los
equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos
generales de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes
de repuesto, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle
de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.
Las fuentes externas. Están constituidas por las recomendaciones sobre el
mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.
En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida
útil del bien. Es justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus
componentes, lo que nos facilita encarar este tipo de mantenimiento.
Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la
historia o sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la
confección de un programa de reparaciones anticipadas, permite actuar antes que
se produzcan muchas de las fallas.
Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en un equipo debe
determinarse previamente:
 Que debe inspeccionarse.
 Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
 A qué debe dársele servicio.
 Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
 A qué componentes debe asignárseles vida útil.
 Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las
recomendaciones siguientes:
 Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y
vibración.
 Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad,
envejecimiento de materiales aislantes, etc.
 Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos,
neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.
 Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles
de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
 Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas
de presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.
 Las ventajas más importantes de este mantenimiento son las siguientes:
 Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan
en mejores condiciones de seguridad.
 Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con
un sistema de mantenimiento correctivo.
 Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el
mantenimiento preventivo.
 Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando este
sistema de mantenimiento.
 Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
 Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad
se requiera, mayor será la necesidad de mantenimiento.
Las desventajas que presenta este sistema son:
 Cambios innecesarios. Al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su
cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría
ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo
de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al
correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto.
 Problemas iniciales de operación. Cuando se desarma, se montan piezas nuevas,
se rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden
aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
Muchas veces, esto es debido a que las piezas no hermanan como cuando se
desgastaron en forma paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la
aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no
se advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se encontraban
con pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de
piezas que provocan vibraciones de las partes rotantes.
 Costo en inventarios. El costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible,
lo cual permite una mejor gestión.
 Mano de obra. Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para
períodos cortos.
 Mantenimiento no efectuado. Si por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un
degenera miento del servicio.

¿Cómo darse cuenta que se acerca una falla?

 Si bien ésta es tarea para especialistas, puede decirse que, previo a la
producción de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución
que venía llevando hasta ese momento.
El seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la
característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; por lo tanto
puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada
programada del equipo necesitándose así menos intervenciones de la mano de
obra en mantenimiento.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance)
Coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un
programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad
de los bienes. Con él se pretende obtener cero accidentes, cero defectos y cero
fallas.
Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo
cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos,
mediante una conducción motivadora.
El TPM se explica por:
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta
que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de
entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
 Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento y
en la mejora de la mantenibilidad.
 Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
 Mejora permanente de los procesos.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se
espera que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su
cargo, de la lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas
mecánicas, de la inspección y detección diaria de hechos anormales en el
funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la
forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales que anuncian
sobre la proximidad de llegada de las fallas.
La administración de los sistemas de mantenimiento son dirigidos por el jefe de
área correspondiente ya sea al turno asignado o al departamento
El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la
toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de
mantenimiento, muchas decisiones se estructuran según el siguiente criterio:
 ¿Qué tanto de material de cada tipo se debe tener?
 ¿Qué refacciones deben existir?
 ¿Cuántas personas deben asignarse a cada área?
 ¿En qué máquinas debe extremarse al personal?
 ¿En qué áreas se debe capacitar al personal?
 ¿Qué instalaciones o sistemas deben tener respaldo?
Para la resolución de todas estas preguntas el ingeniero debe acudir ayudarse de:
 Controles y registros.
 Conocimientos administrativos concretos.
 Conocimientos técnicos generales.
 Auxiliares gráficos.
 Auxiliares electrónicos.
 Muestrarios.
Además de todo ello, deberá tenerse en cuenta toda la documentación referente a
las fallas del sistema, lo que debe recogerse como:
 Antecedentes.
 Secuencia de hechos.
 Consecuencia del suceso.
 Acciones inmediatas.
 Análisis.
 Acciones mediatas.
 Retroinformación.
 Planeación futura.
 Anexos: fotografías, reportes, etc.
Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar
registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de
la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una bitácora.

ORGANIZACION Y GESTION.
La organización de un sistema de mantenimiento incluye el establecimiento de una
política y los procedimientos necesarios para mantener el bien en funcionamiento
con el personal cualificado. Esta organización debe desarrollarse elaborando los
programas de inspecciones y un calendario planificado para llevarlas a cabo.
 Las actividades de mantenimiento pueden organizarse y administrarse de formas
variadas. Para todas ellas son aplicables las características que se señalan a
continuación, con excepción del TPM la cual constituye una filosofía especial de
mantenimiento y que debe incluirse en los planes de producción.
En primer lugar, debemos decidir si el mantenimiento se realizará con personal
propio o mediante la ayuda de terceros, teniendo en cuenta que aún en este último
caso, existirá algún tipo de personal propio para atender urgencias.

La programación la constituyen:
 Prioridades de trabajo.
 Cuándo debe hacerse cada trabajo.
 Necesidades de mano de obra.
 Disponibilidad de materiales necesarios para efectuar los trabajos.
Si se desea una buena efectividad de los equipos, será conveniente disponer de
algún exceso en la dotación y capacitar operarios polivalentes de modo de que los
mismos puedan ser empleados tanto en producción como en mantenimiento.
Asimismo, es bastante común que se estructure una división de la dotación según
especialidades, por ejemplo, mecánica, electricidad, electrónica, instalaciones,
civil, etc. En todos los casos, el apoyo administrativo es un requisito valioso de
modo que la gran cantidad de datos del sistema permita una búsqueda e
información eficientes.
La planificación de los trabajos comprende:
 Por qué debe hacerse y quién lo hará.
 En qué consiste y cómo debe hacerse.
 Dónde debe hacerse.
 Materiales necesarios.
 Calendario de realización.

CONTROL DEL MANTENIMIENTO.

El control del mantenimiento de un dispositivo o sistema debe abarcar los
siguientes aspectos:
 Planificar cuidadosamente y de forma completa cada operación específica.
 Dotar de equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operación.
 Mantener todos los equipos en perfecto estado.
 Prever los riesgos de cada operación de mantenimiento y dictar las normas de
seguridad necesarias en cada caso.
 Seleccionar y formar al personal idóneo para efectuar las distintas operaciones de
mantenimiento.
 Atención especial sobre la utilización y el mantenimiento de los equipos de
protección individual.
Para llevarse a cabo estas actuaciones debe considerarse:
 El cumplimiento de los planes y de los programas.
 La productividad y de la eficiencia de la mano de obra.
 Gastos reales con relación a los planeados.
 horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.
 Comparación con indicadores mundiales de la misma actividad.
Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación del
mantenimiento:
 Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar tamaño de la dotación,
estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de mantenimiento.
 Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de guía para determinar
cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad total.
 Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos observar la precisión con
la cual están planeando los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento,
o lo mal que están cumpliendo sus funciones los operarios.
 Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales. Nos informa si tenemos
dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta.

Agentes más frecuentes de lesión

La gravedad de la lesión dependerá de la velocidad de la máquina, de la pieza que
entre en contacto y de la región del cuerpo afectada.
Dichas lesiones están condicionadas por:
 • Su forma: Bordes afilados o partes agudas de la máquina que ocasionan
heridas penetrantes.
• Su posición relativa: zonas de atrapamiento que aprisionan una extremidad
o parte del cuerpo.
• Su masa y estabilidad: energía potencial, elementos que puedan caer por
gravedad y pueden generar contusiones del tipo eritemas y hematomas.
• Su masa y velocidad: energía cinética, cuando el objeto impactante
transfiere la energía cinética al cuerpo del operario.
• Su resistencia mecánica a la rotura o deformación: ocurre cuando el
material de la máquina se rompe o deforma de manera que causa heridas
cortantes o contusiones en el operario.
• Acumulación de energía por muelles o depósitos a presión: sucede cuando
la energía acumulada se libera de una forma no controlada en un instante
no planificado.

Controles de riesgo en máquinas

Son medidas de control que hacen posible continuar el uso de la maquinaria en
condiciones de seguridad adecuadas:
• Dispositivos de retención mecánica.
• Mandos a dos manos.
• Parada de emergencia.
• Defensa ajustable.
• Resguardos.

.
:

COMISIONES MIXTAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

Definiciones

• Riesgo: probabilidad que ante un determinado peligro se produzca un cierto

daño.

• Condiciones inseguras: son las situaciones o circunstancias peligrosas que

derivan de los elementos que conforman el medio ambiente laboral y
pueden hacer posible la ocurrencia de un accidente, enfermedad de trabajo
o daño material.

• Actos inseguros: son las acciones realizadas por el trabajador, que omite o
viola el método o medidas aceptadas como seguras.

La Seguridad e Higiene en el Trabajo son técnicas no médicas de actuación sobre

los riesgos específicos derivados del trabajo, cuyo objetivo se centra en la
prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales.

Comisión de seguridad e higiene

La Comisión de Seguridad e Higiene, tiene como finalidad coordinar la revisión

de las condiciones de seguridad e higiene en que se encuentran las instalaciones
de la empresa.

Esta se integra por personal tanto de la parte patronal, como de la parte

trabajadora, de manera equitativa. La ley federal del trabajo, establece como
obligación patronal la revisión periódica de las instalaciones y, en su caso, realizar
las modificaciones pertinentes

Marco jurídico
 El artículo 509 de la Ley Federal de Trabajo establece que en cada empresa o
establecimiento deberá organizarse una comisión mixta de seguridad e higiene, la
cual deberá integrarse con igual número de representantes de obreros y
empleadores, y funcionar permanentemente con el fin de prevenir enfermedades y
accidentes de trabajo.

Las leyes mexicanas consignan lo referente a higiene y seguridad en el trabajo, en

la Constitución Política y en la Ley Federal del Trabajo.

La Constitución Política establece en su Articulo 123, apartado "A", fracciones

XIII, y XV: que las empresas cualquiera que sea su actividad, estarán obligadas a
proporcionar a sus trabajadores capacitación adiestramiento para el trabajo.

La Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-2004, define y establece la

“CONSTITUCIÓN, ORGANIZACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS
COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE TRABAJO”.

Actividades de la comisión de seguridad e higiene

1. Establecer una programación anual de verificaciones, asignando

prioridades de acuerdo a las incidencias, accidentes y enfermedades
de trabajo y a las áreas con mayores condiciones peligrosas.

Es importante porque permite el compromiso, define responsabilidades y evalúa el

cumplimiento de las actividades.

2: Realizar las verificaciones programadas, mensuales, bimestrales o trimestrales,

según lo acordado en el programa anual, para detectar condiciones peligrosas.

3. Efectuar verificaciones extraordinarias en caso de accidentes o enfermedades

de trabajo que generen defunciones o incapacidades permanentes, cambios en el
proceso de trabajo en base a la información proporcionada por el patrón o a
solicitud de los trabajadores, cuando reporten condiciones peligrosas que, a juicio
de la propia comisión, así lo ameriten.

DATOS DEL ACTA DE CONSTITUCIÓN DE LA COMISIÓN

Datos de la empresa.
a) Nombre, denominación o razón social;

b) Registro patronal del IMSS;

c) Domicilio;

d) Teléfono, fax, correo electrónico;

e) Rama o actividad económica;

f) Fecha de inicio de actividades;

g) Número de trabajadores del centro de trabajo.

Datos de la comisión.

a) Nombre de los integrantes: coordinador, secretario y vocales;

b) Número de centros de trabajo en los que rige la comisión (domicilio, RFC y

registro patronal del IMSS);

c) Fecha de integración (día, mes y año);

d) Nombre y firma del representante del patrón, y

e) Nombre y firma del representante de los trabajadores.

Acta de verificaciones

De cada una de las verificaciones se levantará un acta anotando las

condiciones peligrosas y el incumplimiento, que en su caso existan, al reglamento
o a las normas aplicables en materia de seguridad, higiene y medio ambiente de
trabajo; las propuestas de medidas para su corrección; los resultados de las
recomendaciones atendidas y el proceso de resolución de las que queden
pendientes.

Esta acta será entregada por el coordinador al patrón, quien la deberá

conservar, al menos, por doce meses y exhibirla a la autoridad laboral cuando así
lo requiera

Para sustentar sus verificaciones, las Comisiones podrán efectuar recorridos que
pueden tener tres diferentes clases de propósitos:

Observación general

1) Aseo y orden

2) Distribución de la maquinaria, equipo y trabajadores por departamento

3) Métodos de trabajo en relación a las operaciones que realizan los

trabajadores

4) Espacios de trabajo y de los pasillos

5) Protección en los mecanismos de transmisión

6) Protecciones en el punto de operación

7) Fugas de lubricantes, agua, sustancias químicas, etc.

Observación parcial
Es el que puede realizarse cuando se conocen o se señalan algunas áreas como
peligrosas, para que la Comisión dirija su observación a ellas y proponga medidas
concretas que puedan ser aplicadas para prevenir los riesgos.

Observación especial

Puede hacerse cuando noten alguna condición insegura en un área de trabajo,

cuando ocurra un accidente o a petición de los trabajadores o el patrón.

Evaluación del cumplimiento de la Normatividad en SeH

Este documento es el modelo de diagnóstico que propone la Secretaría del

Trabajo y Previsión Social para evaluar el nivel de cumplimiento de la normatividad
en seguridad y salud en el trabajo, el cual forma parte del proceso de
administración que debe implantarse en los centros de trabajo para determinar
¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo? y ¿donde? aplicar medidas preventivas, ya sean
técnicas para cumplir con la norma o administrativas para la gestión y
mantenimiento a fin de garantizar centros de trabajo seguros.

Evaluación del cumplimiento de la Normatividad en SeH

Este documento debe actualizarse por lo menos cada año, con objeto de
determinar el nivel de cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en el
trabajo, así como para la actualización del Programa de Seguridad y Salud en el
Trabajo