Universidad Nacional

Autónoma de México.
Facultad de Estudios Superiores Zaragoza.

Diseño de un reactor heterogéneo para la

degradación de neumáticos fuera de uso.

Laboratorio y Taller de Proyectos.

Módulo: Diseño de Procesos.
Introducción

Actualmente en nuestro país los neumáticos de automóviles son desechados en

forma continua, sin registrarse en general ningún sistema formal de deposición
selecta o lugares especialmente destinados al efecto. En la actualidad hay pocas
empresas en el país que reciclan el caucho de los neumáticos, dado el gran
parque automotor con que se cuenta, y por ende la gran cantidad de neumáticos
desechados, se hace imprescindible reutilizar los desechos de este material.

Por esta razón se hace necesario comenzar a conocer este tipo de residuo que se
esta generando, para determinar la posibilidad de intervenir en la selección y
contar con una valoración del volumen del mismo.
ANTECEDENTES

1.0 Los Neumáticos

El neumático, también denominado cubierta, goma o llanta en América, es una

pieza fabricada con un compuesto basado en el caucho que se coloca en la rueda
de un vehículo para conferirle adherencia, estabilidad y confort. Constituye el
único punto de contacto del vehículo con el suelo y, por tanto, del neumático
depende en buena medida el comportamiento dinámico del vehículo: es decir,
cómo se mueve el vehículo sobre el terreno.

1.1 Composición de los neumáticos

La complejidad de la forma y de las funciones que cada parte del neumático tiene
que cumplir se traduce también en una complejidad de los materiales que lo
componen. El principal componente del neumático es el caucho: casi la mitad de
su peso. Los elastómeros o cauchos son materiales poliméricos cuyas
dimensiones pueden variar según sea el tipo de esfuerzo al que son sometidos,
volviendo a su forma cuando el esfuerzo se retira.

El caucho natural se extrae a partir del árbol Hevea Brasiliensis que es un látex
con partículas de caucho en suspensión. Después de un proceso de secado y de
ahumado se utilizan diferentes productos. Hoy en día alcanza el 30 % del mercado
de los cauchos, el resto lo ocupan los cauchos sintéticos, todos basados en
hidrocarburos.

Los tipos de caucho más empleados en la fabricación de los neumáticos son:

Cauchos naturales (NR), Polibutadienos (BR), Estireno – Butadieno (SBR) y
Polisoprenos sintéticos (IR)

Todos los tipos de cauchos poseen diferentes propiedades, pero también con algo
en común: todos, una vez vulcanizados, pueden ser muy duraderos, por lo que
necesitarían una gran cantidad de tiempo para su degradación. La combinación se
realiza de modo que los cauchos naturales proporcionen elasticidad y los
sintéticos, estabilidad térmica. Esta combinación de efectos favorece la durabilidad
y la capacidad de adaptarse a las nuevas exigencias del tránsito.

La estructura de los cauchos naturales esta formada por cis-1,4 polisopreno

mezclado con pequeñas cantidades de proteínas, lípidos y sales inorgánicas,
entre otros.
En el proceso de vulcanización el caucho pasa de ser un material termoplástico a
ser uno elastomérico. La adición de cargas hace abaratar el valor del neumático,
dándole cuerpo y rigidez, se utilizan negro de humo y arcillas modificadas.

Se agregan además, otros materiales al caucho para mejorar sus propiedades,

tales como: suavizantes, que aumentan la trabajabilidad del caucho, antes de la
vulcanización; óxido de Zinc y de Magnesio, comúnmente denominados
activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanización de varias
a horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho sin que se
degrade por la acción del oxígeno y el ozono; y finalmente negro de humo,
especie de humo negro obtenido por combustión incompleta de gases naturales,
que entrega mayor resistencia a la abrasión y a la tensión.

Además de caucho, los neumáticos están compuestos por:

- Rellenos reforzantes: el negro de humo, formado de partículas muy pequeñas de

carbono, que aumenta la tenacidad y la resistencia a la tracción, a la torsión y al
desgaste.

- Fibras reforzantes: textiles y de acero, usualmente en forma de hilos, que

aportan resistencia a los neumáticos: algodón, nylon y poliéster. La cantidad de
acero y fibras sintéticas reforzantes en los neumáticos varía según el fabricante.

- Plastificantes: se adicionan para facilitar la preparación y elaboración de las

mezclas, utilizándose para el control de la viscosidad. Reducen la fricción interna
durante el procesado y mejoran la flexibilidad a bajas temperaturas del producto:
aceites minerales (aromáticos, nafténicos y parafínicos) y de de tipo éster.

- Agentes vulcanizantes: el azufre se usa para entrecruzar las cadenas de

polímero en el caucho:

- Acelerantes: compuestos órgano

- sulfurados, benzotiazol y derivados, óxido de zinc y ácido esteárico. -

Retardantes: N-nitroso difenil amina.

- Otros componentes (antioxidantes o antiozonizantes, adhesivos).

En forma general el neumático esta compuesto por los siguientes componentes:

1.2 Estructura de los neumáticos

Un neumático se compone de varios elementos que hacen que cumpla

correctamente con su función.

Revestimiento de goma interior

Es la capa de goma más interna y sirve para retener el aire en el interior del
neumático facilitando la estanqueidad.

Zona baja

Es la parte inferior de la cara del neumático, justo por encima del talón

Aro de talón
Parte interior del neumático que se ajusta a las llantas, está compuesto por
alambres de acero de alta tecnología formando un cable trenzado y circular, esto
facilita el ajuste del neumático y las llantas evitando que patine en ella.

Hombro

La goma del hombro es la más gruesa, debido a que es la parte más expuesta a
los bordillos y otros golpes, además permite distribuir fácilmente el calor producido
por el neumático durante sus movimientos sobre la carretera.

Flanco

Está constituido por goma flexible para adaptarse a las deformaciones del
neumático en fase de rodadura. Protege al neumático de golpes laterales.

Lona De Carcasa

Son cables de fibras textiles en arcos dispuestos en ángulos rectos y pegados al

caucho de las cubiertas. Permiten al neumático resistir la presión. En una lona de
neumático de un turismo hay aproximadamente unos 1400 cables.

Lonas de cima

Son cables de acero muy finos y resistentes, cruzados oblicuamente y pegados

unos a otros de manera que formen triángulos indeformables. Esta estructura
garantiza al mismo tiempo robustez y flexibilidad.

Valorización de residuos

Los Neumáticos fuera de uso (NFU) son aquellos neumáticos que se han
convertido en residuos, es decir, que su poseedor haya desechado o tenga la
intención u obligación de desechar.

Los neumáticos fuera de uso son neumáticos que han sido utilizados y de los que
sus poseedores se han desprendido, bien porque por esa utilización su superficie
de caucho se haya desgastado o su estructura interna haya perdido total o
parcialmente sus características de resistencia mecánica y ya no cumplan los
requisitos de la normativa aplicable, o bien porque sus propietarios los hayan
sustituido por otros nuevos.
Algunos de ellos pueden ser recauchutados y utilizados de nuevo; otros no
pueden recauchutarse y se destinan a su valorización material o se utilizan como
combustible en fábricas de cemento, centrales térmicas, etc.

La masiva fabricación de neumáticos y las dificultades para hacerlos desaparecer

una vez usados, constituye uno de los más graves problemas medioambientales
de los últimos años en todo el mundo. Un neumático necesita grandes cantidades
de energía para ser fabricado (aproximadamente el equivalente a medio barril de
petróleo crudo para generar un neumático de camión) y también provoca, si no es
convenientemente tratado, contaminación ambiental al formar parte,
generalmente, de vertederos incontrolados.

Para eliminar estos residuos se usa con frecuencia la quema directa que provoca
graves problemas medioambientales ya que produce emisiones de gases que
contienen partículas nocivas para el entorno, aunque no es menos problemático el
almacenamiento, ya que genera problemas de estabilidad por la degradación
química parcial que éstos sufren y provocan efectos negativos en cuanto a
seguridad en el vertedero.

Además, las montañas de neumáticos forman arrecifes donde la proliferación de

roedores, insectos y otros animales dañinos constituye un problema añadido.

Existen métodos para conseguir un reciclado coherente de estos productos pero

faltan políticas que favorezcan la recogida y la implantación de industrias
dedicadas a la tarea de recuperar o eliminar, de forma limpia, los componentes
peligrosos de las gomas de los vehículos y maquinarias.

Técnicas de valorización de neumáticos fuera de uso

• TERMÓLISIS
Este método consigue la recuperación total de los componentes del neumático. Se
trata de un sistema basado en el calentamiento de los materiales de residuos de
neumáticos en un medio en el que no existe oxígeno. De él se obtienen metales,
carbones e hidrocarburos gaseosos que pueden volver a las cadenas industriales,
ya sea de producción de neumáticos o de otras actividades.

• PIROLISIS

Es la descomposición térmica de materiales con contenido en carbono. (goma,

plástico, etc. ) en ausencia de oxígeno.

Este método, aun está poco extendido, debido a problemas de separación de

compuestos carbonados que ya están siendo superados.

Este procedimiento (fabrica piloto) está operativo en Taiwán desde 2002 y es

capaz de tratar 28.000 toneladas de neumáticos usados/año, a través de una sola
línea.

Los productos obtenidos después del proceso de pirolisis son principalmente:

GAZ, similar al propano que se puede emplear para uso industrial y Aceite
industrial liquido que se puede refinar en Diesel, Coke y Acero.

• INCINERACION

Proceso por el que se produce la combustión de los compuestos orgánicos del

neumático a altas temperaturas en hornos con materiales refractarios de alta
calidad. Es un método costoso y además presenta el inconveniente de la diferente
velocidad de combustión de los distintos componentes y la necesidad de
depuración de los residuos por lo que no resulta fácil de controlar y además es
contaminante. Genera calor que puede ser usado como energía, ya que se trata
de un proceso exotérmico.

Los productos contaminantes que se producen en la combustión, a través de este

tipo de tratamiento, son muy perjudiciales para la salud humana, entre ellos: el
Monóxido de carbono, el Xileno, el Hollín, los Óxidos de nitrógeno, el Dióxido de
carbono, los Óxidos de zinc , los Fenoles, el Dióxido de azufre, los Óxidos de
plomo, el Tolueno. Además el hollín contiene cantidades importantes de
hidrocarburos aromáticos policíclicos, altamente cancerígenos. El zinc, en
concreto, es particularmente tóxico para la fauna acuática. Además estos
compuestos son peligros debido a que son solubles en el agua, por lo que pasan a
la cadena trófica y de ahí a los seres humanos.

• TRITURACION CRIOGÉNICA

Este método necesita unas instalaciones muy complejas lo que hace que no
rentable económicamente y que el mantenimiento de la maquinaria y del proceso
sea difícil. La baja calidad de los productos obtenidos y la dificultad material y
económica para purificar y separar el caucho y el metal entre sí y de los materiales
textiles que forman el neumático, provoca que este sistema sea poco
recomendable.

• TRITURACIÓN MECÁNICA

La trituración con sistemas mecánicos consiste en dividir, mezclar y homogeneizar

la basura y es, casi siempre, el paso previo en los diferentes métodos de
recuperación y rentabilización de los residuos de neumáticos. Es un proceso
puramente mecánico y por tanto los productos resultantes son de alta calidad
limpios de todo tipo de impurezas, lo que facilita la utilización de estos materiales
en nuevos procesos y aplicaciones.

Tipos de pirolisis

La pirólisis es un proceso complejo; que se lleva a cabo por medio de una serie de
reacciones químicas que están influenciadas por varios factores: naturaleza de la
materia prima, la velocidad de calentamiento, tiempo de residencia, velocidad de
enfriamiento, la temperatura del proceso, así como también el tipo de reactor
usado.
Factores que influyen en la pirolisis

Durante el proceso, la cantidad de componentes tantos gaseosos como líquidos

puede variar desde un 25 a un 70% en peso aproximadamente. Esta cantidad
depende de una serie de factores y variables que se mencionan a continuación:
Temperatura y velocidad de calentamiento
El carbón sufre una gran variedad de cambios tanto físicos como químicos cuando
se incrementa la temperatura desde la ambiente hasta el final de la última fase,
1000 ºC aproximadamente. Si la temperatura de reacción es demasiado baja, las
reacciones de descomposición no se producirán con la extensión debida y la
obtención de gases y alquitranes será incompleta y, por tanto, el rendimiento en
estos productos será bajo. A temperaturas de reacción altas, se producirán
rupturas térmicas de los alquitranes y será por tanto pequeño el rendimiento en
líquidos.
Así pues, existe una temperatura idónea a la cual se produce el máximo
rendimiento.
Tipo de carbón
El tipo de carbón influye fuertemente en el comportamiento de la pirólisis. Los
carbones de bajo rango (lignitos) contienen oxígeno que durante el proceso de
pirólisis se desprenden como agua y óxidos de carbono. Los carbones con alto
rango (bituminosos) contienen una menor cantidad de oxígeno y, por tanto,
producen un menor volumen de agua y de óxidos de carbono que hidrocarburos
gaseosos cuando se pirolizan.
Tipo de reactor
El tipo de reactor es otro de los parámetros más influyentes en el proceso. Su
importancia se basa en aspectos claves como los tiempos de residencia y la
transferencia de calor, influyendo en los mecanismos que pueden controlar la
velocidad de pirólisis.
En reactores de lecho fijo, la etapa controlante de la velocidad es la transferencia
de calor. Esto supone una limitación en la velocidad de calentamiento y un tiempo
de residencia elevado. Los reactores de lecho fluidizado se adaptan mejor a los
procesos continuos. En ellos la transferencia de calor a las partículas de carbón es
muy rápida y pueden alcanzase altas velocidades de calentamiento.
Presión
La pirólisis en atmósfera inerte a presión reducida aumenta el rendimiento en
alquitranes.
Tamaño de la partícula
Influye sobre los mecanismos de transferencia de calor. A mayor tamaño de la
partícula, menor velocidad de reacción y menor rendimiento en gases y líquidos.
Otros
Otros factores que pueden influir son la presencia de materiales inorgánicos y
reacciones secundarias.

Productos de la pirolisis

Char. Puede utilizarse como negro de humo de baja calidad, como combustible
sólido, puede ser mejorado a carbón activado o puede utilizarse como fuente de
energía para el reactor pirolizador (Ismail et al., 2016).

La mayor parte del azufre se conserva en el carbón sólido, mientras que algunos
compuestos de azufre se encuentran en la fracción de nafta ligera. En cuanto a los
compuestos nitrogenados, son los siguientes: aminas alifáticas, amidas y nitrilos,
piridina y derivados de alquilo, anilina y sus derivados de alquilo, quinonas y
benzotiazoles.

Gas .La descomposición primaria de la biomasa produce gases condensables y

gases no condensables. Los gases condensables tienen moléculas más pesadas,
y condensan al enfriarse, dando lugar al producto líquido de la pirólisis o bio-oil (1).
La mayoría de los sistemas pirolíticos usan ciclones para eliminar los sólidos y
partículas en la corriente de los gases y vapores del producto, e incluso se pueden
emplear ciclones en serie. Las cenizas más finas no se pueden separar de la
corriente gaseosa a pesar de los ciclones. El carbón contribuye al craqueo en fase
de vapor, es decir, a la rotura de largas cadenas orgánicas gaseosas haciendo
que el gas condensable pase a no condensable. Por lo tanto, es deseable una
separación rápida y completa del char. El perfil de temperatura y tiempo asociado
entre la aparición de gases en el proceso de pirólisis y su condensación afecta a la
composición y calidad del producto líquido. Las altas temperaturas continúan
rompiendo las moléculas de los vapores, y cuanto mayor sea el tiempo que los
vapores estén a temperaturas altas, mayor será el grado de craqueo. La mayoría
de las reacciones secundarias se vuelven lentas por debajo de los 350 °C, y
algunas reacciones secundarias continúan hasta la temperatura ambiente en los
líquidos, lo que contribuye a la inestabilidad en la composición del líquido de
pirólisis (10). La mezcla de gases no condensables contiene gases de menor peso
molecular como dióxido de carbono, monóxido de carbono, metano, etano y
etileno, que no condensan a pesar del enfriamiento (1). La temperatura de
operación influirá en la liberación de gases durante el proceso pirolítico. La pirólisis
rápida tiene como fin maximizar la producción de líquido, minimizando las
fracciones de sólido y gas, es decir, se obtendrá menor proporción de gases no
condensables
Usos del char

Las condiciones de pirólisis se optimizan usualmente para maximizar los

productos líquidos y de gas. Sin embargo, también se produce una fracción sólida
denominada char o carbón pirolítico. Consiste principalmente en una matriz rica en
carbono que contiene casi todos los compuestos inorgánicos presentes en los
desechos crudos y una cantidad significativa de subproductos condensados
formados durante el proceso de pirólisis y dispersados a través de la estructura
porosa sólida.

El valor de calentamiento del carbón obtenido de la co-pirólisis de residuos

(mezcla de biodegradable y no biodegradable) es de aproximadamente 34 MJ / kg,
comparable con el carbón típico. Ciertos metales pesados y otros elementos
peligrosos, como S, Cl y N, también pueden retenerse en los productos sólidos.
Por lo tanto, es importante evaluar su impacto en el medio ambiente y los seres
humanos. En general, este producto puede ser quemado para proporcionar
energía para el proceso de pirólisis u otros propósitos. El carbón obtenido en
pirólisis no sólo es un buen combustible, sino que también puede procesarse y
convertirse en carbón activado. En efecto, una interesante aplicación de carbón de
la pirólisis de mezclas de residuos es su valorización como adsorbente de
contaminantes. Normalmente, los carbones de pirólisis tienen estructuras porosas
compatibles con propósitos de adsorción. Otra aplicación de carbón de la pirólisis
es su uso como fertilizante orgánico, porque aumenta la retención de nutrientes y
agua en el suelo, incrementando los rendimientos de los cultivo

Etapas del proceso de la pirolisis

El proceso consta de 3 etapas claramente diferenciadas:

1. En esta primera etapa se produce una descomposición lenta con producción

de pequeñas cantidades de agua, óxidos de carbono, hidrógeno y metano.
Esto es consecuencia de la ruptura de enlaces debido a alta temperatura a la
que se lleva el proceso y consecuencia también de la liberación de gases
retenidos en el carbón.
2. Esta segunda etapa se conoce como descomposición térmica activa. La
temperatura aumenta y se produce una fragmentación más profunda de la
molécula de carbón con la formación de hidrocarburos condensables y
alquitranes. Esta etapa comienza alrededor de los 360 ºC y finaliza cuando se
han alcanzado temperaturas alrededor de los 560 ºC aproximadamente.
3. La última etapa, que transcurre a temperaturas superiores a los 600 ºC, se
caracteriza por la eliminación gradual de hidrógeno y otros heteroátomos.
De acuerdo a datos registrados por la Subsecretaría de Fomento y Normatividad
Ambiental se

Clasificación de las reacciones

En la ingeniería de las reacciones químicas, el método más útil sea dividirlas

según el número y tipo de fases implicadas, de donde resultan grandes grupos:
sistemas homogéneos y sistemas heterogéneos. Una reacción es homogénea si
se realiza en una sola fase y heterogénea, para que se efectué a la velocidad a la
que lo hace se requiere la presencia de al menos dos fases.

Además de esta clasificación, se encuentran las reacciones catalíticas cuya

velocidad es alterada por materiales que no son reactivos ni productos. Estos
materiales ajenos a la reacción, conocidos como catalizadores, no se requieren en
grandes cantidades y actúan como una especie de intermediarios entre los
reactivos para retrasar o acelerar la reacción experimentando poco o ningún
cambio.

Reacciones catalizadas por solidos

La velocidad de un gran número de reacciones es afectada por la presencia de

materiales que no son ni reactivos originales ni productos de la reacción. Estas
sustancias, llamadas catalizadores, pueden acelerar un millón de veces, o mas, la
velocidad de reacción, o también pueden disminuir la velocidad (catalizadores
negativos).

Existen dos grupos de catalizadores: aquellos que operan a una temperatura

cercana a la ambiente en sistemas bioquímicos, y los catalizadores hechos por el
hombre que operan a alta temperatura.

Los catalizadores bioquímicos llamados enzimas, se encuentran en cualquier

parte del mundo bioquímico y en las criaturas vivas.

Los catalizadores fabricados por el hombre, la mayoría solidos, generalmente

apuntan a lograr la ruptura o la síntesis de materiales a alta temperatura.

Aunque un catalizador fácilmente puede acelerar la velocidad de las reacciones en

miles o millones de veces, cuando se encuentra una gran cantidad de reacciones
simultaneas, la característica más importante de un catalizador es su selectividad.
Esto significa que el catalizador solo cambie la velocidad de ciertas reacciones,
muchas veces la de una sola reacción, sin afectar a la demás. Así, en presencia
del catalizador adecuado es posible obtener productos que contengan
predominantemente los compuestos deseados a partir de una alimentación dada.
 Variables que afectan la velocidad de reacción

En el caso de los sistemas homogéneos, la temperatura, la presión y la

composición son las variables más evidentes. En los sistemas heterogéneos hay
mas de una fase, es posible que el material tenga que moverse de una fase a otra
durante la reacción; por lo tanto, la velocidad de transferencia de masa puede
volverse importante. Asimismo, la velocidad de transferencia de calor también
puede ser un factor importante para determinar la velocidad de reacciones
heterogéneas

Tipos de reactores

Aunque existen numerosos tipos de reactores para llevar a cabo la pirólisis, una
clasificación general se describe a continuación:

Introducción al diseño de reactores y tipos de reactores

Para el diseño de un reactor hemos de conocer el tamaño y tipo de reactor, y las

condiciones de operación más adecuadas para el fin propuesto. Como esto puede
exigir que las condiciones en el reactor varíen con la posición y con el tiempo, es
necesario efectuar la integración adecuada de la ecuación cinética para las
condiciones de operación. Esta integración puede presentar dificultades debido a
que la temperatura y composición del fluido reaccionante pueden variar de un
punto a otro del reactor, dependiendo del carácter exotérmico o endotérmico de la
reacción y de la velocidad de intercambio de calor con los alrededores. Por otra
parte, las características geométricas del reactor determinan la trayectoria del
fluido a través del mismo, y fijan las condiciones de mezclado que contribuyen a
diluir la alimentación y redistribuir la materia y el calor. Por consiguiente, antes de
poder predecir el funcionamiento de un reactor hemos de tener en cuenta muchos
factores, constituyendo el principal problema de diseño el conocimiento del modo
más adecuado de tratar estos factores.

Tipos de reactores químicos

Los reactores químicos pueden tener una gran variedad de tamaños, formas y
condiciones de operación. Entre los utilizados en diversos procesos industriales
existen en gran variedad de diseños que no siempre tienen alguna relación
específica con la clase de reacción o el tipo de operación. Con frecuencia se
emplean equipos de diferentes diseños para la misma reacción.

Los reactores químicos se han clasificado de una manera general en las dos
formas siguientes:

 En base a su tipo de operación.

 En base a sus características de diseño.
La primera clasificación se asocia principalmente con las reacciones homogéneas
y divide a los reactores en los siguientes tipos:

 Reactor batch, por lotes o intermitente

 Reactor continuo
 Reactor semicontinuo

Reactor batch, por lotes o intermitente

En este tipo de reactor todos los reactivos se le introducen al principio y los

procesa según un curso determinado de reacción durante el cual no se alimenta o
se extrae algún material, es decir, el producto no se descarga hasta que se
concluye el proceso, lo que representa un procedimiento de estado no
estacionario en lo que respecta a la composición de la mezcla reaccionante, o sea
que, existe una variación en el grado de reacción y en las propiedades de la
mezcla reaccionante con el transcurso del tiempo.
Generalmente el reactor tiene la forma de un tanque con o sin agitación, y se
utiliza principalmente en la producción a pequeña escala. La mayor parte de los
datos cinéticos básicos para el diseño de reactores se obtienen en este tipo de
equipo.

Reactor continúo

En este tipo de reactor los reactivos se introducen y los productos se extraen

simultáneamente y de manera continua. La forma de este tipo de reactor puede
ser de tanque, de una estructura tubular o de una torre, y tiene multitud de
aplicaciones en plantas a gran escala con el propósito de reducir los costos de
operación y facilitar el control de la calidad del producto.

Reactor semicontinuo

Es el tipo de reactor cuyo funcionamiento no se ajusta por completo al de tipo

batch ni al continuo, es decir, no opera en estado estable. En uno de los casos,
algunos de los reactivos se cargan al principio, en tanto que los restantes se
dosifican como se desarrolla la reacción. Otro tipo es similar al reactor intermitente
con la variación de que uno o más reactivos se extraen en forma continua, como la
eliminación del agua, mediante ebullición, en las reacciones de esterificación por
ejemplo.

La segunda clasificación de los reactores, es decir, en base a las características

de su diseño, divide a los reactores en los siguientes tipos:

 Reactor tanque
 Reactor tubular
 Reactor de lecho fijo
  Reactor de lecho fluidizado
 Reactor en torre
 Reactor para fases dispersas
Reactor tanque

Este tipo de reactor es probablemente el de empleo más común en la industria

química. En la mayor parte de los casos, está equipado con algún mecanismo de
agitación (centrifugación, oscilación o sacudidas), así como con elementos de
transferencia de calor (por ejemplo, intercambiadores de calor de cubierta, externo
e interno). Este tipo de reactor se puede operar tanto de manera intermitente
(figura a) como continua (figura b) en amplias gamas de temperaturas y presiones,
produciendo un mezclado casi perfecto (retro mezclado) con excepción de fluidos
muy viscosos.

Reactor tubular

Este tipo de reactor está constituido por un solo tubo continuo (figura h) o por
varios tubos en paralelo (figura i). Los reactivos ingresan al reactor por un extremo
y el producto se obtiene por el otro, con una variación continua en la composición
de la mezcla de reacción entre estos dos puntos. El grado de la reacción puede
variación con respecto a la posición del reactor, pero no en función del tiempo.
La transferencia de calor hacia el reactor o desde este, se logra por medio de una
camisa o diseño de tubos y carcasa (figura i). Los tubos del reactor puede estar
empacados con gránulos de catalizador o solidos inertes. El reactor tubular tiene
aplicación en casos en los que es indeseable el retro mezclado de la mezcla
reaccionante en la dirección del flujo. Las reacciones gaseosas a gran escala,
como el cracking (desintegración) de hidrocarburos, el cual opera de forma
continua con un flujo estable tanto de entrada de reactantes como de salida de
productos, la conversión de aire en NO y la oxidación de NO en NO 2, son
ejemplos de aplicación de ese tipo de reactores.

El reactor ideal de flujo tubular o de flujo en pistón es en el que la masa

reaccionante consiste de elementos de flujo que son independientes entre sí,
teniendo cada uno diferente composición, temperatura, etc.

Reactor de lecho fijo

Este es un reactor catalítico gas-solido de tipo de flujo tubular. Este rector es un

sistema heterogéneo muy común, en el cual e fluido reaccionante fluye a través de
un lecho de partículas catalíticas relativamente grandes que se mantiene en
posición estacionaria, de lo que surge el nombre de lecho fijo (figura I) un ejemplo
de este caso es la oxidación del SO2 con partículas de V2O5.

Reactor de lecho fluidizado

Este tipo de reactor consta de un depósito cilíndrico vertical que contiene

partículas sólidas finas que son catalizadores o reactivos. La corriente del fluido
reactivo se introduce en la base del reactor a una velocidad tal que los sólidos
flotan en la corriente del fluido sin salir del sistema. En estas condiciones, el lecho
de partículas se comporta como un líquido en ebullición que tiende a igualar la
composición de la mezcla de reacción y la temperatura a lo largo del lecho, es
decir, se crea cierto grado de retromezclado. Generalmente se considera que esta
es una de las ventajas especificas del reactor de lecho fluidizado. Una de las
desventajas del mismo es la trituración del catalizador con el arrastre del material
fino resultante.

En las reacciones catalíticas heterogéneas, el catalizador suele perder su

actividad con el tiempo de operación. Catalíticas heterogéneas, el catalizador
suele perder su actividad con el tiempo de operación.

Reactor en torre

Este tipo de reactor se caracteriza por su estructura cilíndrica vertical con una
relación grande entre la altura y el diámetro. Puede tener desviadores o rellenos
solidos (reactivos, catalizadores o inertes), bien, quizá se alimente sencillamente
a una torre vacía y se utiliza para procesos continuos de reacciones heterogéneas.
Como ejemplo de este reactor están el horno de cal y las unidades de absorción
de gases para reacciones gas-liquido, incluyendo torres empacadas de platos y de
roció.

Otro tipo de reactor heterogéneo es la modificación para tres fases, figura n), en la
que los reactantes gaseoso y liquido entran en contacto con partículas de
catalizador sólido. El efecto de los procesos físicos sobre la operación del reactor
resulta más complejo que en el caso de los sistemas de dos fases, pues la
velocidad intrínseca debe acoplarse con los efectos interfaciales de transporte
tanto gas-liquido como liquido-solido.

Reactores para fases dispersas

Este tipo de se caracteriza por una columna vertical que contiene partículas muy
finas de catalizador suspendidas en un medio líquido, que puede ser uno de los
reactivos. El reactivo gaseoso que se burbujea por la suspensión se disuelve en el
medio líquido en donde se producen las reacciones catalizadas. Esta técnica
facilita el control de la temperatura debido a la gran capacidad calorífica y a las
características favorables de transferencia de calor del líquido. Una aplicación de
este tipo de reactor está en la hidrodesintegracion de aceites combustibles
residuales. El reactor de lecho en ebullición puede clasificarse como un reactor de
este tipo y se utiliza en el desarrollo de los procesos de licuefacción del carbón. El
sistema reaccionante consta de partículas de carbón y catalizador, aceite e
hidrogeno gaseoso.
En resumen, las tres clasificaciones de reactores que revisten importancia para el
diseño son:

 Por lotes o continuos.

 De tanque o tubulares.
 Homogéneos o heterogéneos.

Para definir la conversión de el proceso de pirolisis, escogemos uno de los

reactivos como base da cálculo (char) y luego relacionamos con esta base las
demás especies que intervienen en la reacción.

A continuación se muestra la reacción que interviene en el proceso de pirolisis

lenta

La reacción de orden cero (ordenes parciales o total nulos) sigue una ecuación de
la forma
 1 𝑑[𝐴]
− =𝑘
𝑎 𝑑𝑡
Separando las variables e integrando entre las condiciones de partida ([A] 0) LAS
correspondientes al tiempo de residencia t([A]t=[A]):
[𝐴] 𝑡
∫ 𝑑[𝐴] = −𝑎𝑘 ∫ 𝑑𝑡
[𝐴)0 0

La ecuación integrada de la reacción de orden cero queda

[𝐴] = [𝐴]0 − 𝑎𝑘𝑡 =

Bibliografía

- COVARRUBIAS, C., GRACIA, F., PALZA, H. Catalytic degradation of

polyethylene using nanosized ZSM-2 zeolite. Apl Catal A-Gen 384 (2010)
186–191.
- HWANG, E.Y., et al. Catalytic degradation of polypropylene I. Screening of
catalysts. Korean J Chem Eng 15 (1998) 434–438.
- GARFORTH, A., et al. Production of hydrocarbons by catalytic degradation
of high density polyethylene in a
- laboratory fluidised bed reactor. Appl Catal A-Gen 169 (1998) 331–342.