Norma OSHA 1910-119

Riesgo del Proceso

Sistema del Administración de Seguridad de Procesos
 Índice
Norma OSHA 1910-119 Nomenclatura
Gestión de Seguridad de Procesos 1910-119(a)
Definiciones 1910-119(b)
Participación de los trabajadores 1910-119(c)
Información de Seguridad 1910-119(d)
Análisis de Riesgo de Procesos ARP 1910-119(e)

Norma OSHA 1910-119 Procedimientos Operativos 1910-119(f)

Riesgo del Proceso Entrenamiento GSP 1910-119(g)

Sistema de Administración de Gestión de Contratistas 1910-119(h)

Seguridad de Procesos
Revisión de pre arrancada segura 1910-119(i)
Integridad Mecánica 1910-119(j)
Permisos de trabajo 1910-119(k)
Gestión del Cambio 1910-119(l)
Investigación de incidentes 1910-119(m)
Preparación para emergencias 1910-119(n)
Cumplimiento de Auditorías 1910-119(o)
Secretos Comerciales 1910-119(p)
PUESTA EN MARCHA
 Análisis de riesgo de proceso
 El patrono debe realizar un análisis de riesgo inicial
(Evaluación de Riesgo) en todos los procesos cubiertos
por esta norma. La metodología de análisis de proceso
seleccionada debe ser apropiada a la complejidad del
proceso y debe identificar, evaluar y controlar los
riesgos envueltos en el proceso.
Gestión de Seguridad de Procesos
Primero determinar si es necesaria una GSP a un
proceso determinado 1910.119 (a)
 El Apéndice A de la 29 CFR 1910.119 contiene un
listado de sustancias químicas tóxicas y reactivas, las
cuales tienen el potencial de
producir un evento catastrófico
si llegan al límite o están por
encima de las cantidades ahí
descritas.
Los requerimientos de la norma
 Los patronos deben completar una recopilación de
información de seguridad de proceso escrita antes de
conducir cualquier análisis de proceso requerido por la
norma
 Información sobre SP
 El patrono deberá documentar que el equipo cumple
con las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y
generalmente aceptadas.
 Para el equipo existente diseñado y construido de
acuerdo con los códigos, normas o prácticas que ya no
sean de uso general, el patrono deberá determinar y
documentar que el equipo está diseñado, mantenido,
inspeccionado, probado y operado en manera segura.
 Determinación de los riesgos
Determine:

 Las sustancias químicas en su proceso

 La química del proceso
 La cantidad de sustancias químicas en libras
 Compare con el Apéndice Lista con Threshold
Quantities (TQ’s) –Límites de Cantidades
 Determinación de los riesgos
¿Cómo Calcular de Galones a Libras?

 Multiplique los galones de líquido x 8.33 (Lo que pesa

una libra de agua) x Gravedad específica del líquido =
libras de Líquido

 Ejemplo: Peso de 10,000 galones de gasolina 10,000 x

8.33 x 0.739 = 61,559 lbs
 Determinación de los riesgos
Compare las Libras del Líquido o Gas con el Threshold
Quantity (Cantidad Límite) en el Apéndice A de la
Norma

 Ejemplo: Amoníaco Anhidro TQ = 10,000 lbs

 Si usted excede el Threshold Quantity, usted tiene un

“Proceso Cubierto por la Norma” y se requiere que
cumpla con la misma
Gestión en Seguridad de Procesos
Qué puede hacer para no tener que implementar
completamente una GSP:
 Reducir el inventario de las sustancias químicas
extremadamente peligrosas
 Recibir pedidos menores
 Mejorar el control de inventarios
 Dividir la localización de los almacenes dentro de la
planta para reducir las cantidades a manipular por
debajo del límite establecido
 Sustituir sustancias listadas por no listadas
 Aplicación 1910.119 (a)
 Un proceso que envuelva un químico en las cantidades umbral
listadas en el Apéndice A
 Un proceso que envuelva líquido o gas inflamable en una
cantidad de 10,000 libras (4535.9 kg) o más, excepto por:
 (A) Combustibles de hidrocarbonos usados solamente para
consumo en el lugar de trabajo, como un combustible (por ejemplo,
propano usado para calefacción para la comodidad o para el
ambiente humano, gasolina para reabastecimiento de vehículos), si
tales combustibles no son parte de un proceso que contenga otros
químicos altamente peligrosos cubiertos por esta norma;
 (B) Líquidos inflamables almacenados en tanques atmosféricos o
transferidos que se mantengan bajo su punto de ebullición normal
sin el beneficio de enfriamiento o refrigeración.
 Definiciones 1910.119 (b)
 Tanque atmosférico
 Punto de ebullición
 Escape catastrófico
 Facilidad
 Químico altamente peligroso
 Trabajo caliente
 Facilidad remota
 Participación de los trabajadores
1910.110 (c)
 Se requiere que los trabajadores sean una parte activa
del proceso y que los programas escritos documenten
cuáles son los roles que juegan los trabajadores, cómo
se involucran en el desarrollo de los programas, y su
continua participación en los procesos.
 Usualmente un auditor verificará la participación a
través de entrevistas a trabajadores escogidos
aleatoriamente.
 Participación de los trabajadores
1910.119 (c)
 Debe existir consulta / participación respecto al
entrenamiento y la supervisión para determinar la
frecuencia y el contenido del entrenamiento inicial y
cíclico.
 Debe existir consulta / participación para desarrollar y
revisar a los procedimientos de operación y
mantenimiento.
 Debe existir consulta / participación en la investigación de
incidentes respecto al proceso en que ellos participan.
 Información de seguridad
1910.119 (d)
 Hoja de datos de las  Diagramas de bloques de
sustancias (Material los flujos
Safety Data Sheets  Cálculos de los balances
(MSDS) ) de energía y materiales
 Diagramas de línea e  Normas relevantes
instrumentación (Piping  Materiales de
and instrumentation construcción
diagrams (PIDs)) •
 Información de seguridad
1910.119 (d)

 Debe estar disponible para todos los trabajadores

afectados [requerimiento 1910.119 (c) Participación de
los Trabajadores]
 Debe estar disponible para el Análisis de Peligros de
Procesos y las revalidaciones del mismo [requerimiento
1910.119 (e) Análisis de Peligros de Procesos]
 De forma que los auditores puedan encontrar todo
 Desarrollo de la información de
toxicidad 1910.119 (d)(1)(i)
 Obtenga Información de Toxicidad
sobre los químicos del proceso
 Las Hojas de Datos de Seguridad de las
Sustancias (MSDS) son el Recurso
Típico
 Usted puede necesitar otras
referencias, NIOSH Pocket Guide,
ACGIH TLV’s
 Desarrollo de la información de
toxicidad
 Toxicidad
 Límites de Exposición
 Datos Físicos
 Datos de Reactividad
 Datos de Corrosividad
 Datos de Estabilidad Química y
Térmica
 Tecnología del proceso
1910.119 (d)(2)
 Diagramas de flujos o de Bloques
del proceso
 Química del proceso
 Inventario máximo que se
supondrá
 Límites superiores e inferiores
 Consecuencias de las desviaciones
 Tecnología de Proceso
 Materiales de construcción
 Diagramas de Tuberías e instrumentos
(Piping and instrument diagrams - P&ID’s)
 Clasificación Eléctrica
 Diseño del sistema de alivio
 Diseño del sistema de ventilación
 Códigos de diseño
 Balances de energía y materiales
 Sistemas de seguridad
Análisis de Seguridad de Procesos
1910.119 (e)
“La liberación catastrófica significa una emisión grande e
incontrolada, un gran fuego o una gran explosión que
envuelva a una o varias sustancias muy peligrosas, que
presente un peligro serio para los trabajadores en su puesto de
trabajo” 1910.119(b)
Análisis de Riesgo de Procesos ARP
1910.119(e)
 Es la parte más difícil de ejecutar de la Norma.
 Debe ser ejecutada por el equipo de GSP de la
instalación
 Y significa tiempo y esfuerzo

 Recuerde…
 Numeración del equipamiento del
proceso
Desarrollar un listado de elementos del equipamiento
 Escoja un método de ARP
Debe seleccionarse un método de análisis de seguridad
de procesos
 ¿Qué pasa si..?
 Lista de Chequeo
 Estudio de Riesgos y Operabilidad (Hazard and
Operability Study –HAZOP-)
 Análisis de Modos de Fallos y sus Efectos (Failure
Mode and Effects Analysis –FMEA-
 Análisis de Árboles de Fallos
 El ARP debe contemplar
 Equipamiento en el proceso
 Riesgos del proceso
 Identificación incidentes previos
 Controles de ingeniería y administrativos
 Consecuencias de los fallos y desviaciones
 Turnos
 Factores Humanos
 Evaluación cualitativa de los efectos de seguridad y
salud
 Pasos requeridos para corregir o evitar las desviaciones
 Análisis de riesgo del proceso
 Un ARP debe ser realizado para cada elemento del
proceso cubierto por la norma
 Un ARP desde el Diagrama de Bloque del proceso
hasta todo el P&ID para cada elemento del
equipamiento para determinar qué podría pasar si el
mismo falla.
Qué hacer con el ARP desarrollado
Utilizando la columna de riesgo:
 Revisar las defensas o salvaguardas del diseño
 Las alarmas/avisos para detectar las desviaciones
 Los sistemas de alivio
 Los sistemas de ventilación
Luego
 Implementar controles de ingeniería para minimizar
las liberaciones potenciales de sustancias o energías
peligrosas
Análisis de Seguridad de Procesos
1910.119 (e)
 Hay autoridades que sugieren formatos
 No se debe comenzar hasta que se haya reunido toda la
información necesaria
 Es conveniente utilizar softwares para gestionar este
proceso
 Métodos a escoger dentro de los muchos existentes:
What if, Checklists, HAZOP, HAZAN, FMEA, Fault
Tree, u otro equivalente
 Resumen del ARP
 El ARP es el esqueleto del Programa de Gestión de
Seguridad del Proceso.
 Provee la estructura bajo la cual se construye la GSP.
 Hace disponible los datos pertinentes y la información
de seguridad para diseñar a un Programa de GSP que
sea efectivo
 Recuerde: Debe ser capaz de lograr trazabilidad en
toda la documentación (Operación y Mantenimiento)
 Qué sigue con el ARP
Ahora que el ARP está
completo o haciéndose…

 Deben desarrollarse
Procedimientos
Operativos y Programas de
Seguridad
 Puede ser utilizada la
información del ARP
Procedimientos operativos
1910.119 (f)

Operación de plantas
 Operación de plantas
Lograr una buena Disciplina Operacional: los pasos
relacionados con el desarrollo de la misma son:
 Identificar los parámetros operativos importantes, los
límites en operación de estos parámetros y lograr
medirlos, controlarlos y monitorearlos, utilizando
tanto registros de tendencia como alarmas
 Asegurar los balances de masas y energías
 Desarrollar y documentar los procedimientos
operativos, las precauciones de seguridad y las
acciones para remediar fallos.
 Operación de plantas
Los Procedimientos Operativos & Programas de Seguridad
deben considerar:
 El arranque inicial
 La operación normal
 Las operaciones temporales
 Paradas de emergencia
 Operaciones en emergencia
 Paradas normales
 Comienzos después de cambio de turnos
 Consecuencias de desviaciones
 Pasos que se requieren para corregir o evitar desviaciones
 Procedimientos operativos
 Los Standard Operating Procedures (SOP’s) es una
metodología tomada de los militares.

 Un Procedimiento Normalizado de Operación (PNO) es un

conjunto de instrucciones que tienen fuerza directiva, que
cubren aquellas características de las operaciones que se
prestan a un procedimiento definitivo o estandarizado sin
pérdida de eficacia. Los PNOs pueden ser un catalítico
efectivo para dirigir el mejoramiento del desempeño y
mejorar los resultados organizacionales. Cada buen sistema
de calidad está basado en PNOs.
 Procedimientos operativos
Desarrollar e implementar procedimientos operativos
escritos* consistentes con la información de seguridad
de procesos y que se dirijan al menos a los elementos
siguientes:
 Arrancada inicial, operaciones normales y temporales
 Procedimientos de paradas normales y de emergencia
 Límites operativos y consecuencias de desviaciones
 Peligros de los procesos

*Accesibles a los empleados

 Procedimientos operativos
Los PNOs deben describir el manejo de los parámetros
operativos y contener instrucciones operativas sobre:
 Límites de presión
 Rangos de temperaturas
 Tasas de flujos
 Qué hacer cuando ocurre una condición inapropiada
 Cuales alarmas e instrumentos son pertinentes cuando
ocurre una condición inapropiada, y otros aspectos.
 Procedimientos operativos
Debe incluir secciones tales como:
 Objetivos
 Propósito
 Preocupaciones
 Procedimientos
 Departamento
 Operador
 Equipamiento envuelto
 Localización
 Documentos relacionados
 Procedimientos operativos
 Deben ser desarrollados para cada operación de un
equipo en el proceso abarcado por la norma
 Referirse a los Diagramas de Bloque
 Referirse a los P&ID
 Deben cubrir a las condiciones de operación normales,
parámetros de operación normales, ej.
Presión/Flujo/Corriente, etc.
 Deben seguir las recomendaciones de los ARPs
 Deben seguir un formato
 Procedimientos operativos
Para procedimientos de paradas…recuerde:
 ¡Muchas operaciones deben ser detenidas en un orden
específico!
 El fallo en seguir estos procedimientos de paradas
podría resultar en un fallo del sistema o en un escape
catastrófico
 Procedimientos operativos
Peligros de los Procesos
Los PNOs deben identificar a los riesgos del proceso en
todas las fases:
 Arranques
 Condiciones operativas normales
 Condiciones operativas temporales
 Paradas de emergencia
 Procedimientos operativos
 Límites operativos
 Deben ser entendidos
 Presiones
 Flujos
 Potencial eléctrico
 Tolerancias
 Operación de plantas
Procedimientos e instrucciones operacionales
 Los Procedimientos son formulados durante el diseño de la
planta y ajustados durante la puesta en marcha y la
operación.
 Deben contener al menos:
 Los pasos o instrucciones para cada una de las fases:
 Arrancada inicial
 Operación normal
 Operaciones temporales según se necesiten
 Operaciones de emergencia, incluida la parada de emergencia y
quiénes deben iniciarla
 Paradas normales
 Arranques después de una parada o después de una parada de
emergencia
 Operación de plantas
Procedimientos e instrucciones operacionales
 Deben contener al menos:
 Límites operativos
 Consecuencias de la desviación
 Pasos requeridos para corregir o evitar la desviación
 Sistemas de seguridad y sus funciones

 Consideraciones de seguridad y Salud:

 Peligros presentes por las sustancias utilizadas, propiedades
de las mismas
 Precauciones necesarias para prevenir la exposición,
incluyendo a los controles administrativos, de ingeniería y EPP
 Operación de plantas
Procedimientos e instrucciones operacionales
 Deben contener al menos:
 Consideraciones de seguridad y Salud:
 Medidas de control si ocurre un contacto físico o una
exposición aérea
 Procedimientos de seguridad para equipamiento de proceso
que expongan su contenido al ambiente (como una línea rota)
 Control de calidad de la materia prima y control del inventario
de sustancias peligrosas
 Cualquier otro peligro especial
 Operación de plantas
Procedimientos e instrucciones operacionales
 Los PNOs, deberán estar disponibles para los trabajos
usuales y para el mantenimiento.
 Los PNOs deberían ser revisados tan frecuentemente
como sea necesario para asegurar que reflejen
adecuadamente la operación real, incluyendo los
cambios que resulten a su vez de los cambios en los
procesos químicos, en la tecnología y en el
equipamiento; así como cambios a las instalaciones
 Operación de plantas
Procedimientos e instrucciones operacionales
Seis preguntas relativas al uso de los PNOs por los operadores (a
tener en cuenta al escribirlos):
 ¿Cómo el operador decide cuándo va a utilizar el documento?
 ¿Cómo lo localizará?
 ¿Cómo identificará la ayuda que necesita en él?
 ¿El documento ofrece la información en una forma que pueda
seleccionarse la acción apropiada
 ¿Indica las circunstancias en la cual se requiere un curso de
acción alternativo?
 ¿Dice cómo se controla la acción?
Finalmente se deberá chequear si el PNO ha sido exitoso por medio
del monitoreo o la retroalimentación.
 Operación de plantas
Cambio de turnos
 Debe existir un PNO detallado para ello, ha sido la causa de
numerosos accidentes
 Deberá tener un alcance de tanto el personal de operaciones
como el de mantenimiento.
 De operaciones debe incluir al operador de equipos, al operador
del cuarto de control y otros operadores.
 Deberá existir un registro formal que será firmado por la persona
entrante responsable por una función particular.
 Deberá disponerse de tiempo suficiente para que los salientes le
cuenten todos los pormenores a los entrantes.
 Es de particular importancia trasmitir el estatus de los permisos
de trabajo, mucha de la información que se necesita comunicar
en los cambios de turno es relativa a los permisos de trabajo.
 Practicas de trabajo seguras
1910.119 (f)(1)

Deben desarrollarse
prácticas de trabajo seguras,
programas y procedimientos
para todo el proceso
(permisos de trabajo)
 Entrenamiento
1910.119 (g)
 Parágrafo (g)(1) requiere de los empleadores que
entrenen a los empleados operando procesos
peligrosos.
 Parágrafo (g)(2) requiere que el empleador asegure re-
entrenamiento al menos cada tres años.
 Parágrafo (g)(3) requiere que el empleador prepare un
registro que contenga el nombre del empleado, fecha
del entrenamiento, y los medios utilizados para
verificar que los empleados entendieron el
entrenamiento.
 Entrenamiento GSP
Los Programas deben ser desarrollados para:
 Empleados afectados – aquellos que no intervienen
directamente en la operación del proceso
 Empleados autorizados - aquellos que intervienen
directamente en la operación del proceso
 Contratistas que pueden ejecutar un trabajo en el
proceso
 Vendedores/Visitantes que pueden visitar la
instalación y pueden potencialmente estar expuestos al
proceso
 Entrenamiento GSP
Debe ser realizado de la forma siguiente:
 Entrenamiento inicial
 Antes de ser asignado a un trabajo
 Requerido por los que ya están en el proceso
 Re-entrenamiento
 Mínimo cada 3 años
 Todo el entrenamiento debe ser documentado
 Gestión de contratistas
1910.119 (h)
 El empleador, para seleccionar a un
contratista, deberá obtener y evaluar
información respecto a los resultados de los
programas y de la seguridad del mismo.
 El empleador deberá informar a los
empleados del contratista acerca del
potencial conocido de peligros sobre los
fuegos, explosiones o liberaciones tóxicas
relacionados con el trabajo del contratista y
del proceso.
 Gestión de contratistas
La Norma requiere que:
 Se expliquen los requerimientos para calificar a un
contratista
 Se liste lo que es requerido para la preparación de las
licitaciones por el contratista y su pre-calificación
 Se liste lo que se requiere para la preparación
poslicitación, orientación y entrenamiento
 Se especifiquen las responsabilidades del contratista
 Se evalúe el desempeño del contratista
 Se listen los requerimientos de documentación que el
contratista debe llenar
 Se explique el uso del sistema de autorización para
trabajar .
 Gestión de contratistas
Elementos típicos de la pre-calificación:
 Años de experiencia trabajando en el proceso
 Tasa de modificación de la experiencia
 Tasa total de incidentes reportados e información
sobre la cantidad de días perdidos
 Programas de seguridad
 Documentación sobre entrenamiento
Revisión de prearrancada segura
1910.119 (i)
 Integridad mecánica
1910.119 (j)
El empleador deberá desarrollar y mantener un listado
maestro de todo el equipamiento específicamente cubierto
por la norma, así como del equipamiento que es importante
para la seguridad del proceso.
 Válvulas de presión y tanques de almacenamiento.
 Sistemas de distribución (tuberías) incluyendo las válvulas
y otros componentes del sistema.
 Dispositivos de alivio y sistemas de ventilación
 Sistemas de paradas de emergencia.
 Controles (incluyendo a los dispositivos de monitoreo y
sensores, alarmas y bloqueos o enclavamientos )
 Integridad mecánica
1910.119 (j)
 Bombas
 Equipos que se turnan para trabajar.
 Equipamiento de intercambio de calor.
 Equipamiento de generación y distribución eléctrica.
 Suministros de energía que no pueden interrumpirse.
 Equipamiento de suministro de energía para
emergencia.
 Equipamiento de protección contra incendio
 Equipamiento del proceso
Requerimiento de la norma:
 Certificados de Integridad Mecánica.
Pueden ser :
 Certificados ASME para válvulas
 Hojas de especificaciones
 Deben ser obtenidos para cada elemento
del proceso
 Deben identificarse con un sistema
codificado que permita la trazabilidad
Mantenimiento de plantas
Preparación
 Identificar el equipamiento
 Despresurizar
 Enfriar
 Enclavar, aislar
 Vaciar líquidos
 Liberar de gases
 Remover sólidos
 Limpiar
 Mantenimiento de plantas
Mantenimiento Basado en Riesgo (MBR)
 El objetivo es reducir el riesgo de fallo del equipamiento e
instalaciones
 En áreas de riesgo alto y medio, se requerirá concentrar los
esfuerzos de mantenimiento
 En áreas de bajo riesgo el esfuerzo se minimizará para
reducir el alcance del mismo y el costo del mantenimiento
en una forma estructurada y justificada
 El valor cuantitativo de los riesgos será utilizado para
priorizar las actividades de mantenimiento e inspecciones.
 El MBR reducirá los fallos inesperados
 Mantenimiento de plantas
MBR

Khan y Haddara (2003) Risk-based maintenance (RBM): a quantitative approach for

maintenance/inspection scheduling and planning, Journal of Loss Prevention in the Process
Industries ,16 :561–573
 Mantenimiento de plantas
Mantenimiento Basado en Riesgo (MBR)
Las principales limitaciones de esta metodología son las
mismas que se originan en los cálculos propios de los
riesgos
 Falta de una base de datos confiable
 Subjetividad de las evaluaciones de riesgo, lo cual hace
que dos expertos diferentes otorguen valores diferentes
y se concluyan riesgos diferentes
 Cambios y degradaciones en el tiempo de los
diferentes componentes, lo cual hace inevitable
cambios en los riesgos reales
 Inspección y prueba
1910.119 (j)(4)
Equipamiento del proceso:
 Mantenimiento/
 Inspección/Prueba
 Deben desarrollarse sistemas para
realizar estas funciones para cada parte y
sistema crítico
 Deben seguirse las recomendaciones de
los fabricantes
 Debe ser capaz de permitir la trazabilidad
a los equipos inspeccionados
 Aseguramiento de la calidad
1910.119 (j)(6)
 Las facilidades y el equipamiento deben ser adecuados
para el desarrollo del proceso en que serán utilizados.
 Deben realizarse chequeos e inspecciones apropiados
para asegurar que el equipamiento es instalado
adecuada y consistentemente con las especificaciones
de diseño y las instrucciones de los fabricantes.
 Debe asegurarse que los materiales para el
mantenimiento, piezas de repuesto y equipos son
adecuados para los procesos en que serán utilizados.
 Permiso de trabajo
1910.119 (k)
Trabajos en caliente
(Autorizaciones de Trabajos no rutinarios, Permisos de
Trabajo)
 Soldaduras, cortes de metales, y en general tareas en que se
generen fuentes de calor: esté seguro que sólo personas
entrenadas ejecutan estas tareas.
 Tenga a observadores entrenados en detectar fuegos (y
coordinados con entrenados en extinguirlos y responsables
de entrenamiento en respuestas a incendios)
 Permiso de trabajo
Objetivos:
 Que exista un sistema de control continuo sobre el trabajo a ser realizado
 Identificar a las personas responsable por el control general del trabajo y
por su ejecución
 Que la persona responsable por la operación del equipamiento esté al tanto
del trabajo
 Que las otras funciones con un interés en el trabajo estén identificadas y
que se establezcan y mantengan las comunicaciones con ellas
 Que se defina claramente el trabajo
 Que el trabajo esté adecuadamente autorizado por la persona responsable
 Que el personal involucrado en el trabajo entienda exactamente su
naturaleza y extensión, así como los peligros existentes, y cualquier
limitación
 Que los bloqueos y desbloqueos que se requieran se ejecuten
apropiadamente
 Que se entiendan las precauciones que se deben tomar
 Permiso de trabajo
Objetivos (cont):
Que el equipamiento esté disponible
Haya cruce de referencias de los permisos donde haya interacción entre
trabajos
Que los permisos sean mostrados
Que haya una entrega formal del personal de mantenimiento al de
operaciones
Que haya un procedimiento que cubra las situaciones donde el trabajo se
extiende más de un turno
Que haya un procedimiento que cubra las situaciones donde el trabajo
deba ser suspendido
Que haya un registro que muestre la naturaleza del trabajo y que las
precauciones necesarias fueron chequeadas por las personas adecuadas.
 Permiso de trabajo
Permisos para abrir líneas y equipos:
 Identifique Procedimientos para abrir cualquier
línea de proceso
 Debe incluir los peligros de la apertura de la línea
 Los EPPs requeridos
 Gestión del cambio
1910.119 (l)
¿Qué pasa si nuestro ARP revela la necesidad de cambiar
algo en el sistema para minimizar el potencial de
liberaciones?

Debemos implementar la Gestión del Cambio (GDC)

 Por qué Gestión del cambio?

Las causas de muchos de los

accidentes catastróficos en las
últimas décadas pueden ser
trazadas, en gran parte, a una
gestión del cambio que no
existía o que era insuficiente (ej.,
Flixborough, Bhopal).
 Gestión del cambio
Cree sistemas formales para revisar todos los cambios en
las áreas de proceso, incluyendo:
 Cambios/Sustituciones de materias primas
 Cambios de personal
 Parámetros de proceso
 Cambios en la instalación (HVAC / techos/ protección
contra incendios/ ……..)
 Gestión del cambio
Debemos:
 Explicar el propósito de la GDC
 Establecer las disposiciones que deben ser considerados
para el cambio temporal
 Definir y dar ejemplos de cambios en equipamientos que
requieran GDC
 Definir y dar ejemplos de cambios en procedimientos
cuando sea necesario
 Definir y dar ejemplos de cambios en tecnología de
procesos
 Gestión del cambio
Debemos:
 Definir y dar ejemplos de un cambio mayor
 Definir y dar ejemplos de un cambio menor
 Definir y dar ejemplos de “cambios de piezas”
 Describir y listar los procedimientos requeridos para
iniciar y completar una GDC
 Gestión del cambio
Un cambio simple puede crear cambios a través de
muchos elementos de la GSP. Un inspector conoce bien
esto y seguirá la trazabilidad del cambio
 ISP
 Integridad Mecánica
 Trabajo en Caliente
 Seguridad de Contratistas
 Entrenamiento de Empleados
 Procedimientos Operativos
 Mantenimientos
 Gestión del cambio
 El procedimiento de la GDC debe asegurar que el
equipamiento y procedimientos retornen a sus
condiciones originales cuando finalice un cambio
temporal
 Hojas de Autorización o Formatos de GDC son
métodos aceptables de control para dar seguimiento a
los cambios
 Cambios más complejos requieren una evaluación de
riesgos más formal que los cambios más simples.
 Gestión del cambio
Elementos en la Pre-modificación
 Chequee códigos, normas, especificaciones internas de
ingeniería
 Haga revisiones completas del diseño
 Realice pruebas de reactividad para las sustancias
nuevas
 Complete las revisiones de los impactos en la
seguridad y la salud
 Cumpla con los requerimientos de seguridad y
prevención de pérdidas
 Gestión del cambio
Elementos en la Pre-modificación
 Complete las revisiones del mtto./revise los listados de
piezas de repuesto
 Evalúe los cambios contra las capacidades de los
venteos, alivios y quema de gases
 Complete las revisiones de higiene industrial
 Revise el cambio frente a los permisos ambientales
existentes
 Obtenga las aprobaciones requeridas
 Gestión del cambio
Elementos en la Pre-modificación
 Complete las revisiones de los sistemas de seguridad
del proceso
 Identifique las modificaciones al Programa de
Entrenamiento y complete el entrenamiento sobre el
cambio a los operadores afectados
 Verifique los cambios a los SOPs que lo necesitan,
P&IDs, PFDs, planos y cualquier otra Información de
Seguridad de Proceso
 Identifique las modificaciones al Programa de
Mantenimiento Preventivo
 Gestión del cambio
Manejo de los cambios
 Los elementos de un sistema para el manejo del
cambio son:
(1) Procedimiento (atención a quién autoriza),
(2) Evaluación (atención si se necesita de compañía de
diseño),
(3) Inspección (previa a la puesta en marcha),
(4) Documentación (siempre deficiente)
(5) Entrenamiento
 Gestión del cambio
Identificación de los cambios:
 Es un problema crucial.
 No siempre es fácil.
 Requiere una definición de lo que es un cambio
 Una definición simple es cualquier adición, modificación o reemplazo
que no sea un reemplazo rutinario.
 Otras (dadas por Henderson y Kletz):
(1) Cualquier cambio en el equipo, temporal o permanente, el cual puede
afectar a la seguridad del proceso o a la seguridad o integridad del
equipamiento. No incluye cambios en el equipamiento de ingeniería que
no esté en contacto con el proceso y que no pueda afectar a la seguridad
del proceso o a la seguridad e integridad del equipamiento.
(2) Cualquier cambio en los materiales del proceso, servicios, condiciones
de operación o procedimientos de operación, e incluyendo a los
programas experimentales, los cuales sobrepasan la práctica establecida.
 Gestión del cambio
El procedimiento para cambios debe asegurar que:
(1) El número y tamaño de las válvulas de seguridad no sea cambiado (o se
especifiquen los cambios necesarios)
(2) La clasificación eléctrica de las áreas no cambie (o se especifiquen los
cambios necesarios)
(3) No haya efectos en las alarmas (o se especifiquen los cambios necesarios)
(4) No hayan otros efectos que reduzcan el estándar de seguridad.
(5) Se cumplan las normas apropiados de ingeniería
(6) Se usen los materiales correctos y se cumplan las normas de fabricación
adecuados
(7) El equipamiento existente no sea sometido a condiciones que sobrepasen
sus límites de diseño, sin chequear que pueden soportar las nuevas
condiciones
(8) Sea ejecutado cualquier cambio necesario en las condiciones de operación.
(9) Se efectúe el entrenamiento adecuado
 Gestión del cambio
Resumen:
 Se deben establecer procedimientos escritos para
gestionar todos los cambios de un proceso bajo la
norma, excepto “los cambios de piezas idénticas”.
 Si se requiere un cambio en el diseño o en
componentes, la GDC debe ser empleada, seguida y
analizada. • Todos los ARPs, P&ID’s y los
procedimientos requeridos deben revisarse
 Los operarios propios y de proveedores deben ser
informados y entrenados en los cambios antes del
arranque
 Investigación de incidentes
1910.119 (m)
El Programa debe incluir:
 Describir el propósito de la investigación de incidentes
 Listar las circunstancias u ocurrencias que requieren una
investigación formal de incidentes
 Listar los procedimientos de investigación que deben seguirse
 Explicar el listado de responsabilidades del equipo de
investigación
 Explicar el contenido del formato “Resumen del incidente”
 Explicar el contenido del formato “Descripción del incidente”
 Explicar el contenido del formato “Aprobaciones, seguimientos y
revisiones”
 Explicar el contenido del formato “Cierre”
 Explicar las acciones correctivas que se tomaron
 Investigación de incidentes
La documentación debe incluir:
 Fecha del incidente
 Fecha de comienzo de la investigación
 Descripción del incidente
 Factores contribuyentes al incidente
 Recomendaciones que resulten de la investigación
Investigación de incidentes
 Preparación para emergencias
1910.119 (f)(1)(l)(D)
 Definir un plan de acción para emergencias
 Definir un plan de respuesta para emergencias
 Definir un plan mínimo de respuesta para emergencias
 Describir los procedimientos para manejar pequeños
escapes o derrames
 Listar los tres niveles de respuesta de emergencia
 Listar los procedimientos para la evacuación de emergencia
 Listar los requerimientos de los sistemas de alarmas
 Listar los requerimientos de entrenamiento
 Preparación para emergencias
1910.110 (n)
La norma requiere que:
 Desarrolle un método de aviso rápido ante
escapes/liberaciones (Alarmas/Sensores)
 Entrene sobre el significado de las alarmas (pueden ser
múltiples alarmas)
 Desarrolle un plan escrito de evacuación de emergencias,
mapas de evacuación y puntos de reunión basados en las
características del escape.
 Determine los requerimientos de los EPP para emergencia
 Entrene a empleados y contratistas en los planes de
evacuación ante emergencias
 Simule el plan de evacuación ante emergencias al menos
una vez por año
Preparación para emergencias
Los sistemas de aviso deben:
 Notificar claramente a los
empleados de un escape
peligroso
 Los empleados y
contratistas deben ser
entrenados en el
significado de las alarmas
Preparación para emergencias
Planos de evacuación
 Planificación y Respuesta de
emergencias 1910.119(n)
Coordine todos los recursos y logre un plan
comprensible :
 Plan de Recuperación de Desastres de la
Tecnología de Información
 Plan de Continuidad del Negocio
 Seguridad Física (Security)
 Comunicaciones / Relaciones Públicas
 Asistencia a los trabajadores
 Cumplimiento de auditorias
1910.119 (o)
1910.119 declara,
“Los empleadores certificarán que ellos han
evaluado el cumplimiento con lo previsto en esta
sección al menos cada 3 años para verificar que los
procedimientos y prácticas desarrollados bajo la
norma son adecuados y están siendo seguidos."
 Cumplimiento de auditorias
 Deberá existir una lista de los factores que pueden
incrementar la frecuencia de las auditorias
 Deberán estar disponibles los resultados de
cualquier auditoria de autoridad estatal y las
acciones de respuesta
 Una explicación de la certificación de auditoria
 Un listado de la documentación del cumplimiento
de la auditoria
 Cumplimiento de auditorias
 El empleador certificará que ha evaluado el
cumplimiento al menos cada tres años para
verificar que los procedimientos y prácticas
desarrollados bajo la norma son adecuados y están
siendo seguidos
 La auditoria deberá ser efectuada por al menos una
persona con conocimiento del proceso
 Deberá generarse un reporte con los aspectos
encontrados en la auditoria
 Debe ser ejecutada cada 3 años mínimo
 Cumplimiento de auditorias
El proceso de la auditoria típicamente incluye lo
siguiente:
 La definición de las guías para el equipo de
auditoria
 Una lista de los elementos de la GSP que deben ser
auditados
 Una lista de los contenidos mínimos del reporte
final de la auditoria
 Una explicación y listado de los reportes de
auditorias que deben ser retenidos por la
instalación
 Cumplimiento de auditorias
Problemas serios típicos
 Fallos en mantener y seguir los PNOs
 Fallos en asegurar el re-entrenamiento a los
operadores de procesos
 Fallos en corregir de una forma segura a las
deficiencias en el equipamiento de proceso
 Fallos en asegurar el entrenamiento necesario a los
que responden a las emergencias y a los miembros
de las brigadas contra incendios
 Fallos en ejecutar auditorias cada 3 años
 Cumplimiento de auditorias
 Los hallazgos de auditoria deben documentarse
 Deben tomarse acciones para todos los hallazgos
que demuestren desviaciones
 Todas las acciones que afecten a P&IDs, ARPs,
Certificados de Integridad Mecánica,
Inspecciones/Pruebas/Mtto., PNOs &
Procedimientos de Entrenamiento requerirán
REVISIÓN de Todos ellos
 Cumplimiento de auditorias
Recuerde,
 El proceso de auditoria determinará si hay
alguna(s) debilidades en el sistema o en el
Programa de GSP y ofrece un reporte y un método
para tomar acciones. Estas acciones pueden
prevenir escapes catastróficos, lesiones y
muertes
 Verificación de auditorias
 Solicite el protocolo de auditoría con tiempo
suficiente
 Tenga un sistema en funcionamiento para localizar
toda la documentación de la GSP
 Identifique que está dentro y que está fuera del
alcance de la auditoría
 Solicite presupuesto para corregir aspectos que
sabe serán detectados por la auditoría antes que
comience la misma
 Prepare un reporte para la gerencia
 Secretos Comerciales
1910.119 (p)
 Toda la información respecto al proceso debe estar
disponible para aquellas personas involucradas en
el Programa de GSP, incluyendo los secretos
comerciales
 La práctica es firmar Acuerdos de
Confidencialidad
 Puesta en Marcha
 Es un período donde la planta está particularmente en
riesgo.
 Es también un período donde el equipamiento puede
ser maltratado o dañado de modo que su operación
posterior puede ser afectada.
 Más aún, las demoras en la puesta en marcha pueden
afectar la producción planeada y tener un efecto de
mercado en la economía de la planta o de la
organización.
 Por todas estas razones es esencial organizar
eficientemente la puesta en marcha de las plantas y
dedicar suficientes recursos para ello
 Puesta en Marcha
Contrato
 La responsabilidad por la construcción y la puesta en
marcha de una planta se divide entre la compañía
usuaria y sus contratistas, pero la división de
responsabilidades varía considerablemente.
 El proyecto puede ser predominantemente “in-house”,
utilizando un pequeño número de subcontratistas, o
puede ser un “llave en mano”.
 Es esencial que las condiciones del contrato sean muy
claras en su terminología y den una guía clara sobre las
responsabilidades de las partes en las diferentes etapas
de la puesta en marcha, así como sobre la
documentación asociada.
 Puesta en Marcha
División de Responsabilidades entre contratista y cliente en Puesta
en Marcha
 Construcción y pre-commissioning (pre-puesta en marcha):
 FASE A: Preparar la planta/equipamiento para las pruebas
mecánicas/pre-commissioning
 FASE B: Preparar los servicios: sistemas de limpieza y pruebas de
presión
 FASE C: Chequear y preparar al equipamiento mecánico mayor, a
los sistemas de instrumentación y protección
 FASE D Preparaciones finales para la puesta en marcha
 Puesta en Marcha:
 FASE E: Cargar con materia primas, comenzar la puesta en
marcha y operación
 FASE F: Pruebas de ejecución y aceptación de la planta
 FASE G: Período de corrección y mantenimiento
 Puesta en Marcha
FASES DE LA PUESTA EN MARCHA
 FASE A: Precauciones de seguridad; preparación de
utilidades; hermetizaciones; líneas de descargas.
 FASE B: Puesta en marcha de utilidades; máquinas
rotatorias; pruebas de presión y escapes; limpieza de
válvulas; líneas de descargas; válvulas de seguridad o
alivio y re-instalación de los encontrado con problemas
 FASE C: Limpieza química; alineamiento de
máquinas; sistemas de lubricación; pruebas cortas de
máquinas; chequeos de la instrumentación.
 FASE D: Preparaciones finales para las pruebas de
desempeño
 FASE E: Carga de los equipos con materias primas
 Puesta en Marcha
 Se requiere el empleo de considerables recursos de varios tipos, y
la organización de la puesta en marcha en gran parte tiene que ver
con asegurar que estos recursos estén disponibles en cantidad
suficiente y en el momento adecuado.
 Hay una gran cantidad de personal que se va a necesitar, hacerlos
coincidir adecuadamente es un reto.
 El aseguramiento mecánico antes de la puesta en marcha, la
puesta en marcha y las pruebas de desempeño son fases que
requerirán de recursos especiales.
 Debe existir presupuesto para costear estos recursos
 Habrán costos extras por tiempo extra, viajes y alojamientos.
 Tasas típicas: se requerirán unas 1000 horas-hombres por proyecto
grande, o unas 3 horas-hombres por cada parte de equipamiento.
 Puesta en Marcha
Preparación y entrenamiento de la gerencia
 La efectividad de la puesta en marcha depende en gran
parte de la minuciosidad en que se ha preparado la
gerencia
 El gerente de la puesta en marcha normalmente se
prepara él mismo a través del estudio de los procesos y
la planta, visitando o trabajando en plantas similares, o
por vincularse al proyecto a través de grupos de trabajo
o de proyecto, por preparar documentación de la
planta, por entrenar a operadores, y otras formas.
 No debe asumirse que sólo se necesita entrenar a los
operadores de los procesos para la PM.
 Los gerentes deben ser entrenados igualmente
 Puesta en Marcha
Preparación de las operaciones y entrenamiento
 Las instrucciones de operación son particularmente
importantes
 Deben estar en borrador desde muy temprano, de modo que
puedan utilizarse para entrenar a los operadores, pero
probablemente requerirán alguna modificación a la luz de la
experiencia de la operación.
 Durante la puesta en marcha, se deberán introducir los
cambios necesarios a la documentación.
 Los operadores deben familiarizarse desde temprano con
los peligros de los materiales, la planta y los procesos, así
como con los sistemas de alarmas, fuegos y emergencias.
 Deberán realizarse simulacros de evacuación, extinción de
incendios y emergencias antes de comenzar la PM
 Puesta en Marcha
Preparación y entrenamiento para el mantenimiento

 Antes y durante la PM, deberán iniciarse los sistemas de mantenimiento

y la documentación correspondiente.
 Cada equipo deberá tener un código de identificación, el cual deberá
estar en el equipo mismo.
 Los manuales de mantenimiento deberían obtenerse de los fabricantes y
ser revisados. Algunas veces los manuales no son adecuados y deberá
contactarse al fabricante para que los modifique.
 Lo más frecuente es que se originen problemas por no consultar los
manuales.
 Deberá chequearse la planta durante la construcción para asegurarse de
la adecuada accesibilidad para dar mantenimiento: puede necesitarse de
cambios en el layout, hay múltiples ejemplos.
 Igualmente la función de mantenimiento debe considerarse en las
actividades previas a la PM, tales como los chequeos y pruebas.
 Puesta en Marcha
Preparación y entrenamiento para el mantenimiento
 El personal de mantenimiento típicamente le da
servicio a un número de plantas, y generalmente
recibe una instrucción limitada respecto a una
planta en particular.
 Pero necesitan ser entrenados en los peligros de
los materiales y los procesos, en las alarmas y en
los procedimientos de emergencias, así como lo
serán en el mantenimiento del equipamiento
específico de la planta.
 Puesta en Marcha
Documentación previa a la Puesta en Marcha
 Es muy importante tener una documentación comprensible y
actualizada.
 La documentación: característica crítica del sistema de gestión.
 La documentación disponible, previa a la PM debe incluir:
1. Manuales Operativos
2. PNOs
3. Instrucciones de seguridad
4. Documentos de permisos de trabajo
5. Registro de válvulas a presión
6. Registro del sistema de tuberías a presión;
7. Registro de los dispositivos de protección
8. Sistemas de mantenimiento y documentos afines
9. Listas de chequeo.
 Puesta en Marcha
Puesta en marcha de procesos
 Debe comenzar sólo cuando las actividades previas a la PM se
completen y los defectos identificados hayan sido corregidos.
 Puede ejecutarse en equipos o secciones de la planta según como
vayan terminando las actividades previas, pero sólo bajo un
estrecho control, de modo de prevenir interacciones peligrosas
entre las fases de construcción, puesta en marcha y operación de
una planta.
 Un método de control es exigir un certificado formal para cada
equipo, verificando el completamiento mecánico del mismo, con
una lista de las deficiencias menores detectadas.
 Antes de que comience el proceso de puesta en marcha, es usual
hacer un chequeo final.
 Hay disponibles bastantes listas de chequeo para equipos
específicos para hacer esto
 Puesta en Marcha
Arrancada y pruebas de desempeño
 Hay que cargar con materia prima, arrancar y operar la planta
entera, sometiéndola a una prueba de desempeño con el objetivo
de determinar si logra cumplir con las especificaciones, en sus
procesos, y en sus productos.
 Esta arrancada inicial deberá ser preparada cuidadosamente.
 En algunos casos esta arrancada se prolongará y deberá preverse el
relevo del personal de modo que no trabaje un número excesivo
de horas.
 Es valioso llevar un registro de la arrancada.
 Todos los sistemas formales de control de peligros y errores
deberán estar operativos.
 En particular el sistema de permiso de trabajo y los sistemas para
el control de desviaciones, así como los drenajes y respiraderos.
 Puesta en Marcha
Arrancada y pruebas de desempeño
 Puede ser necesario el desarme de ciertas alarmas
 Bajo flujo
 Presión
 Temperatura
 Deberá existir un sistema formal para autorizar
estos desarmes o inactivaciones, y para asegurar
que los instrumentos, sensores, etc., serán re-
instalados una vez que cese la necesidad de que
estén desactivados
 Puesta en Marcha
Problemas típicos durante la Puesta en Marcha
 Errores de diseño:
 Emulsiones y espumas
 Ventilaciones
 Líquidos acumulados
 Fenómenos de transferencia de calor:
 Polimerización
 Escalado
 Operaciones de Separación:
 Separación líquido-líquido en por ejemplo centrífugas
 Separación líquido-sólido, por ejemplo filtración
 Separación líquido-gas, por ejemplo
 Separación gas-sólido, por ejemplo filtración gaseosa
 Puesta en Marcha
Problemas típicos durante la Puesta en Marcha
 Control automático:
 Tiempos de respuestas largos, tiempos perdidos
 Control de variables no lineales, por ejemplo el pH
 Mediciones inusuales
 Equipamiento no adecuado
 No registro de datos
 Escapes:
 Súbitos
 Escapes en equipos al vacío
 Fenómenos de vibraciones
 Errores de montaje
 Equipamiento de manipulación mecánica
 Materiales de construcción
 Puesta en Marcha
Peligros de la Puesta en Marcha
 Las pruebas de presión del equipamiento son una operación
peligrosa.
 El peligro se minimiza por el uso de pruebas hidráulicas más que
neumáticas.
 Pero la energía que se escapa si las válvulas fallan es apreciable,
aún si se usan pruebas hiráulicas.
 Es muy importante asegurarse que se siguen los procedimiento de
pruebas correctos y que el personal que no tiene que ver con la
prueba está fuera del área.
 Muchas pruebas requieren el uso de conexiones temporales,
generalmente mangueras.
 Las conexiones por mangueras tienen una larga historia de
relación con accidentes y deben ser utilizadas cuidadosamente
 Puesta en Marcha
Peligros de la Puesta en Marcha
 Las purgas de nitrógeno son una operación frecuente en la
PM.
 El uso de nitrógeno en operaciones de purgas a gran escala
conllevan a peligros de asfixia del personal relacionado.
 La PM requiere el uso de medios de trabajo en grandes
cantidades.
 Es importante asegurarse que otras plantas no están
operando con falta de estos medios por asegurar la PM de la
actual y por tanto que no sean colocadas a mayor riesgo.
 También existirá el peligro de contaminación de los medios
por fluidos provenientes de la planta que está en PM.
JAIME ARDILA GÓMEZ
Ingeniero Químico; Especialista en Ingeniería Ambiental, Magister en Riesgos
Docente Especialización en Seguridad y Salud en el Trabajo

Correo electrónico: jaime.ardila.gomez@gmail.com

Celular: 300 265 2893
Junio 2018
Bucaramanga – Santander