UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERIA INDUSTRIAL Y COMERCIAL

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

“Pinturas Inoxidables”

MATERIA:

 TÓPICOS (INDUSTRIAL)

DOCENTE:

 ING. WILLIAM MONTALVO

ESTUDIANTE:

 CRISTIAN EDUARDO SUAREZ LANDIVAR

 ÍNDICE

1. GENERALIDADES ........................................................................................... 1
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
1.2. RESEÑA HISTÓRICA ....................................................................................... 1
1.3. DATOS ESTADÍSTICOS DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL ......................................... 2
2. PROCESOS ..................................................................................................... 5
2.1. PROCESO DE EXTRACCIÓN ............................................................................ 5
2.2. PROCESO DE INDUSTRIALIZACIÓN ................................................................. 10
PROCESO DE ELABORACIÓN DE MICROCHIPS ............ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
3. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE............................................................... 10
3.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO ..................................................... 10
3.2. IMPACTO EN EL MEDIO AMBIENTE .................................................................. 13
4. APLICACIONES Y USOS .............................................................................. 15
4.1. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES .............................................................. 15
4.2. RUBROS DE APLICACIÓN .............................................................................. 16
4.3. FORMAS DE COMERCIALIZACIÓN ................................................................... 17
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 18
6. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 19
7. ANEXOS......................................................................................................... 20
1. GENERALIDADES

1.1. Introducción

La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación de pintura que

se ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los cuerpos de acero, y
otros metales. Para ello puede usarse un proceso de inmersión o de aspersión,
(dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo y de la geometría de la
estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir la oxidación del material, y
secundariamente el de proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones
propicias para ser pintada con otros acabados, esmaltes y lustres coloridos. La
pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo “ladrillo” o naranja
rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro. El color rojizo,
(encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma su pigmentación del óxido de
hierro que es empleado como componente en su elaboración. En algunos lugares,
a esta película anticorrosiva, se la ha llamado 'minio' (tetróxido de plomo) cuando
su función es, principalmente la de evitar la degradación del hierro.

Esta pintura anticorrosiva se constituye por componentes químicos básicos tales

como el silicato de sodio (que inhibe la corrosión), y el EDTA (un secuestrante
activo) y tiene la primordial función de proteger el acero (y otros metales como el
hierro), y para ello, no sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar
químicamente con la superficie metálica con la que toma contacto para modificarla
y compenetrarse químicamente. Con los avances de la bioquímica, la susodicha
pintura es cada vez más sofisticada, de mejor calidad, con un secado más rápido y
capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad de metales, así como en
general un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de los componentes
de acero.

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 1.2. Reseña histórica

La historia de la pintura ha adoptado diferentes formas, según los distintos medios

y técnicas que la han guiado y se han convertido en propios de cada una de ellas.
Hasta el siglo XX, la pintura se apoya, casi invariablemente, en el arte del dibujo.
En el occidente, la pintura al fresco, que alcanzó su mayor grado de desarrollo a
finales de la edad media y durante el renacimiento, se basa en la aplicación de
pintura sobre yeso fresco o seco.

Durante el renacimiento, la pintura al óleo vino a ocupar el lugar del fresco y del
temple; tradicionalmente se pensaba que esta técnica había sido desarrollada a
finales de la edad media por los hermanos flamencos Jan van Eyck y Hubert van
Eyck, pero en la actualidad se cree que fue inventada mucho antes.

Otras técnicas de pintura son el esmalte, la encáustica, la grisalla y la acuarela. En

los últimos años se ha extendido el uso de las pinturas acrílicas, con base de agua,
de rápido secado y que no se oscurecen con el paso del tiempo.

Con el transcurrir de los siglos, se han venido sucediendo diferentes métodos y

estilos artísticos, así como teorías relacionadas con la finalidad del arte para,
reaparecer en épocas posteriores con alguna modificación.

1.3. Datos estadísticos de la producción mundial

La producción mundial de acero inoxidable

Pese a la debilidad de la demanda y a la tendencia a la baja de los precios, la

producción global de acero inoxidable creció un 7,8% en 2013, hasta alcanzar un
volumen de 38,1 millones de toneladas, logrando así su máximo histórico, según
datos del Foro Internacional del Acero Inoxidable.

Este alza fue impulsada por la producción de acero inoxidable en China, que
representa casi la mitad de la producción mundial y donde la fabricación aumentó
un 18% el año pasado, con 19 millones de toneladas

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Según datos del ISSF, Asia (excluyendo a China) registró una producción de 8,8
millones de tonelada de acero inoxidable en 2013, con un aumento del 0,8%.
Mientras que en Japón y Corea del Sur los niveles de producción se mantuvieron
sin cambios, el crecimiento en India fue del 5,4%.

Asimismo, los datos del informe presentado por el Foro Internacional del Acero
Inoxidable indican que la producción de acero inoxidable en Europa Occidental y
África descendió un 4,3%, hasta los 7,5 millones de toneladas. Al contrario, la
producción en América, ascendió un 3,6% hasta los 2,5 millones de toneladas,
mientras que en el caso de Europa central y del Este el incremento fue del 13,6, con
0,4 millones de toneladas.

Ranking Global 2018 de fabricantes de pinturas y recubrimientos

Tres empresas latinoamericanas están incluidas dentro de las primeras 78

compañías mundiales fabricantes de pinturas y recubrimientos: Pintuco (Colombia),
Renner Saylerlack y WEG (Brasil).

En el listado que publica la revista estadounidense Coatings World, Pintuco ocupa

el puesto 46 al haber registrado en 2017 ingresos por US$275 millones. Pintuco es
miembro del Grupo Orbis. El 73.3 por ciento de sus ventas proviene de
recubrimientos decorativos, el industrial general es del 8.6 por ciento, el 10.7 por
ciento para recubrimientos especiales, el 3.7 por ciento para el repintado automotriz
y el 3.7 por ciento para recubrimientos en polvo

Ranking Top 20

1. PPG (USA) 14.8 mil millones

2. Sherwin-Williams (USA) 11.58 mil millones* (Valor estimado por Coatings World)

3. AkzoNobel (Países Bajos) 11.5 mil millones

4. Nippon Paint (Japón) 5.43 mil millones

5. RPM (USA) 5 mil millones

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6. BASF Coatings (Alemania) 4.75 mil millones

7. Axalta Coating Systems (USA) 4.4 mil millones

8. Kansai (Japón) 2.943 mil millones

9. Asian Paints (India) 2.59 mil millones

10. Masco (USA) 2.2 mil millones

11. Jotun (Noruega) 2.028 mil millones

12. Hempel (Dinamarca) 1.553 mil millones

13. Daw (Alemania) 1.52 mil millones* (Valor estimado por Coatings World)

14. Berger Paints (India) 1.02 mil millones

15. DuluxGroup (Australia) 939 millones

16. Shawcor (Canadá) 828 millones

17. Benjamin Moore (USA) 862 millones* (Valor estimado por Coatings World)

18. SK Kaken (Japón) 860 millones

19. Cromology (Francia) 814 millones

20. Chugoku Marine (Japón) 735 millones

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2. PROCESOS

2.1. Proceso de extracción

Proceso de fabricación de la pintura líquida

Fabricación.

En la fabricación de una pintura liquida podemos diferenciar tres e incluso cuatro

fases

Fase de pre mezcla, fase de molienda y fase de completado, Control de calidad,

ajuste y envasado. En este segundo artículo acerca de la pintura líquida y su
fabricación veremos los 3 primeros pasos.

Fase de pre mezcla

En esta primera fase, lo que se pretende es realizar una mezcla de aquellos

componentes sólidos, con una parte de las resinas, aditivos y disolventes.

El objetivo de esta primera fase, es formar una pasta en la que encontramos los
componentes solidos (pigmentos, cargas) que necesitan pasar por un proceso de
molienda, y afinado. Esta pasta deberá tener la textura suficientemente viscosa
como para que pueda ser molida en la siguiente fase.

La mezcla, normalmente está compuesta por los pigmentos necesarios para dar el
color final, cargas que facilitan espesor, textura, y propiedades físico químicas a la
pintura, y una parte de las resinas de la fórmula que nos permitirá aglutinar el
conjunto.

Normalmente en esta primera fase, se adicionan humectantes que favorecen la

mojabiidad de los materiales sólidos y evidentemente la mezcla apropiada de
disolventes para poder dar una viscosidad necesaria para el procesamiento en la
siguiente fase de producción.

En esta operación, las pesadas deben ser minuciosamente controladas, sobre todo
en el caso de los pigmentos, pues una pequeña variación en el peso nos dará
posteriormente una diferencia en el color final.

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Fase de molienda

La molienda es sin lugar a dudas la fase más importante de todo el proceso de

fabricación. Esto es así pues en ella conseguimos homogenizar los compuestos
sólidos con las resinas, obteniendo una mezcla que será la base del producto final.

A pesar de que solo implica una transformación física de los compuestos sólidos,
sin alterar su naturaleza, es de suma importancia, ya que el tamaño de las partículas
afectará al acabado final, a la resistencia de la película ya seca, y de potenciar las
diferentes propiedades de las resinas, y aditivos presentes en la formula.

Existen diferentes métodos para reducir el tamaño medio de una partícula, aunque
generalmente en la industria de la pintura el más empleado es el molino de bolas,

El molino de bola es una máquina horizontal que tiene una instalación rotativa en
forma de tubo

Los molinos de bola ofrecen en el proceso de molienda un producto más fino que
otro tipo de molinos, debido a que la acción de molienda es frenada por las
partículas de mineral más gruesas que se interpolen entre bolas y bolas.

Este proceso se realiza en circuito cerrado, de manera que la pasta está

permanentemente entrando y saliendo del tubo rotativo, de esta manera se puede
controlar el proceso y pararlo en cualquier momento, pues tan malo es una partícula
excesivamente gruesa como muy fina.

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El objetivo de la molienda es obtener una pasta con un grado de finura
determinado, que nos garantice que el producto final no tenga partículas sólidas
de espesor grueso, lo que nos generaría una imperfección en el acabado final.

Para conseguir este objetivo, como ya se ha dicho se hace pasar la pasta inicial
a través de molinos de bolas.

Estos molinos son de diferentes formas y estructuras, pero el principio de todos

es el mismo.

Consiste hacer pasar la pasta a través de un recinto cilíndrico, en el que se

encuentran bolas de circonio, acero o vidrio, según el tipo de máquina y dureza
de los pigmentos.

Este recinto dispone de un movimiento circular que hace que las dichas bolas
estén chocando unas contra otras, al estar la superficie de las mismas
recubierta de la masa de pintura se produce el choque y el aplastamiento de las
partículas sólidas, produciéndose una rotura y afinamiento de las mismas.

Según va transcurriendo este proceso la granulometría va reduciéndose,

llegando a la molienda total, la que nos dará un grado de finura de las partículas
sólidas de menos de 9-10 micras.

Fase de completado

La pasta resultante a la salida de la molienda es pasada a la fase de

completado, en el cual se adicionan los restantes componentes, a saber,
resinas, melaminas, aditivos, tenso activos, antiespumantes, etc. Tras el
completado de la formula se añade los disolventes necesarios para poder dejar
ajustada la viscosidad, la mezcla de disolventes es algo de gran importancia
pues de ellos dependerá que la pintura final pueda aplicarse correctamente,
deje el aspecto deseado y no aparezcan imperfecciones y descuelgues.

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Obtención del acero:

A la fabricación del acero se destina aproximadamente el 75% del arrabio que se

produce en los altos hornos.

El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono (siempre
menor al 1,76%).

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El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se
denomina afino, uno de los métodos más empleados para realizar el afino es el
sistema de inyección de oxígeno (LD).

Este sistema consiste en lo siguiente:

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya se mete en
el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.

b) Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos,...

c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos como

detergente para eliminar las impurezas.

d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de tubo con

forma de lanza, y con ello conseguimos quemar parte del carbón que no se había
quemado en el alto horno.

Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel,
manganeso) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del
elemento con el que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples
propiedades y para múltiples aplicaciones.

Proceso de fabricación del acero inoxidable

Es el conjunto de transformaciones que sufre el material desde que se funden las

materias primas hasta que se obtiene el espesor o diámetro deseado. Se puede
dividir en tres etapas: acería, laminación en caliente y laminación en frío.

La etapa de acería es común independientemente de cuál sea el producto final que

queramos obtener. Partiendo de chatarra, ferroaleaciones y otros elementos, se
obtiene la composición química deseada por la que se definirá la calidad del acero
inoxidable.

En la laminación en caliente se reduce el espesor o diámetro aprovechando la

mayor ductilidad del material a altas temperaturas.

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La laminación en frío es la etapa en la que obtenemos el espesor o diámetro final.
La reducción se lleva a cabo sin un calentamiento previo.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO AISI 304 y 304L

Debido a que las piezas fabricadas objeto de este estudio se producen con acero
inoxidable AISI 304 , a continuación se describen las características y propiedades
físicas del acero 304 y 304L. Cuadro 1. Acero AISI 304 Composición Química ( % )
ELEMENTO C Si Mn P S Cr Ni % MAX. 0,08 1,00 2,00 0,045 0,030 18,00 8,00

2.2. Proceso de industrialización

3. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

3.1. Medidas de seguridad en el proceso

Efectos ambientales del Silicio

No se ha informado de efectos negativos del silicio sobre el medio ambiente.

Efectos del Silicio sobre la salud

El silicio es un material inerte, que parece carecer de la propiedad de causar fibrosis

en el tejido pulmonar. Sin embargo, se han documentado lesiones pulmonares leves
en animales de laboratorio sometidos a inyecciones intratraqueales de polvo de
silicio. El polvo de silicio tiene pocos efectos adversos sobre los pulmones y no
parece producir enfermedades orgánicas significativas o efectos tóxicos cuando las
exposiciones se mantienen por debajo de los límites de exposición recomendados.
El silicio puede tener efectos crónicos en la respiración. El silicio cristalino (dióxido
de silicio) es un potente peligro para la respiración. Sin embargo, la probabilidad de
que se produzca dióxido de silicio durante los procesamientos normales es muy
remota. LD50 (oral)-3160 mg/kg. (LD50: Dosis Letal 50. Dosis individual de una
sustancia que provoca la muerte del 50% de la población animal debido a la
exposición a la sustancia por cualquier vía distinta a la inhalación. Normalmente
expresada como miligramos o gramos de material por kilogramo de peso del
animal.)
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El silicio cristalino irrita la piel y los ojos por contacto. Su inhalación causa irritación
de los pulmones y de la membrana mucosa. La irritación de los ojos provoca
lagrimeo y enrojecimiento. Enrojecimiento, formación de costras y picores son
características de la inflamación cutánea.

El cáncer de pulmón está asociado con exposiciones a silicio cristalino

(especialmente cuarzo y cristobalita) en lugares de trabajo. En estudios realizados
a mineros, trabajadores con tierra de diatomeas, trabajadores del granito,
trabajadores de cerámica, trabajadores de ladrillos refractarios y otros trabajadores
se ha documentado una relación exposición-respuesta.

Diversos estudios epidemiológicos han informado de números estadísticamente

significativos de exceso de muertes o casos de desorden inmunológico y
enfermedades autoinmunes en trabajadores expuestos al silicio. Estas
enfermedades y trastornos incluyen scleroderma, artritis reumatoide, eritematosis
sistémica y sarcoidosis.

Estudios epidemiológicos recientes han informado de asociaciones

estadísticamente significativas de exposiciones ocupacionales a silicio cristalino con
enfermedades renales y cambios renales subclínicos.

El silicio cristalino puede afectar el sistema inmunitario, resultando en infecciones

micobacterianas (tuberculosas y no tuberculosas) o fúngicas, especialmente en
trabajadores con silicosis.

La exposición ocupacional al silicio cristalino respirable está asociado con

bronquitis, enfermedad crónica de obstrucción pulmonar (COPD) y enfisema.
Algunos estudios epidemiológicos sugieren que estos efectos sobre la salud pueden
ser menos frecuentes o ausentes en los no fumadores.

Síntomas

Los síntomas más frecuentes de silicosis, según la Asociación Gallega de Afectados

por la Silicosis son:

 Dificultad respiratoria.
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  Fiebre.

 Debilidad general.

 Tos fuerte.

 Pérdida de peso.

 Sudores nocturnos.

 Dolores en el pecho.

 Insuficiencia respiratoria.

Los síntomas con el tiempo empeoran pudiendo llevar a la muerte al afectado si no

los trata a tiempo.

Tipos

Según la Asociación Nacional de Afectados y Enfermos de Silicosis (Anaes) se

distinguen tres tipos de silicosis:

 Silicosis crónica: es la forma más frecuente de silicosis y suele aparecer tras

una exposición continuada durante años a la sílice. A su vez, este tipo de
silicosis se subdivide en dos, la simple y la complicada. La
silicosis crónica simple se caracteriza por presentar en las radiografías de
tórax un patrón común nodular, por otro lado la silicosis complicada muestra
en la radiografía unas masas denominadas fibrosis masiva progresiva. Las
personas que tienen este tipo de silicosis suelen tener problemas para
respirar correctamente.

 Silicosis acelerada: los síntomas que presentan los pacientes y la inflamación

que sufre el pulmón se muestran más rápido que en la silicosis simple.

 Silicosis aguda: este tipo de silicosis aparece en un breve periodo de tiempo

y genera una grave dificultad respiratoria que lleva a una fuerte inflamación
pulmonar y una reducción del oxígeno en sangre.

Tratamientos

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No hay un tratamiento concreto para la silicosis. Lo primero que debe hacer el
afectado es alejarse de la fuente que emite sílice para evitar que ésta empeore.
Para tratar de mejorar su calidad de vida es recomendable que sigan un tratamiento
complementario que comprende antitusivos (fármacos para reducir la tos),
broncodilatadores, y, en casos necesarios, se le administrará oxígeno.

3.2. Impacto en el medio ambiente

Para tratar de prevenir la silicosis existe un protocolo de vigilancia específica, donde

se muestran las medidas que se deben tomar en función del riesgo que conlleve la
zona donde trabaja y el riesgo que tiene. El trabajo que hay en cada uno de los
lugares lo determinarán los expertos mediante mediciones periódicas para
determinar la peligrosidad de la zona. Se clasifican fundamentalmente en dos:

Minería subterránea

Dependiendo de la peligrosidad de las laborales que desempeñan los trabajadores se pueden

clasificar en tres clases:

Clase I: esta clasificación se considera que apenas tiene riesgos y no se usan

medidas para reducir la cantidad de polvo generado.

Clase II: en esta clase si se toman medidas para disminuir la cantidad de polvo que
inhalan los trabajadores.

Clase III: se informará a la autoridad competente que decidirá las medidas a tomar y el
plazo que tienen para cumplirlas.

Minería a campo abierto

Se aplican las medidas anteriores y si no se consideran suficientes para garantizar la seguridad

de los trabajadores se complementarán con las siguientes:

Aislamiento de las cabinas y los puestos de mando de las máquinas empleadas.

Separación correcta de la fuente de emisión de polvo y el uso de mandos a distancia.

Uso de unas mascarillas de protección individual, de eficacia comprobada y

autorizadas por la institución competente que reduzca la cantidad de polvo respirado
por los trabajadores en riesgo potencial.

Controles de exposición

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Medidas de protección individual (equipo de protección personal) Protección
de los ojos/la cara

Utilizar gafas de protección con protección a los costados.

Protección de la piel

Protección de las manos

Úsense guantes adecuados. Adecuado es un guante de protección química

probado según la norma EN 374. Para usos especiales se recomienda verificar con
el proveedor de los guantes de protección, la resistencia de éstos contra los
productos químicos arriba mencionada.

Protección respiratoria

Si existe la posibilidad de alta exposición, use un respirador de pieza facial

completa, con suministro de aire, la utilización de respiradores es muy importante.

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4. APLICACIONES Y USOS

4.1. Características y propiedades

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4.2. Rubros de aplicación

 Por sus propiedades, el silicio mono-cristalino es el material base de la

industria electrónica y microelectrónica para la fabricación de transistores,
celdas solares y todo tipo de dispositivos semiconductores.

 Existen otros importantes usos del silicio que no requieren de un material

de alta cristalinidad y pureza. Se lo utiliza como elemento de aleación en
fundiciones, en la preparación de las siliconas, en la industria de la
cerámica, en la fabricación de vidrio para ventanas y aislantes y
esmaltados.

 El dióxido de silicio (arena y arcilla) es un importante constituyente del

hormigón y los ladrillos y se emplea en la producción de cemento
Portland. Se lo emplea, además, como elemento fertilizante en forma de
mineral primario rico en silicio para la agricultura.

 El carburo de silicio es uno de los abrasivos más importantes. Se usa en

la fabricación de láseres para obtener una luz con una longitud de onda
de 456 nm.
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  El silicio es el constituyente principal de la silicona. La silicona es un
polímero inodoro e incoloro que se usa en medicina en implantes de seno
y lentes de contacto.

 Es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran

variedad de aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos,
impermeabilizantes y en aplicaciones médicas, como prótesis valvulares
cardíacas e implantes de mamas.

4.3. Formas de comercialización

Sílice: Es el material utilizado en la industria del vidrio, como abrasivo y para la

perforación de pozos de petróleo. La cantera no metálica materia del estudio está
formada por arenisca fina de la cual se obtiene la arena Silícea “Sílica”.

Materiales de construcción: Se ha identificado la existencia de materiales de

construcción en algunas zonas, destacando entre estos materiales las arenas,
gravas, y piedras de diferentes dimensiones, que son utilizados en la construcción
de viviendas, carreteras o pavimentos.

Materiales de Ornamentación: Dentro de este grupo de materiales se tiene las

rocas de tipo granitoides que afloran en la región formando diques y stocks, que
podrían ser empleados para el revestimiento de edificios, monumentos, etc., para
una aplicación similar se utiliza el mármol y travertinos.

Mineralogía: El constituyente principal de estos depósitos de rocas sedimentarias

viene a ser la Sílice (Si O2). Es una arenisca formada por fragmentos de rocas de
1/16 - 1/256 m.m., formado por granos redondeados y sub-redondeados, donde los
cuarzos están cristalizados y con impurezas de óxido de fierro, arcilla, etc., esta roca
se caracteriza por ser áspera al tacto, generalmente al friccionar con el dedo se
desprende granos de arena.

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5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Una vez recopilada toda la información requerida, se ha llegado a la conclusión que

la importancia creciente del Silicio como mineral dentro de la electrónica (su área
de creciente valor) es debido a su característica material de buen conductor,
además de los bajos riesgos que presenta en su manipulación e impacto ambiental
en los métodos de extracción de dicho material.

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6. BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/silicio

Enrique, J. S. (2013). Resistencia de materiales algunos temas especiales. Cali: Universidad del
occidente.

Inc., B. E., Fernadez Everez, S., & (traductor). (s.f.). Electricidad y electronica practica: Aplicaciones
industriales (vol.5). Limusina noriega S.A.

Intel. (Septiembre de 2009). Intel. Obtenido de https://www.uberbin.net/wp-

content/uploads/2009/09/fabricacion-de-chip.pdf

Real Academia de Ingeniería. (s.f.). Real Academia de Ingeniería. Obtenido de

http://diccionario.raing.es/es/lema/proceso-de-czochralski

Statista. (Enero de 2018). Statista. Obtenido de

https://es.statista.com/estadisticas/600220/paises-lideres-en-la-produccion-de-silicio-a-
nivel-mundial/

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7. ANEXOS

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