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Industrias I

72.02 / 92.02

HORNOS INDUSTRIALES – PARTE 1


72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

10 HORNOS INDUSTRIALES...................................................................................................... 3
10.1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3
10.1.1 Clasificación de Hornos ........................................................................................... 3
10.1.2 Calor Utilizado en los Hornos a Combustión .......................................................... 4
10.1.3 Recuperación de Calor. Conservación de la Energía .............................................. 9
10.1.4 Rendimiento ............................................................................................................ 10
10.1.5 Balance Energético en un Horno Industrial........................................................... 11
10.1.6 Balance Energético en un Horno Industrial. Diagrama de Sankey ....................... 12
10.2 HORNO ROTATIVO ....................................................................................................... 14
10.2.1 Descripción del Horno Rotativo ............................................................................. 14
10.2.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales ................................................ 15
10.2.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo ............................................................ 15
10.2.4 Dimensionamiento del Horno................................................................................. 18
10.2.5 Balance Térmico del Horno Rotativo ..................................................................... 20
10.2.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo ...................................................... 23
10.2.7 Evolución de los hornos de fabricación de cemento .............................................. 26
10.3 ALTO HORNO ................................................................................................................ 29
10.3.1 Generalidades......................................................................................................... 29
10.3.2 Descripción............................................................................................................. 30
10.3.3 Soplantes................................................................................................................. 33
10.3.4 Materias Primas ..................................................................................................... 33
10.3.5 Reacciones Principales en el Alto Horno ............................................................... 38
10.3.6 Consumos Específicos, Controles de Operación y Producción ............................. 38
10.4 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 41

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10 HORNOS INDUSTRIALES

10.1 INTRODUCCIÓN

Un horno es un aparato en el cual, por medio del calor, se producen determinadas


transformaciones físicas o químicas sobre un material.
En un horno se pueden distinguir tres partes principales: el hogar, donde se produce
el calor mediante la oxidación del combustible como el quemador en la Fig.1; el
laboratorio (cámara), que recibe el calor producido y contiene al material a tratar; y el
conducto de humos (chimenea), que sirve para extraer los productos de la combustión y
las sustancias volátiles del horno.

Figura N° 1. Partes principales de un horno (a llama libre).

10.1.1 Clasificación de Hornos

Las características de los hornos son tan variadas que resulta imposible agruparlos
en categorías bien definidas. A continuación veremos algunas de las subdivisiones
posibles:

10.1.1.1 Por la Fuente de Energía

Se dividen en hornos a combustión y hornos eléctricos.

10.1.1.2 Por el Principio de Funcionamiento

Se dividen en hornos intermitentes (batch) y hornos continuos. En los hornos


intermitentes, se introduce la carga, luego tanto el horno como el material son elevados a la
temperatura deseada y, dependiendo del proceso, el horno debe, o no, ser enfriado antes de
abrirlo para retirar la carga. Al ser discontinuo el trabajo, la vida útil del horno se reduce

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ya que el calentamiento y enfriamiento alternado produce dilataciones y contracciones en


las paredes.
En los hornos continuos, la carga es movida mientras se la calienta. El calor del
material elaborado precalienta el aire de combustión y el material que aún no fue tratado,
disminuyendo así el consumo energético. Generalmente, el producto obtenido por estos
hornos es de mejor calidad.

10.1.1.3 Por el Estado Físico del Combustible

Dado que los combustibles gaseosos usados en hornos industriales son obtenidos
mediante la gasificación de combustibles sólidos en aparatos apropiados (gasógenos), la
clasificación es la siguiente:
 Hornos que utilizan el calor producido por la combustión directa de combustibles
sólidos.
 Hornos a combustible líquido.
 Hornos que utilizan el gas producido por la gasificación de combustibles sólidos,
tanto si el generador de gas forma parte integrada del horno como si el mismo es
independiente a aquel.

10.1.1.4 Por la Posición Relativa del Material Respecto al Combustible y la Llama

 Hornos a carga mixta: El material a tratar es mezclado con el combustible, quedando en


contacto directo con el mismo (ejemplo Alto Horno).
 Hornos a calentamiento externo: Las llamas y los productos de combustión están en
contacto directo con el material a tratar o bien con los recipientes que lo contienen. Estos,
a su vez se dividen en:
 Hornos a llama libre: el material es directamente atacado por la llama o los
productos de combustión.
 Hornos a vasos cerrados: el material está completamente encerrado dentro de
recipientes que son atacados en su exterior por las llamas y los productos de
combustión.
 Hornos a caldera abierta: el material, líquido o finamente desmenuzado, es
calentado en un recipiente abierto, generalmente metálico, cuya parte inferior está
en contacto con las llamas o los productos de la combustión.
 Hornos especiales: No entran dentro de ninguna de las dos categorías mencionadas.

10.1.2 Calor Utilizado en los Hornos a Combustión

Como se ha mencionado al inicio del capítulo, el calor es el elemento principal del


horno mediante el cual se generan las transformaciones deseadas del material. El calor
necesario para producir dichas transformaciones puede subdividirse en dos componentes:

 Calor teórico

 Calor de pérdidas

10.1.2.1 Calor Teórico

El calor teórico es aquel necesario para generar los cambios físicos y químicos
requeridos del material en proceso dentro del horno. La energía térmica teórica necesaria

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será función de la naturaleza del material a tratar, de la cantidad y la operación térmica


que el mismo debe sufrir dentro del horno. El calor teórico, en general, se encuentra
compuesto por tres componentes distinguibles.
o calor de calentamiento
o calor de vaporización del agua
o calor de transformación
El calor de calentamiento es aquel que se precisa para llevar al material desde su
temperatura inicial hasta la temperatura deseada, como puede ser, la temperatura necesaria
para que se produzcan las reacciones físicas o químicas buscadas, o bien aquella necesaria
para luego proceder a sucesivas etapas de elaboración fuera del horno.
El calor de vaporización del agua es el necesario para evaporar toda el agua que
pueda encontrarse en el material que se procesa, ya sea como humedad o combinada en el
material y liberable con el calentamiento.
El calor de transformación es el calor necesario para que se lleven a cabo las
transformaciones físicas o químicas deseadas en el material, una vez que el mismo alcanzó
la temperatura adecuada a la cual dichas transformaciones se desarrollan. Estas
transformaciones pueden ser, la fusión o la vaporización del material, o reacciones
químicas diversas (oxidación, reducción, combinación de varias sustancias).
En general, el calor teórico a suministrar será la suma de las tres cantidades de calor
descriptas. En determinadas operaciones, el calor teórico puede reducirse al calor de
calentamiento solamente, por ejemplo en aquellos hornos diseñados para el calentamiento
de metales.

10.1.2.2 Calor de Pérdidas

Dentro de un horno, aún el más perfeccionado, el calor generado por la


combustión no puede ser aprovechado en su totalidad por el material que atraviesa un
proceso térmico, sino que existen diversos tipos de pérdidas de variada naturaleza, que
disminuyen el rendimiento de la operación. Dentro de un horno pueden verificarse las
siguientes pérdidas de calor:
a) Pérdida en el hogar.
b) Pérdida por gases no quemados.
c) Pérdida en el conducto de humos (chimenea).
d) Pérdida por disipación a través de la estructura del horno.
e) Pérdida por aberturas
f) Pérdida por calentamiento del horno.
g) Pérdida por evacuación de calor por parte del material elaborado.
h) Pérdida por agua de refrigeración

De estas pérdidas, algunas pueden ser atenuadas en gran medida mediante una
buena regulación del horno o mediante equipos de recuperación, como ser las pérdidas por
gases no quemados o el calor que se llevan los materiales elaborados. Sin embargo,
muchas de las pérdidas existentes no pueden ser evitadas totalmente. Las pérdidas en el
conducto de humos (que tratan de ser minimizadas a través de la disminución de la
temperatura de los humos por medio de recuperadores y con una menor entrada de aire
compatible con el buen funcionamiento del horno) y la pérdida por disipación de calor a
través de las paredes del horno son algunos ejemplos. Este último caso es particular ya que
en ciertos casos de hornos a altas temperaturas estas pérdidas más que ser evitadas, son
necesarias para la conservación de las paredes del horno y a veces se la aumenta con una
circulación de agua entre las paredes del mismo.

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Figura N° 2. Pérdidas de calor en un horno de combustión.

a) Perdida en el hogar

El hogar de un horno de combustión se refiere al piso o solera del horno industrial


donde se produce el tratamiento térmico del manterial.
Esta pérdida es causada por los trozos de combustible que pasan sin quemar y se
depositan en el hogar del horno. Depende generalmente de la granulometría del
combustible. Esta pérdida se circunscribe generalmente a hornos que utilizan leña y/o
turba con más de 15 % de cenizas.

b) Pérdida por gases no quemados

La escasez del aire que alimenta la combustión, una inadecuada granulometría del
combustible, irregularidades en la carga, defectos constructivos que puedan existir en el
hogar son algunos de los factores que derivan en una combustión incompleta, generando
una tendencia del C a la oxidación a CO más que CO2. De tal modo, se verifica una
pérdida respecto al calor que el combustible desarrollaría si quemase completamente. Es
importante remarcar que, aún cuando el aire suministrado se encuentra en exceso respecto
al teórico necesario para la combustión, las otras causas mencionadas pueden dar lugar
igualmente a la formación de elementos no quemados.
Las pérdidas generadas por combustión incompleta son de gran importancia aún
para porcentajes pequeños de gases no quemados en los humos, por lo tanto, excepto casos
de exigencias particulares de la operación térmica ( necesidad de un ambiente reductor ,
por ejemplo) , la pérdida por gases no quemados se debe buscar evitar absolutamente, o al
menos reducirse en su mayor parte , lo cual en general puede lograrse buscando
contrarrestar las causas antes mencionadas , sumadas a una cuidadosa vigilancia y
monitoreo del aparato de combustión y regulación adecuada del combustible.

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Debido al impacto que posee, es de gran utilidad para la economía de ejercicio de


un horno el análisis de los productos de la combustión, lo cual nos permite la detección y
eliminación de la pérdida por gases no quemados

c) Perdidas en el conducto de humos

Las pérdidas generadas en el conducto de humos, o también denominadas pérdidas


por calor sensible , son algunas de las más importantes que se verifican en un horno.
Estas mermas son generadas, principalmente por la elevada temperatura con la que
los humos abandonan el horno, acarreando consigo una gran cantidad de calor. Sea t c La
temperatura que tienen los humos en el conducto, ta la temperatura ambiente, Cf el calor
específico medio de los humos entre las temperaturas tc y ta , Fp el peso en kilogramos de
los humos producidos por un kilogramo de combustible , D el peso en kilogramos del
combustible consumido en una hora. La pérdida en el conducto de humos en cal/h estará
dada por:
Cc = Fp . Cf . (tc-ta) . D

Esta fórmula es válida solamente para los hornos continuos y para los intermitentes
con un período largo de funcionamiento en el cual el horno permanece por un período
prolongado de tiempo a una temperatura máxima constante
Asimismo, se debe notar que cuando el material tratado contiene agua higroscópica
o de combinación, se desarrolla vapor de agua, el cual ( se entiende en un horno de llama
libre) se mezcla a los productos de la combustión y , pasando por el conducto de humos a
alta temperatura, extrae una cierta cantidad de calor ;dicho calor, debe ser naturalmente
provisto por el combustible quemado en el horno, y constituye por lo tanto una pérdida
suplementaria que va a aumentar la pérdida en el conducto de humos. Pero, siendo que
consideramos como teóricamente necesario el calor suministrado al material para evaporar
el agua en él contenido, y cómo naturalmente la vaporización se desarrolla a la
temperatura de 100 C0, se debe considerar como perdido a los efectos del rendimiento del
horno aquel calor que lleva por el conducto de humos el vapor de agua en correspondencia
con la diferencia de temperaturas entre 100 C0 y aquella a la cual los humos pasan por el
conducto.
Además del vapor de agua, también el material tratado puede desarrollar dentro del
horno otros gases o vapores, los cuales si lo son en cantidad apreciable, concurren a elevar
el valor de las pérdidas en el conducto de humos.

d) Perdida de calor por disipación a través de la estructura del horno

El cálculo de esta pérdida se efectúa en base a las fórmulas de transmisión del calor
a través de una pared entre dos fluidos en reposo. Solamente en casos especiales será
oportuno considerar el fluido interno como en movimiento. Cuando el horno, o una parte
de él, en relación a sus dimensiones tiene temperaturas internas sensiblemente diferentes
de punto a punto y variables con continuidad, para el cálculo conviene dividirlo en tramos
para cada uno de los cuales se tomará una temperatura interna de valor medio.
La cantidad de calor transmitida a través de las paredes tiene una pequeña
influencia debido a la permeabilidad de las mismas a los gases .Tal es así, que si el horno
se encuentra a una presión relativamente elevada respecto al exterior (aunque no existan
grietas, sólo por el hecho de poseer cierta porosidad) pasa a través de ellas una cierta
cantidad de gas caliente el cual extrae calor que aumentar las pérdidas.
Por simplicidad, en general se desprecia el calor disipado por la parte
correspondiente a la fundación y por las partes enterradas de los hornos dado que

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generalmente dicha perdida es leve, mientras que el cálculo relativo sería laborioso y poco
exacto
Es importante remarcar que al calcular la suma total de las pérdidas de calor de un
horno durante un período Integro de funcionamiento las pérdidas de calor concerniente a la
disipación a través de la estructura deben calcularse solamente a partir del momento en el
cual el horno ha alcanzado la temperatura de régimen, en el período precedente a tal
momento esta pérdida se considera por calentamiento.

e) Pérdidas por abertura del horno

Incluye a puertas abiertas, ranuras, dinteles, etc. Dichas pérdidas incluyen no


solamente las de radiacióna al ambiente, que existen siempre, sino tambien las perdidas de
calor por humos que salen por las aberturas cuando la presión de la cámara es positiva y
las pérdidas de calor debidas al aire frío que se infiltra cuando es negativa y que debe
calentarse hasta la temperatura del hor

f) Pérdidas por calentamiento del horno

Esta pérdida corresponde al calor que es absorbido y almacenado por la estructura


del horno durante la fase de puesta a punto hasta que se alcanza la temperatura de régimen
y que luego es disipado durante el enfriamiento del horno. La pérdida por calentamiento
debe ser computado naturalmente una sola vez para cada uno de los períodos de
funcionamiento continuo del horno. La dimensión de esta pérdida referida al consumo total
de combustible que se verifica durante toda la campaña del horno da una medida de la
desventaja que reporta el empleo de hornos intermitentes en lugar de hornos continuos con
largos periodos de funcionamiento. Es observable que, en estos, el ciclo de funcionamiento
dura pocos días y la pérdida por calentamiento toma un valor considerable hasta llegar al
punto de ser mayor que todas las demás pérdidas de calor.
La pérdida por calentamiento del horno viene siempre expresada por un número
total de calorías, a diferencia de las otras pérdidas expresadas en calorías /hora . Esta
perdida se ve afectada según si el horno es nuevo o no, esto quiere decir que si el horno es
nuevo y se enciende por primera vez, perderá una cantidad de calorías mayor que si se
hiciese con un horno que ya anteriormente haya realizado alguna campaña, debido a la
existencia de humedad contenida en los muros del horno nuevo.

g) Pérdida por evacuación de calor por parte del material elaborado.

Es de notar qué, cuando el material elaborado sale de un horno a temperatura


superior a la temperatura exterior, este extrae del horno una cierta cantidad de calor tanto
mayor cuanto más grande sea la diferencia entre ambas temperaturas. Sin embargo, existen
opiniones disímiles respecto a si tal cantidad de calor debe ser considerada, o no, como
pérdida. Las opiniones de varios autores respecto a tal problema, a primera vista simple,
son divergentes. Algunos afirman que, viniendo el calor transportado por el material del
horno, éste constituye en todos los casos una pérdida. Otros , en cambio, piensan que
estando tal cantidad de calor comprendida en el calor que se debe suministrar al material
para su calentamiento (calor teórico), la misma no se debe computar nunca como perdida
puesto que ya está computada una vez dentro del calor gastado para obtener el efecto
deseado.
Se deberá considerar como una pérdida el calor evacuado del horno por el material
sólo cuando la temperatura a la cual dicho material es posteriormente trabajado resulte
inferior a la de salida del horno.

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Para el caso de hornos intermitentes en los cuales el material se enfría dentro del
mismo, se considera pérdida el calor cedido por el material desde que el horno se apaga
hasta que el material es extraído del mismo para su procesamiento a la temperatura de
salida.

h) Pérdida por agua de refrigeración.

Es frecuente refrigerar en los hornos determinados elementos para protegerlos de la


accion directa o indirecta de las llamas, o conseguir juntas que impidan la salida de humos
o la infiltración de aire. Dichos elementos incluyen dinteles o marcos de puertas, soportes
de bóvedas suspendidas o arcos de refractarios, juntas de vigas móviles en hornos de solera
giratoria.
Para un horno existente, se calculan las pérdidas de calor por los elementos
refrigerados por agua, midiendo simplemente los flujos de cada uno de los circuitos y las
temperaturas de entrada y salida del agua.

10.1.3 Recuperación de Calor. Conservación de la Energía

La recuperación del calor de los humos, debido a su temperatura ligeramente


superior a la del horno, puede hacerse por:

a. Precalentamiento de la carga.
b. Generación de vapor, calentamiento de agua o aire.
c. Precalentamiento del aire de combustión.

Precalentar la carga puede resultar costoso y ocupa mucho espacio, pero


normalmente es un método ideal de recuperación de calor, especialmente en hornos
continuos y consiste en alargar la cámara de entrada haciendo que los humos se pongan en
contacto con la carga que avanza. Este es el caso de los hornos tipo túnel, de empuje y de
solera de rodillos entre otros.
La generación de vapor o el precalentamiento de agua o aire puede ser un medio
efectivo si se piensa en un sistema de calefacción general o local de la planta industrial.
El precalentamiento del aire de combustión es el método mas utilizado ya que es el
más simple y utiliza además el calor recuperado donde se produce. Los dispositivos que se
utilizan se denominan intercambiadores de calor, precalentadores de aire o regeneradores.
En resumen, para obtener un mayor rendimiento energético se recomienda:

 Operar con el exceso de aire minimo preciso.


 Recuperar el calor de los humos.
 Lograr una combustión completa con ausencia de productos de combustion
indeseados (H2, CO, hollines).

Los hornos de fusión, recalentamiento, tratamiento térmico u otros procesos


industriales deben operar a una temperatura prefijada o seguir un ciclo determinado de
calentamiento, mantenimiento y enfriamiento a lo largo del tiempo. El objetivo es
conseguir dicha temperatura o ciclo de tratamiento en la carga pero es también importante
que el horno no sobrepase una temperatura prefijada para proteger los elementos
cerámicos y metálicos de su interior.
En un horno de llamas, una temperatura excesivamente alta en su interior, aun sin
llegar a la máxima admisible del horno, da lugar a una temperatura mayor de los humos a

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la salida del horno de la que sería normal, lo que disminuye sensiblemente el calor
disponible en el interior y por lo tanto el rendimiento del horno.
En la casi totalidad de los hornos industriales debe mantenerse en su interior una
presión ligeramente positiva (normalmente de 5 a 25 Pa). Una presión excesivamente alta
da lugar a salida de humos por las puertas, ranuras, aberturas, etc. con el consiguiente
peligro de deterioro del horno y disminución del rendimiento. Es por lo tanto del mayor
interés conocer y controlar los parámetros en que se desarrolla la combustión en un horno
y ajustarlos de forma que se alcance la máxima eficacia energética.

10.1.4 Rendimiento

Definiremos como rendimiento de un horno a la relación existente entre el número


de calorías utilizadas para el cumplimiento de la operación térmica y el número de calorías
efectivamente suministradas al horno, considerando a estas las generadas por el
combustible (consumido en el horno) en su combustión completa.
Sea pues CU el número de calorías utilizadas en un cierto período de tiempo, por
ejemplo en una hora para un horno continuo o durante todo el período de funcionamiento
para uno intermitente, QP el número de calorías efectivamente suministradas al horno
durante el mismo periodo de tiempo ( calor efectivo), el rendimiento será:

Es de notar que el calor utilizado será igual al calor suministrado menos el calor
perdido, por lo tanto tenemos que, si llamamos al número total de calorías perdidas CP:

Definiendo a λ como la suma de las pérdidas porcentuales ocurridas en el horno.


Existen, sin embargo, diversas formas de considerar y determinar el rendimiento de
un horno basándose dichas diferencias en qué se entiende por calor utilizado y el valor a
tomar del mismo. uno de Los criterios consiste en computador como calor utilizado
también aquel que se pierde en el laboratorio del horno por radiación. Más frecuentemente,
se identifica directamente el calor utilizado CU con el calor teórico:

Siendo Qr: calor de calentamiento.


Qv: calor de vaporización del agua.
Qf: calor de transformación.

Es cierto que el calor teórico es aquel que debe ser suministrado al material a fin de
que se cumplan sobre el mismo las transformaciones físicas o químicas deseadas, sin
embargo, no es verdadero que dicho calor sea totalmente utilizado en dichas

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transformaciones, ya que parte de él puede ser recuperado del material elaborado. Es


posible pensar qué, si el objetivo es producir un material que luego ha de terminarse de
elaborar en frío, el calor extraído por dichos materiales sea recuperado para utilizarlo
nuevamente.

10.1.5 Balance Energético en un Horno Industrial

Una de las características principales de un proceso en un horno industrial es el


consumo de combustible, el cual se determina mediante el cálculo de los componentes del
balance de calor cuando se trata de diseñar un horno o midiéndolos en su funcionamiento
real cuando se trata de un horno construido.
En todo balance es fundamental que las condiciones al final del período en que se
hacen las mediciones sean las mismas que al comienzo, por ello, en los hornos
intermitentes las mediciones cubren una carga o ciclo completo, mientras que en los
hornos continuos las condiciones de trabajo deben ser suficientemente constantes para que
las pequeñas variaciones resulten despreciables.
El balance de calor de un horno es diferente cuando se trata de un horno continuo
que cuando se refiere a uno intermitente, en los continuos interviene la producción en kg/h
o en Tn/h, mientras que en los intermitentes es más importante la carga introducida en
cada operación, en kg o Tn.
Una tarea previa indispensable en la realización de un balance de calor es la
determinación precisa de los límites del mismo, con el objetivo de definir adecuadamente
las entradas y salidas.
El balance térmico es un cálculo sumamente útil para todos los tipos de hornos, Es
utilizado para diseñar hornos y procesos, calcular el requerimiento de combustible,
determinar la eficiencia de hornos y un estudio térmico general de los procesos.
El balance térmico general del sistema se expresa como:

Ingreso de Calor = Salida de Calor + Acumulación de Calor

En procesos en estado estacionario, no existe acumulación de calor, por tanto, el


balance térmico es la evaluación y catalogación de todas las partidas de calor suministrado
o disponible y de las del calor perdido o distribuido, y donde siempre la suma de las
partidas de calor suministrado debe ser igual a la suma de las partidas de calor distribuido.
En muchos casos no se puede determinar directamente el calor perdido por
radiación, convección y conducción a los alrededores; pero todas las otras partidas son
fácilmente calculables. La diferencia entre el calor total suministrado y la cantidad
calculada del calor distribuido es por lo tanto el calor perdido por cualquier mecanismo de
transferencia de calor, de esta manera, se igualarán ambas partidas.
La temperatura en los hornos continuos es prácticamente constante en cada zona a
lo largo del tiempo, y la temperatura de la carga varía a lo largo del horno desde la entrada
hasta la salida. En los hornos discontinuos la temperatura de la carga varía a lo largo del
tiempo, pero se mantiene relativamente constante en todo el horno en un instante dado.
Respecto de los hornos discontinuos deben distinguirse:
 Los procesos en los cuales la temperatura del horno permanece prácticamente
constante (hornos de fusión, hornos de normalizado, temple y revenido y hornos de
recalentar para forja y estampado).
 Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento,
mantenimiento y enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno.

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En los primeros, al introducir la carga, baja, evidentemente, la temperatura del


horno, se enfría el revestimiento, aunque cede su calor a la carga, pero la energía cedida
por la llama se utiliza para calentar el revestimiento nuevamente y la carga hasta la
temperatura de proceso. En los segundos, al introducir la carga, el horno está a baja
temperatura y se calientan simultáneamente la carga y el revestimiento con todos los
elementos del interior del horno. Después de un periodo de tiempo en el cual se completa
el proceso, la carga se enfría en el interior del horno juntamente con el revestimiento. Es
fundamental, por lo tanto, el calor absorbido por el revestimiento, durante el calentamiento
y el tiempo de proceso, y cedida en el enfriamiento.

10.1.5.1 Partidas de Calor Suministrado

Las entradas de calor y los puntos de distribución varían den proceso a otro. En
general, las partidas que proporcionan ingresos de calor se pueden clasificar de la siguiente
manera:
 Calor de combustión del combustible (ó energía eléctrica suministrada en el caso
de los hornos eléctricos).
 Calor sensible del combustible (que por lo general es pequeño y despreciable,
excepto en el caso de un combustible gaseoso precalentado).
 Calor sensible del aire empleado (si es precalentado).
 Calor sensible de la carga del horno (despreciable).
 Calor desprendido por las reacciones exotérmicas.

10.1.5.2 Partidas de Calor Distribuido

Las partidas de calor que necesitan suministrarse son:


 Calor consumido por las reacciones endotérmicas.
 Calor usado en la evaporación de la humedad.
 Calor sensible de los gases de combustión.
 Calor sensible del producto principal del horno, es decir, calcina, mata, metal, etc.
 Calor sensible de la escoria.
 Calor absorbido por el agua de refrigeración.
 Calor perdido por radiación al medio ambiente.
 Calor perdido por convección al aire en contacto con el horno.
 Calor perdido por conducción a través de las paredes del horno.

Los resultados de los cálculos realizados para las partidas de calor suministrado y
calor distribuido, deben ser presentados en una tabla resumen. Los valores de cada partida
pueden presentarse en unidades de energía, o en porcentajes del calor total suministrado.

10.1.6 Balance Energético en un Horno Industrial. Diagrama de Sankey

Una técnica para visualizar la distribución de energía en un proceso, es el diagrama


de Sankey. Todas las partidas de ingreso de calor y todas las corrientes de distribución de
calor son dibujadas en el diagrama. El ancho de cada corriente debe ser proporcional a la
cantidad de energía contenida en ella.
La Figura N° 3 representa un balance de energía simplificado de un horno eléctrico
trifásico de arco donde las energías introducidas (energía eléctrica y energía química de las
reacciones) se balancean con las energías distribuidas y consumidas en la obtención del

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acero, proceso de enfriamiento de refractarios, pérdidas por gases y calor llevado por la
formación de escoria.

Figura N° 3. Diagrama de Sankey simplificado del balance energético de un horno


eléctrico trifásico de arco..

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10.2 HORNO ROTATIVO

El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo


uso principal es en la fabricación del cemento Portland. También se utiliza en la
fabricación de cal, aluminio, hierro esponja, etc.

10.2.1 Descripción del Horno Rotativo

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios,


que se encuentra ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que
gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos
soportan el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso según dos componentes, la de
mayor importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela
al eje del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par
de rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es
soportada por un único rodillo, de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje.
La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno.
En general, se puede señalar que las llantas se encuentran distanciadas entre sí cada 25 o
30 metros.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un piñón acoplado a una corona
(rígidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la
rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente continua y, a través de un reductor
de velocidad, moviliza al piñón.
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por
combustión, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el
quemador se ubica en el extremo más bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la
chimenea por donde se evacuan los gases del mismo. Esto significa que el extremo inferior
del horno, donde se ubica el quemador, es la zona más caliente. Los gases producidos van
recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la
chimenea), mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas,
etc. A consecuencia de la inclinación y rotación del horno, el material se desplaza a lo
largo del mismo hasta el extremo inferior (lado del quemador), donde sale a través de la
boca de descarga. El material circula a contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no rígidamente vinculados al
cilindro de acero. A efectos de evitar pérdidas de gases y material (en polvo), entre los
extremos del cilindro y los cabezales, se colocan cierres herméticos en forma de laberintos
o friccionantes.

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Figura N° 1. Esquema básico del Horno Rotativo

10.2.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales

En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fábricas de cemento


portland nacionales, se encuentran distintos tamaños de diámetros y largos (longitudes
entre 75 y 200 metros, diámetros entre 2 y 6 metros). Como dato ilustrativo daremos como
ejemplo el más pequeño, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un diámetro de 2,10
m y una longitud de 69,0 m. El de mayor tamaño se encuentra en una planta localizada en
Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene un diámetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su
capacidad de producción alcanza a 2000 ton/día de Clinker de cemento.
Actualmente el horno de mayor capacidad de producción es el N° 7 de la empresa
Loma Negra, ubicado a en Olavarría, que produce 2600 ton/día de Clinker. La elevada
producción se consigue como consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los gases,
con torres de precalentamiento del material que ingresa y eleva su temperatura de entrada a
800°C.

10.2.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo

En la Figura N° 2 se representan las temperaturas del horno en función de la


longitud del mismo. El caso presentado en el gráfico es para la calcinación de piedra
caliza, en la producción de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con
precalentadores del material entrante.
Del gráfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000°C en la
zona más caliente y decrece a 400 o 500°C en la zona de salida de los gases por la
chimenea.

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En la Figura N° 3 se observa también el perfil de temperaturas pero en función del


diámetro del horno.

Figura N ° 2. Perfil de temperatur as del Hor no Rotativo en función de la longitud

Figura N ° 3. Perfil de temperatur as del Hor no Rotativo en función del diámetro

En la Figura N° 4 se observa un Horno Rotativo con su perfil de temperaturas y las


distintas etapas y procesos que se realizan a medida que el material va avanzando.

16
Figura N ° 4. Etapas en la elaboración del Clinker en Horno Rotativo
10.2.4 Dimensionamiento del Horno

Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en función


de las condiciones operativas, la velocidad de alimentación del material; la velocidad de
desplazamiento del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la
velocidad de rotación del horno y la pendiente del horno.
La velocidad de alimentación del material está dada por la masa de material horario
entrado al horno y se designará: G (kg/hora).
La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla
el material desde que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor
velocidad de desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partículas en el horno.
El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno,
entre 3% y 12% del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parámetro
denominado Retención: R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor más usual
es R=0,10 (10%).
La velocidad de rotación del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa
N (r.p.m.).
La pendiente del Horno se mide como la relación entre la diferencia de alturas entre
los extremos del horno y la longitud del horno, se designa S (m/m).
En la Figura N° 5 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg)
que es la masa del material que se encuentra dentro del horno. También se señala t (min),
que es el tiempo de permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo
de paso.
A continuación, se vincularán los elementos citados para llegar a expresiones que
permitan dimensionar un horno rotativo.
El Manual Técnico del Fabricante de Hornos Allis Chalmers da una expresión
empírica para el cálculo del tiempo de paso t, la que se detalla seguidamente:

Donde:
: Angulo de reposo del material (ᴼ)
L: Longitud del horno (pies)
f: Factor de forma del horno (para hornos cilíndricos f=1)
D: Diámetro interno del horno (pies)
S: Pendiente del horno (ᴼ)
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Figura N ° 5. Variables de dimensionamiento del Horno Rotativo

G = velocidad de alimentación
V = velocidad de desplazamiento del material dentro del horno
M = masa de material que se encuentra en el horno
S = pendiente del horno
N = velocidad de rotación del horno
t = tiempo de permanecía
R = retención, relación entre vol. de material y el vol. del horno

En el Manual del Ingeniero Químico de Perry, aparece una fórmula similar donde
se han hecho las reducciones de unidades correspondientes del sistema inglés al métrico.
Además adopta un valor fijo del ángulo de reposo, teniendo en cuenta que los materiales
que se tratan en el horno rotativo tienen ángulos de reposo comprendidos entre 35° y 40°.
La expresión dada es la siguiente:

( )

Por otra parte, el tiempo de paso también se puede obtener si se conocen la masa de
material que hay en el horno y la velocidad de alimentación al horno, por la expresión:

(1)

Si vinculamos los distintos elementos podremos obtener la velocidad de


alimentación G, en función de ellos de la siguiente manera:

(2)

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

de (1) y (2):

(3)

(4)

Reemplazando (4) en (3):

(5)

Por otra parte:


( ) (6)

Y reemplazando:

( ) ( )

10.2.5 Balance Térmico del Horno Rotativo

En el balance térmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo
de horno, se debe establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso.
Es decir, que el calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al
que se consume en el proceso y las pérdidas en el horno o que se llevan los gases que salen
por la chimenea.
Seguidamente se plantearán las ecuaciones para el balance térmico del horno,
aplicadas al caso de la calcinación de piedra caliza para la obtención de cal.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q1. Dicho


calor en parte se utiliza para el proceso en el interior del horno Q2; otra parte se escapa por
la chimenea, con los gases calientes del horno Q3 y la otra parte se pierde por diversas
fugas del horno y radiación del cuerpo mismo Q4 (Figura N° 6).

Con estos calores se establece la siguiente expresión:

Q1 = Q2 + Q3 + Q4
Donde:
Q1: calor entregado al horno.
Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reacción química.
Q3: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q4: calor perdido por radiación y fugas en el horno.

Figura N°6. Balance Térmico del Horno Rotativo

Como el único calor utilizado en el proceso es Q2, el rendimiento térmico del horno será:

Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los
nuevos hornos rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento
térmico, dado que los gases que salen se usan para precalentar el material entrante.
A continuación se detallará el cálculo de cada uno de los calores en juego en el
horno.

Donde:
comb: densidad del combustible.
q: caudal horario del combustible.
Hinf: poder calorífico inferior del combustible.

Q2 = Qcaco3 + Qr + Qcao + Qco2

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Donde:
Qcaco3: es el calor necesario para llevar el CaCO3 (piedra caliza) desde la
temperatura de entrada del material hasta 900°C, temperatura a la que se produce la
reacción.
Qr: calor de reacción, es decir el calor necesario para provocar la descomposición
térmica de la caliza y producir CaO y CO2, de acuerdo a la reacción química:

CaCO3  CaO + CO2

Qcao: calor que absorbe el CaO desde que se forma (900°C) hasta que sale del
horno a alrededor de 1000°C, pues se forma a 2/3 de la longitud del horno y se
sigue calentando hasta la salida pues atraviesa la zona de mayor temperatura.

Qco2: el calor que se entrega al dióxido de carbono formado en la reacción química


desde el momento de la reacción hasta que sale por la chimenea. Este calor es de
signo opuesto al de los anteriores, ya que se forma a 900°C y sale por la chimenea
a una temperatura del orden de los 400°C a 450 °C.

Los calores citados se calculan, a excepción del calor de reacción, mediante el


producto de la masa horaria de material, el calor específico del mismo y el salto de
temperatura experimentado.

Donde:
G: masas horarias (kg/hr)
C: calores específicos (kcal/°C kg)
Tr: temperatura de reacción (900°C)
Te: temperatura de entrada del material al horno (°C)
Ts: temperatura de salida del CaO del horno (°C)
Tch: temperatura de salida del CO2 del horno, por la chimenea(°C)
Cr: calor de reacción (kcal/kg)

Qch: porcentaje del poder calorífico superior (Hsup) que se llevan los gases que
salen por la chimenea. Surge de de la Tabla de Perdidas por los Gases de la
Chimenea (Ver Tablas y Ábacos) en función del % CO2 de los gases que salen por
la chimenea y de la temperatura de dichos gases.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Q4 = Q1 – (Q2 + Q3)

También se puede calcular como el calor radiado por toda la superficie del horno:

Q4 = K x Superficie horno x (tint – text)

Donde K es el coeficiente de radiación del horno:

1: coeficiente de conexión de los gases en el interior del horno.


2: coeficiente de convección de los gases.
r: coeficiente de transmisión del material refractario.
c: coeficiente de transmisión del acero (del cilindro).
r: espesor del refractario del horno.
c: espesor del cilindro de acero.

10.2.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo

Los modernos hornos rotativos de cemento Portland cuentan con precalentadores


del material entrante; los que aprovechan los gases calientes que salen del mismo para
efectuar el intercambio de calor con el material que ingresa al horno.
Por otra parte, a la salida del material, éste que sale caliente, es enfriado en equipos
denominados enfriadores.
En la Figura N°7 se esquematiza una instalación completa de un horno rotativo de
una fábrica de cemento con su correspondiente precalentador y enfriador. Asimismo se dan
las dimensiones de dichas instalaciones, según las distintas capacidades de producción.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Figura N° 7. Instalación completa de Horno Rotativo

10.2.6.1 Precalentadores

Los precalentadores se usan para calentar el material que va a entrar al horno


rotativo, a efectos de lograr un mayor rendimiento térmico del proceso y economizar
combustible.
Existen precalentadores de distintos tipos, pero todos se basan en aprovechar los
gases calientes que salen del horno e intercambiar su calor en forma directa con el material
ingresante al horno en grandes torres que cuentan con conductos y ciclones. El material
ingresa al horno a temperaturas del orden de los 800°C. En la Figura N° 8 se esquematiza
un tipo de torre de precalentamiento.

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Figura N° 8. Precalentador de Suspensión Reforzado

10.2.6.2 Enfriadores de aire

Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su
interior donde cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500°C y
se va desplazando. Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire
desde el exterior el que pasa a través del material y lo enfría. El material que sale del
enfriador lo hace a temperaturas del orden de los 100°C.
A la salida del enfriador pasa a través de un molino de martillos que reduce las
partículas grandes de Clinker. En la Figura N° 9 se esquematiza un enfriador de aire.
El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de
material, molienda, quemadores, secado de materiales, etc.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Figura N° 9. Enfriador de aire

10.2.7 Evolución de los hornos de fabricación de cemento

Los hornos rotativos que se usaban hasta el año 1970 no contaban con
precalentadores del material entrante, por consiguiente tenían un bajo rendimiento del
combustible utilizado y requerían una mayor cantidad de calorías por kilogramo de Clinker
producido en el horno. Por otra parte el aumento de la capacidad de producción solo se
lograba con el aumento del diámetro y la longitud del horno.
Cuando comienzan a aplicarse los precalentadores de materiales entrantes al horno,
mejora la capacidad de producción y disminuyen las calorías necesarias para producir cada
kilogramo de cemento.
En los gráficos de la Figura N° 10 se pueden observar los perfiles de temperatura
de un horno sin precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensión (S.P.)
del material y otro, más moderno, precalentador por suspensión reforzada (R.S.P.). Del
gráfico se infieren las diferentes longitudes de los hornos para cada uno de los casos.
También se puede visualizar que en un horno sin precalentador, el material entrante debe
secarse, precalentarse, calcinarse y sinterizarse. En el horno con precalentador S.P. el
material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%) antes de ingresar al horno. En
el horno con precalentador R.S.P. el material se seca, precalienta y se calcina (85% a 90%)
antes de ingresar al horno, esto explica la mayor capacidad de producción del horno.
En el gráfico de velocidad (N) del horno se puede observar que la velocidad del
horno con R.S.P., puede ser tres veces mayor que el que no tiene precalentador.
El calor consumido por kilogramo de Clinker producido es un 50% mayor para el
horno sin precalentador que para el horno con R.S.P.. La capacidad de éstos últimos es 4
veces mayor que para el horno que no cuenta con precalentador.
En la actualidad existen precalentadores que producen una calcinación del 90% al
95% del material antes de ingresar al horno rotativo. En estos precalentadores se utilizan
también ciclones de baja presión que permiten reducir las pérdidas de gases. También se

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

incorporan sistemas de recuperación y retención de polvos para evitar su escape a la


atmósfera. Con estos nuevos precalentadores se reduce la emisión de gases contaminantes
(ej: NOx ; Cl ; SO3).

Figura N° 10. Comparación de Hornos Rotativos

Existen nuevos diseños de quemadores que permiten su adaptación al uso de


distintos combustibles, posibilitando incluso la utilización de productos reciclados, como
por ejemplo aceites usados.
Vale la pena mencionar la utilización de soportes autoalineables de los hornos
rotativos, sobre los que se montan los rodillos o piñones, que permiten una completa
superficie de contacto con la llanta o corona, aumentando la vida útil de sus componentes,
reduciendo el mantenimiento requerido, posibilitando una transmisión efectiva del torque
y soportando una mayor carga.
En los hornos rotativos modernos se utilizan sistemas que permiten automatizar el
control del proceso en toda situación operativa. Como resultado de esta operación
automática se pueden reducir los niveles de emisión, como así también el mantenimiento y
el consumo de energía; y le permite al personal evitar los trabajos rutinarios.
Debido a la combinación de estos modernos sistemas, el consumo de energía se ha
logrado reducir a menos de 700kcal/kg de Clinker.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

En la Figura N° 11 se pueden ver las tendencias de las propiedades de consumo y


capacidad de los hornos rotativos.

Tendencias de consumo de
combustible
1000
800
600
kcal/kg

400
200
0
1940 1960 1980 2000 2020
Año

Tendencias de capacidad de
Producción
20000
18000
16000
14000
Ton/día

12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1960 1970 1980 1990 2000
Año
Figura N° 11. Tendencias de consumo y capacidad de producción en Hornos Rotativos

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

10.3 ALTO HORNO

10.3.1 Generalidades

Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformación de los


minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego serán
manufacturados por la industria metalmecánica para darle sus múltiples y diferentes
acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabón del proceso
tradicional (reducción indirecta) que elabora el acero por la vía de materiales líquidos
fundidos.
Es un horno de cuba, a combustión y continuo, que funciona en contracorriente entre la
carga sólidos que desciende y el gas reductor que asciende.

El horno se carga con materiales sólidos:


a) Carga metálica (aportante de hierro), que está constituida por una mezcla de
minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables según las
condiciones técnico-económicas de la operación en cada planta.
b) Coque, que actúa como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostén
de carga.
c) Fundente, cuya función es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de
escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de características ácidas.

También por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustión del coque.

Los productos obtenidos son líquidos:


a) Arrabio o hierro de primera fusión (material con elevado tenor de carbono).
b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este último.

En la Figura N° 1 uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus
instalaciones complementarias.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Figura No 1. Alto Horno

10.3.2 Descripción

10.3.2.1 Cuerpo del Alto Horno (1)

Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios.


Esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo en
orden descendente las siguientes partes:
1. Cuba
2. Vientre
3. Etalaje
4. Crisol: Sector inferior cilíndrico. Allí se acumula el arrabio y la escoria hasta su
colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el
colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y luego de entre
10 y 15 minutos del cerrado de una piquera se abre la otra.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

10.3.2.2 Playa de Colado (2)

Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, al nivel
de las piqueras de colado del horno. Permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el
taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado. Tiene además
premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la
sangría del horno y otros por donde corre la escoria que saliendo de las escorieras es
llevada a través de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su
granulado. Este proceso con la escoria permite su utilización para la fabricación del
cemento, otorgando así un mayor valor a este subproducto.

10.3.2.3 Estufas Cowper (3)

Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno
hasta una temperatura de alrededor de 1200°C -1300°C. Son grandes cuerpos cilíndricos
cerrados en forma de cúpula esférica en su parte superior, construidos de chapas de acero
de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de diámetro por 50 a 55m de
altura, para los grandes altos hornos de 5000 m3 de volumen y hasta 11.000 t/día de
producción de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con
celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie
transversal de la estufa y su misión es acumular el calor que le ceden los gases de
combustión que se queman en un quemador en la cámara de combustión que ocupa el 20%
de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el
origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases a alta temperatura que
ascienden por la chimenea y luego descienden por entre la estructura de ladrillos
refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento
descendente de estos gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por
los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se
hace ingresar aire frío a través del conducto impulsado por los soplantes (número 5 en la
Figura N°1); este aire asciende a través de la estructura tobera caliente, toma su calor y
desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyección del
alto horno. Durante este ciclo se habrá cerrado, desde luego el conducto del quemador y
los conductos (6) de salidas de gases.
El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces más que el calentamiento del aire.
Por ello para el suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de
aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a
medida que el aire se va calentando, se enfrían los refractarios de las estufas que les están
cediendo calor, se aprovecha el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el
normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire frío previo a su inyección
al horno. Cuando este valor de operación ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se
encontraba en ciclo de calentamiento del refractario (Figura N° 2)

31
72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Figura No 2. Estufa Cowper

10.3.2.4 Circuito de gas de Alto Horno (4)

Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energético
remanente importante, ya que durante la reducción y fusión del mineral de hierro no es
posible que realicen una combinación físico-química de rendimiento perfecto.
Así, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partículas deben seguir un circuito
de purificación que se esquematiza con los N°4y 6 en la Figura N° 1. Estos gases luego
alimentarán a diversos sectores de la planta: principalmente a las antes mencionadas
estufas Cowper y a la coquería. Los sólidos, por otro lado, irán a la planta de sinterizado.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

10.3.3 Soplantes

Son los encargados de impulsar el aire a través de las estufas. El volumen específico
requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3/min por cada m3 de volumen del
horno. De tal manera para un alto horno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar
12.000 m3/min de aire.
En una planta siderúrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno.
Esta está constituida por máquinas centrífugas turbosoplantes de varias etapas, accionadas
por turbinas de gas o turbinas de vapor. Las velocidades de rotación son del orden de 3.000
rpm y cada máquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresión de
0,45Mpa.

10.3.4 Materias Primas

El alto horno se carga básicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben
adicionárseles los fundentes.

10.3.4.1 Fundentes

Estos son materiales destinados a:

1) Reducir la temperatura de fusión de la ganga del mineral de hierro o de los


aglomerados (sinter y pelets).
2) Reducir la temperatura de fusión de las cenizas del coque.
3) Facilitar la creación de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada
fácilmente del horno.

La composición química del fundente se determina en función de la composición de la


ganga y de la ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiado sílice, o
sea, componente ácido y la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un
fundente básico. Si en la ganga del mineral hay óxidos de calcio y magnesio, se debe
agregar un fundente ácido, con sílice; se emplean las cuarcitas.
El fundente más utilizado para la fabricación de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo
componente principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas
carbónico. El tamaño de los trozos de caliza deberá estar comprendido entre los 25 y los 60
mm, ser resistente, no generar finos y no contener impurezas nocivas como azufre, fósforo
y sílice.

10.3.4.2 Coque

El coque es el resultado de la destilación, por calcinación a alta temperatura y en ausencia


de aire de una mezcla seleccionada y finamente dividida de carbones minerales
(básicamente hullas de alto, medio y bajo volátil). Durante esta calcinación se elimina
buena parte de los volátiles y se obtiene un sinterizado, poroso, de alta resistencia
mecánica principalmente a la compresión.
La planta de coquización está ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una
batería de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5 m de ancho, 5 m de alto y
16 m de largo (Figura N° 3).
En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se
produce el deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagón
especial que luego es llevado debajo de una torre de enfriamiento. Allí se produce su

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

apagado por lluvia de agua obteniéndose el coque en trozos sinterizados. Este apagado en
algunas plantas modernas suele hacerse mediante nitrógeno. De esta forma se logra un
apagado es en seco que permite obtener una mejor calidad del coque y acumular su calor
para producir vapor y energía eléctrica.
Los gases que provienen de los hornos de coquización se colectan en su parte superior a
través de un conducto (barrilete en la Figura N° 3). Posteriormente son aprovechados para
obtener en plantas auxiliares, alquitrán, nitrato de amonio y ácido sulfúrico.
El coque obtenido se encuentra en los siguientes tamaños: <15mm, de 15 a 25mm y >
25mm. Esta última fracción es la que tiene uso metalúrgico y por lo tanto antes de la
entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar el tamaño adecuado.

Las características más importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes:

l) Gran resistencia a la compresión, que es necesaria para poder soportar, sin


romperse, el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la
compresión a temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg./cm2.
2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. El coque se
caracteriza por poseer una gran reactividad debida a su típica estructura celular. Esto
permite una fácil penetración de los gases hacia el interior del coque favoreciendo la
rapidez de las reacciones que se deben de producir en los altos hornos.
3) Gran resistencia a la abrasión y al desgaste para poder soportar el rozamiento
que debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el
horno, sin que se rompa o se forme polvo de coque.

En la parte superior de las cámaras hay unos dispositivos para la carga del carbón y unos
conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilación. Todo el
calentamiento de la masa carbonosa se realiza a través de las paredes laterales del horno,
construidas con delgados ladrillos refractarios.
El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cámaras de
destilación llegue a alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a
1.250°C necesarias para su coquización. Para obtener esas altas temperaturas en el interior
de las cámaras de destilación es necesario a1canzar en las canales de calentamiento
temperaturas variables de 1.100 a 1.400°C.
El calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre
las paredes de las cámaras de coquización, un combustible gaseoso. Este puede ser el
mismo que se desprende en la coquización o puede también utilizarse una mezcla de este
gas de batería con otros combustibles gaseosos como el gas de alto horno. La duración de
la coquización suele variar de 16 a 24 horas.
EI tamaño de los trozos de carbón que se introducen en las cámaras para fabricar el coque
suel ser menor de 3 Mm. Esto exige una cuidadosa trituración, molienda y clasificación del
carbón. Su humedad suele ser 5 % aproximadamente.
Para que la superficie de calentamiento del carbón (hulla) sea suficiente y adecuada las
cámaras de destilación deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por
medio de mecheros con entrada de gas y de aire. Se sitúan en la parte inferior de las
cámaras o canales de calentamiento y se emplean de 20 a 30 mecheros para calentar cada
cámara de coquización.

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72.02 – 92.02 Industrias I Hornos I ndustriales

Figura N° 3. Estufa de Coque

Las baterías de coque están constituidas principalmente por cámaras de coquización


construidas con ladrillos de sílice (SiO2, > 95 %). Debajo de ellas están situadas las
cámaras de regeneración de calor, realizadas con ladrillos sílico aluminosos con Al2O3 =

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43 % aproximadamente. Los regeneradores son atravesados o calentados por los humos


producidos en la combustión del gas, en los conductos, canales o cámaras de
calentamiento de las cámaras de coquización, y sirven para calentar el aire que se emplea
luego en la combustión (Figura N°4).
Trabajan alternativamente. Durante un período los regeneradores están calentándose, al ser
atravesados par los humos calientes que escapan de la combustión del gas que se quema en
los canales de calentamiento. En otro período los regeneradores ceden su calor al aire
utilizado en la combustión.
Con el empleo de las cámaras de regeneración de calor se consigue que el aire llegue a la
combustión muy caliente. Así se alcanzan fácilmente temperaturas muy elevadas y se
mejora el rendimiento térmico de la instalación aprovechando el calor de los humos que
escapan a 1000º aproximadamente, y que de otra forma se perdería. El calentamiento de
las cámaras de regeneración como se ha indicado antes, es alternativo. En un momento
determinado, la mitad de las cámaras están calentándose y la otra mitad de las cámaras
calientan el aire. Luego se invierte la circulación del aire y de los humos, y las primeras
cámaras calientan el aire y en las últimas se calienta el refractario.

Figura N°4. Circuitos de calentamiento de una batería de coque calentada con gas de
coque

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EI trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases:

1. Carga de la cámara con hulla de calidad y tamaño adecuado.


2. Calentamiento, coquización y desprendimiento de gases.
3. Apertura de las puertas, y expulsión y descarga del coque de los hornos al entrar en la
cámara el brazo empujador.

La Figura N°5 muestra un esquema de una batería de coque con sus subproductos a partir
de una entrada de 1000 Kg de carbón (hulla) y 750 Kg de coque como producto final.

1000 kg

Figura N°5. Esquema general de una batería de coque y fabricación de subproductos

10.3.4.3 Mineral de Hierro-Pelets-Sinter:

En capítulos anteriores ya se ha tratado sobre la preparación del mineral de hierro y la


fabricación de pelets y sinter que constituyen la carga metálica para los altos hornos. Aquí
recordaremos algunas de las características principales con los valores deseables para una
buena marcha del alto horno.

Granulometría Ley Fe
Mineral de Hierro 10 a 30 mm > 60%
Pelets 9 a 16 mm > 64%
Sinter 5 a 50 mm ≈ 57%

10.3.4.4 Mineral de Manganeso

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Éste se agrega a la carga del alto horno sólo si se ha decidido una marcha del horno a alta
temperatura para producir la desulfuración dentro del mismo horno. La desventaja es que
lleva aparejado un mayor consumo de coque. Por este motivo muchas plantas optan por
desulfurar el arrabio fuera del horno adicionándole soda cáustica (NaOH).

10.3.5 Reacciones Principales en el Alto Horno

Dentro del alto horno se denomina reducción indirecta a aquella que se realiza por los
gases y reducción directa a la que ocurre por contacto "directo" con el carbono proveniente
del coque.

A nivel de toberas se produce la combustión del coque:

C + O2 = CO2
CO2 + C = 2CO

Las ecuaciones que gobiernan la reducción de los óxidos de hierro son las siguientes:

a) Por sobre los 570 °C y con CO:

3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 (-53740 joule)


Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 (+36680 joule)
FeO + CO = Fe + CO2 (-16060 joule)

El signo menos implica desprendimiento de calor, el signo más significa absorción de


calor.

b) En el nivel del vientre del horno e incluso algo más arriba se producen simultáneamente
las reacciones:

FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2 CO

A una temperatura superior a 900 °C todo el CO2 producido en la reacción del FeO
reacciona con el carbono sólido y vuelve a convertirse en monóxido de carbono.
Como ambos procesos transcurren simultáneamente es posible representarlos en forma de
reacción sumaria, la cual se llama reacción de reducción directa.

FeO + CO = Fe + CO2
CO2 + C = 2 CO

c) Otras reacciones que ocurren en el alto horno cuando se inyecta gas natural en las
toberas, para disminuir el consumo de coque son:

3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O (- 12890 joule)


Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O (77540 joule)
FeO + H2 = Fe + H2O (+24790 joule)

10.3.6 Consumos Específicos, Controles de Operación y Producción

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10.3.6.1 Composición típica de un arrabio para acería:

 C: 4 - 4,5%
 Si: 0,5 - 1,2%
 Mn: 0,2 – 1,2%
 P: 0,15 – 0,2%
 S: 0,02 – 0,07%
 Fe: El resto.

10.3.6.2 Consumo de Coque

Actualmente el consumo de coque por tonelada de arrabio producido está en el orden de


los 400 - 450 kg.; esto es posible al insuflar 150 m3/t de gas natural y con contenidos de
oxígeno en el viento del 32% (170 m3/t).

10.3.6.3 Controles de Operación

Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatización. Los controles
son más eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en marcha y su posterior
corte (disección) que permitió observar las distintas zonas de elaboración del horno como
en cámara detenida. Así se ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que sólo
nombraremos, que se denomina Recta Operatoria. Ésta se construye con los balances
térmicos y químicos del alto horno a través de las distintas reacciones y el tenerla graficada
permite observar en cuánto se aparta el funcionamiento del horno de su patrón ideal.

10.3.6.4 Los altos hornos en Argentina

 TERNIUM SIDERAR: el centro siderúrgico de General Savio (Ramallo) ex Somisa,


a través de un plan de inversiones logró modernizar el equipamiento para el control del
proceso, de accidentes y eliminar cuellos de botella e ineficiencias que impedían a los
procesos posteriores obtener una mayor producción.
El proceso de obtención en la plantas está formado por la planta de Sinter, la coquería,
dos altos hornos y la acería al oxígeno.
En la coquería, de 4 baterías con un total de 169 hornos de coquización, se elabora
coque mediante destilación de carbón en ausencia de aire.
En los altos hornos partiendo de mineral del hierro, coque y sinter se obtiene arrabio
líquido. Este cual fluye por canales de colada y se transporta en vagones termo hacia la
acería donde por medio de 3 convertidores que se cargan con arrabio líquido y
chatarra, se obtiene el acero después de un proceso de oxidación. Este acero es volcado
en la cuchara para luego obtener los productos requeridos.

Los altos hornos a coque tienen las siguientes características:


Alto Horno 1:
Volumen: 1572 m3
Diámetro del crisol: 8,80m
Cantidad de toberas: 20
Cantidad de piqueras: 2
Cantidad de escorieros: 2
Caudal de viento: 2820 m3/min (2 turbosopladores c/u de 11270 hp)
Temperatura del viento: 950 °C
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Sistema de carga: alimentación por medio de skip.


Purificación de gas: carga de polvo (ciclones) y sistema de venturis (lavador)
Capacidad de producción: 2300 t/dia un - 840.000 t/año
Diseño: McKee
Puesta en marcha: año 1960 con el nombre de Somisa

Alto Horno 2:
Volumen: 2247 m3
Diámetro de crisol: 9,75m
Cantidad de toberas: 27
Cantidad de piqueras: 2
Cantidad de escorieros: 1
Número de estufas: 3
Caudal de viento Soplado: 3500 m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP)
Temperatura del viento: 1150 °C
Sistema de carga: Alimentación por medio de Skip
Purificación de gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis
Capacidad de producción: 3630 t/dia - 1.325.000 t/año
Diseño McKee- Head Wrightson
Puesta en marcha: Año 1974 con el nombre de Somisa

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10.4 BIBLIOGRAFÍA

 Mullinger, P. Jenkings, B. “Industrial and Process Furnaces. Principles, Design and


Operation”. Editorial Elsevier, (2008)
 Padós, L.” Hornos Industriales a Combustión II parte”. Editorial CEI. Buenos Aires, (2000)
 Trinks, W. “Industrial Furnaces”. Editorial John Wiley & Sons, Inc. (2004)
 Fabricación de hierro, aceros y fundiciones de J. Apraiz Barreiro
 Curso de Siderurgia – Reducción del Instituto Argentino de Siderurgia de Gerardo S.
Waelkens
 Metalurgia de Metales Ferrosos (Editorial MIR) de Linchevski
 Informe Anual de Siderar 1999 e información brindada por la empresa
 Curso de Siderurgia; Tomos 1 y 2 G. S. Wealkens - I. Algarre (Ribara)
 Compendio de Términos Siderúrgicos (AHMSA)
 Acería Eléctrica 87 (Congreso ILAFA 1987)
 Hornos Eléctricos UHP - Serie 80 (Publicación Demag)
 Hornos de Arco para Fusión de Acero - Julio Astigarraga Urquiza (McGrawHill)
 Hornos Industriales - Nicolas P. Waganoff (Ed. Librería Mitre)
 Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones – Escorias de Acerías – IHOBE
Sociedad Pública Gestión Ambiental (Gobierno Vasco)
 Curso de Siderurgia-Reducción- Tomo IV. I.A.S. G.S.Waelklens, L. Algarra Ribera y C.
García.
 Direct Reduced Iron. Publicación Midrex.
 Proceso HyL. Publicación HyL.
 HyL III: State of the Art. R. Quintero. MPT(2), 1982.
 Reducción Directa . Congreso ILAFA 1980.
 La fabricación del Acero – ILAFA.
 JOM - Publicación de The Minerals, Metals & Materials Society. Oxygen Pyrometallurgy at
Copper Cliff- A Half Century of Progress. Autores: P. Queneau y Samuel Marcuson.
 Sesenta Siglos de Cobre (extraído de Internet)
 Metalurgia General - Hoffman Enciclopedia Ullman's
 Manual del Ingeniero Químico-Perry
 Hornos Industriales-Nicolás Waganoff
 Revista Mundo Minero-Mayo 1999

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