Centro de Investigación Científica de Yucatán, A.C.

Posgrado en Materiales Poliméricos

Propiedades mecánicas

Exposición 11

Presentado por:

M. en C. Carlos Alfredo Sierra Chi

Caracterización de Nanomateriales

Dr. Pedro Iván González Chi

3 de octubre de 2017

Mérida Yucatán
Contenido
Propiedades mecánicas. .............................................................................................................. 3
Curvas Esfuerzo- Deformación .................................................................................................. 5
Comportamiento esfuerzo-deformación en materiales dúctiles y frágiles ..................... 7
Ley de HOOKE ................................................................................................................................ 8
Tipos de fallas de materiales dúctiles y frágiles .................................................................... 9
Fractura dúctil. ............................................................................................................................ 10
Fractura frágil. ............................................................................................................................. 11
Factores determinantes para la falla de un material ............................................................. 12
Micromecánica .............................................................................................................................. 12
Metodología aplicada para determinación de propiedades mecánicas de
nanoestructuras. .......................................................................................................................... 13
Referencias .................................................................................................................................... 16
Propiedades mecánicas.
Muchos materiales están sometidos a fuerzas o cargas, ejemplos de ello son los
materiales compuestos de un avión, el acero de los ejes de los automóviles o las
vigas y pilares de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las
características del material y diseñar la pieza de tal manera que cualquier
deformación resultante no sea excesiva y no se produzca la rotura. El
comportamiento mecánico o las propiedades mecánicas de un material reflejan la
relación entre la fuerza aplicada y la respuesta del material (o sea, su deformación).

La respuesta de los materiales a las fuerzas aplicadas depende de:

1.- Tipo de enlace.

2.- Disposición estructural de los átomos o moléculas.

3.-Tipo y número de imperfecciones, que están siempre presentes en los sólidos,

excepto en raras circunstancias.

Si una fuerza o carga es estática o bien cambia de forma relativamente lenta con el
tiempo y es aplicada uniformemente sobre una sección o superficie de una pieza, el
comportamiento mecánico del material puede ser estimado mediante un simple
ensayo esfuerzo - deformación. Por tanto, para obtener la relación entre algún tipo
de fuerza aplicada y la deformación del material tendremos que proceder
necesariamente por vía experimental mediante ensayos realizados en el laboratorio,
en donde se comprueba, en efecto, que para dos piezas de distintos materiales, de
iguales dimensiones y sometidas al mismo estado de cargas, las deformaciones son
distintas. ´Por ejemplo para ensayos de compresión y de tensión el esfuerzo, σ, se
mide como la fuerza, F, actuando por unidad de área (A), es decir:

σ = F /A

Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, ésta tiende a cambiar la forma y el tamaño
del cuerpo. Estos cambios se conocen como deformación, la cual puede ser muy
visible o casi imperceptible. Si se define la deformación unitaria normal como el
cambio en la longitud de una línea por unidad de longitud, entonces no habrá
necesidad de especificar la longitud real de cualquier segmento de línea en
particular. Existen tres principales maneras de aplicar la carga, a saber: tensión,
compresión y cortante (Fig.1a, b, c). Existen aplicaciones donde la aplicación de las
cargas es de manera torsional más que de ciortante puro (Fig.1d).

Figura 1. Representación esquemática de los diferentes tipos de aplicación de

esfuerzos a) Tensión, b) Compresión, c) Cortante, d) Torsional.

Debido a que existen diferentes tipos aplicación de la carga por lo tanto se darán
lugar a deformaciones por tracción, compresión, cortante y torsión. La deformación
por tensión viene dada por: Ԑt=L-Lo/Lo=ΔL/Lo, mientras que para compresión la
deformación se define como: Ԑc= Lo -L /Lo=ΔL/Lo, Los esfuerzos de tensión causan
en el material una elongación perpendicular a su propia dirección, mientras que los
de compresión dan lugar a una contracción.
Para el caso de un esfuerzo cortante, la tensión a cortante (τ) se calcula de acuerdo
con τ =F/Ao donde F es la carga o fuerza aplicada paralelamente a las caras superior
e inferior, cada una de las cuales tiene un área Ao . La deformación a cortante (γ)
se define como la tangente del ángulo de deformación θ y viene dada por la
relación: γ=tang (θ); donde el ángulo θ es el resultante del cambio de inclinación de
un cierto plano sujeto a una tensión cortante y una línea perpendicular a este.

Curvas Esfuerzo- Deformación

Las curvas esfuerzo-deformación, usualmente, se obtienen mediante ensayos de
laboratorio realizados mediante normas estandarizadas (ASTM o ISO) utilizando
probetas también estandarizadas, fijando la velocidad de carga y la temperatura.
Los ensayos se pueden realizar con cargas a compresión, tensión, flexión y
cortante, que a su vez pueden ser estáticas o dinámicas. Los ensayos de
compresión, tensión y flexión con cargas estáticas son los que más se suelen
realizar. Los ensayos de tensión se realizan generalmente a MATERIALES
DUCTILES con un cierto grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos,
plásticos, gomas, fibras, etc.
Los ensayos de compresión y flexión se realizan a MATERIALES FRAGILES, tales
como los materiales termofijos, refractarios, el hormigón, cerámicos, etc. Estos
materiales poseen una baja resistencia a la tensión en comparación con la de
compresión.
En la figura 2 puede verse la forma general de la curva esfuerzo-deformación de un
material dúctil. Se puede observar que los materiales dúctiles rompen después de
experimentar una deformación apreciable, mientras que los materiales frágiles
rompen después de pequeñas deformaciones.
A partir de esta curva se pueden identificar cuatro diferentes formas
(Comportamiento elástico, cedencia, endurecimiento por deformación y estricción)
 en que se comporta el material, en función de la deformación inducida en éste.

Figura 2. Diagramas de esfuerzo-deformación para un material dúctil.

Comportamiento elastico: Aquí la curva es en realidad una línea recta en la mayor

parte de la región, de modo que el esfuerzo es proporcional a la deformación. Se
dice que el material contenido en esta región es elástico lineal. El límite superior del
esfuerzo para esta relación lineal se denomina límite de proporcionalidad, σpl. Si el
esfuerzo excede ligeramente el límite de proporcionalidad hasta que el esfuerzo
alcanza el límite elástico. En este punto, si se retira la carga, la probeta recuperará
de nuevo su forma original.
Cedencia. Un ligero aumento en el esfuerzo por encima del límite elástico generará
un rompimiento del material y ocasionará que éste se deforme de manera
permanente. Este comportamiento se denomina cedencia, y está indicado por la
región rectangular (adyacente a la región triangular) de la curva. El esfuerzo que
causa la cedencia se llama esfuerzo de cedencia o punto de cedencia, σY, y la
deformación que se produce se denomina deformación plástica.
Endurecimiento por deformación. Cuando termina la cedencia, la probeta puede
soportar un aumento de la carga, lo que resulta en una curva que asciende
continuamente pero que se vuelve más plana hasta llegar a un esfuerzo máximo
conocido como esfuerzo último, σu. Este incremento en la curva se llama
endurecimiento por deformación y se identifica en la figura 2 como la región curva
más clara.
Estricción. Mientras la probeta se alarga hasta llegar al esfuerzo último, el área de
su sección transversal se reduce. Esta reducción es bastante uniforme en toda la
longitud calibrada de la probeta; sin embargo, justo después del esfuerzo último, el
área de la sección transversal comenzará a disminuir en una región localizada de la
probeta. En consecuencia, suele formarse una constricción o “cuello” en dicha
región a medida que la probeta se alarga aún más, figura 3a. En la figura 2, esta
región, debido a la estricción, se indica en un tono más oscuro al final de la curva.
Aquí el diagrama esfuerzo-deformación tiende a curvarse hacia abajo hasta que la
probeta se rompe en el esfuerzo de fractura, σf (ver Fig.3b)

Figura 3. Probetas ductiles con a) estriccion y b)falla del material

Comportamiento esfuerzo-deformación en materiales dúctiles y frágiles

Materiales dúctiles. Cualquier material que pueda someterse a grandes
deformaciones antes de fracturarse se denomina material dúctil. Se suelen elegir
materiales dúctiles para el diseño porque son capaces de absorber los impactos o
la energía, y si se sobrecargan, por lo general presentan grandes deformaciones
antes de fallar. Una manera de especificar la ductilidad de un material es registrar
su porcentaje de elongación o porcentaje de reducción en área al momento de la
fractura. El porcentaje de elongación es la deformación a la fractura expresada en
porcentaje. Otra manera de especificar la ductilidad es el porcentaje de reducción
de área. Está definida dentro de la región de estricción.
Materiales frágiles. Los materiales que no presentan cedencia, o que exhiben una
muy pequeña, antes de la falla se conocen como materiales frágiles. Como la
aparición de grietas iniciales en una probeta es bastante aleatoria, los materiales
frágiles no tienen un esfuerzo a la fractura a tensión bien definido. En cambio,
generalmente se reporta el esfuerzo de fractura a la tensión promedio en un
conjunto de ensayos observados. Para este caso de compresión, cualquier grieta o
imperfección en la probeta tiende a cerrarse y, a medida que la carga aumenta, el
material suele expandirse o tomar forma de barril mientras las deformaciones se
vuelven mayores. Puede establecerse de manera general que la mayoría de los
materiales presentan comportamiento dúctil y frágil. Asimismo, a bajas
temperaturas los materiales se vuelven más duros y frágiles, mientras que cuando
la temperatura se eleva se vuelven más blandos y dúctiles.

Ley de HOOKE
Los diagramas de esfuerzo-deformación para la mayoría de los materiales de
ingeniería presentan una relación lineal entre el esfuerzo y la deformación dentro de
la región elástica. En consecuencia, un incremento en el esfuerzo ocasiona un
aumento proporcional en la deformación. Este hecho fue descubierto por Robert
Hooke en 1676 mediante el uso de resortes y se conoce como la ley de Hooke.
Puede expresarse en forma matemática como: σ=EԐ; donde E representa la
constante de proporcionalidad, que se denomina módulo de elasticidad o módulo
de Young, llamado así por Thomas Young quien publicó un estudio sobre él en
1807. la ecuación se representa a partir de la porción recta inicial del diagrama de
esfuerzo-deformación hasta el límite de proporcionalidad. Por otra parte, el módulo
de elasticidad representa la pendiente de esta recta. El módulo de elasticidad de un
material nos define la mayor o menor capacidad de un material de deformarse bajo
tensiones y puede ser interpretado como la RIGIDEZ del material, es decir, su
resistencia a la deformación elástica, de tal modo que cuanto mayor es el modulo
más rígido es el material, o sea, menor es la deformación elástica que se origina
cuando se aplica una determinado esfuerzo σ. Otra propiedad de un material es la
RESILIENCIA que físicamente, representa la capacidad de absorber la energía sin
experimentar ningún tipo de daño permanente. Una propiedad importante es la
TENACIDAD que representa toda el área bajo el diagrama de esfuerzo-
deformación, figura 2 y, por lo tanto, indica la densidad de la energía de deformación
del material justo antes de fracturarse. Esta propiedad se vuelve importante en el
diseño de elementos que se pueden sobrecargar de manera accidental. La
ductilidad de un material puede especificarse mediante el porcentaje de elongación
o el porcentaje de reducción de área de la probeta.

Tipos de fallas de materiales dúctiles y frágiles

La resistencia a la rotura no es una propiedad, sino el resultado de un ensayo que
da la carga aplicada en una sección para producir la rotura del material ensayado.
Como la rotura de un material puede producirse por tensión, por compresión, por
torsión o por cortante. Entonces habrá una resistencia a la rotura por tensión, otra
por compresión, otra por torsión y otra por cortante.
Una fractura o rotura simple es la separación de un cuerpo en dos o más piezas en
respuesta a una tensión estática aplicada (es decir, constante o que cambia
lentamente con el tiempo) y a temperaturas que son relativamente bajas en
comparación con la temperatura de fusión del material. En los materiales de
ingeniería, existen dos tipos de fractura: dúctil y frágil. La clasificación está basada
en la capacidad del material para experimentar deformación plástica. Los materiales
dúctiles exhiben normalmente una deformación plástica substancial con muy alta
absorción de energía antes de la fractura. Por otro lado, en la rotura frágil existe
normalmente poca o ninguna deformación plástica con poca absorción de energía
en el proceso de rotura. Cualquier proceso de fractura está compuesto de dos
etapas -la formación y la propagación de una fisura- en respuesta a una carga
aplicada. El modo de fractura depende mucho del mecanismo de propagación de la
grieta. La fractura dúctil se caracteriza por la existencia de mucha deformación
plástica en la vecindad de la grieta que avanza. Además, el proceso tiene lugar
lentamente a medida que la grieta se extiende. Una grieta de este tipo se suele decir
que es estable. Es decir, se resiste a su extensión a menos que se aumente la carga
aplicada. Además, hay evidencia de deformación plástica apreciable en las
superficies de fractura (por ejemplo, retorcimiento y desgarre).
Por el contrario, en el caso de la fractura frágil, las grietas pueden extenderse de
forma muy rápida, con muy poca deformación plástica. Tales grietas se denominan
inestables, y la propagación de la grieta, una vez iniciada, continúa
espontáneamente sin un aumento en la tensión aplicada.
La fractura dúctil es siempre preferida por dos razones. En primer lugar, la fractura
frágil ocurre de forma súbita y catastrófica sin ningún síntoma previo. Esto es
consecuencia de la propagación rápida y espontánea de la grieta. Además, en el
caso de fractura dúctil la presencia de deformación plástica es un síntoma de que
la fractura es inminente, siendo así posible tomar medidas preventivas. En segundo
lugar, para inducir la fractura dúctil se requiere más energía de deformación ya que
los materiales dúctiles generalmente son más tenaces. Bajo la acción de una
tensión aplicada, la mayoría de los metales son dúctiles, mientras que las cerámicas
son notablemente frágiles y los polímeros pueden exhibir ambos tipos de fractura.
Fractura dúctil.
Las superficies de fractura dúctiles tienen sus propios rasgos tanto a nivel
macroscópico como microscópico. La figura 4 muestra esquemáticamente dos
perfiles macroscópicos característicos de fractura. La configuración mostrada en la
figura 4.a se encuentra en metales muy blandos, tales como oro y plomo a
temperatura ambiente, y en otros metales, polímeros y vidrios inorgánicos a
temperaturas elevadas. Estos materiales son muy dúctiles y se rompen cuando la
estricción se reduce prácticamente a un punto, presentando una reducción de área
virtualmente igual al 100%. El tipo más común de perfil de fractura a tensión en los
materiales dúctiles es el representado en la figura 4.b, en la cual la fractura es
precedida por solo una

Figura 4. Perfiles característicos de fractura dúctil

Posterior de iniciarse la estricción, se forman pequeñas cavidades, o
microcavidades, en el interior de la sección, a medida que la deformación aumenta,
estas microcavidades se hacen mayores, se juntan para formar una grieta elíptica,
la cual tiene su eje mayor perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada. La
grieta continua creciendo en una dirección paralela a su eje mayor mediante este
proceso de coalescencia de microcavidades. Finalmente, se produce la fractura por
la rápida propagación de una grieta alrededor del perímetro exterior de la estricción
por deformación a cortante formando un ángulo de alrededor de 45° con respecto
al eje de tensión.
Fractura frágil.
La fractura frágil ocurre sin apreciable deformación plástica, y por propagación
rápida de una grieta. La dirección del movimiento de la grieta es casi perpendicular
a la dirección de la tensión aplicada y produce una superficie de fractura
relativamente plana, tal como está indicado en la figura 5.

Figura 5. Perfiles característicos de fractura frágil

Las superficies de fractura de los materiales que han fallado de una manera frágil
tienen sus propios detalles característicos. La fractura frágil en materiales amorfos,
tales como vidrios cerámicos, produce una superficie lisa y brillante. En la mayoría
de los materiales cristalinos frágiles, la propagación de la grieta corresponde a la
sucesiva y repetida rotura de enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos.,
tal proceso se denomina descohesión. Este tipo de fractura se dice que es
transgranular (o transcristalina), debido a que las grietas pasan a través de los
granos. En algunas aleaciones, la propagación de la grieta ocurre a lo largo de los
bordes de grano; esta fractura se denomina fractura intergranular.
En resumen, las características de las roturas frágiles son:
* Prácticamente no tiene cono de rotura. No hay estricción.
* La rotura es de 90° respecto al eje.
- El periodo de estricción y rotura es muy corto.
Factores determinantes para la falla de un material
Temperatura:
 Comportamiento en frío: A medida que se enfría la zona plastica va
desapareciendo, convirtiendo un material dúctil a frágil. El límite elástico se
aproxima a la tensión de rotura.
 Comportamiento en caliente: la zona plástica Aumenta, disminuyendo la
tensión de rotura.
Velocidad:
 Al aumentar la velocidad disminuimos la zona plástica de un material. No
cambia la tensión de rotura.
Estructura Cristalina:
 Materiales cristalinos presentan un comportamiento frágil por lo que no
presentan zona plástica.
 Materiales amorfos presentan zonas plásticas por lo tanto absorben más
energía.

Micromecánica
Esta parte de la mecánica se basa en el análisis de materiales compuestos o
heterogéneos sobre el nivel de los constituyentes individuales que constituyen estos
materiales.
Los materiales heterogéneos, como los materiales compuestos, policristales que
consisten en constituyentes (o fases) claramente distinguibles que muestran
diferentes propiedades mecánicas y materiales físicas. Dadas las propiedades
materiales (lineales y / o no lineales) de los constituyentes, un objetivo importante
de la micromecánica de los materiales consiste en predecir la respuesta del material
heterogéneo sobre la base de las geometrías y propiedades de las fases
individuales, tarea conocida como homogeneización. El beneficio de la
homogeneización es que el comportamiento de un material heterogéneo se puede
determinar sin recurrir a probarlo. Además, la micromecánica puede predecir las
propiedades multiaxiales y las respuestas de materiales no homogéneos, que a
menudo son anisotrópicos. Tales propiedades son a menudo difíciles de medir
experimentalmente, pero conocer lo que son es un requisito, por ejemplo, para el
análisis estructural que implica compuestos. Para confiar en la micromecánica, la
teoría de la micromecánica particular debe validarse mediante la comparación con
datos experimentales.
La segunda tarea principal de la micromecánica de los materiales es la evaluación
del esfuerzo y deformación en las fases para el material macroscópico determinado,
propiedades de fase y geometrías de fase. Los modelos micro-mecánicos varian
desde sencillos como los modelos de aproximación analíticos (Voigth/Reuss) hasta
métodos más complejos (elemento finito, método de celdas generalizado, ensamble
de cilindros concéntricos.

Metodología aplicada para determinación de propiedades mecánicas de

nanoestructuras.
Las dimensiones que caracterizan a las nanoestructuras hace complicada la
determinación de sus propiedades mecánicas reales con las normas disponibles,
por lo que es necesaria la adaptación de técnicas existentes. Sin embargo, con el
desarrollo de instrumentación especialmente la microscopia electrónica de
transmisión (HRTEM), microscopia de fuerza atómica (AFM) y microscopia
electrónica de barrido (SEM) es posible la medición casi directa de propiedades
mecánicas tanto de las nanoestructura asi como de la interface entre la matriz y una
nanoestrcutura. A continuación se presentan algunos ejemplos de cómo se han
utilizado estas técnicas para la determinación de propiedades mecánicas en
nanoestructuras.
1.-La primera medición del módulo de Young de MWNTs la realizo Treacy et al y
utilizó TEM para medir las amplitudes de la vibración térmicas intrínsecas a los
MWCNT. El valor promedio del módulo de Young obtenido por esta técnica para 11
nanotubos fue una distribución entre 0,40 TPa y 4,15 TPa el más alto. El método
de medición de las amplitudes de vibración térmica por TEM también se utilizó para
medir SWCNTs a temperatura ambiente obteniendo un promedio para 27 tubos de
E = 1,3 TPa, pero hay errores sistemáticos en la medición lo que conduce a una
subestimación de E. Debido a los errores fue no pudieron corroborar si los tubos de
una sola pared son más rígidos que los tubos de paredes múltiples. Todos los
valores medidos de E para los nanotubos indican que puede ser mayor que el valor
actualmente aceptado del módulo en el plano del grafito. Para lograr esto asumieron
que el nanotubo era un cilindro y se encontraba en cantiléver relacionando la
amplitud de la vibración (energia) con el módulo de Young.
2.-Para el caso de los CNTs Salvetat et al. Determino el módulo elástico utilizando
el AFM, para esto deposito CNTs sobre una membrana de ultrafiltración de alúmina,
la membrana posee poros en los cuales los nanotubos aleatoriamente distribuidos
y ocasionalmente sobre los poros, ya sea con la mayor parte del tubo en contacto
con la superficie de la membrana, o con el tubo suspendido sobre una sucesión de
poros. La sujeción se lleva a cabo mediante las interacciones intermoleculares entre
los nanotubos y la membrana. Posterior a esto utilizaron la punta del cantiléver para
aplicar una fuerza y medir la deflexión resultante de cada CNT. Además, una vez
que un nanotubo está suspendido también se determina su diámetro, longitud
suspendida y deflexión a mitad del poro a lo largo de la longitud suspendida de una
serie de imágenes tomadas a diferentes cargas. La anchura aparente del tubo es
una convolución del diámetro del tubo y del radio de la punta, pero la altura
permanece. Ellos asumieron que los tubos con longitudes largas en contacto con la
membrana están fijados rígidamente, es decir, los CNT no se separan de la
membrana durante la carga como una manera de minimizar la incertidumbre de la
fuerza que aplicaron. El módulo de Young obtenido fue en promedio de 810±410
GPa y el modulo a cortante fue de 1GPA.
Para el caso de materiales compuestos con CNTs es importante determinar si existe
una interface con la matriz un forma para determinar indirectamente es aplicando
espectroscopia Raman. La transferencia de carga en compuestos de tipo epoxi
con nanotubos de carbono se estudió tanto para tensión y compresión; para esto se
asoció la deformación de los CNTs mediante el cambio del pico Raman a 2700 cm-
1.Observaron una diferencia en el Raman shifth entre la tensión y la compresión
debido a la baja transferencia de carga de los nanotubos en tensión en comparación
con la compresión. La conclusión de los autores es que, en tensión, sólo el nanotubo
más externo se carga debido a una interface débil.
3.- Ding W. et al. midieron el modulo elástico y fuerza de fractura de MWCNTs
mediante pruebas de tensión en un microscopio electrónico de barrido con ayuda
de un nanomanipulador basado en 2 puntas de un AFM que sirvieron de sensores
de fuerza para la prueba de tensión. Las frecuencias de resonancia y las
dimensiones de los cantiléver se midieron en el SEM, y se obtuvieron sus
constantes de fuerza. Con el método de deposición inducida por haz de electrones
(EBD) se unio un CNT a la punta de cantiléver movible para luego extraer el CNT
de la fuente (gradilla de TEM) posteriormente después de extraer el CNT se anclo
a otra punta de otro cantiléver y se sujetó a este con el método EBD. La prueba de
tensión se efectuó cuanto el CNT se encuentro sujeto entre dos puntas de vigas en
cantiléver del AFM. Es importante mencionar que no midieron la carga a tensión ni
la deformación directamente, si no que realizaron un registro fotográfico con SEM
de todo el experimento La medición del diámetro exterior de los CNTs se realizaron
por TEM. Primero calcularon el esfuerzo a tensión para luego la deformación. Asi
tambien La resistencia a la tracción, la deformación máxima y el módulo de
elasticidad pueden, en principio. El módulo de Young encontrado fue entre 600-
1200 GPa, resistencia a la fractura entre 10 y 66 GPa, la fallas fueron del tipo
frágiles.
4.- Barber AH realizo pruebas de Pullout con ayuda de un AFM para determinar la
adherencia interfacial entre una matriz de polietileno-buteno y nanotubos de
carbono de pared múltiple. Reporto la energía de fractura interfacial a partir de la
fuerza necesaria para extraer el CNT de la matriz. Primero se colocó el CNT en una
punta de una viga en cantiléver de un AFM con ayuda del SEM, posteriormente se
fundió la matriz con la finalidad de embeber el CNT dentro de esta matriz. Posterior
a esto se realizó la prueba de Pullout, Después de cada extracción, cada CNT se
examinó usando SEM de alta resolución para verificar la longitud y diámetro libre,
lo que indicaba que el arrastre fue "limpio" y que no se había producido ninguna
fractura en el CNT.

Referencias

1.- Hibbeler RC. Mecánica de materiales. Editorial Pearson educación, México, 2011
2.- Salvetat, Bonard JM, Thomson NH, Kulik AJ, Forr´o L, Benoit W, Zuppiroli L.
Mechanical properties of carbon nanotubes, Appl. Phys A,1999;25: 255–260.
3.-Treacy MMJ, Ebbesen TW, Gibson JM. Exceptionally high Young’s modulus
observed for individuals carbon nanotubes. Nature, 1996;381:678-680.
4.-Ding, Calabri L, Kohlhaas KM, Chen X.Modulus, Fracture Strength, and Brittle vs.
Plastic Response of the Outer Shell of Arc-grown Multi-walled Carbon Nanotubes.
Experimental Mechanics,2007;47: 25-36.
5.-Barber AH, Cohen SR, Kenig S, Wagner HD. Interfacial fracture energy
measurements for multi-walled carbon nanotubes pulled from a polymer matrix.
Composites Science and Technology, 2004;64:2283-2289.
6.- Aboudi J, Arnold SM,. Bednarcyk BA. Micromechanics of Composite Materials:
A Generalized Multiscale Analysis Approach. Editorial Elsevier, Oxford UK, 2013.