Universidad Nacional de San Juan

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química
Ingeniería Química

PROCESOS DE SEPARACIÓN I
OPERACIONES UNITARIAS II

Eq uipos Aux iliares Usados en Flotación

Ing. Nibaldo Azocar

Ing. Guillermo Sepúlveda

Año 2018
 PROCESO DE FLOTACIÓN

1. APARATOS Y EQUIPOS AUXILIARES

A continuación se detallan los equipos auxiliares seleccionados en el proceso, indicando y

describiendo en cada caso la operación a la que responde el equipo, las alternativas y cálculos
de los mismos.

1.1. Clasificación

1.1.1. Introducción

Se entiende por clasificación de tamaños a la operación de separación de partículas sólidas en

fracciones homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por sedimentación
diferencial a través de un fluido. El proceso de clasificación es asociado normalmente a la
separación por tamaño, sin embargo, en la separación directa existen otros aspectos como la
densidad y forma de las partículas que afectan al proceso, así como también en la clasificación
hidráulica en que los mecanismos que la gobiernan están controlados por la velocidad de
sedimentación, es decir, el proceso es afectado por cualquier variación de densidad o forma
entre las partículas.

La separación granulométrica o clasificación se realiza por tamizado o a través de

sedimentación diferencial en un fluido. Este último tipo de clasificación se denomina
clasificación hidráulica o neumática, dependiendo del fluido utilizado. En el tamizado las
partículas se separan principalmente de acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la
clasificación hidráulica lo hacen por diferencias de tamaño, densidad y forma, ya que estas
propiedades afectan sus velocidades relativas en el fluido.

La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los siguientes

objetivos:

a) En las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito aquellos
materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada equipo,
permitiendo aumentar la capacidad de éstos evitando así la sobremolienda.

b) En los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar una serie de

productos de dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de
concentración pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentración
superiores a las que se podrían obtener si la alimentación no hubiera sido
clasificada.

c) En ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulométricas.

Los casos b) y c) se ajustan a los objetivos de diseño del proceso.

1
1.1.2 Principios de Acción de los Clasificadores. Alternativas

Los varios tipos de equipos de clasificación caen en dos categorías: (1) aquellos que utilizan la
clasificación en un fluido y (2) aquellos que someten las partículas a una serie de mallas.

(1) Clasificación en un fluido.

La clasificación en un fluido se basa principalmente en la velocidad relativa que adquieren las

partículas al moverse en un fluido cuando están sometidas a una fuerza exterior. Equipos que
usan este principio son los clasificadores de flujo transversal, tales como el clasificador de
espiral, el clasificador de rastras, el clasificador hidráulico y los clasificadores centrífugos, tales
como el hidrociclón y el clasificador de álabe.

(2) Tamizado.

Estos están basados en la presentación de las partículas a superficies conteniendo aberturas

uniformes. Las partículas de tamaño inferior a las aberturas de la superficie la atravesarán,
separándose de las partículas mayores. Dos tipos de zarandas se usan comúnmente: las
zarandas vibratorias, que utilizan la vibración para hacer que las partículas alimentadas sean
presentadas muchas veces a la superficie antes de descargar y las zarandas curvas que se
utilizan en pulpa con agua.

A continuación se muestran los distintos tipos de clasificadores:

Figura 6.1.1 : Clasificador Mecánico

Figura 6.1.2 : Clasificador de Espiral

2
 Figura 6.1.3 : Clasificador Hidráulico

Figura 6.1.4 : Clasificador Centrífugo de Alabes

Figura 6.1.5: Zaranda Vibratoria

3
 Figura 6.1.6 : Zaranda Curva

1.1.3. Selección Critica

Entre los equipos mencionados se seleccionó el hidrociclón, ya que presenta ventajas,

especialmente desde el punto de vista de la inversión de capital y de la manutención. Además
como se muestra en la Figura 6.7 el hidrociclón es el que mejor se adapta para tratar el rango
de partículas de la alimentación (0.003 mm-0.1mm) en el proceso.

Figura 6.1.7: Diagrama Comparativo: Hidrociclones -Clasificador Centrífugo de Alabes-Zaranda

1.1.3.1. Hidrociclones

En los hidrociclones la fuerza centrífuga se produce debido a la entrada tangencial de la

alimentación. El hidrociclón es un dispositivo mecánico muy simple, sin partes móviles. Posee
forma cónica-cilíndrica, dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la parte cilíndrica,
que recibe el nombre de vortex (vórtice) y otra en el extremo inferior del cono, que recibe el
nombre de ápex (ápice). La entrada tangencial de la suspensión produce en el hidrociclón un
4
movimiento en vórtice en tres dimensiones. El movimiento radial está dirigido al eje en todo el
equipo. El movimiento axial es positivo (hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el
apex) en las cercanías de las paredes cilíndricas y cónicas del hidrociclón.

El movimiento en vórtice produce un campo de fuerza centrífugo que impulsa las partículas
hacia las paredes del equipo. En su trayectoria radial, desde la alimentación en la periferia del
equipo hasta el apex o el vortex, las partículas deben vencer la resistencia del fluido que se
mueve hacia el eje del equipo. Por esta razón, las partículas mayores llegarán más cerca de las
paredes y las menores serán arrastradas hacia el eje del hidrociclón. Se establece así un
gradiente radial de tamaño de las partículas en el equipo. La corriente axial separa las
partículas finas de las gruesas, enviándolas en sentido opuesto. Las partículas mayores bajarán
con la corriente descendente, cercana a las paredes, describiendo una trayectoria espiral y
saldrán por el apex constituyendo la descarga (underflow) mientras que los finos formarán una
espiral central ascendente que saldrá por el vortex constituyendo el rebalse (overflow).

En un hidrociclón, la descarga debe contener suficiente líquido para mantener la pulpa fluida
de modo tal que descargue en forma de un spray cónico.

Figura 6.1.8: Hidrociclón Típico

5
1.1.3.1.1. Variables que afectan la Operación de un Hidrociclón

Entre las variables que afectan el comportamiento de un hidrociclón se puede distinguir:

1) Variables de diseño

2) Parámetros del material

3) Variables de operación

4) Perturbaciones.

Veamos cada una de ellas en detalle:

1) Variables de Diseño

Este primer grupo de variables se caracteriza porque de ellas depende el comportamiento

grueso del hidrociclón, por ejemplo el tamaño al que se produce el corte y la nitidez de la
separación. Las variables importantes son: el tamaño del hidrociclón y los tamaños de la
alimentación, apex y vortex.

Está bien establecido que el tamaño de separación de un hidrociclón depende principalmente de

su diámetro. La separación de partículas pequeñas requiere de hidrociclones pequeños y la
separación de partículas mayores de hidrociclones más grandes.

En la selección del tamaño del hidrociclón no interviene directamente el flujo de material a

procesar y éste solo aparecerá para establecer la cantidad de hidrociclones que sean
necesarios.

En forma general se reconoce que los tamaños del diámetro de la alimentación, apex y
vortex influyen en el tamaño de separación.

2) Parámetros del material

Son dos las propiedades del material que tienen mayor influencia en el comportamiento de un
hidrociclón: la densidad del material, si éste es puro, y la composición, si está constituido por
una mezcla. El aumento de la densidad del material disminuye el tamaño de separación.

3) Variables de Operación

Entre las variables que permiten controlar la operación de un hidrociclón podemos mencionar
variables de entrada y variables de salida. Las principales variables de entrada son:
a. El flujo

b. La concentración

c. La presión de la alimentación.

De estas tres, la concentración de la suspensión, expresada como fracción volumétrica de

sólidos, es la principal variable de control que permite cambiar en forma inmediata el tamaño
de corte.

6
La mayoría de los investigadores concuerdan en que el tamaño de corte aumenta al
aumentar la concentración de la alimentación, posiblemente debido al aumento asociado
en la viscosidad de la suspensión.

Entre las variables de salida interesa especialmente:

a. la granulometría de rebalse

b. la proporción de agua que aparece en la descarga.

Hay una interrelación entre las variables, ya que la proporción de agua influye en la fracción
de cortocircuito "BP", aunque en muchos casos no es exactamente igual a ella, y la
granulometría del rebalse es función de la curva de clasificación.

4) Perturbaciones

La principal perturbación de un hidrociclón funcionando es la modificación de la distribución

granulométrica de la alimentación. La frecuente variación de ésta requiere del ajuste inmediato
de la concentración de la alimentación para mantener el d50 constante. Otra perturbación, que
no ha sido suficientemente estudiada, es el cambio de la proporción de los componentes
cuando alimentamos mezclas.

1.1.3.2. Cálculo. Modelos cuantitativos de hidrociclones y su incorporación a la

simulación. Concepto de Curva Eficiencia

En el caso específico del hidrociclón, podemos suponer que el producto grueso en la descarga
estará formado por dos componentes:

a) Partículas gruesas que aparecen en la descarga (underflow) como resultado del

proceso mismo de clasificación y,

b) Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la descarga (overflow) del
hidrociclón.

Se acostumbra a decir entonces que estas partículas finas han cortocircuitado el proceso
normal de clasificación en el hidrociclón, pasando directamente desde la alimentación hacia la
descarga del clasificador.

Para describir el proceso de clasificación dentro del hidrociclón, se acostumbra a definir una
Curva de Partición o Curva de Eficiencia Real, tal como se ilustra en la Figura 6.1.9.

7
 Figura 6.1.9: Curvas de Eficiencia Real y Corregida (Yci vs di)

Dicha curva específica, es función de la granulometría, la fracción en peso de partículas que

pasan desde la alimentación a la descarga, bajo condiciones de operación estacionarias. En
dicha figura puede observarse que para los tamaños más gruesos la eficiencia real es casi un
100%, indicando que en este rango granulométrico casi todas las partículas saldrán por la
descarga del hidrociclón. No obstante, se observa que para los tamaños más finos la eficiencia
no es el 0 %, indicando que una pequeña cantidad de finos será arrastrada por el agua hacia la
descarga del clasificador. El fenómeno anterior se denomina generalmente "Bypass" o
cortocircuito, y se ilustra también en la figura 6.1.9 bajo el nombre de Curva de Partición
Corregida" (es decir corregida por el efecto de bypass).

Efectuando un balance de masa global, podremos establecer la siguiente relación matemática

entre las curvas de eficiencia real y corregida

Y Yc(1 - BP) - Bp (1)

Donde: Y : Eficiencia Real para la partícula de tamaño d

Yc : Eficiencia Corregida (partícula de tamaño d)

BP : Fracción en peso correspondiente al Bypass = Partición de

agua en el Underflow.

Yc(1-BP) : Fracción en peso de partículas de tamaño di realmente

clasificada.

Bp : Fracción en peso de partículas de tamaño d arrastrada por el

agua hacia la descarga

De esta manera, con los correspondientes valores de eficiencia real (Y) para cada rango
granulométrico, podremos calcular Yc a través de la relación inversa:

8
 Y - Bp
Yc (2)
1 - BP

Nota: los valores de BP y Bp (Fracción en peso correspondiente al Bypass = Partición de agua

en el Underflow y Fracción en peso de partículas de tamaño d arrastrada por el agua hacia la
descarga) no son iguales, ya que Bp varía con el tamaño de partícula, en tanto que BP es una
constante para una condición de operación del hidrociclón. Ahora bien, dado que no se
dispone aun de correlaciones para el cálculo de Bp, se acepta la simplificación.

D50= Tamaño de partícula que tiene la misma probabilidad, 50% de encontrarse tanto en el
underflow como en el overflow.

Figura 6.1.10: Curvas de Eficiencia Real y Corregida

En la Figs. 6.1.10 y 6.1.11 se muestran respectivamente las curvas de eficiencia y la

distribución granulométrica de la alimentación, overflow y underflow del hidrociclón diseñado
para el proceso.

9
 Figura 6.1.11: Distribución Granulométrica Alimentación-Overflow-Underflow

El conocimiento teórico del comportamiento de un hidrociclón no es suficiente para el

desarrollo de un modelo fenomenológico que permita su diseño y simulación. Por esta razón
han surgido modelos empíricos más restringidos que permiten diseñar el equipo y simularlo.

El diseño se basó en los siguientes objetivos:

Objetivo 1. Estimar el tamaño, condiciones de operación y número de hidrociclones

requeridos para obtener un producto deseado a una capacidad determinada, partiendo de un
material con una distribución de tamaño conocida.

Objetivo 2. Determinar el comportamiento del circuito de clasificación, cuando se cambian las

condiciones de operación. Esta estimación se denomina simulación de operación.

1.1.3.2.1. Objetivo 1

Existen varios modelos empíricos utilizados para el Cálculo del Hidrociclón:

a) Modelo de Lynch-Rao

b) Modelo de L.R Plitt

c) Modelo de Krebs

Se utilizó el modelo de Krebs, este método permite seleccionar un hidrociclón de un diámetro

determinado en función del caudal de alimentación, densidad del sólido, y tamaño de corte
requerido (d95).

Las ecuaciones que rigen el modelo son las siguientes:

1. Ecuación de tamaño de corte real

10
 d95 =16,098 f1f2f3 Dc0.467 d 95 16,098 f 1 f 2 f3 Dc 0,467 (3)

d95 : Tamaño de corte del 95% ( m). Se define como “el tamaño de separación del
hidrociclón, que garantiza un máximo de 5% de material retenido en dicha malla
de corte, en el producto del rebalse del hidrociclón”.

Dc : Diámetro interno de la sección cilíndrica (pulg)

f1 : factor corrector de la densidad real del sólido alimentado al hidrociclón (f1=1, para
densidad s = 2.65 g/cm3, es decir para mineral de cuarzo puro)

0,485
1,65
f1 (4)
s 1
f2 : factor corrector del porcentaje de sólidos en volumen alimentado al
hidrociclón (f2 =1 para = 10% de sólidos en volumen, es decir = 23%
sólidos en peso, para un mineral de s = 2.65 g/cm3).
1,791
40
f2 (5)
50

f3 : factor corrector de la presión de alimentación del hidrociclón ( f3=1 presión = 10

psig)

0,252
10
f3 (6)
P
s : densidad real del sólido(gr/cm3)

: % de sólidos en volumen, en la alimentación al hidrociclón.

Ps
Ps 100 (7)
s Ps s 100 - Ps

P : presión de alimentación (psig)

Ps : % de sólidos en peso, en alimentación al hidrociclón

: densidad de pulpa de alimentación al hidrociclón (gr/cm3)

s
100 (8)
Ps s 100 - Ps

11
2. Ecuación de Capacidad Volumétrica

Q 0,408 f 4 f5 Dc2,047 (9)

Q : Caudal de pulpa de alimentación( m3/h)

f4 : factor corrector de la presión de alimentación (f4=1, presión=10 psig)

0,475
10
f4 (10)
P
f5 : factor corrector del porcentaje de sólidos en volumen alimentado al ciclón (f5 =1
para = 0 % o sea para agua pura).

f 5 1 4,461 103 1,28

(11)

Para el desarrollo de las ecuaciones 1 y 2 se han supuesto valores estándares para las
relaciones geométricas de los hidrociclones (dadas por Krebs):

Feed Inlet Rebalse (Overflow)

Do Vortex
Alimentación Finder
(Feed Pulp) Di
Sección
Cilíndrica
Dc
Vortice

h
Sección
Cónica

Apex
Du

Descarga (Underflow)

Figura 6.1.12 : Características del Hidrociclón

12
 Do = 0,4 Dc (diámetro del vortex)

Ai = 0,05 Dc2 (área de entrada)

Du = 0,5 Do (diámetro del apex)

Si se observan las ecuaciones, puede verse que todas están interrelacionadas, debiendo
proceder por tanteos para su resolución. Para ello se desarrolló un programa computacional
para el dimensionamiento del hidrociclón basado en la metodología de Krebs.

1.1.3.2.1. Objetivo 2

Una vez seleccionado el diámetro del hidrociclón, se procedió a simularlo, ensayando con
distintas relaciones geométricas (obtenidas de los catálogos de hidrociclones Krebs) y
concentraciones de pulpa, para verificar que el hidrociclón seleccionado se ajusta a las
condiciones reales del proceso.

Para ello es fundamental el conocimiento de los parámetros y variables que rigen el

comportamiento del hidrociclón. Por ello es que se decidió incluir en el texto el ítem 6.1.3.2,
indicando las principales influencias. (Para mayor información ver L.G.Agusti, -The
Pennsylvania State University, U.S.A - Fernando Concha - Universidad de Concepción Chile,
Diseño y Simulación de Circuitos de Molienda y Clasificación, capítulo 9, pags. 207-242).

El método usado para la simulación es el de Krebs modificado por Gutierrez y Oblad. Este
método es un simulador de las condiciones de operación de un hidrociclón y permite predecir
su comportamiento para un caudal, concentración de alimentación, y características
geométricas del mismo. Este incluye ecuaciones de cálculo tales como:

1. Ecuación del Tamaño de Corte Real.

2. Ecuación del Tamaño del d50 Corregido.
3. Ecuación de Capacidad Volumétrica.
4. Ecuación de la Capacidad de agua en la descarga.
5. Ecuación de Eficiencia Reducida (Se requieren datos de la Granulometría de la
Alimentación).
6. Ecuación del Diámetro del Apex.
Se desarrolló un programa computacional basado en esta metodología para ajustar lo más
exactamente posible el diseño del hidrociclón. Los resultados de las simulaciones se muestran
en el apéndice.

1.2. Concentración

1.2.1. Introducción

La temática de este capítulo es explicar el concepto de la operación a la que responde el

equipo, en particular la flotación, ya que es la etapa fundamental en el proceso diseñado. A

13
continuación se detallan los equipos utilizados para la flotación, su selección y cálculo.

1.2.2. Equipos de Flotación. Alternativas

1.2.2.1. Celdas de flotación

Una celda de flotación es un aparato en el cual se efectúa la flotación del material separándolo
de las colas residuales. En esencia, está formado por un recipiente o depósito, provisto
lateralmente de un canal alimentador, un rebosadero para la espuma y un dispositivo de
descarga para las colas en el lado opuesto, así como de una conducción apropiada para la
introducción del aire necesario a la formación de las espumas y a la agitación.

El objetivo fundamental de una máquina de flotación es separar en forma satisfactoria de una

cabeza, un concentrado y un producto de relave. Como para este proceso hay que poner en
contacto íntimo los minerales, el agua, los reactivos y el aire y, como en las operaciones
anteriores los primeros tres componentes ya están acondicionados, para la máquina de
flotación misma queda, como única función fundamental, introducir el aire en la pulpa y
separar los productos.

Según el método de introducción del aire podemos distinguir diferentes tipos de máquinas de
las cuales las principales son:

A) Máquinas Neumáticas

Las celdas neumáticas utilizan aire comprimido para la agitación, lo que proporciona una
agitación suave y forma una espuma limpia y relativamente libre de ganga. En general, las
celdas neumáticas implican un tiempo de contacto un 50% mayor, y la pulpa debe estar
perfectamente acondicionada antes de la flotación.

La celda Callow es una de las primeras y más sencillas, aunque hoy día resulta completamente
anticuada (Figura 6.2.1). Consiste en un canal de 60 a 90 cm de ancho, por 45 a 65 cm de
altura hasta el nivel de rebalse, y de la longitud necesaria. La alimentación penetra por el
extremo superior y las colas se extraen por el otro. Un telón, generalmente constituido por
varias capas de lona fijadas sobre marcos cuadrados de hierro fundido, cubre el fondo del
canal. El aire comprimido penetra por debajo del telón a cada uno de los citados marcos, a
través de tubos que atraviesan el fondo de la cuba. Las pequeñas burbujas de aire ascienden
desde el fieltro, producen una agitación suave y son adheridas por las partículas que han de
flotar.

La espuma alcanza un espesor hasta de 20 a 25 cm sobre el depósito o canal, y rebalsa a una

artesa de concentrado que rodea a la celda.

Las celdas Callow han resultado adecuadas para la concentración de muchos minerales, en
especial de aquéllos que flotan fácilmente sin necesidad de una agitación intensa.

14
 Figura 6.2.1. Esquema de la sección transversal de una celda de flotación Callow
(Operaciones Básicas de la Ingeniería Química - George Granger Brown)

La celda designada “mamuth” es también neumática, pero no utiliza telas y no posee partes
móviles. Está formada por un canal en forma de V, dividida en secciones mediante pantallas
verticales como se representa en la figura 6.2.2. El aire penetra por un conducto general a lo
largo de la celda por ramales unidos a la parte superior de cada sección. La corriente de aire
circula hacia abajo por los ramales verticales, cuyo extremo está situado a 15 cm del fondo.
Las burbujas de aire arrastran hacia arriba algo de la pulpa atravesando una cúpula perforada,
lo que provoca la agitación del lodo y forma una espuma que es desviada por la cubierta contra
las pantallas inclinadas.

La espuma se descarga por encima de los bordes de rebalse a lo largo del canal en un vertedero
o artesa. La alimentación penetra por uno de los lados del canal y recibe tratamiento
continuado a lo largo de la misma. Las partículas “no flotables” sedimentan en la zona
relativamente tranquila de la parte inferior de la celda, resbalando por las paredes inclinadas. El
método de alimentación y de descarga de las colas es similar al empleado en la celda Callow.

El suministro de aire se regula mediante una válvula principal montada sobre el conducto
general, el cual puede dividirse en secciones de 1,20 m de largo, cada una de las cuales posee
una válvula individual para su respectiva regulación.

Si se disminuye un poco el suministro del aire en el lado de la alimentación de la cuba, la mayor

parte del concentrado puede entonces hacerse rebalsar en las proximidades de dicho lado. La
presión del aire en la soplanta suele ser, generalmente, de 0,15 kg/cm2. Para las operaciones
rougher se consumen de 7 a 9 m3/(min)(m) de largo del depósito.

Para operaciones de acabado, la cantidad de aire necesaria es menor, de 4 a 6.5 m3/(min)(m),

provocando así una acción suave, menos expuesta a alcanzar la elevación de ganga con la
espuma.

15
 Figura 6.2.2. Sección esquemática representativa del arrastre selectivo provocado por las burbujas de
aire, en una celda de flotación de tipo neumático. (Western Machinery Co.).

B) Máquinas de vacío

En ellas, la generación de aire se produce haciendo vacío en una pulpa saturada en aire y en
que no hay partes de agitación mecánica.

C) Columnas de flotación

Es un equipo de gran altura, de

sección cuadrada, rectangular o
circular. En la parte basal de la
columna se introduce aire y se
alimenta a 2/3 partes de la altura
del equipo. Al lograr la
introducción de burbujas de
tamaño pequeño en estas zonas,
se obtiene mejor recuperación
de partículas finas, con una
mayor capa de espuma. Su
principal aplicación es en
circuitos de limpieza.

Figura 6.2.3. Diagrama

simplificado de una columna.
(Minería Chilena - ISSN 0716 1042
- Año 11- No. 125, Noviembre de

16
 1991).

D) Máquinas mecánicas

En las celdas mecánicas se dispone de un agitador mecánico que incorpora aire a la pulpa.
Debido a la agitación son efectivas en minerales difíciles de flotar y son más eficientes en
plantas medianas y chicas, como las consideradas en este proyecto.

1.2.2.1 Selección Crítica del Tipo de Máquina Elegida.

La elección de la máquina, se basó en el análisis de antecedentes bibliográficos experimentales

a escala laboratorio. A partir de estos se realizaron ensayos de flotación con distintos equipos,
con la finalidad de efectuar las comparaciones respectivas.

Uno de los ensayos se diseñó siguiendo una técnica de flotación perfectamente conocida como
es la flotación de feldespato con tres equipos diferentes.

Se realizaron tres tiradas por cada equipo y se determinaron recuperaciones, los resultados se
vuelcan en la siguiente tabla:

Tabla 6.2.1: Resultados de la flotación de feldespato. Datos de recuperación en distintos tipos de

máquinas de flotación.

TIPO DE CELDA RECUPERACIÓN

MECÁNICA CONVENCIONAL 63.4
MECÁNICA CONVENCIONAL 62.6
MECÁNICA CONVENCIONAL 64.9
COLUMNA DE FLOTACIÓN 62.1
COLUMNA DE FLOTACIÓN 62.0
COLUMNA DE FLOTACIÓN 63.2
CELDA NEUMÁTICA 60.3
CELDA NEUMÁTICA 63.5
CELDA NEUMÁTICA 60.9

Las recuperaciones obtenidas son un tanto bajas aunque para la columna de flotación se puede
decir que son normales. En el caso de celda mecánica esto puede ocurrir por falta de
optimización de la fórmula de flotación.

La columna de flotación es una innovación en el campo de la flotación porque posee ventajas

respecto a las celdas convencionales, tales como: mayor eficiencia y capacidad, como
consecuencia de la mejor selectividad combinada con el lavado de la espuma, que remueve las
partículas de ganga liberadas que se reportan en el concentrado por arrastre; menores costos
de operación y capital (debido a la carencia de partes móviles); requiere menor espacio físico,
permite una automatización mas sofisticada.

17
En el cuadro comparativo se observa que la flotación en celdas convencionales logra mayor
recuperación que en columnas.

En un circuito recuperador como los Rougher-Scavenger las celdas convencionales superan

ampliamente a las columnas de flotación. Por lo tanto las columnas solo se utilizan en los
circuitos de limpieza (cleaner y recleaner).

En una máquina de flotación tiene que haber facilidades para la alimentación de la pulpa en
forma continua, la manutención de la misma en estado de suspensión, sin sedimentaciones, la
separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada, la evacuación de la última en
forma ordenada y la descarga de los relaves.

La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se determina por el tonelaje que

puede tratar por unidad de volumen; calidad de los productos obtenidos y recuperaciones;
consumo de energía eléctrica, reactivos y otros para obtener los resultados óptimos; gastos de
operación y manutención necesarios por tonelada de mineral.

A medida que fueron apareciendo máquinas cada vez más eficientes, fueron quedando fuera de
competencia muchas, particularmente las del tipo neumático, de vacío y otros más antiguos
como de cascada, de generación de gas por reacciones químicas, etc..

La flotación industrial se realiza en celdas mecánicas o neumáticas. Las primeras son las más
efectivas en plantas pequeñas y medianas como las consideradas en este proyecto.

1.2.2.2 Celdas Mecánicas.

Actualmente son de verdadera importancia tecnológica, por lo menos en lo que se refiere al

Continente Americano, tres máquinas: las de Denver, de Fagergren y de Agitair, todas ellas de
tipo mecánico subaéreo.

A) Máquina Fagergren

Consisten en celdas cuadriculadas en combinaciones de 2 a 6 ó más, según las necesidades. La

parte fundamental del equipo es un rotor colocado concéntricamente dentro de un estator o
jaula fija, con una distancia mínima entre ambas.

El rotor y el estator son dos cilindros huecos, con bases de anillos que se unen entre sí por
varillas-espaciadores de acero revestidos de goma (ver Figura 6.2.4). El rotor tiene además en
la parte superior e inferior rayos en forma de cruz inclinados de tal modo, que la parte superior
succiona el aire y la parte inferior la expulsa ( Figura 6.2.5 ).

La máquina normalmente funciona con 400 a 900 rev/min lo que corresponde a una velocidad
periférica de 670 m/min con la que alcanza a succionar el aire de la atmósfera a través de un
cilindro con algunas perforaciones que encierra el eje central en cuyo extremo inferior está el
rotor. Este succiona desde arriba el aire y desde abajo la pulpa que chocan en su interior,
produciéndose la impregnación de la pulpa con aire. La pulpa gasificada sale radialmente del
rotor y al pasar por sus espaciadores y por los del estator se dispersa más aún.

Las celdas están separadas entre sí por compuertas ajustables que permiten controlar el nivel
18
de la pulpa. Estas compuertas llegan hasta la mitad de su altura de modo que en su parte
inferior la pulpa puede circular libremente. Algunas veces en la parte superior se bajan las
compuertas para que la espuma también pueda correr libremente. La última celda, que
descarga la cola, lo hace por rebalse. Este nivel se puede ajustar y con él, el nivel de la pulpa en
la máquina.

Figura 6.2.4 Rotor de la máquina Fagergren

Figura 6.2.5. Vista en corte parcial de una máquina de flotación Fagergren (Western Machinery Co.)

19
B) Máquina Agitair

La construcción de la máquina Agitair se puede ver en la Figura 6.2.6. Igual que otras
máquinas, dispone de un agitador por medio del cual se introduce el aire y se efectúa la
agitación de la pulpa y de un cuerpo estacionario, llamado estabilizador, que sirve para su
dispersión y estabilización.

La diferencia fundamental entre ésta y otras máquinas reside en el hecho de que las Agitair
para la aireación usan aire comprimido a pequeña presión.

El agitador es un tubo hueco de acero revestido de goma que descansa sobre rodillos. En su
parte inferior tiene un disco con dientes orientados hacia abajo que sirven para la dispersión de
la pulpa aireada. La velocidad periférica de este aparato es baja y varía entre 330 y 470 m/min.
Su parte inferior se puede separar del eje hueco y no requiere manutención especial, sino que
cuando se deteriora se reemplaza.

El estabilizador consiste en planchas de acero, también revestidas de goma, distribuidas en

forma radial. No tocan el fondo sino que están suspendidas a una altura de más o menos 5 cm
para poder dejar circular libremente la pulpa. Su función es la de evitar las turbulencias dentro
de la zona inferior de la máquina que se encuentra fuertemente agitada, y asegurar la
distribución pareja de las burbujas a través de toda la superficie de la celda.

El sistema de aireación artificial bajo presión tiene la ventaja sobre la aireación por succión de
que se puede regular con gran sensibilidad y de que se puede además ser muy abundante
cuando lo requieren las condiciones. Además, como el aire es suministrado a la celda a la
misma presión independientemente de la altura a la que se encuentra la planta, la velocidad del
agitador y el control de la operación son iguales a cualquier altura. El aire llega a la máquina
por una cañería de 6 pulg y a las celdas individuales por una cañería de 2 pulg a través del eje
hueco del agitador. Hay válvulas que regulan la cantidad de aire que se deja entrar.

Las máquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro y más celdas, según las necesidades.
Su alimentación y descarga se efectúan a través de compartimentos especiales situados en la
cabeza y cola de la máquina respectivamente. El nivel de la pulpa es regulado en cada límite de
celdas y en el rebalse de descarga mediante vertederos de acero de altura variable. La altura de
la espuma, sin embargo, se puede regular separadamente en cada celda, ajustando la altura del
rebalse por medio de tablillas removibles, mientras que el volumen de la espuma se puede
controlar con la válvula de aire.

Para cada tipo de operaciones, tales como flotación colectiva o de limpieza o de recuperación
de los productos medios, se usan distintos bancos de máquinas.

20
 Figura 6.2.6. Máquina de flotación Agitair (Flotación de minerales - Alexander Sutulov)

C) Máquina Denver Sub-A (subaérea):

Consisten en celdas cuadriculadas hechas de acero, cada una con su propio agitador y reunidas
en grupos de 2, 4, 6, 8 o más según las necesidades.

Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un nivel mas
bajo, de modo que el movimiento de la pulpa dentro de la máquina se efectúa por gravitación.
El concentrado se retira de la parte superior de las celdas a una canoa por medio de paletas
giratorias o bien por lavado con agua.

El principio de funcionamiento de esta máquina se describe en la Figura 6.2.7; la alimentación

se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la pulpa directamente sobre un agitador
que es un disco de seis paletas, orientadas hacia abajo para la mejor dispersión de la pulpa.

El agitador se hace funcionar por un motor que transmite su movimiento rotatorio mediante un
eje central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la
pulpa.

Al hacer funcionar el agitador con una velocidad periférica que puede variar entre 500 y 600 m
por minuto, empieza a succionar el aire por un orificio situado en la parte superior del tubo. El
aire toma contacto con la pulpa en la zona del agitador que lanza lateralmente la mezcla, la
cual se dispersa con la ayuda del difusor.

Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los relaves junto con las partículas no
21
recuperadas siguen su camino por gravedad bajo la presión de la pulpa nueva que llega a la
celda a través de una compuerta ajustable para entrar por un tubo inclinado a la próxima celda.

Figura 6.2.7. Sección esquemática de la máquina de flotación Denver, en funcionamiento. (Denver

Equipment Co.).

Para los minerales poco flotables o con los cuales se necesita una mayor cantidad de aire, este
último se puede agregar en los mismos orificios bajo pequeña presión. Finalmente, si se
necesita mayor agitación de la pulpa, ésta se puede obtener al reemplazar el agitador de seis
paletas por uno de doce.

Estas celdas tienen una pieza metálica fija situada sobre el agitador, que lo protege de la
sedimentación de las arenas en el caso que se detenga su funcionamiento y que permite su
posterior puesta en marcha sin necesidad de vaciarlas y limpiarlas.

Normalmente están revestidas con goma en sus partes vitales para disminuir su desgaste. Esto
se refiere a la parte inferior de las celdas. El agitador, las paletas, el difusor y sus
revestimientos protectores se hacen de hierro fundido.

1.2.2.3 Selección del Modelo de Máquinas Mecánicas:

Las tres máquinas son del mismo tipo: con agitación mecánica, subaérea. Tienen ventajas de
orden tecnológico tanto en lo que se refiere al consumo de energía por tonelada, como a los
rendimientos y recuperaciones, además de un cuadro favorable en los gastos de operación y
manutención.

22
Las máquinas difieren en el diseño del agitador, estator y geometría de la celda. De las
variaciones de estos tres factores provienen las ventajas relativas en ciertos aspectos de algunas
de ellas sobre las otras.

Con respecto a la granulometría del mineral, las máquinas Denver Sub-A y Agitair pueden
tratar productos más gruesos que las Fagergren, que debido a la poca distancia entre el rotor y
el estator se atasca fácilmente con arenas y pedazos de madera, si éstos penetran en su zona de
agitación. Esta además es muy reducida y por eso la máquina Fagergren no puede tener
satisfactoriamente en suspensión las pulpas arenosas, que contienen un alto porcentaje de
sólidos sobre 48 mallas.

Con respecto a la aireación, la más perfecta y pareja es la de la máquina Agitair, debido a su

estabilidad y control de volumen. Muy buena aireación se obtiene también en las máquinas
Fagergren donde el aire se impregna directamente en la pulpa.

Sin embargo, ni en las Fagergren ni en las Denver Sub-A hay posibilidad de controlar o variar
el volumen de aire que succionan, cuando están en funcionamiento.

Las recuperaciones obtenidas con las tres máquinas son muy similares con diferencias no
mayores de 1%. Debido a su buena aireación, las Agitair se usan para la flotación primaria
cuando la molienda es gruesa y las Fagergren cuando es fina.

Las Denver Sub-A dan excelentes resultados en circuitos de limpieza, debido a ciertas
facilidades en el manejo de los productos medios. En general, las Fagergren y Agitair flotan
más rápidamente que la Denver Sub-A y producen concentrados más sucios pero con mejor
recuperación.

Otro factor que favorece el uso de las Denver Sub-A en flotaciones de limpieza, es la
posibilidad de agregar los reactivos dentro de cualquier celda, ventaja que no tienen las otras
máquinas.

En general, las Denver Sub-A consumen más energía, son más caras y sus gastos de
manutención son más altos, pero esto se compensa plenamente por su excelente trabajo en las
condiciones de flotación selectiva y la alta calidad de sus productos.

La velocidad periférica, forma, tamaño y profundidad del agitador tienen relación directa con el
consumo de energía y la agitación obtenida. La velocidad periférica de agitador más alta es la
de la máquina Fagergren y la más baja la de la Agitair.

Para ahorrar en el consumo de energía se debe buscar la relación adecuada entre el diámetro de
la celda y del agitador, su velocidad y altura. En este factor de consumo de energía, la densidad
de la pulpa y su viscosidad, sorprendentemente, desempeñan un papel de relativamente
pequeña importancia, pues se trata de movimientos muy turbulentos.

Seleccionamos las celdas Denver Sub-A, debido a que se obtienen productos de alta calidad
y de acuerdo a antecedentes, las máquinas Denver son muy utilizadas en la mayoría de las
industrias dando excelentes resultados.

23
Figura 6.2.8. Denver N° 24. 50 ft3. La alimentación entra por atrás de la celda.(Denver Equipment Co.)

1.2.2.4 Selección del Tamaño de Celda

El diseño moderno de las máquinas de flotación tiende a simplificar sus operaciones de

funcionamiento y a disminuir sus gastos de manutención, tratando de eliminar las partes
móviles para el manejo de los materiales. Las pulpas se introducen mediante una caja de
alimentación situada en la parte inferior de la máquina, se tiende a evitar las paletas para
remover el concentrado y a dejarlo descargarse libremente por gravedad. La altura de la pulpa
se mantiene por el nivel del rebalse de la última celda y en general, se trata de intervenir lo
menos posible en el movimiento de las pulpas y concentrados. Por esta razón ya ciertas
máquinas abandonan las particiones entre celdas o las reducen a un mínimo.

El tamaño de las máquinas a seleccionar está relacionado al tonelaje a tratar. A mayor

porcentaje de sólidos, aumenta el número de revoluciones por minuto de los agitadores.

Desde el punto de vista de inversiones y costos de operación, es conveniente dimensionar

celdas de gran volumen. Al aumentar el tamaño de la celda hay menor consumo de potencia
específica excepto en las máquinas Denver. Se deben tener en cuenta los factores de
manutención, supervisión, facilidad de automatización de la planta.

Analicemos las ventajas que ofrecen las celdas de gran volumen, que son las que la industria
tiende a usar últimamente frente a la alternativa de usar mayor número de celdas de menor
volumen.

Ventajas de las celdas de mayor volumen (mayores de 300 ft3):

- Menor espacio de piso y costo de capital.

24
 - Menor número de motores
- Menor número de canaletas
- Menor número de bombas
- Menor costo en el sistema de manejo de reactivos
- Menor costo de operación
- Menor consumo de potencia por unidad de volumen
- Menor costo de mantenimiento

Ventajas de celdas de pequeño volumen (hasta 300 ft3):

- Mayor flexibilidad del circuito. Puede variar el tonelaje en 20 % del flujo nominal.
- También se puede cambiar parte de un circuito rougher a scavenger, o dividir un
circuito largo en dos partes.
- Menor cortocircuito. El cortocircuito es un problema asociado a los malos diseños
mecánicos de equipos, que permiten que una fracción de partículas tenga mayor tiempo
de residencia que otras fracciones de pulpa.
- Mejor control de espuma.
- Menor sensibilidad a fluctuaciones repetitivas. Resisten mejor a cambios bruscos; en
cambio las celdas de mayor tamaño están más expuestas a golpes de bombas que las
celdas chicas.

Los aspectos fundamentales de un proceso de flotación, aparte de consideraciones económicas

y tecnológicas, son la obtención de:

- Alto rendimiento que se manifiesta por la alta recuperación de las especies útiles, y
- Gran selectividad que se manifiesta por la alta ley de los productos de concentración.
Las altas selectividades determinan disminuciones en las recuperaciones y viceversa, lo
que es lógico por cuanto una más alta ley de los productos requiere un tratamiento
adicional con producción de nuevos relaves.

Las celdas de flotación deben cumplir las siguientes funciones:

- Mantener todas las partículas en suspensión dentro de la pulpa

- Diseminar las burbujas de aire finas a través de la celda.
- Promover las colisiones partículas-burbujas.
- Mantener condiciones de quietud inmediatamente bajo la columna de espuma.
- Transportar eficientemente la alimentación, el concentrado y el relave.
- Controlar los niveles de pulpa y espuma, la aireación y el grado de agitación.

Por lo expuesto anteriormente decidimos utilizar celdas mecánicas de pequeño volumen, ya

que se las puede controlar mejor y son más eficientes para tratar caudales bajos como en el
caso de este proyecto.

25
1.2.3 Circuitos de Flotación

Para conseguir la máxima eficiencia en una planta de flotación, generalmente se inicia el

tratamiento del mineral en un circuito primario de flotación, cuyo objetivo principal es separar
en forma grosera la parte útil de la estéril, tratando de obtener la máxima recuperación posible
y descargar una cola de contenido mínimo de especies útiles.

Después se sigue con la otra parte del objetivo fundamental de la flotación: obtención del
concentrado de más alta ley posible.

Este tratamiento secundario, de limpieza, está condicionado a las conveniencias económicas y

tecnológicas. Mencionaremos sólo que la limpieza de los concentrados se efectúa por nuevas
flotaciones, intercaladas a veces, si es necesario, con operaciones de re- molienda, espesado y
acondicionamiento.

El rebalse del tanque de acondicionamiento alimenta a la celda de flotación rougher en la que

tiene lugar una primera separación por flotación grosera. El producto que flota se llama
concentrado y los restantes productos que se hunden en el agua y se descargan por el fondo,
constituyen la cola.

Cuando las colas de las rougher contienen algún producto útil que debiera figurar en el
concentrado, suelen tratarse en celdas scavenger, de modo que se favorezca la flotación de la
cantidad máxima del material deseado en el concentrado, aunque le acompañe una gran
cantidad de colas.

El producto flotado en la celda scavenger es devuelto o recirculado a la celda rougher,

mezclándolo con su alimentación. Las colas empobrecidas de la celda scavenger constituyen
los estériles finales. (Ver Figura 6.2.9)

Figura 6.2.9. Circuito rougher-scavenger. ( Denver Equipment Co.)

El producto flotado en la etapa rougher puede contener ganga en masa superior a la deseada.
Para disminuirla, el producto que rebalsa de la rougher se utiliza para alimentar una tercera
celda de flotación, designada como celda limpiadora o afinadora. (Ver Figura 6.2.10).

Así, los estériles de la afinadora contienen cierta masa de material valioso que se desea
acumular en el concentrado, y por ello se recirculan uniéndolos a la materia prima con que se

26
alimenta la etapa rougher.

En casos especiales se utilizan varias celdas scavenger o afinadoras dispuestas en serie.

Figura 6.2.10. Circuito de limpieza. ( Denver Equipment Co.)

En este proyecto utilizamos celdas rougher porque nuestro objetivo es obtener colas libres de
carbón. (Ver Figura 6.2.11)

Si el caudal de sólidos de la corriente de alimentación al circuito de flotación es menor que 500

Tn/h solo se usa un banco de rougher-scavenger. Pero teniendo en cuenta el mantenimiento y
eventuales desperfectos se sugiere utilizar más de un banco.

Por lo tanto elegimos 2 bancos de 4 celdas cada uno. Esto es debido a que el cálculo para
determinar el número de celdas dio como resultado ocho celdas. (Ver sección 6.2.4.2)

Figura 6.2.11. Circuito rougher. ( Denver Equipment Co.)

27
1.2.3.1 Resultados de los ensayos de laboratorio

Las condiciones generales de los ensayos de laboratorio arrojaron los siguientes resultados:

Muestra: fly-ash de la usina térmica (cenizas)

Contenido de Carbón: 27% a 30%
Pulpa: 16,5 % (p/p)
Temperatura: 25ºC
Tiempo de
5 minutos
acondicionamiento:
Tiempo de flotación: 8 minutos
Caudal de aire: 6 m3/min
Granulometría: -100# (pasante 100 mallas inglesas/pulg2)

Celda: mecánica, marca Denver ( vol.: 2-2.5 l)

Reactivos:
Colector: shur-coal: ¼ de kerosene
Kerosene: 1000 g por tonelada
Espumante: aceite de pino : 136 g por tonelada

Los reactivos se introducen de forma continua en el tanque de acondicionamiento, y después

de cierto tiempo se logra que dicho reactivo interaccione con el sólido. El rebalse del tanque
alimenta a una celda de flotación rougher.

La celda de flotación está formada por un tanque, provisto lateralmente de un canal

alimentador, un rebosadero para la espuma C y un dispositivo de descarga para las colas T en
el lado opuesto, así como un conducto para la introducción del aire necesario para la
formación de las espumas y para la agitación.

1.2.4 Dimensionamiento

Concepto de Scaling-up:

El Ingeniero que trabaja en flotación, tiene que enfrentar problemas de Scaling-up, ya que
siempre procede de experimentos y equipos de menor escala a mayores tamaños de
equipamiento, piloto o industrial.

Se dispone de un número de relaciones o grupos adimensionales para permitir un cambio de

escala adecuada de los parámetros de celdas tales como:

velocidad de flujo,

velocidad del impulsor, etc..

Sin embargo, se presentan problemas en el Scaling-up cuando se parte de ensayos de

laboratorio en batch a plantas pilotos continuas o a escala de planta industrial.

28
El diseño y desarrollo de las pruebas en ensayos batch y su proyección a nivel industrial
involucran el problema de escalamiento. En el se escala tiempo y no leyes ni recuperaciones,
que deben ser las mismas que se obtienen en una prueba de laboratorio.

El hecho experimental de que los tiempos de flotación aumenten al pasar de laboratorio a

planta continua, porque en los ensayos batch (discontinuos) cada porción del sólido tiene el
mismo tiempo de residencia y por lo tanto la misma probabilidad para flotar, en cambio, en la
celda en flujo continuo, hay una variedad o distribución de tiempos de residencia por cada
unidad de sólido. Parte de la pulpa (o sólidos) pasa por la celda más rápido que el promedio o
tiempo de residencia medio. Se dice que ésta parte de la pulpa se cortocircuita; habrá otra
parte de la suspensión que permanecerá más tiempo que el tiempo medio, de ahí que la
recuperación sea incompleta para la primera fracción.

Esta diferencia fundamental entre el proceso batch y el continuo, pone de manifiesto la

importancia de la determinación experimental de los tiempos reales de flotación.

Se demuestra que el factor de escalamiento para el tiempo de residencia es de 1.7-2 del tiempo
óptimo de flotación de los ensayos batch. Se utilizó el criterio de Agar que es puramente
experimental, el cual es de gran aplicación en la industria y tiene un ajuste de los parámetros
bastante aceptable.

1.2.4.1 Criterios generales para el cálculo de un circuito de flotación

Se deben tener en cuenta las siguientes pautas cuando comenzamos el dimensionamiento de las
celdas:

a) Densidades de los minerales que se han de separar.

b) Densidad de la pulpa en la celda de flotación, expresada, bien como fracción en
volumen de los sólidos o por la relación en peso, L/S, entre el agua y los cuerpos
sólidos.
c) Composición de la alimentación y de los productos.
d) Reactivos y dosis o masas de los mismos a utilizar, determinados experimentalmente en
cada caso.
e) Tiempo de contacto, expresado generalmente como tiempo medio, en minutos, que la
pulpa a de permanecer en la pulpa ha de permanecer en la celda de flotación.
f) Tipo de celda de flotación, mecánica o neumática, en la cual se realizó el ensayo de
laboratorio.

A estos datos deben agregarse:

g) Capacidad deseada de producción, expresada comúnmente en Toneladas métricas de

sólidos a manipular por horas o por 24 horas.
h) Tipo de aparato de flotación a utilizar.

Con esta información, el proyectista puede calcular:

A) Capacidad de las series de celdas, y cantidad .

29
 B) Si usan equipos neumáticos de flotación, caudal necesario de aire comprimido y
potencia de los compresores.
C) Si se utilizan equipos de flotación mecánicos, potencia necesaria para la agitación.

1.2.4.2 Cálculo

En el interior de la celda, además del volumen de pulpa se requieren otros volúmenes:

a. volumen ocupado por el mecanismo de agitación.

b. volumen ocupado por el aire.

c. volumen ocupado por la espuma.

Es necesario estimar cada uno de estos factores para determinar el volumen efectivo de la
celda.

Según antecedentes de bibliografía, la concentración de la alimentación a la celda debe ser

aproximadamente del 15%, debido a que el carbón oxidado tiene baja flotabilidad, por lo
tanto es preferible usar alimentaciones diluidas, donde las partículas están más separadas para
facilitar la interacción con los reactivos de la flotación.

- Datos reales de la alimentación a la celda obtenidos a partir de la simulación del hidrociclón

Alimentación al circuito de flotación: 6,026 Tn/h

Densidad de los sólidos secos : 1,808 Tn/m3
Concentración de la pulpa: 16,50 % (p/p)
Tiempo de residencia de la pulpa: (2x8 min.)= 16 minutos
Factores de conversión:
factor Tn a lb = 2.000
densidad del agua en lb/ft3 = 62,4
conversión de horas en minutos = 60
densidad del sólido = 1,808 g/cm3
- Cálculo

1. Caudal másico de alimentación WA: WA = 6,026 Tn/h

WH = (6,026 / 0,1650) - 6,026
2. Caudal másico de agua WH:
WH = 30,495 Tn/h
WP = WA + WH = (6,026 + 30,495) Tn/h
3. Caudal másico de la pulpa WP:
WP = 36,521 Tn/h
QP = (6,026 x 2000 / ( 62,4 x 1,808 x 60)) +
4. Caudal Volumétrico de la pulpa QP: (30,495 x 2000 / (62,4 x 60)) =
QP = 18,070 ft3/min
D = ft3/(minxTn/h): Caudal en ft3/min
D = QP / WA = 18,070 / 6,026 =
5. de pulpa por Tn/h de sólido seco de
D = 2,999 ft3/(minxTn/h)
alimentación

30
 Ve = TR x WA x D =
Volumen efectivo (Ve) del circuito con 16 min. x 6,026 Tn/h x 2,999 ft3/(min x
un tiempo de residencia de 16 min. Tn/h) =
6. Ve = 289,152 ft3
Usando el tamaño nominal de volumen de celda de 50 ft3 y considerando un 15% de dicho tamaño
como volumen ocupado por el aire mas un 5% correspondiente a cañerías, rotor,... queda un
volumen por celda de 40 ft3
7. N : cantidad de celdas requeridas N = 289,152 ft3 / (40 ft3/celda) = 7 celdas
Según catálogo DENVER: Elegimos 2 bancos de 4 celdas cada uno, tamaño de celda
n 24. A continuación se muestra la tabla con los detalles constructivos de las celdas
8.
mecánicas Denver para distintos tamaños y en el layout correspondiente se
esquematizan las dimensiones que da esta tabla.
Tabla 6.2.2: Dimensiones y especificaciones de las celdas Denver (Denver Equipment Co.):

31
Figura 6.2.12. Layouts del banco de celdas. ( Denver Equipment Co.)

32
A continuación se muestra una tabla de resultados para distintos caudales de alimentación, variaciones que pueden ser debidas
al funcionamiento del hidrociclón, también se comparan los resultados tomando celdas de 100 ft3 y de 50 ft3.

33
De acuerdo a estos resultados seleccionamos ocho celdas de 50 ft 3, es decir dos bancos de
cuatro celdas cada uno. El criterio empleado es el de brindar flexibilidad a la operación y así
facilitar los trabajos de mantenimiento. Si hay un inconveniente en el banco de celdas, es
preferible trabajar con la mitad de la capacidad de la planta que hacer una parada imprevista.

1.2.5 Alimentadores y acondicionadores

Antes de la flotación, en la pulpa deben agregarse y acondicionarse los reactivos. La

alimentación se hace con alimentadores que varían de tipo, según la naturaleza del reactivo y el
volumen de alimentación.

Los reactivos líquidos se agregan o con un alimentador de copas, que se puede apreciar en la
Figura 6.2.13 o simplemente desde estanques especiales por el sistema de sifón a través de un
tubo. El último sistema se usa cuando la masa de reactivos agregados es apreciable, como es
el caso de los modificadores.

Los colectores y espumantes se agregan con alimentadores de copas.

La ventaja del aparato presentado en la Figura 6.2.13 es que puede controlarse fácilmente la
adición de los reactivos. Estos se sacan de la parte inferior del aparato por copas colgadas en el
disco que tiene movimiento circular proporcionado por un motor. Al llegar a la altura
correspondiente, las copas se vacían en el receptáculo. Este se puede acercar o alejar de ellos
mediante un tornillo cortando de este modo todo el flujo o una determinada fracción de él.

Figura 6.2.13 Alimentador de reactivos líquidos (Cortesía de Denver Equipment Co.)

Para el acondicionamiento de las pulpas se usan tanques agitados. En la Figura 6.2.14 se puede
ver un Super Agitador producido por la Cía. Denver.

Como se puede observar, la alimentación se introduce por un tubo lateral directamente hasta el
tubo central que recubre y protege el eje del agitador y la triple mariposa que succiona la
pulpa. El tubo central tiene otras aberturas que facilitan la circulación de la pulpa y su
34
homogeneización. El rebalse sale por otro tubo situado en lo parte superior del estanque.

Los diámetros de los acondicionadores son aproximadamente del mismo orden de su altura y
varían entre 1 y 7 metros, según las necesidades. Su operación se hace con motores entre 2 y
25 HP con velocidades entre l00 y 300 revoluciones por minuto.

Si los agitadores son grandes o si la pulpa llega ya acondicionada desde la sección de molienda,
para su mejor repartición y obtención de una cabeza pareja, se usan cajones repartidores. Su
única función es la de proveer a las máquinas de flotación de una carga precisa y dentro de lo
posible atenuar las variaciones que pueden surgir en la ley de la cabeza, granulometría y masa
de reactivos. Un repartidor de pulpa se puede ver en el centro de la Figura 6.2.14.

Figura 6.2.14. Vista de un depósito de acondicionamiento en funcionamiento (Denver Equipment Co.).

5.6 Dimensiones del Agitador Diseñado

35