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PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

CONCEPTO:

La definición de la capacidad es la “habilidad de mantener, recibir,


almacenar o acomodar”, Suele considerarse también como “la cantidad de
producción que un sistema es capaz de lograr durante un periodo de tiempo
específico”.

La planeación de la Capacidad tiene diferentes significados para los


individuos que se encuentran en distintos niveles de jerarquía de la
organización:
- El presidente de manufactura está interesado en la CAPACIDAD
GLOBAL de la firma
- El gerente de planta se preocupa por la CAPACIDAD INDIVIDUAL
de sus distintos departamentos de producción
- El supervisor le interesa la capacidad del equipo y del personal

OBJETIVO:

El objetivo de la planeación de la capacidad es el de proveer un enfoque


para determinar el nivel de capacidad general de los recursos con
utilización intensiva de ( capital, instalaciones, equipos y tamaño global de
la fuerza laboral) que mejor respalden la estrategia de competitividad de la
compañía.

Planear la capacidad implica realizar un análisis del proceso donde se busca


ajustar las capacidades y el equilibrio entre las diferentes partes del
proceso para elevar al máximo el resultado ( producto) o minimizar los
costos con los recursos disponibles .
PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

Manejo de la capacidad en las operaciones

MEJOR NIVEL OPERATIVO: Es el nivel de capacidad para


el cual se ha diseñado el proceso y por consiguiente, es el
volumen de producción en el cual el costo de la unidad
promedio es mínimo.

La tasa de utilización de la capacidad revela cuán cerca está una


firma de su mejor punto operativo.
Ilustración 5.3: Mejor nivel operativo
Tomada de perulapapa.com.pe

EJEMPLO 1: Tomado de Chase; Aquilano &


Jacobs (2005)

Halle el mejor nivel operativo semanal para


una empresa que trabaja en su proceso de ensamble a 250 partes
por hora por maquina y trabaja 3 de las 4 máquinas que posee,
realiza un turno de 8 horas los 6 días a la semana.

Sol/
ECONOMÍAS Y DESECONOMÍAS DE ESCALA:
La noción básica de las economías de escala es
que a medida que una planta crece e incrementa
su volumen de producción, el costo promedio por
unidad de producción se reduce.

Ilustración 5.4: Economías de escala


Tomada de
nodologístico.com

Esto se debe a:

- Disminución de costos
operacionales y de capital.

- Mejor eficiencia al realizar un solo producto en la línea.

En las Deseconomías de escala ocurre el proceso contrario, el


tamaño de la empresa se vuelve demasiado grande y
se aprecian problemas como:

- Subutilización de la capacidad de la fábrica.

- Oferta mayor que demanda.

- Posible reducción del precio.

CURVA DE EXPERIENCIA: En la medida en que


las plantas producen más artículos, obtienen
experiencia en los mejores métodos de
producción, lo cual reduce el costo en ésta área
de manera predecible. Cada vez que la
producción acumulada de una planta se duplica,
sus costos de producción se reducen en un
porcentaje específico.

Ilustración 5.5: Mejor nivel operativo


Tomada de monografias.com

5.2.2.1. CAPACIDAD FOCALIZADA: Una empresa no


debe esperar sobresalir en todos los aspectos del
desempeño de la fábrica, en lugar de ello la
empresa debe seleccionar una serie limitada de
tareas que contribuyan de la mejor manera
posible a alcanzar los objetivos corporativos.
Este concepto también se puede aplicar
mediante el mecanismo de PWP( Plants Within
Plants) “ planta dentro de la planta”

Ilustración 5.6: Capacidad focalizada


Tomada de nicolassuarez.es

FLEXIBILIDAD DE LA
CAPACIDAD: Es la habilidad de
incrementar o disminuir
rápidamente los niveles de producción, o de cambiar la
capacidad de producción de un producto o servicio a otro.
Tal flexibilidad se logra mediante:
- Plantas Flexibles

- Procesos Flexibles

- Trabajadores Flexibles

Ilustración
5.7: Flexibilidad de la capacidad
Tomada
de ctcoachode.wordpress.com

Técnicas para calcular los requerimientos de


capacidad

Para determinar los requerimientos de capacidad es necesario


abordar las demandas de líneas de productos individuales, las
capacidades de cada planta y la asignación de la producción en toda
la red de la planta.

Capacidad utilizada

EJEMPLO 2: Tomado de Chase; Aquilano & Jacobs


(2005) : Una compañía produce dos sabores de
aderezo para ensaladas: X y Y. Cada una de ellas se
encuentra disponible en frascos y en bolsas plásticas.
La gerencia quiere determinar los requerimientos de
equipo, capacidad utilizada y mano de obra para los
próximos 5 años.
AÑO
PRODUCTO X 1 2 3 4 5
FRASCOS 60 100 150 200 250
(MILES)
BOLSAS PLASTICAS 100 200 300 400 500
(MILES)
PRODUCTO Y 1 2 3 4 5
FRASCOS 75 85 95 97 98
(MILES)
BOLSAS PLASTICAS 200 400 600 650 680
(MILES)

Actualmente hay3 maquinas disponibles que pueden empacar hasta


150000 frascos por año por maquina, cada máquina requiere de dos
operadores y puede producir frascos de ambos aderezos. Hay 6
operadores de máquinas de frascos disponibles. También se tienen 5
máquinas que pueden empacar hasta 250000 bolsas de plástico por
año por maquina, se requieren 3 operadores para cada máquina que
también producen bolsas de plástico de las dos referencias.
Actualmente están disponibles 20 operadores de maquinas de bolsas
plásticas.

SOL/

AÑO
PRODUCTO X y Y 1 2 3 4 5
FRASCOS 135 185 245 297 348
(MILES)
BOLSAS PLASTICAS 300 600 900 1050 1180
(MILES)

Requerimientos de máquinas
Requerimientos de mano de obra

EJEMPLO 3: Tomado de Chase; Aquilano & Jacobs


(2005) : La compañía que sirve como ejemplo provee
un componente a varios fabricantes de automóviles.
Este componente es ensamblado en un taller por 15
trabajadores que cumplen un turno de 8 horas en una
línea de ensamble que se desplaza a un ritmo de 150
componentes por hora. Los trabajadores reciben su
pago bajo la forma de incentivo grupal que representa
30 centavos por cada parte buena terminada. La
gerencia considera que se puede contratar a otros 15
trabajadores en un segundo turno si es necesario.
Semana de 5 días
Las partes para el ensamble final provienen de 2 fuentes. El
departamento de moldeado fabrica una parte crítica y el resto es
suministrado por proveedores externos.
Hay 11 máquinas capaces de moldear la parte que se fabrica
internamente, sin embargo, en cualquier momento, se ha
comprobado que siempre se está acondicionando o reparando alguna
máquina. Cada máquina exige un operador de tiempo completo.
Las máquinas podrían producir cada una 25 partes por hora, y a los
trabajadores se les paga por pieza a 20 centavos pieza buena. Los
trabajadores trabajan tiempo extra con un aumento de 50% en sus
tarifas corrientes, es decir a 30 centavos pieza buena. La fuerza
laboral de moldeado es flexible en la actualidad, sólo 6 trabajadores
realizan esta tarea. Hay otros 4 disponibles de un “pool” de
trabajadores dentro de la compañía. Las materias primas para cada
parte moldeada cuestan 10 centavos por unidad, un análisis de
contabilidad concluyó que se están utilizando 2 centavos de
electricidad para fabricar cada parte. Las partes que se compran a
terceros cuestan30 centavos cada componente final producido.
Toda esta operación se ubica en un edificio cuyo alquiler cuesta
US$100 semanales.
Los empleados de supervisión, mantenimiento, oficina reciben
US$1000 semanales.
Se calcula una depreciación del equipo por esta operación de US$50
semanales.
Determinar:
a) Determine la capacidad (número de componentes producidos
por semana) del proceso completo? ¿están balanceados las
capacidades de todos los procesos?

b) Si el proceso de moldeado empleara 10 máquinas en vez de 6,


y no se efectuaran cambios en la tarea de ensamble final, ¿cuál
sería la capacidad del proceso completo?
c) Si la compañía organiza un segundo turno de 8 horas en la
tarea de ensamble ¿cuál será la nueva capacidad?

d) Determine el costo por unidad de producción cuando la


capacidad es de (1) 6000 unidades por semana y (2) 10000 por
semana.

SOL/
a)

LA CAPACIDAD ESTÁ BALANCEADA

b)
LA CAPACIDAD NO ESTÁ BALANCEADA

c)

LA CAPACIDAD NO ESTÁ BALANCEADA

a) (1) costo por unidad /producción por sem= 6000

ITEM CÁLCULO COSTO


Matéria prima para US$0,10 * 6000 partes US$ 600
moldeado
Partes compradas a US$ 0,30 * 6000 partes US$1800
terceros
Electricidad US$ 0,02 * 6000 partes US$120

Trabajo de moldeado US$ 0,2 * 6000 partes US$1200

Trabajo de ensamble US$ 0,30 * 6000 partes US$1800

Alquiler US$ 100 semanales US$100

Supervisión US$ 1000 semanales US$1000


Depreciación US$ 50 semanales US$50

COSTO TOTAL US$ 6670

Costo total por sem US$ 6670


Costo por und = = = US$1.11
Número de und. prod. Por sem. 6000

Costo por unidad para una producción por semana de


10000 unidades

ITEM CÁLCULO COSTO


Matéria prima para US$0,10 * 10000 partes US$ 1000
moldeado
Partes compradas a US$ 0,30 * 10000 partes US$3000
terceros
Electricidad US$ 0,02 * 10000 partes US$200

Trabajo de moldeado US$ 0,2 * 10000 partes US$2000

Trabajo de ensamble US$ 0,30 * 10000 partes US$3000

Alquiler US$ 100 semanales US$100

Supervisión US$ 1000 semanales US$1000

Depreciación US$ 50 semanales US$50

COSTO TOTAL US$ 10350

LOS COSTOS POR UNIDAD SE REDUCEN AL PRODUCIR


MAYOR NÚMERO DE UNIDADES
EJEMPLO 4: Tomado de Chase; Aquilano & Jacobs (2005): La
compañía C.L.A. Fabrica partes para muebles tubulares de oficina,
cada mueble tubular está compuesto por dos parte X y Y. La parte X
es trabajada en el departamento de torneado, dicho departamento
consta de 7 máquinas de las cuales 2 se encuentran en reparación,
cada máquina exige un operador de tiempo completo. La máquina de
torneado produce 150 partes por hora y a cada trabajador se le paga
a $ 7.500 pieza buena, en la actualidad hay 3 personas en el
departamento. La materia prima para cada parte torneada cuesta
$100 por unidad.
La parte Y es suministrada por un proveedor externo y cada parte
cuesta $4.000 pieza buena.
Las partes X y Y son ensambladas en la compañía en la sección de
ensamble a un ritmo de 400 componentes por hora. Los trabajadores
de esta sección reciben un pago de $10.200 pieza buena. En esta
sección trabajan 12 personas que pueden ser utilizadas en otras
secciones si es necesario
En todas las secciones de la empresa se trabajan turnos de 8 horas,
se pagan $ 1000 de electricidad para fabricar cada parte, $200.000
semanales por alquiler de edificio, los empleados de administración
reciben un salario de $2.500.000 semanales.
Se calcula una depreciación del equipo de $13000 semanales.
Semana de 5 días.
Determinar:
a) Determine la capacidad (número de componentes producidos
por semana) del proceso completo? ¿están balanceadas las
capacidades de todos los procesos?

b) Si el proceso de torneado empleara 5 máquinas en vez de 3, y


se trabajara la tarea de ensamble final en 2 turnos ¿cuál sería
la capacidad del proceso completo?
c) Si la compañía organiza las 2 máquinas restantes de torneado
y ensamble trabaja 2 turnos ¿cuál será la nueva capacidad?
d) Determine el costo por unidad de producción cuando la
capacidad es de (1) 18000 unidades por semana y (2) 32000
por semana.
PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD EMPÍRICA

Para desarrollar los planes de la compañía las firmas utilizan el


enfoque empírico para determinar, por medio del cálculo de los
costos, la mejor alternativa para planear la capacidad y seleccionar
los planes del negocio.

EJEMPLO 6: Tomado de Chase; Aquilano & Jacobs (2005): Una


empresa con una variación estacional pronunciada planea
normalmente la producción para un año completo con el fin de
capturar los extremos de la demanda durante los meses de mayor
agitación y los más lentos .Supóngase que se va a fijar un plan de
producción para los próximos Meses. Se ha proporcionado la
siguiente información:
Demanda y días de trabajo

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Proyección de la 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000


demanda

Número de días de 22 19 21 21 22 20 125


trabajo

Costos

Materiales US$100/unidad

Costo de mantenimiento del US$1.50/unidad/mes


inventario

Costo marginal del agotamiento de US$5.0/unidad/mes


las reservas

Costo marginal de la subcontratación US$20.0/unidad(US$120 del costo de


la subcontratación menos US$100 de
ahorro en los materiales)

Costo de contratación y de US$200/trabajador


capacitación

Costo de los despidos US$250/trabajador

Horas de trabajo requeridas 5/unidad

Costo lineal(ocho primeras horas US$4.0/hora


cada día)

Costo del tiempo extra( tiempo y US$6.0/hora


medio)

Inventario

Inventario Inicial 400 unidades

Reservas de Seguridad 25% de la demanda mensual


Se presentan 4 planes de producción:

Plan 1: Producción exacta, Fuerza laboral variable.

Plan 2: Fuerza laboral constante, Inventario variable y agotamiento de


existencias.

Plan 3. Fuerza laboral baja constante, Subcontratación.

Plan 4: Fuerza laboral constante, tiempo extra.

Evaluar los cuatro planes de producción con respecto a su costo total más
bajo.

SOL/

Requisitos para la planeación de la producción total

Enero Febrer Marzo Abril Mayo Junio


o

Inventario inicial 400 450 375 275 225 275

Proyección de la demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600

Reservas de seguridad 450 375 275 225 275 400

Requerimientos para la 1850 1425 1000 850 1150 1725


producción

Inventario final 450 375 275 225 275 400


PLAN 1: PRODUCCIÓN EXACTA; FUERZA LABORAL VARIADA

Ene Feb Mar Abr May Jun TOTAL

Requerimientos de 1850 1425 1000 850 1150 1725


producción

Horas de producción 9250 7125 5000 4250 5750 8625


requeridas

Días de trabajo por 22 19 21 21 22 20


mes

Horas por mes 176 152 168 168 176 160


trabajador

Trabajadores 53 47 30 26 33 54
requeridos

Nuevos trabajadores 0 0 0 0 7 21
contratados

Costos de US$0 US$0 US$0 US$0 US$140 US$4200 US$5600


contratación 0

Trabajadores 0 6 17 4 0 0
despedidos

Costo del despido US$0 US$1500 US$4250 US$1000 US$0 US$0 US$6750

Costo lineal( US$37000 US$28500 US$20000 US$1700 US$230 US$34500 US$160000


0 00

COSTO TOTAL US$ 172350

PLAN 2: FUERZA LABORAL CONSTANTE; INVENTARIO VARIABLE Y


AGOTAMIENTO DE EXISTENCIAS
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Inventario inicial 400 8 -276 -32 412 720

Días de trabajo por mes 22 19 21 21 22 20

Horas de producción 7040 6080 6720 6720 7040 6400


disponibles(

Producción real 1408 1216 1344 1344 1408 1280

Proyección de la demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600

Inventario final() 8 -276 -32 412 720 400

Costos de los faltantes US$0 US$1380 US$160 US$0 US$0 US$0 US$1540

Reserva de seguridad 450 375 275 225 275 400

Unidades sobrantes 0 0 0 187 445 0

Costo de inventario US$0 US$0 US$0 US$280.5 US$668 US$0 US$948

Costo lineal US$28160 US$24320 US$26880 US$26880 US$28160 US$25600 US$160000

COSTO TOTAL US$ 162488

**Para calcular el número de personas necesarias en el plan 2,


utilizamos la siguiente fórmula:

= 40 TRABAJADORES

PLAN 3: FUERZA LABORAL BAJA CONSTANTE; SUBCONTRATACION

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total


Requerimientos de producción 1850 1425 1000 850 1150 1725

Días de trabajo por mes 22 19 21 21 22 20

Horas de producción 4576 3925 4368 4368 4576 4160


disponibles

Producción real 916 791 873 873 916 832

Unidades subcontratadas 934 634 127 -23 211 893

Costos de subcontratación US$18680 US$12680 US$2540 US$0 US$4220 US$17860 US$55980

Costo lineal US$18304 US$15700 US$17472 US$17472 US$18304 US$16640 US$103892

COSTO TOTAL US$ 159872

* Para calcular el número de personas necesarias en el plan 3,


utilizamos la siguiente fórmula:

= 26 TRABAJADORES

En éste caso abril es el mes de menor requerimiento de producción con


850 unidades

PLAN 4: FUERZA LABORAL CONSTANTE ; TIEMPO EXTRA

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total


Inventario inicial 400 0 0 43 243 340

Días de trabajo por mes 22 19 21 21 22 20

Horas de producción 5984 5168 5712 5712 5984 5440


disponibles

Producción real 1197 1034 1143 1143 1197 1088

Proyección de la demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600

Unidades disponibles -203 -466 43 243 340 -172


antes del tiempo extra

Unidades de tiempo extra 203 467 0 0 0 172

Costo del tiempo extra US$6090 US$13980 US$0 US$0 US$0 US$5160 US$25230

Reserva de seguridad 450 375 275 225 275 400

Unidades sobrantes 0 0 0 18 65 0

Costo del inventario US$0 US$0 US$0 US$27 US$97,5 US$0 US$124,5

Costo lineal US$23936 US$20672 US$20688 US$20688 US$23936 US$21760 US$131680

COSTO TOTAL US$ 157034,5

***

= 34 PERSONAS

COMPARANDO LOS 4 PLANES ENCONTRAMOS QUE EL MENOS


COSTOSO ES EL PAGO DE TIEMPO EXTRA Y TRABAJAR CON 34
PERSONAS PLAN NÚMERO 4
EJEMPLO: La compañía VIVERES S.A. le solicita planear los
requerimientos de personal, utilización de tiempo extra, manejo de
inventarios. Con el fin de dar cumplimiento a la demanda proyectada
de los próximos 6 meses.

Se le suministra la siguiente información:

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL

Proyección de la 2000 2500 1850 730 3650 2200


demanda

Número de días de 24 24 21 26 24 25
trabajo

COSTOS

Materiales US$ 132 / unidad

Mantenimiento del inventario US$ 2.3 / unidad / mes

Agotamiento de reservas US$ 7 / unidad / mes

Subcontratación US$ 52 / unidad

Contratación y capacitación US$ 350 / persona

Despidos US$ 430 / persona

Horas de trabajo requeridas US$ 3 / unidad

Lineal ( ocho primeras horas cada día ) US$ 6 / hora

Tiempo extra US$ 9 / hora

INVENTARIO

Inventario inicial 440 Unidades

Reserva de seguridad 25% de la demanda mensual

Desarrolle los 4 planes de producción, sugiera uno y justifique la


elección