FORMATO Código: F.TI.

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Fecha: 20/01/2017
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Carrera: Ingeniería Industrial y de Procesos

Nivel: Quinto
Asignatura: Gestión de Riesgos
Estudiante: Luis Coba

Luis Pérez

Erick Pinto
Gabriela Saltos
Bryan Tufiño

Docente: Ing. Julio Pambabay

Tema: Implementación del Método HAZOP AMEF y Método AMEF.

Introducción:

MÉTODO HAZOP AMEF Y MÉTODO AMEF

En la actualidad es de suma importancia contar con herramientas de evaluación, esto

ayuda a incrementar la mejora continua en las empresas y su calidad. Una de las
herramientas más utilizadas es el análisis de Modo y Efecto de fallos (AMEF) es un
conjunto de directrices, y metodologías creados por la Nasa, tiene como propósito
identificar y evaluar la confiabilidad que tiene un equipo en la industria, con el fin de evitar
fallos en pequeñas muestras y experimentos. El primer boom del uso de esta metodología
tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su
retorno a la tierra. Una de las principales ventajas con las que cuenta este método de
evaluación de fallas es que sirve como una herramienta dinámica, en la cual se puede
recopilar y clasificar información acerca de los productos, productos, el sistema de gestión
que maneja una industria.

La segunda herramienta que se va a utilizar es HAZOP o AFO (Análisis Funcional de

Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa
de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las
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variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación. La

característica principal del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de
trabajo, la técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias
de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas palabras
guías. . El presente trabajo de evaluación se pretende realizar un análisis acerca del
accidente del EXXON VALDEZ las posibles causas por las que se pudo dar esta fuerte
contaminación ambiental para ser utilizado como herramienta con el fin de disminuir el
riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseño como en desarrollo de
procesos.

Objetivos

Método HAZOP

 Identificar riesgos.
 Identificar los riesgos potenciales en las instalaciones y evaluar los problemas de
operatividad.
 Analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones
de las variables de proceso, planteadas a través de palabras guías.

Método AMEF

 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible, a su vez las causas
posibles de las fallas.
 Identificar oportunidades de mejora.
 Identificar las posibles fallas del proceso “Producción de la mermelada”

PROCEDIMIENTO MÉTODO HAZOP

1. Definición del área de estudio
2. Definición de los nudos
3. Aplicación de las palabras guía
4. Definición de las desviaciones a estudiar
5. Sesiones HAZOP

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1. Nuestra área de estudio se va a concentrar en el análisis bajo el Método HAZOP del

derrame que sufrió el Petrolero VLCC Exxon Valdez en la Bahía del Príncipe Guillermo,
Alaska.
2. Para la implementación del Método HAZOP usaremos el Método What If para definir
nuestras situaciones de peligro.

Cambios o
¿Qué pasaría si? Consecuencias Recomendaciones
Adecuaciones
Tener un plan para Tomar acciones en
Exxon Valdez zarpa El derrame no se
cada viaje y cuanto a la
a la mañana hubiese producido
determinar cómo planificación del
siguiente? ese día.
salir. viaje.
Zarpar al día Tener en cuenta el
Hazelwood decidiera El buque hubiese
siguiente con las clima de Alaska y los
permanecer en el chocado contra el
condiciones objetos flotando en el
carril de salida? hielo flotante.
climáticas a favor. hielo.
Revisión de los
El cálculo de cambio El buque encallaría y sistemas de
Realizar los cálculos
de carril es el petróleo de navegación del
correctamente
incorrecto? derramaría buque en búsqueda
de arrecifes
Poner una señal
El buque no puede Cambio del diseño de
El piloto automático vistosa de que el
cambiar de dirección los indicadores del
esta encendido? piloto automático esta
y encallaría. buque
encendido.
Si un barco con el Tener más de una
Un choche entre Instrucción al
mismo cargamento persona que supiera
ambos y causaría personal del barco
entra en su misma el modo de
una explosión. del control del mismo
dirección navegación del barco
Si el piloto El capitán hubiera Mantener al capitán Tener personal que
automático estuviera podido corregir su en todo momento en este calificado para
apagado curso la cabina controlar el barco
Al hacer el cambio Mejorar el sistema de
Se hundía el barco y
de carril el barco se No cambiar del curso navegación y la
los barriles se
chocaba con un ya establecido señalización del
derramaban
arrecife pilotico automático
Tener un encargado
El barco no podría Tener un suplente en
Si el capitán no de la cabina con
corregir su curso y se caso de que el capitán
regresa a la cabina conocimientos para no este disponible
chocarían
navegar
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3. Aplicación de las palabras guía y las variables a estudiar.

Palabra Desviación Posibles causas Consecuencias Acciones a tomar
Guía
Tomar todas las
Zarpar a la hora Encallamiento del
Inverso Llegar rápido al destino consideraciones antes de
equivocada buque
zarpar.
Permanecer en el Conducción lenta del
Falta de aprobación de Esperar al día siguiente
Parte de carril de salida con buque para evitar
la guardia costera para zarpar.
hielo flotando choques con el hielo.
Error en los Cálculos apresurados Encallamiento del Realizar las maniobras
Menos cálculos de salida por influencia del buque y derrame de correctas con todos los
del carril alcohol petróleo miembros de la tripulación
Falta de señalización No se puede maniobrar Asegurarse de que existan
Diferente Piloto automático
de piloto automático el buque con el piloto señalizaciones del piloto
de encendido
encendido automático encendido automático encendido
La poca maniobra del Asegurarse de que en la
Encendido el piloto Que el capitán no esté barco por lo que este cabina este otra persona
No
automático en la cabina puede llegar a que pueda controlar el
chocarse. barco.
Colisiones con otros
Llevar consigo un plano
Diferente Cambio de carril de barcos o los
Desviación de la ruta de la zona y la
de navegación estancamientos con
planificación del tayecto
arrecifes
Si la señalización
Reacción lenta al Revisión del sistema
del piloto
Falla eléctrica en el momento de realizar eléctrico antes de cada
Inverso automático indica
panel de control alguna maniobra de partida
encendido cuando
evasión
está apagado.
La pantalla del No se divisara algún
Por sobre Revisiones constante del
Otro panel de control de navío que venga en su
calentamiento panel y tener repuestos
quema dirección contraria

PROCEDIMIENTO MÉTODO AMEF

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Determinar los pasos críticos del proceso.
3. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos
y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
4. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
5. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
6. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
7. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
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DESARROLLO MÉTODO AMEF

MÉTODO AMEF

EXXON VALDEZ

Efecto Causas
Nombre del Falla Acción
N° Potencial de la S Potenciales O D RPN
componente Potencial Correctiva
Falla de las Fallas
Sobrepasar el
Tanque de Desconocimiento
Derrame del nivel de Capacitar al
1 almacenamiento de la capacidad 5 4 3 60
crudo almacenamiento personal
del petróleo del tanque
permitido
Choques con Calibración
No presenta
rocas Falta de del equipo
2 Radar recepción 8 3 6 144
subterráneas del calibración Mantenimiento
de ecos
arrecife preventivo
Capacitar a
No
Imposibilidad de los
Sistema de responde a Problema de
realizar encargados
3 navegación los 8 comunicación 5 8 320
maniobras Control
computarizado comandos con el timón
manuales mediante
establecidos
check list
Imprecisión al
Alarma auto- Cerebro de Falta de Mantenimiento
4 indicar cuando 6 7 4 168
piloto la alarma calibración preventivo
se está
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utilizando piloto Cambio de

automático alarma a una
moderna
Mantenimiento
Perdida de
Sistema de Falta de preventivo o
comunicación
5 posicionamiento software 7 actualización de 4 correctivo 6 168
con hélices y
dinámico software según sea el
propulsores
caso
Realizar
Perdida de
Consola de Módulo de inspecciones
rumbo y Desgaste por
6 control de estación 7 3 periódicas 6 126
profundidad del demasiado uso
propulsión digitalizada mediante un
buque
check list
Falta de aire
comprimido
para
Falta de aire
Capta la herramientas
Sensor de comprimido para El compresor se
7 temperatura
temperatura
herramientas
7 4 neumáticas 6 168
del aire para
neumáticas aplicar un
mantenimiento
no correctivo

Desfoga el aire
Falta de
del tanque mantenimiento
cuando la en las
Válvula de presión
Paro total de la
8 Motor quemado 4 3 válvulas, 2 24
seguridad sobrepasa el maquinaria
relizar
límite.
mantenimiento
preventivo
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CONCLUSIONES
 Se pudo concluir que AMEF es un método analítico estandarizado que sirvió para
identificar las fallas más comunes en la industria alimenticia con mención a la
elaboración de mermelada, se pudo observar que con este método es más fácil
eliminar o minimizar los riesgos que se presentan en la elaboración de mermelada.
 Mediante el análisis AMEF se puede determinar que al determinar y reducir
todas las fallas dentro del proceso y corregirlas, aumentara la calidad del proceso
y su tiempo de elaboración.
 El método AMEF ayudara a prevenir las perdidas serias dentro de la elaboración
de mermelada, optimizando de mejor manera todos los sistemas o etapas dentro
del proceso y reduciendo la presencia de fallas en los procesos.
 El método AMEF ayudara a prevenir las perdidas serias dentro de la elaboración
de mermelada, optimizando de mejor manera todos los sistemas o etapas dentro
del proceso y reduciendo la presencia de fallas en los procesos.

RECOMENDACIONES
 Se recomienda como pilar fundamental del AMEF la conformación de un grupo
interdisciplinario, con el fin de dar diversos puntos de vista sobre el problema a
solucionar.
 Debemos considerar el uso de guías sobre los equipos o componentes a evaluar
para tener idea del funcionamiento del mismo.
 Debemos entender y comprender las tablas para dar las ponderaciones
adecuadas a cada una de las fallas presentes.
 Tenemos que buscar las mejores acciones correctivas para de ese modo al
momento que volvamos a realizar el método todas estas fallas disminuyan.

BIBLIOGRAFÍA
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