SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

SALUD OCUPACIONAL EN
REFINERIAS
Ing. Carlos A. Campos Villazon
Consideraciones
Consideraciones
En caso de evacuación
INTRODUCCIÓN
 Por que hablar de seguridad ?

 Por que es de nuestro interés conocer de este tema ?

 Costos ? Cuales ?

 La industria del petróleo ?

 Que es un sistema de gestión ?

La seguridad y salud ocupacional
 Se llama prevención de riesgos a un conjunto de
actividades destinadas a evitar los accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales, mediante la aplicación,
entre otras, de dos importantes disciplinas:
SEGURIDAD INDUSTRIAL HIGIENE INDUSTRIAL

 Se ocupa  Es una ciencia que

básicamente de la tiene como objeto el
prevención y control reconocimiento, la
de todos los evaluación y control
accidentes de de las enfermedades
trabajo. ocupacionales.
Producción y seguridad

Que queremos lograr con la seguridad en nuestra

organización ?

 Preservar la salud psicofísica de los trabajadores

 Evitar danos a la propiedad y medio ambiente
 Mejorar la calidad, eficiencia y performance de las empresas
Sistema de gestión

 La implantación de un sistema de gestión de cualquier tipo es

una tarea de gran envergadura para cualquier organización que
desee mejorar su actividad empresarial. Sin embargo, una
planificación adecuada y el respaldo de la alta dirección pueden
facilitar en gran medida este proceso.
 Para todos los sistemas de gestión, existen algunas herramientas
comunes que se pueden utilizar, así como un proceso común que
se puede seguir durante la implantación.
Circulo PDCA (Ciclo de Deming)

 Dentro del contexto de un sistema

Actuar Planificar
de gestión, el PDCA (o PHVA) es un  ¿Cómo  ¿Qué hacer?
ciclo dinámico que puede mejoras la  ¿Cómo
próxima vez? hacerlo?
desarrollarse dentro de cada
proceso de la organización, y en
el sistema de procesos como un
todo. Está íntimamente asociado Verificar
Hacer
 ¿Las cosas
con la planificación, pasaron según  Hacer lo
implementación, control y mejora se planificado
planificaron?
continua, tanto en la realización
del producto como en otros
procesos del sistema de gestión.
Problemas en la gestión

 Personal bajo presión

 Incrementar la fatiga
 No capacitar
 Ignorar la falta de experiencia
 Comunicación escasa
 Falta de motivación
OHSAS 18001:2007

 Durante el segundo semestre

de 1999, fue publicada la
normativa OHSAS 18001, dando
inicio a la serie de normas
internacionales relacionadas
con el tema de “Salud y
seguridad en le trabajo”, que
viene a complementar a la
serie ISO 9001 (Calidad) e ISO
14001 (Medio Ambiente).
 La norma OHSAS 18001:1999 fue diseñada
en los mismos parámetros y como
herramienta de gestión y mejora
tomando como base para su elaboración
la normas de la British Standard (BS
8800), basada en el ciclo de mejora
continua.
 La norma OHSAS es la abreviación de
“Occupational Health and Safety
Assessment Series”
 Tras la revisión técnica a la que ha sido
sometida la primera edición OHSAS
18001:1999 se ha publicado la nueva
versión, que reemplaza a la anterior.
 OHSAS 18001:2007 ha sido desarrollada
para poder compatibilizarse con los
sistemas de gestión ISO 9001:2008 e ISO
14001:2004, así como para facilitar la
integración, por parte de las
organizaciones, de los sistemas de
gestión de Calidad, Medio Ambiente y
Seguridad en el Trabajo, en el caso que
deseen hacerlo.
 La Serie de normas OHSAS 18000 están planteadas como un sistema
que dicta una serie de requisitos para implementar un sistema de
gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una empresa
para formular una política y objetivos específicos asociados al tema,
considerando requisitos legales e información sobre los riesgos
inherentes a su actividad, para asegurar el mejoramiento de la salud
y seguridad en el lugar de trabajo.
Beneficio del Sistema de Gestión en
Seguridad y Salud Ocupacional
 Mejora la eficiencia de la gestión
 Mejora la imagen de nuestros productos y servicios, lo que se traduce
en un respaldo para los clientes (vecinos y usuarios)
 Mayor productividad y optimización de los recursos y un permanente
control en cada etapa de los procesos.
 Mejora la calidad de los recursos humanos, a través de la
actualización y aprendizaje de nuevas técnicas y gran participación e
involucramiento del personal.
 Favorece el cumplimiento de la legislación vigente.
 Asegura el control de los riesgos en SySO
 Aseguramiento del correcto funcionamiento del Sistema de Gestión, a través de la
revisión estandarizada y acreditada realizada por un externo.
 Obtener una ventaja competitiva, diferenciarse de la competencia, demostrar su
aptitud para la gestión de SySO.
 Satisfacer algún sector involucrado, simplemente cumplir con la exigencia de sus
clientes.
 Apertura de nuevos mercados, en virtud de alcanzar las características requeridas
por grandes clientes, a través del cumplimiento de requisitos técnicos orientados a
la protección a la salud, al medio ambiente, etc.
 Mejoramiento de la posición competitiva, expresada en aumento de ingresos y de
participación de mercado.
 Aumento de la productividad, originada por mejoras en los rendimientos y
capacidades de los procesos internos.
 Ordenamiento de la estructura interna , que facilita la definición de objetivos,
autoridades y responsabilidades, así como una comunicación mas fluida, que
beneficia al logro de objetivos.
 Mejor utilización de recursos, a través del aseguramiento de competencias
técnicas, el enfoque a procesos y la distribución de cargas de trabajo.
 Reducción de costos, a partir de menores costos por reprocesos, reclamos de
clientes o perdida de materiales y de minimizar los tiempos de ciclos de trabajo.
 Motivación interna efectiva, a través de la participación e
involucramiento del personal, lo que permite identificar
constantemente oportunidades de mejora.
 Mayor capacidad de respuesta y flexibilidad ante las
oportunidades cambiantes del mercado.
 Trabajo en equipo, que resulta un factor determinante para un
eficiente esfuerzo colectivo de la empresa, destinado a alcanzar
las metas y objetivos.
 Mayor habilidad para crear valor, tanto para la empresa como
para sus proveedores y socios estratégicos.
DEFINICIONES
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ( SYSO ) (3.12)
 “Condiciones y factores que afectan o podrían afectar a la salud y la seguridad de los
empleados o de otros trabajadores (incluyendo trabajadores temporales y personal
contratado), visitantes o cualquier otra persona en el lugar de trabajo”
SISTEMA DE GESTION DE SYSO (3.13)
 “Parte del sistema de gestión de una organización, empleada para desarrollar e implementar
su política de SySO y gestionar sus riesgos para SySO”

 Un sistema de gestión es un grupo de elementos interrelacionados para establecer la

política y los objetivos, y para cumplir estos objetivos

 Un sistema de gestión incluye la estructura de la organización, la planificación de

actividades, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los
recursos
Peligro

PELIGRO (3.6)
 “Fuente, situación o acto con potencial para causar lesión en términos de daño humano
o deterioro de la salud, o una combinación de estos”

IDENTIFICACION DE PELIGROS (3.7)

 “Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y se definen sus
características”
Riesgo
RIESGO (3.21)
 “Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y
la severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar el suceso o
exposición”

RIESGO ACEPTABLE (3.1)

 Riesgo que se ha reducido a un nivel que puede ser tolerado por la organización,
teniendo en consideración sus obligaciones legales y su propia política de
SySO(3.16)”

EVALUACION DEL RIESGO (3.22)

 “Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o varios peligros,
teniendo en cuenta la metodología y criterios de aceptabilidad de los controles
existentes y decidir si el riesgo o riesgos son o no aceptables para la organización
”
ENFERMEDAD (3.8)
 “Identificación Condición física o mental identificable y adversa que
surge y/o empeora por la actividad laboral y/o por situaciones
relacionadas con el trabajo”

PARTE INTERESADA (3.10)

 “Persona o grupo, dentro o fuera del lugar de trabajo que tiene
interés o está afectado por el desempeño de SySO de la organización”
ACCION INSEGURA
 Es la violación a un procedimiento comúnmente aceptado como seguro, lo que
puede provocar accidentes. Son las causas que dependen de las decisiones y acciones
del propio trabajador y que puedan dar como resultado un accidente.

 FALTA DE USO DE PROTECCION PERSONAL

 USO INADECUADO DE PROT.PERSONAL
 USO INADECUADO DE HERRAM. O EQUIPOS

 USO DE HERR. O EQUIP. DEFECTUOSOS

 BLOQUEO DE DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
 USO DE EQUIPOS SIN AUTORIZACION
 POSICION INADECUADA DE TRABAJO
 NO CUMPLIMIENTO DE NORMAS O PROCEDIMIENTOS.
 DESCONOCIMIENTO DE NORMAS O PROCEDIMIENTOS
CONDICION INSEGURA
 Es una situación de la maquinaria, edificación o instalación que puede generar
accidentes. Son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores
realizan sus labores ( ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad
que pueden tener los locales, maquinarias, los equipos y los puntos de operación.

 PROTECCION INADECUADA DE MAQ. O EQUIP.

 FALTA DE PROTECCION DE MAQ. O EQUIP.
 HERRAM.,EQUIPOS O MAQUINAS EFECTUOSOS
 PISOS DEFECTUOSOS
 ESCALERAS O PLATAFORMAS DEFECTUOSAS
 ELEM. DE SEGURIDAD DEFECTUOSOS
 FALTA DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD
 SEÑALIZACION DEFECTUOSA/INEXISTENTE
 SITUACIÓN ESTANDAR

Único “standard” aceptable en Seguridad:

Cero Incidentes con lesión

“...el trabajo es para ganarse la vida, no

para perderla
INCIDENTE (3.9)
 “Suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual ocurre o podría
haber ocurrido un daño o deterioro a la salud (sin tener en cuenta la
gravedad), o una fatalidad”

 Un accidente es un incidente que ha dado lugar a un daño o deterioro de la

salud o una fatalidad, ES DECIR INCIDENTE CON LESION

 Se puede hacer referencia a un incidente donde no se ha producido un daño,

deterioro de la salud o una fatalidad como cuasi accidente
LA INDUSTRIA DEL PETROLEO
 Para poder aprovechar la energía del petróleo y del gas es necesario
extraerlos de los yacimientos o reservorios, que se encuentran a grandes
profundidades. Una vez extraídos, debemos tratarlos hasta obtener
productos finales.

 El petróleo, es un compuesto químico complejo en el que coexisten

partes sólidas, líquidas y gaseosas. Lo forman, por una parte, unos
compuestos denominados hidrocarburos, formados por átomos de
carbono e hidrógeno y, por otra, pequeñas proporciones de nitrógeno,
azufre, oxígeno y algunos metales.
La Cadena productiva
Refinación
El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no tiene aplicación práctica alguna. Por ello, se hace
necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de utilidad. Este proceso se realiza en las refinerías.
Una refinería es una instalación industrial en la que se transforma el petróleo crudo en productos útiles
para las personas. El conjunto de operaciones que se realizan en las refinerías para conseguir estos
productos son denominados “procesos de refinación”.
Mediante la refinación se obtienen:
 Gas natural
 GLP
 Gasolina
 Kerosén
 Diesel oil
 Fuel oil
 Aceites
 Grasas
 Una Refinería de Petróleo está constituida por una serie de procesos en los que,
mediante separaciones físicas o transformaciones químicas, se modifican las
características de las materias primas hasta obtener los productos deseados.
 Se denomina “ESQUEMA DE REFINO” al conjunto de procesos que constituyen una
Refinería de Petróleo. El Esquema de Refino puede variar de unas refinerías a otras
en función de:

 Tipo de crudo o crudos a tratar.

 Especificaciones requeridas por el mercado.
 Demanda de los productos.
 Tecnología disponible.
 Flexibilidad requerida (estacionalidad, futuro, etc.)
En la relación de un esquema de refino se han de tener en consideración todas estas variables de
una forma ECONÓMICA, es decir que el conjunto de costes de:
 Materias primas (crudo fundamentalmente).
 Inversión (coste fijo).
 Energías (coste variable: EE, agua, etc.).
 Otros costes operatorios.

optimice al margen económico de la operación. Esta selección no es fácil dada la volatilidad de

los precios de los crudos, la frecuente modificación de las especificaciones de los productos y la
variación de la demanda.
 Por las anteriores razones se explica que existan Refinerías con distintos esquemas para adaptarse a las
necesidades del mercado, crudo-demanda-calidad del área geográfica y que estos hayan sido
modificados a lo largo del tiempo.

 Los esquemas de Refino se suelen clasificar en función de su capacidad de conversión o reducción de

residuo (Fuelóleos) transformándolos en destilados más ligeros (gasolinas, gasóleos):
 “Hydroskimming”: es la más simple y se limita a destilar el crudo y tratar los productos así obtenidos
para que cumplan con las especificaciones exigidas. Este esquema es el más antiguo y se adaptaba a un
mercado con alta demanda de fuelóleos y especificaciones poco rigurosas. Hoy en día tienden a
desaparecer y su existencia se justifica en situaciones especiales.

 Refinería con Conversión: correspondiente a una etapa en que la demanda de fuelóleos se fue
reduciendo haciendo necesaria la inclusión de procesos de conversión de residuo (fondo de destilación
atmosférica) a otros productos comercializables.

 Refinería con Conversión Profunda: Es la última etapa de desarrollo y permite operar una refinería con
producción cero de Fuelóleos.
Es conveniente indicar que para la buena operación y gestión de una Refinería de
 Petróleo son necesarias otro tipo de unidades y servicios:
 “Blending”
 “Offsites”: Antorcha, tanques, chimeneas, etc.
 Energías: Tratamiento de aguas, generación de vapor, etc.
 Mantenimiento: Talleres, repuestos, etc.
 Gestión: Administración, Trasiegos, Programación, Compras, etc.
 Otras.

cuya buena coordinación permite la optimización del conjunto.

Esquema de refinación
Accidentes en la Industria Petrolera
REPORTE DE LAS 100 MAYORES PÉRDIDAS EN LA INDUSTRIA
QUÍMICA Y PETROLERA
J&h MARSH & McLENNANJ, 2000

100 eventos mayores durante los últimos 30 años

Daños a la propiedad Remoción de

7.520 escombros, costos de limpieza
millone
s de
$us

Interrupción del negocio, lesiones y

fatalidades, demandas de
??????
responsabilidad
Perdidas por tipo de emergencia

% DE PERDIDA

40
35
30
25
20
15
10
5
0
Fuego Explosión nubes Explosiones Otras
de vapores
Causas de los eventos

% DE PERDIDA

Sabotage
Error de diseño
Peligros naturales
Cambio en proceso
Desconocido
Error operacional
Falla mecánica

0 10 20 30 40 50
 PERDIDAS POR TIPO DE INDUSTRIA

Varias 5

Plantas de Gas 7

Terminales
7
(Almacenamiento)

Plantas Petroquímicas 35

Refinerías 46

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

PERDIDA (% del Total)

Incendio en la plataforma petrolera Piper
Alpha: 2.693 millones de euros

 Fecha: 6 de julio de 1988

 Descripción: un fallo técnico provocó un incendio en la plataforma petrolera Piper
Alpha del Mar del Norte que era la mayor productora del mundo con 317.000
barriles diarios. El incendio causó 167 muertos y 2.693 millones de euros en daños.
 Causas: Gestión de Cambios / Falla en el sistema de PT / falta de entrenamiento
en respuesta a emergencias / falta de comunicación
 El hundimiento del Exxon Valdez:
1.978 millones de euros

 Fecha: 24 de marzo de 1989

 Descripción: un buque petrolero de Exxon se hundió en una zona accesible sólo por
helicóptero y barco tras encallar en un arrecife, derramó 40 millones de litros de
petróleo al mar. La remediación costó 1.978 millones de euros.
 Causas: Falta de mantenimiento del radar / reducción de costos / indisciplina
operacional
 El hundimiento del Prestige:
9.502 millones de euros

 Fecha: 13 de noviembre 2002

 Descripción: El petrolero Prestige cuando se vio inmerso en un temporal y sufrió una
vía de agua. El 19 de noviembre, tras intentar alejarlo de la costa, se partió en dos
hundiéndose. El Prestige soltó al mar casi 76 millones de fuel. El coste del accidente se
cifró en más de 9.500 millones de euros según un informe de la Junta de Pontevedra.
 Causas: Falta de respuesta a emergencias / falta de planificación y evaluación de
riesgos
 FECHA: 16 – Agosto – 2008
 EMPRESA/LUGAR: Refinería Pascagoula – Misisipi/USA 300.000 bpd
 CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA:
• Incendio en Unidad de Crudo
• Llamas de 70 metros, visibles a 6.5 km
 CAUSAS:
• La reinstalación de una válvula de seguridad después de su mantenimiento preventivo
no fue realizada adecuadamente. Cuando la presión del sistema se acercó a la presión
determinada en la válvula algunas de las tuercas de seguridad que estaban flojas
cedieron completamente dando lugar a una fuga mayor que originó el incendio.
• La válvula era de difícil acceso, la fuga de producto que no pudo ser detectada debido a
la ubicación del equipo
 FECHA: 12 – Enero – 2009 17:20
 EMPRESA/LUGAR: Refinería “Silver Eagle” – Utah/USA
 CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA:
• Incendio (flash fire) en tanque atmosférico de gasolina liviana de 1.700 m3
 CONSECUENCIAS:
• 4 heridos mayores
• Daños materiales en dos estructuras (laboratorio a 55 metros y trailer de contratistas a
50 metros
 CAUSAS:
• Nube de vapor de gasolina liviana que emanó por respiradero
 FECHA: 23 – Octubre – 2009 12:23 a.m.
 EMPRESA/LUGAR: Refinería CAPECO – Puerto Rico
 CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA:
• Explosión/Incendio de 14 Tanques de Almacenamiento
 CONSECUENCIAS:
• Grandes impactos ambientales (emisiones tóxicas, suelo contaminado)
• 2 heridos
• Extensos daños materiales por onda expansiva de explosión
 CAUSAS:
• Nube de vapor de gasolina generada al producirse un derrame por sobre nivel en tanque que
recibía producto de barcaza
• Nube se expandió aprox. 70 m de diámetro
 FECHA: 29 – Octubre – 2009 18:45
 EMPRESA/LUGAR: Planta de Almacenamiento IOC – India
 CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA:
• Explosión de tanque de Almacenamiento (2.3 escala de Richter) y posterior
incendio de 12 tanques de Almacenamiento
• La emergencia duró 90 hrs, Fuego visible a 20 km
 CONSECUENCIAS:
• Grandes impactos ambientales (emisiones tóxicas, suelo contaminado)
• 12 muertos y 150 heridos
• Evacuación de 500.000 personas
• 65 MM$ en perdidas (8000 m3 combustible quemado)
• Extensos daños materiales por onda expansiva de explosión
 CAUSAS:
• Fuga en línea de transferencia que no pudo ser controlada
Explosión en refinería de PEMEX (19/09/12)

CAUSAS DE LA EXPLOSION:
Se encontraba desmantelando una planta antigua de tratamiento de gas.
Se realizó la recepción de crudo y no se percataron de la existencia de bolsones de gas.

Bolsones de gas en petróleo = GLP

CAUSAS DEL HECHO:
Se recepcionó el crudo en tanques de techo flotante (no son adecuados para
contener gas).

El GLP sale por el techo y empieza a moverse a nivel del suelo “buscando” una
fuente de calor, que encuentra en la planta de gas que estaba siendo
desmantelada (trabajos en caliente = amoladora, soldadura, etc.)
CONSECUENCIAS

 26 personas muertas
 mas de 40 personas con quemaduras de segundo y tercer grado.
 Altas perdidas económicas.
 Daño al medio ambiente

 VIDEO
Trabajos rutinarios

 Trabajos de bajo riesgo que se realizan con periodicidad (diaria, semanal,

etc.), y que, habiendo consolidado un nivel adecuado de seguridad en sus
tareas y estando respaldados por un análisis de riesgo y/o procedimientos
(operativos seguros o de seguridad) fueron puestos en conocimiento de su
personal, a través del entrenamiento correspondiente.

 Un trabajo que normalmente es rutinario, deja de serlo cuando se va a

realizar cerca de otros trabajos que pudiesen generar riesgos o cuando se
incorporan nuevas variables.
Trabajos no rutinarios y proyectos nuevos

 PROYECTO ESTRATEGICO

Proyecto que con su implementación podrá lograr avances y resultados

significativos en términos técnicos y económicos en un área determinada. Los
proyectos hidrocarburíferos de por si son estratégicos por su impacto en la
sociedad de un país.
 PROYECTO MAYOR

Se denomina “mayor” por la valoración económica en rangos elevados, desde

el punto de vista de una realidad social.
 PROYECTO UNIDAD 12.500 BPD

La “Adecuación de la Unidad de Destilación

Atmosférica de 12500 BPD”, comprende la
realización de una serie de inversiones para
adecuar a normas internacionales; a fin de
permitir procesar petróleo crudo de 60°API.

El impacto de la implementación de este

proyecto se evidenciará con el incremento
de producción principalmente en 3
productos.

– Diesel Oil, con aproximadamente 3900

BPD.
– Gasolina Especial, con aproximadamente
2000 BPD.
– GLP con aproximadamente 600 BPD.