INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA

IFBA CAMPUS DE VITÓRIA DA CONQUISTA

DIRETORIA DE ENSINO
COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DIDÁTICO DE

COMPOSIÇÃO AUTOMATIZADA DE LÍQUIDOS COLORIDOS

FELISBERTO ANTÔNIO PEREIRA JÚNIOR

Orientador: Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto.

Vitória da Conquista – BA, 01 de abril de 2016

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA
IFBA CAMPUS VITÓRIA DA CONQUISTA
DIRETORIA DE ENSINO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DIDÁTICO DE

COMPOSIÇÃO AUTOMATIZADA DE LÍQUIDOS COLORIDOS

FELISBERTO ANTONIO PEREIRA JÚNIOR

Projeto de Final de Curso

apresentado ao Curso de Graduação
em Engenharia Elétrica do Instituto
Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia da Bahia, IFBA Campus
de Vitória da Conquista como
requisito parcial para a obtenção do
título de Engenheiro Eletricista.

Orientador: Professor Dr. Wesley de Almeida Souto

Vitória da Conquista – BA, 01 de abril de 2016

 FELISBERTO ANTONIO PEREIRA JÚNIOR

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DIDÁTICO DE

COMPOSIÇÃO AUTOMATIZADA DE LÍQUIDOS COLORIDOS

Esta Monografia foi julgada adequada para obtenção do Grau de Engenheiro

Eletricista com ênfase em Eletrotécnica, do Instituto Federal de Educação, Ciência
e Tecnologia da Bahia, Campus Vitória da Conquista.

BANCA EXAMINADORA

___________________________________
Prof. Dr. Wesley de Almeida Souto
Orientador

___________________________________
Prof. Esp. Danilo Brito Almeida
Examinador – IFBA

___________________________________
Prof. Dr. Wilton Lacerda Silva
Examinador – IFBA

Vitória da Conquista – BA, 01 de abril de 2016

 Dedico esse trabalho
ao meu pai, Felisberto Antonio Pereira
e a minha mãe, Mara Cristina Pires Andrade Pereira,
por acreditarem em mim e se manterem presentes,
o que me deu conforto e segurança nessa caminhada.
 AGRADECIMENTOS

Os meus mais sinceros agradecimentos vão para todos aqueles que direta
ou indiretamente contribuíram na minha formação, no entanto, destaco minha
gratidão:
A DEUS pelo dom da vida, por guiar todos os meus passos e ter
providenciado para que este sonho se tornasse realidade;
Aos meus pais, Felisberto e Cristina, pelo amor incondicional, pela confiança
depositada em mim e por ter me ensinado que com honestidade, respeito e
determinação conseguimos tudo o que almejamos;
Às minhas irmãs, Xênia e Tainara, e ao meu cunhado, Junior, pela amizade,
confiança e pelo carinho especial;
À minha namorada, Carina, pela compreensão, acolhimento e motivação;
Aos meus amigos Ararê, Belchior, Elmiro, Fabiano, Heron, Junia, Marília,
Renan, Tamillis, Vamberg e Ronnye pelos momentos de descontração e
companheirismo;
Aos meus amigos de residência, Cláudio, Oséas, Thayane e William, por
todo apoio e tolerância;
Ao meu orientador Wesley, pela orientação, incentivo e inspiração no
amadurecimento de meus conhecimentos;
Aos profissionais que muito me ensinaram durante a academia.

A todos vocês, MUITO OBRIGADO!

 RESUMO

Os sistemas de aquisição e controle de dados (SCADA) têm se tornado cada vez

mais importantes e aplicados na indústria, uma vez que realizam três funções
básicas: o monitoramento, a operação e controle de processos. Eles garantem
maior qualidade nos resultados dos processos, de modo rápido e de menor custo.
Sob este cenário, apresenta-se neste trabalho uma maquete de uma planta
industrial, na qual se faz a mistura de líquidos de cores distintas, por meio do
controle de bombas e misturadores. O resultado dessa mistura passa por um
processo de envasamento totalmente automatizado através de um controlador
lógico programável – CLP, associado a um sistema supervisório. Os ensaios
realizados atestaram a viabilidade operacional do sistema o qual permite uma
composição de cores a partir das bases primárias, vermelho, verde e amarelo. O
protótipo também pode ser utilizado como componente auxiliar na didática de
sistemas de automação industrial.

Palavras-chave: CLP, Sistema supervisório, Misturador de líquidos.

 ABSTRACT

The acquisition systems and information control have become increasingly

important and applied in the industry, since they perform three basic functions:
monitoring, operation and control of processes. They ensure highest quality of
results of processes, quickly and less costly. Under this scenario, it is presented in
this paper a model of an industrial plant, in which it is the mixture of different colors
of liquid, through the control of pumps and mixers. The result of this mixture passes
through a fully automated bottling process through a programmable logic controller
- PLC, associated with a supervisory system. Tests performed attest the operational
viability of the system which allows a color composition from the primary bases, red,
green and yellow. The prototype can also be used as an auxiliary component in the
teaching of industrial automation systems.

Key words: PLC, supervisory system, fluid mixer.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Diagrama simplificado sistema de controle. ......................................... 15

Figura 2.2 - Sistema em malha aberta. ................................................................. 16
Figura 2.3 - Sistema em malha fechada. ............................................................... 16
Figura 2.4 – Exemplos de entradas e saídas digitais e analógicas. .......................... 17
Figura 2.5 - Pirâmide da automação industrial. ...................................................... 19
Figura 2.6 – Diagrama estrutura básica de um CLP. .............................................. 20
Figura 2.7 – Elementos básicos em LADDER. ....................................................... 22
Figura 2.8 - Lógica "E" em LADDER. .................................................................... 22
Figura 2.9 - Lógica "OU" em LADDER. ................................................................. 23
Figura 2.10 - Sensor feixe direto........................................................................... 24
Figura 2.11 - Sensor por reflexão. ........................................................................ 24
Figura 2.12- Sensor de proximidade. .................................................................... 25
Figura 2.13 - Diagrama de blocos de um sensor indutivo. ....................................... 26
Figura 2.14 - Diagrama sensor capacitivo. ............................................................ 26
Figura 2.15 - Atuador de simples efeito. ................................................................ 27
Figura 2.16 - - Atuador de duplo eito. .................................................................... 28
Figura 2.17 - Partes Constituintes do MIT. ............................................................ 29
Figura 2.18 - Diagrama simplificado do inversor de frequência. ............................... 31
Figura 2.19 - Elementos de um sistema supervisório simplificado............................ 32
Figura 2.20 - Aplicação de uma IHC. .................................................................... 33
Figura 2.21 – Representação de um sistema SCADA. ........................................... 34
Figura 3. 1 – Cores primárias e secundárias. ......................................................... 35
Figura 3. 2 – Projeto planta didática. ..................................................................... 36
Figura 3.3 – Base de alumínio em perfil estruturado. .............................................. 37
Figura 3. 4 – Misturador....................................................................................... 38
Figura 3. 5 – Reservatórios de líquidos. ................................................................ 38
Figura 3.6 - Inversor WEG CFW 8. ....................................................................... 39
Figura 3.7 - Bomba adaptada para o projeto.......................................................... 40
Figura 3. 8 - Controle do fluxo de produto da mistura. ............................................ 40
Figura 3. 9 - Atuadores eletropneumáticos. ........................................................... 41
Figura 3. 10 - Sensores posicionados na esteira. ................................................... 41
Figura 3. 11 - CLP com módulo de expansão. ....................................................... 42
Figura 3. 12 - Diagrama de controle em malha aberta. ........................................... 43
Figura 3. 13 - Equipamentos instalados na planta. ................................................. 44
Figura 3. 14 - Tela inicial do programa. ................................................................. 45
Figura 3. 15 - Tela seleção de cor. ....................................................................... 46
Figura 3. 16 - Tela monitoramento de sistema. ...................................................... 47
Figura 4.1 - Planta didática. ........................................................................................ 48
Figura 4.2–Produção de cores. ................................................................................... 49
Figura 4.3 - Etapa de mistura. ..................................................................................... 49
Figura 4.4 - Preenchimento do copo com tinta. ........................................................... 50
Figura 4.5 - Posicionamento da tampa. ...................................................................... 51
Figura 4.6 - Lacre da tampa. ....................................................................................... 51
Figura 4.7 – Tempo de preenchimento do misturador. ................................................ 52
Figura 4.8 - Tempo de enchimento dos copos. ........................................................... 53
Figura A.1 - Tela inicial do TIA PORTAL. .................................................................... 59
Figura A.2 - Criação de um novo projeto..................................................................... 60
Figura A.3 - Primeiros passos. .................................................................................... 61
Figura A.4 - Seleção do modelo do CLP. .................................................................... 62
Figura A.5 - Configuração do Endereço de IP. ............................................................ 63
Figura A6 - Lançamento das Variáveis do Projeto. ..................................................... 64
Figura A.7 - Escrita do programa em Ladder. ............................................................. 65
Figura A.8 - Seleção de Temporizador. ...................................................................... 66
Figura A.9 - Criação da IHC. ....................................................................................... 67
Figura A.10 - Adição do módulo de comunicação. ...................................................... 68
Figura A.11 - Criação da rede de comunicação. ......................................................... 69
Figura A. 12 - Configurações da IHC. ......................................................................... 70
Figura A. 13 - Sincronização entre CLP e IHC. ........................................................... 72
 LISTA DE ABREVIATURAS

CLP – Controlador Lógico Programável.

E/S – Entrada/Saída.
IHC – Interação Humano-Computador.
MIT – Motor de Indução Trifásico.
NA – Normalmente Aberta.
NF – Normalmente Fechada.
PC – Computador Pessoal.
SCADA – Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados.
UCP – Unidade Central de Processamento.
 LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Tabela verdade “E”.

Tabela 2.1 – Tabela verdade “OU”.
Tabela 3.1 – Dados do motor.
Tabela 4.1: Tempo de enchimento do misturador.
Tabela 4.2: Tempo de enchimento dos copos.
 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO.............................................................................. 12
1.1 Motivação ......................................................................................... 13

1.2 Objetivos........................................................................................... 13

1.2.1 Objetivo geral ........................................................................................ 13

1.2.2 Objetivos Específicos............................................................................ 13
1.3 Estrutura do trabalho ........................................................................ 14

CAPÍTULO 2 - CONCEITOS GERAIS E REVISÃO DE LITERATURA ................ 15

2.1 Sistemas de controle ........................................................................ 15

2.2 Automação Industrial ........................................................................ 17

2.3 Controlador Lógico Programável ...................................................... 19

2.3.1 Histórico e definição.............................................................................. 19

2.3.2 Estrutura ............................................................................................... 20
2.3.3 Linguagem de Programação – LADDER .............................................. 21
2.4 Sensores e atuadores ...................................................................... 23

2.4.1 Sensores fotoelétricos .......................................................................... 23

2.4.2 Sensores Indutivos ............................................................................... 25
2.4.3 Sensores capacitivos ............................................................................ 26
2.4.4 Atuadores pneumáticos lineares ........................................................... 27
2.4.5 Motores elétricos................................................................................... 28
2.5 Sistemas supervisórios ..................................................................... 32

2.5.1IHC......................................................................................................... 32
2.5.2 SCADA ................................................................................................. 33
CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA .......................................................................... 35
3.1 Metodologia Utilizada ....................................................................... 35

3.2 Projeto da bancada didática ............................................................. 35

3.3 Construção da bancada ................................................................... 36

3.3.1 Estrutura da bancada............................................................................ 36

3.3.2 Reservatórios ........................................................................................ 37
3.3.3 Esteira................................................................................................... 38
 3.3.4 Sistema de bombas .............................................................................. 40
3.3.5 Atuadores ............................................................................................. 41
3.3.6 Sensores............................................................................................... 41
3.3.7 Controlador lógico programável ............................................................ 42
3.4 Funcionamento do sistema............................................................... 42

3.4.1 Tipo de controle .................................................................................... 42

3.4.2 Operação da Planta .............................................................................. 43
3.4.3 Programa e Interface Homem Máquina ................................................ 44
CAPÍTULO 4 - APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS .................... 48
4.1 Planta didática .................................................................................. 48

4.2 Funcionamento do sistema............................................................... 48

4.3 Eficiência do sistema ........................................................................ 51

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS

FUTUROS ............................................................................................................. 55

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 56

APÊNDICE A ........................................................................................................ 59

APÊNDICE B ........................................................................................................ 74
 12

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
A cada dia, o mercado consumidor exige produtos de qualidade mais
elevada; os processos de produção automatizados garantem maior produtividade,
menor custo, rapidez, confiabilidade, entre outras. Nos vários setores da indústria,
a automação tem se tornado presente, buscando aperfeiçoar o trabalho realizado
pelo homem.
A evolução da eletrônica nas últimas décadas tem tornado o “chão-de-
fábrica” em um organismo que faz a conexão entre as várias áreas de
conhecimento das engenharias, na qual, eletrônica, potência, telecomunicação,
mecânica e tecnologia da informação trabalham em harmonia (CAPELLI, 2004).
A automação industrial pode ser dividida em três classes: rígida, flexível e
programável. A primeira diz respeito a grandes volumes de produção, no qual a
linha de produção é fixa. A automação flexível está voltada para volume de
produção médio, podendo ser aplicada em indústrias que fabricam diversos
produtos. Por fim, a automação programável se caracteriza pela produção de
pequenos lotes, onde, a cada novo lote a ser produzido o equipamento necessita
ser reprogramado (ROSÁRIO, 2005).
Nesse cenário os controladores lógicos programáveis, se encaixam como
uma excelente ferramenta, pois são equipamentos que possuem memória e que a
partir de informações recebidas em suas portas de entradas são capazes de enviar
comandos por meio de suas portas de saídas.
A forma pela qual os CLPs tomam conhecimentos das condições de estado
do chão-de-fábrica sejam, temperatura, nível de pressão, posição de alguma peça,
etc, é pelo uso de sensores. “Um sensor pode ser definido como um transdutor que
altera a sua característica interna devido a um fenômeno físico externo – presença
ou não de luz, som, gás, campo elétrico, magnético etc” (ROSÁRIO, 2005, p. 55).
Os sistemas supervisórios são o meio pelo qual as informações adquiridas
no chão-de-fábrica são transmitidas aos operadores humanos.
Para aplicação e compreensão dos conceitos relacionados à automação
industrial, uma planta didática em escala laboratorial foi construída, na qual o
controle de bombas e misturadores foi feito com o intuito de realizar a mistura de
líquidos. Por meio de sensores de posição instalados, o envasamento do produto
resultante da mistura é realizado.
 13

1.1 Motivação

A automação vem a cada dia se tornando mais presente, sendo de extrema

importância desenvolver o conhecimento nessa área. Técnicas, equipamentos e
procedimentos relativos à automação devem estar bem esclarecidos para as
pessoas que desejam atuar nesse campo.
Uma dificuldade em assimilar a teoria com a prática é bastante comum no
dia-a-dia de quem está iniciando seus estudos em algo novo. Dessa maneira é
preciso criar meios que torne mais fácil o processo de aprendizagem. O uso de
bancadas didáticas é uma forma de facilitar esse processo, pois através dela
consegue-se associar uma diversidade de conhecimentos ao mesmo tempo em
que situações reais são simuladas.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver uma planta didática de composição automatizada de líquidos

coloridos, controlado por um CLP, através de sistema supervisório.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Realizar estudo sobre sistemas de supervisão, operação e controle de

processos automáticos;
 Revisar o funcionamento de um Controlador Lógico Programável;
 Construir uma esteira acionada por um motor de indução trifásico com
velocidade constante;
 Temporizar o acionamento de bombas d’água para preenchimento de
líquidos no reservatório misturador;
 Criar uma interface para controle e monitoramento da bancada didática.
 14

1.3 Estrutura do trabalho

Esta monografia está estruturada da seguinte maneira: No capítulo 1

apresentam-se os motivos para a realização desse projeto e os objetivos geral e
específicos. No capítulo 2 é apresentada uma revisão bibliográfica sobre
automação industrial, e elementos que fazem parte dela, tais como CLPs, sensores
e atuadores, sistemas supervisórios, etc. No capítulo 3 é apresentada a
metodologia aplicada para o desenvolvimento deste trabalho, destacando-se os
principais componentes utilizados. No capítulo 4 consta uma análise sobre os
resultados obtidos. No capítulo 5, a conclusão após todos os estudos realizados e
as recomendações para trabalhos futuros.
 15

CAPÍTULO 2 - CONCEITOS GERAIS E REVISÃO DE LITERATURA

2.1 Sistemas de controle

Para um melhor entendimento sobre automação industrial, alguns conceitos
devem ser bem esclarecidos, um desses é a definição de controle.
Segundo Ferreira (2001), controle é “1. Ato ou poder de controlar. 2.
Fiscalização exercida sobre as atividades de pessoas, órgãos, etc., para que não
se desviem das normas preestabelecidas. 3. Domínio físico e psíquico de si
mesmo”.
Do ponto de vista da tecnologia, o controle tem um papel fundamental para
que os processos ocorram de acordo à forma planejada. Um sistema de controle
tem como princípio básico o recebimento de informações através de sensores. O
processamento das informações é realizado por um controlador que envia uma
resposta para que atuadores ajam realizando ações para obtenção de um produto
final dentro de um processo. Assim, de acordo com Carvalho Neto (2011) os
elementos básicos de um sistema de controle são processo, sensor, controlador e
atuador. O diagrama simplificado na Figura 2.1 mostra um sistema de controle
composto por esses quatro elementos.

Figura 2.1 - Diagrama simplificado sistema de controle.

Fonte: (CARVALHO NETO, 2011).

Basicamente, existem dois tipos de sistemas de controle:

 Sistema de controle em malha aberta: segundo Ogata (2011), é aquele onde
o sinal gerado na saída não interfere na entrada do sistema.
Uma planta de um sistema de controle em malha aberta pode ser observada na
Figura 2.2.
 16

Figura 2.2 - Sistema em malha aberta.

Fonte: (SILVA, 2000) adaptado.

 Sistema de controle em malha fechada: de acordo com Ogata (2011), é um

sistema realimentado, ou seja, o sinal de saída tem um efeito direto no
controle.
Conforme pode ser visto na Figura 2.3 no sistema em malha fechada ou com
realimentação, o sinal de saída serve como referência para ajuste do controle do
sistema.

Figura 2.3 - Sistema em malha fechada.

Fonte: (SILVA, 2000), adaptado.

De acordo com as definições já esplanadas, percebe-se que existem vários

tipos de variáveis nos sistemas de controle, assim os conceitos de entradas e
saídas devem ser apresentados. Tanto as entradas como a saídas são os meios
de comunicação entre o equipamento de controle e o processo a ser controlado.
 Entradas digitais: através de um pulso fornecem informações ao controlador,
sendo um sinal binário (ligado ou desligado).
 Entrada analógica: consiste em dado que pode assumir infinitos valores
dentro de uma faixa fixa. Necessita ser digitalizada para ser processado pelo
controlador.
 Saídas digitais: através de um pulso gerado pelo controlador, irá ligar ou
desligar algum equipamento conectado ao CLP.
 17

 Saídas analógicas: por meio de um conversor digital analógico, um sinal

digital gerado pelo controlador é transformado em um sinal analógico na saída
do equipamento. A Figura 2.4 apresenta exemplos de entradas e saídas
analógicas e digitais conectadas a um CLP.

Figura 2.4 – Exemplos de entradas e saídas digitais e analógicas.

Fonte: (CARVALHO NETO, 2011) adaptado.

2.2 Automação Industrial

Antes de entrar na discussão sobre automação industrial é preciso entender

a diferença que há entre mecanização e automação. De acordo com Borges et al.
(2000), a mecanização é o emprego de máquinas para realização de um trabalho,
substituindo assim o esforço físico humano. No entanto o homem permanece como
parte ativa, atuando como regulador do processo. Na automação, devido à
evolução tecnológica, a atuação do homem foi minimizada, uma vez que as
máquinas se tornaram capazes de tomarem decisões sozinhas.
 18

Desde a pré-história que o homem busca mecanizar suas atividades. A

invenção da roda, moinhos de vento, roda d’água e a força animal demonstraram
isso. A automação começou a tomar destaque por volta da segunda metade do
século XVIII, na Inglaterra, quando a manufatura perde espaço para o sistema
industrial que estava surgindo na sociedade.
Os primeiros passos para a independência das máquinas em relação ao
homem partiram por meio de dispositivos mecânicos, hidráulicos e pneumáticos.
Com o avanço da eletrônica os computadores se tornaram o principal componente
da automação, sendo dotados de centrais de processamento capazes de realizar
operações lógicas complexas em alta velocidade e tomar decisões de acordo com
o que foram programados (MAMEDE FILHO, 2007).
Para Carvalho Neto (2011), os dois principais objetivos da automação
industrial é a redução dos custos de fabricação e maximização da produtividade,
existindo uma hierarquia dentro dos sistemas automatizados.
Segundo Moraes e Castrucci (2010) a automação industrial é dividida em
cinco níveis descritos abaixo:
 Nível 1: é tido como o nível do chão-de-fábrica, compostos por dispositivos
de campo;
 Nível 2: este nível é composto por equipamentos que realizam o controle
automático das plantas, como por exemplo CLPs.
 Nível 3: responsável pela supervisão do processo produtivo da planta,
contando muitas vezes com o suporte de bancos de dados, para avaliação
e controle da qualidade do produto.
 Nível 4: esse nível é responsável pela programação e planejamento da
produção, realiza o controle e a logística dos suprimentos.
 Nível 5: o nível mais alto da pirâmide, é o responsável pela administração
dos recursos da empresa. Nesse nível se encontram softwares para gestão
de vendas e finanças.
A Figura 2.5 mostra a pirâmide da automação industrial, onde são
apresentados cinco níveis da automação.
 19

Figura 2.5 - Pirâmide da automação industrial.

Fonte: (SANTOS, 2014).

Empresas com alto grau de automação possuem todos os níveis da

pirâmide, onde todos eles conseguem comunicar entre si, resultando em maior
eficiência e em uma menor dependência do homem na produção.

2.3 Controlador Lógico Programável

2.3.1 Histórico e definição

No que diz respeito à automação industrial o CLP é um dos equipamentos

mais clássicos que existe. É um dispositivo eletrônico capaz de realizar o controle
de máquinas e processos, possuindo uma memória interna reprogramável, na qual
sequências de instruções lógicas podem ser armazenadas (ROSÁRIO, 2005).
O CLP surgiu em 1968 na divisão hidramática da General Motors. Uma
questão era discutida nos vários segmentos da indústria na época, a dificuldade de
mudança nos processos comandados a relê. Cada nova alteração de um produto
exigia mudanças no painel de comando, seja com acréscimo ou retirada de relês,
ou mudanças na fiação. Além disso, a complexidade e o grande porte dos painéis
eram fatores negativos na para a manutenção (KOPELVSKI, 2010).
 20

A partir de 1971, o CLP passou a ser usado em outros segmentos da

indústria. De 1977 em diante os componentes eletrônicos discretos foram
substituídos por microprocessadores (ROSÁRIO, 2005).
De acordo com Moraes e Castrucci (2010), os CLPs se caracterizam por
possuírem uma robustez adequada para o meio industrial, programação realizada
através de computadores pessoais, linguagem de programação amigável, por
permitirem controle lógico e dinâmico e modelos capazes de estabelecer conexão
em grandes redes de dados.

2.3.2 Estrutura

De acordo com Capelli (2004), as principais diferenças entre um PC e um

CLP são: construção e aplicação. O CLP tem uma construção mais robusta sendo
utilizado em ambientes mais agressivos
Conforme Vianna (2000), as partes integrantes básicas de um CLP são UCP,
a memória, as E/S e o terminal de programação, como podem ser vistas na Figura
2.6.

Figura 2.6 – Diagrama estrutura básica de um CLP.

Fonte: (VIANNA, 2000).

 UCP: unidade que realiza o processamento do programa, fazendo a leitura
dos módulos de entrada, salva em memória interna e envia sinais para os
módulos de saída.
 21

 Memória: parte de extrema importância nos CLPs, sendo a responsável por

armazenar o programa do usuário bem como os dados necessários para a
sua execução.
 E/S: os módulos de entrada/saída são os circuitos responsáveis pela
comunicação entre o homem e a máquina, ou seja, os meios pelos quais o
homem introduz informações na máquina e a máquina envia informações ao
homem.
 Terminal de programação: dispositivo periférico conectado temporariamente
ao CLP permite ao usuário introduzir um programa e realizar configurações
no sistema (VIANNA, 2000).

2.3.3 Linguagem de Programação – LADDER

Segundo Rosário (2005), as linguagens de programação para CLP mais

utilizadas são representadas em três formas: diagrama de contatos (LADDER),
diagramas de blocos funcionais e lista de instruções. O foco desse trabalho será a
linguagem LADDER.
A linguagem LADDER foi a primeira linguagem criada para a programação
dos CLPs, procurando imitar os diagramas de relés já existentes antes mesmo do
surgimento dos controladores lógicos. A simbologia na linguagem segue a padrões
e normas internacionais, podendo haver algumas pequenas variações de símbolos
dentre os diferentes fabricantes (SILVA 2007).
O desenho do diagrama de contatos consiste em duas linhas verticais, uma
a esquerda representando o polo positivo e outra a direta representando o terra. Na
horizontal encontram-se elementos representando as entradas e saídas dos CLPs,
podendo ser contatos e bobinas normalmente abertos ou fechados (SEIXAS
FILHO, 2013). Na Figura 2.7 são mostradas as representações dos contatos e
bobinas.
 22

Figura 2.7 – Elementos básicos em LADDER.

Fonte: (SILVA, 2007).

A partir destes elementos, algumas lógicas podem ser criadas na

programação em LADDER. A seguir, são apresentas as tabelas verdades para dois
valores de entradas e a representação dessas em diagrama de contato.
A Tabela 2.1 e a Figura 2.8 apresentam a lógica “E”.

Tabela 2.1 – Tabela verdade “E”.

I1 I2 Q1
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

Figura 2.8 - Lógica "E" em LADDER.

A Tabela 2.2 e a Figura 2.9 apresentam a lógica “OU”.

Tabela 2.1 – Tabela verdade “OU”.

I1 I2 Q1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
 23

Figura 2.9 - Lógica "OU" em LADDER.

2.4 Sensores e atuadores

Para automatizar um sistema, as informações sobre seu status necessitam

ser coletadas, assim, os sensores são os responsáveis por coletarem estas
informações e prepará-las para serem enviadas aos controladores (SOLOMAN,
2012).
Existem diversos tipos de sensores e para as mais diversas finalidades.
Podem variar de acordo ao tipo de sinal, analógico ou digital, bem como qual tipo
de medida que estarão realizando, seja presença de algum objeto, temperatura,
pressão, etc.
Além dos sensores, são necessários também os atuadores, os responsáveis
por intervir na planta, realizando tarefas de transporte, controle de válvulas,
aquecimento e resfriamento, etc.
A seguir serão discutidos três tipos de sensores de presença, comumente
implementados em sistemas de automação, bem como alguns atuadores
eletropneumáticos.

2.4.1 Sensores fotoelétricos

Sensores fotoelétricos são aqueles que fazem o uso da luz para detecção
de objetos. Consistem basicamente de uma fonte emissora de sinal (diodo emissor
de luz) e um detector. Os feixes de luz emitidos pela fonte podem estar no espectro
infravermelho ou de luz visível a olho nu. Um fotodiodo é tipicamente usado como
 24

detector. O emissor e detector podem ser construídos sobre uma única base ou
podem ser separados (SOLOMAN, 2012).
Segundo Soloman (2012), existem três modos de detecção utilizados pelos
sensores fotoelétricos:
 Detecção por feixe direto – há a exigência de que a fonte e o detector
estejam um de frente para o outro e que o feixe de luz emitido atinja
diretamente o detector, como mostrado na Figura 2.10.

Figura 2.10 - Sensor feixe direto.

Fonte:(LINO, 2015).

 Detecção por reflexão – a exigência neste modelo é que a fonte e o detector

estejam do mesmo lado do objeto a ser detectado. O feixe é direcionado
para um refletor e devolvido ao detector, de acordo a Figura 2.11.
Figura 2.11 - Sensor por reflexão.

Fonte: (LINO, 2015).

 25

 Detecção de proximidade – a fonte e o detector devem estar localizados no

mesmo lado do objeto a ser detectado. O feixe de luz é enviado e quando
um objeto passa na frente, o feixe é refletido e atinge o detector (ver Figura
2.12).
Figura 2.12- Sensor de proximidade.

Fonte: (LINO, 2015).

2.4.2 Sensores Indutivos

Os sensores indutivos são compostos basicamente por uma bobina com

núcleo de ferrite, um circuito oscilador, um circuito de disparo de sinais de
comandos e um circuito de saída. O funcionamento destes sensores ocorre a partir
do circuito oscilador, que faz circular uma corrente alternada na bobina, gerando
um campo eletromagnético. Esse campo centrado ao redor da bobina e do núcleo
é dirigido para a face do sensor. A presença de um objeto metálico próximo ao
sensor provoca variações no campo eletromagnético criado, uma vez que uma
corrente é induzida na face do objeto detectado. Essa corrente, por sua vez, gera
um campo eletromagnético oposto, que visa enfraquecer o campo do sensor. As
variações de campo são detectadas pelo circuito de disparo de sinal, provocando
o chaveamento do circuito de saída. A Figura 2.13 mostra um esquema em blocos
de um sensor de presença indutivo.
 26

Figura 2.13 - Diagrama de blocos de um sensor indutivo.

Fonte: (MAZZAROPPI, 2007).

2.4.3 Sensores capacitivos

Os sensores capacitivos são constituídos basicamente por uma ponta

capacitiva (uma placa dielétrica), um circuito oscilador, um circuito de filtragem e
um circuito de saída. A capacitância é a capacidade que um dispositivo tem de
armazenar cargas elétricas. Um capacitor pode ser entendido como duas placas
carregadas eletricamente, separadas por um material dielétrico. A variação da
distância entre estas duas placas provoca uma alteração no valor da capacitância,
como pode ser verificado na Equação 2.1.

 0 .A (2.1)
C
d

Ao distanciar uma placa da outra, o valor da capacitância aumentará. O

funcionamento dos sensores capacitivos é semelhante ao dos sensores indutivos.
Uma vez que um objeto se aproxima do sensor, este aumenta a sua capacitância,
que ao atingir um valor determinado aciona o circuito oscilador, por sua vez
ativando o circuito de saída. Um diagrama apresentando as partes que compõem
um sensor capacitivo é apresentado na Figura 2.14.

Figura 2.14 - Diagrama sensor capacitivo.

Fonte: (MAZZAROPPI, 2007).

 27

2.4.4 Atuadores pneumáticos lineares

O ar exerce uma importante função na indústria. Na automação ele se

destaca como uma excelente alternativa para acionamento de atuadores. De
acordo com Fialho (2003), os atuadores eletropneumáticos podem ser classificados
em duas famílias:
 Atuadores de simples efeito: também conhecidos como atuadores de
simples ação com retorno por mola, comumente aplicados em atividades
como prensagem, expulsão, fixação, etc. Na Figura 2.15 são mostrados os
componentes de um atuador de simples efeito.

Figura 2.15 - Atuador de simples efeito.

Fonte: (FIALHO, 2003).

O funcionamento desse equipamento ocorre a partir do comando de uma

válvula pneumática, cujo ar tubulado por uma mangueira, entra pela conexão 1,
aumentando a pressão dentro atuador. Esse aumento de pressão resultará no
movimento da haste. Quando a válvula for desligada, a haste retornará à sua
posição inicial devido ação de uma mola e o ar sairá pela conexão 1.
 Atuadores lineares de duplo efeito: nesta família de atuadores a alimentação
e a exaustão ocorrem por conexões existentes nas duas extremidades do
atuador (ver Figura 2.16).
 28

Figura 2.16 - - Atuador de duplo eito.

Fonte: (FIALHO, 2003).

Considerando que o estado inicial do atuador seja com a haste recolhida,

isso devido ao ar que preenche a câmara frontal 6. Em um primeiro momento, o
acionamento de uma válvula controladora permite a entrada de ar na conexão 2. A
pressão da câmara traseira é elevada a ponto de superar a pressão da câmara
frontal, provocando a extensão da haste. Para retorno da haste a válvula deve ser
comutada, permitindo que o ar entre pela conexão 9 e a exaustão na conexão 2,
diminuindo a pressão da câmara traseira.

2.4.5 Motores elétricos

O motor elétrico é a máquina usada na conversão de energia elétrica em
energia mecânica (NASAR, 1984). Existem vários tipos de motores que a indústria
oferece. Em meio a essa diversidade, podem ser encontrados motores em
diferentes tamanhos, potência, torque entre outros.
Os tipos mais comuns de motores elétricos são: motores de corrente
contínua e motores de corrente alternada. Os motores de corrente alternada podem
ser subdivididos em motores síncronos e motores de indução. Sendo que, o motor
de indução é o mais utilizado devido as suas características físicas e econômicas
(LEITÃO, 2009).
 29

Se comparados aos demais motores, os motores de indução apresentam:

maior robustez, baixo custo e maior flexibilidade em relação ao tipo de carga. A
Figura 2.17 mostra um motor de indução trifásico (MIT), onde estão indicadas suas
principais partes constituintes.

Figura 2.17 - Partes Constituintes do MIT.

Fonte: (LEITÃO, 2009)

Conforme Leitão (2009), o motor de indução trifásico pode ser subdividido

em duas partes principais, o estator e o rotor. O estator é constituído por carcaça
(1), núcleo de chapas (2) e enrolamento trifásico (8). O rotor contém todas as partes
móveis do MIT, conforme Figura 2.17, ele é composto pelo eixo (7), núcleo de
chapas (3) e barras e anéis de curto-circuito (12). Outras partes constituintes do
MIT são a tampa (4), ventilador (5), tampa defletora (6), caixa de ligação (9),
terminais (10) e rolamentos (11).
A equação descrita em 2.2 relaciona a velocidade síncrona do motor de
indução trifásico (NS) com a frequência da tensão de alimentação (f) e o número de
polos (p).

120. f (2.2)
NS 
p
 30

Nos motores de indução trifásica a velocidade de rotação pode ser variada,

aumentando ou diminuindo a frequência das tensões trifásicas de alimentação do
motor.
A maneira mais simples e barata de acionar um MIT é a partida direta,
realizada por contatores (SEGUNDO; RODRIGUES, 2015). Contudo, em alguns
casos a corrente de partida do motor é muito elevada, ocasionando alguns
problemas:
 Queda de tensão no sistema de alimentação da rede, causando
perturbações em equipamentos instalados na rede.
 Alto custo de instalação por causa do superdimensionamento do sistema de
proteção e controle (cabos, contatores, etc.).
 Restrição da concessionária de energia elétrica, limitando a queda de tensão
da rede.
Conforme Uliana (2016), os métodos mais utilizados para partida de motores
de indução trifásica são:
 Partida direta – nesse método é usada a chave reversora, indicada para
acionar motores de pequeno porte;
 Partida estrela-triângulo – método de acionamento usado em motores de
grande porte sem carga;
 Partida compensadora – usado para acionar motores de grande porte com
carga;
 Partida com Soft-Starter – também pode ser usada para acionar motores
grandes com carga acoplada;
 Partida com Inversor de Frequência – acionamento de motores de pequeno
e grande porte.

2.4.6 Inversores de Frequência

Com o desenvolvimento da eletrônica de potência, foram desenvolvidos

dispositivos denominados inversores de frequência que facilitam o controle de
velocidade e acionamento dos motores de indução trifásica. Os inversores de
frequência podem ser classificados conforme a sua topologia que é subdividida em
 31

três partes: tipo de retificação, tipo de controle do circuito intermediário e a saída

(FRANCHI, 2011).
A Figura 2.18 apresenta um diagrama simplificado dos principais blocos do
inversor de frequência contendo retificador, circuito intermediário, inversor e o
circuito de controle.
Figura 2.18 - Diagrama simplificado do inversor de frequência.

Fonte: (FRANCHI, 2011)

Conforme Franchi (2011), o bloco do retificador serve para transformar a

tensão alternada da rede de alimentação do inversor em tensão contínua, essa
conversão é realizada por um retificador de onda completa. A conexão do retificador
ao inversor é feita através de um circuito intermediário denominado link CC. No
bloco inversor ocorre a conversão da tensão contínua em tensão alternada. O
sistema de controle pode ser dividido em quatro partes:
 Sistema de controle do inversor;
 Sistema de leitura de velocidade do motor;
 Sistema de leitura de corrente;
 Sistemas de interface.
Os sistemas de interface incluem ajustes de parâmetros pelo usuário, envio
de informações por interface home máquina, entradas digitais e analógicas para
receber sinais de controle e saídas digitais e analógicas para enviar informações.
É importante comentar que o nome correto para este equipamento é
conversor de frequência e que o inversor é apenas umas das partes constituintes
do equipamento, porém o nome comercial usual é inversor de frequência.
 32

2.5 Sistemas supervisórios

Os sistemas de supervisão são sistemas digitais que monitoram e operam

plantas através do gerenciamento das variáveis do processo. Nos sistemas
supervisórios é possível representar a planta industrial durante a operação,
facilitando a atuação da equipe de operação, principalmente quando a
representação possui animação com cores e movimentos (MORAES;
CASTRUCCI, 2010).
De acordo com Paiola (2016), o uso de sistemas supervisórios na indústria
e comércio, tornou a operação das plantas mais eficiente e confiável, através da
visualização dos dados de processo em tempo real. Contribuindo para produção de
relatórios e ferramentas gerenciais baseados nos dados oriundos do sistema de
supervisão. A Figura 2.19 mostra a simplificação de um sistema supervisório,
contendo microcomputador, CLP e o processo a ser controlado.

Figura 2.19 - Elementos de um sistema supervisório simplificado.

Fonte: (JURIZATO; PEREIRA, 2003) adaptada.

Para Moraes e Castrucci (2010), os sistemas supervisórios podem ser

classificados de acordo com sua complexidade, robustez e quantidade de entradas
e saídas monitoradas. Contudo, atualmente existem dois grandes grupos: IHC e
SCADA.

2.5.1IHC

A interação humano-computador pode ser aplicada tanto para supervisão de

sistemas simples como nos sistemas com alto nível de complexidade. Ainda
 33

segundo Moraes e Castrucci (2010), esses sistemas supervisórios sugiram da

necessidade de uma interface amigável, eficiente e ergonômica entre sistemas de
automação complexos e seus operadores.
Para Haaland (1996), as informações exibidas na tela de uma IHC devem
ser dirigidas ao operador da planta, por isso devem ser projetadas e organizadas
com esse objetivo. A representação real do equipamento confere ao operador maior
confiança para realização do seu trabalho.
Em termos práticos, a IHC pode ser entendida como um hardware industrial
composto por uma tela (computador ou dispositivo portátil) e teclas para navegação
ou inserção de dados que executa um software de controle (previamente
desenvolvido). Esse software é desenvolvido segundo os critérios e necessidades
da planta (MORAES; CASTRUCCI, 2010). A Figura 2.20 exemplifica a aplicação
de uma IHC na supervisão de um processo.

Figura 2.20 - Aplicação de uma IHC.

Fonte: (FONSECA, 2016).

2.5.2 SCADA

Os sistemas de aquisição de dados e controle supervisório são sistemas

configuráveis, destinados a supervisionar e controlar a aquisição de dados em
plantas industriais. Ainda segundo Moraes e Castrucci (2010), os sistemas SCADA
são especialmente criados para atuar em sistemas com quantidade elevada de
variáveis de entrada e saída digitais e analógicas. Conforme a robustez e ao volume
 34

de informações, um sistema contendo um CLP e uma IHC poderá ser considerado

como sistema SCADA, conforme apresentado na Figura 2.21.

Figura 2.21–Representação de um sistema SCADA.

Fonte: (MORAES; CASTRUCCI, 2010).

Na Figura 2.21, as principais funções dos sistemas SCADA podem ser

identificadas como: aquisição de dados, na qual ocorre a leitura de variáveis
provenientes de várias partes da planta conectadas aos CLPs e o registro de dados
através do armazenamento de histórico de variáveis da planta, da ocorrência de
alarmes e de uso do sistema em um banco de dados.
 35

CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA

3.1 Metodologia Utilizada

O desenvolvimento do presente trabalho está baseado no estudo teórico
sobre acionamentos de motores elétricos, funcionamento de alguns tipos de
sensores e programação de controlador lógico programável associado a um
sistema supervisório. Após a revisão dos conceitos teóricos, inicialmente foi
elaborado e construído um protótipo de uma bancada didática para misturar
líquidos de diferentes cores, com envasamento do resultado da mistura.
Em seguida foi realizada a automatização da bancada com o uso do CLP,
sensores, atuadores eletropneumáticos e inversor de frequência, utilizando a
linguagem de programação LADDER, e por fim, desenvolvimento de uma interface
para monitoramento e controle da bancada.

3.2 Projeto da bancada didática

Inicialmente foi idealizado o projeto de uma bancada didática para realizar a
mistura de diferentes líquidos, simulando um processo industrial, onde ocorra o
envasamento do produto final.
Decidiu-se fazer a mistura das cores primárias (vermelha, amarela e azul)
para obtenção das cores secundárias (laranja, verde e violeta), conforme Figura
3.1.
Figura 3.1 – Cores primárias e secundárias.

Fonte: (MIRANDA, 2014)

O projeto da planta didática foi desenvolvido no AutoCAD, como pode ser visto
na Figura 3.2, sendo prevista a construção em uma estrutura de ferro. A planta
 36

contém quatro reservatórios, sendo três deles para armazenar os líquidos que farão
parte da mistura e um reservatório para água. A mistura dos líquidos é realizada
em outro recipiente, chamado de misturador.

Figura 3.2 – Projeto planta didática.

Para que as tintas ou a água sejam transportados para o misturador, é

necessário fazer o bombeamento dos líquidos. Após a mistura dos líquidos, o
processo de envasamento é iniciado. Para isso, sensores estão instalados ao longo
de uma esteira. Essa esteira é acionada por um motor de indução trifásico,
controlado por um inversor de frequência, e é responsável pelo transporte dos
recipientes contendo produto final.

3.3 Construção da bancada

3.3.1 Estrutura da bancada

A planta da bancada didática foi construída em perfil estrutural de alumínio.
Optou-se por esse material por duas razões: maior facilidade de construção, uma
vez que não há necessidade de soldas para junção das peças, sendo estas
parafusadas umas às outras, e a disponibilidade do material em laboratório.
 37

A planta da bancada didática foi montada sobre uma base de alumínio de 70

cm por 70 cm, mostrada na Figura 3.3.

Figura 3.3 – Base de alumínio em perfil estruturado.

Para estruturação da planta foram utilizados os seguintes materiais:

 08 perfis estruturados 30 x 30 mm de 17 cm;
 09 perfis estruturados 30 x 30 mm de 30 cm;
 02 perfis estruturados 30 x 30 mm de 40 cm;
 09 perfis estruturados 20 x 20 mm de 40 cm;
 08 perfis estruturados 20 x 20 mm de 60 cm;
 04 perfis estruturados 20 x 20 mm de 100 cm;
 26 cantoneiras.

3.3.2 Reservatórios
O misturador é de material plástico, em formato cilíndrico com capacidade
para 3 litros e baixo nível de opacidade, o que possibilita melhor visualização do
líquido em processo, tal como ilustrado na Figura 3.4.
 38

Figura 3.4 – Misturador.

Os demais reservatórios, onde são armazenados os líquidos que farão parte

do processo, também são feitos de plástico transparente, tendo capacidade para
2,6 litros. Os reservatórios com os líquidos podem ser vistos na Figura 3.5.
A posição dos reservatórios foi alterada em relação ao projeto inicial,
posicionando o misturador acima dos reservatórios, pois ao acionar uma das
bombas dos reservatórios a vazão continua mesmo após o desligamento, devido à
sucção, exigindo assim o uso de eletroválvulas.

Figura 3. 5 – Reservatórios de líquidos.

3.3.3 Esteira
A esteira responsável pelo transporte dos copos é acionada por um motor
de indução trifásico de ¼ de cv. A Tabela 3.1 apresenta os dados de placa do motor
utilizado.
 39

Tabela 3.1 – Dados do motor.

Dado Valor
Potência (cv/W) ¼ / 184
Isol. B
IP 55
Frequência (Hz) 60
Velocidade (rpm) 1695
Tensão (∆/Y) (V) 220 / 380
Corrente (∆/Y) (A) 1,11 / 0,64
Ip/In 4,0
Rendimento (%) 64
Fator de Potência 0,68

Para o controle da velocidade do motor, um inversor de frequência foi

utilizado. No desenvolvimento da bancada didática o inversor é de modelo CFW8
da WEG, conforme mostrada na Figura 3.6.

Figura 3.6 - Inversor WEG CFW 8.

A velocidade de rotação da esteira foi definida através do uso do inversor de

frequência que faz o controle do MIT. No presente projeto, a velocidade foi
estipulada para 3 Hz.
 40

3.3.4 Sistema de bombas

Para bombeamento dos líquidos são utilizadas cinco bombas. As bombas
responsáveis por transportar os líquidos dos reservatórios para o misturador são as
mesmas utilizadas em esguichos de automóveis. Essas bombas são alimentadas
com 12 V, da marca EURO e modelo EUR HS231D12V. No projeto foram feitas
adaptações nas bombas e nos reservatórios para que pudessem ser utilizados,
como pode ser visto na Figura 3.7.

Figura 3.7–Adaptação de bomba e reservatório.

Reservatório

Bomba

Para realizar o acionamento das bombas foi utilizada uma fonte de

alimentação de 12 V, fornecendo uma corrente de 2 A.
No bombeamento do líquido do misturador para o envasamento é utilizada
uma bomba acionada por fonte de 24 V. O controle do fluxo de líquidos foi realizado
acrescentando dois dispositivos: uma válvula reguladora de vazão e uma
eletroválvula, mostrados na Figura 3.8.

Figura 3.8 - Controle do fluxo de produto da mistura.

 41

3.3.5 Atuadores
Para realizar o fechamento dos copos que recebem o produto final foram
utilizados dois atuadores pneumáticos de dupla ação e um de simples ação. Além
dos atuadores uma ventosa também foi utilizada, sendo responsável por pegar as
tampas. O acionamento desses atuadores é feito utilizando duas eletroválvulas 5/2
vias e duas 3/2 vias todas com retorno por mola e acionadas por 24 V. Também foi
utilizado um filtro de ar para regular a pressão em 4bar. Na Figura 3.9 são
mostrados os equipamentos citados.

Figura 3.9 - Atuadores eletropneumáticos.

3.3.6 Sensores
A detecção de presença dos copos na esteira é realizada com a utilização
de dois sensores fotoelétricos do tipo detecção por proximidade e um sensor
capacitivo da marca BernStein, mostrados na Figura 3.10.

Figura 3.10 - Sensores posicionados na esteira.

Sensor 2
Sensor 1
Sensor 3
 42

3.3.7 Controlador lógico programável

Para controle da planta, o CLP Siemens modelo S7-1214-212-1AG31-0XB0
foi utilizado. Ele possui 14 entradas e 10 saídas digitais, e alimentação 24 Volts. O
CLP é o responsável pelo recebimento de comandos do operador da planta, bem
como por tomar decisões a partir das informações recebidas dos sensores
instalados. Devido ao grande número de dispositivos acionados foi necessário
acrescentar um módulo de expansão de saídas, modelo SM 1222 DQ8 x 24VDC,
que possui 8 saídas digitais. A Figura 3.11 mostra o CLP conectado ao módulo de
expansão.

Figura 3.11 - CLP com módulo de expansão.

CLP Módulo de
Expansão

3.4 Funcionamento do sistema

3.4.1 Tipo de controle

Nesse projeto podem ser observadas três etapas. A primeira etapa é feita a
mistura dos líquidos, na segunda ocorre o envasamento do produto final da mistura
e a terceira a limpeza. O controle da planta é feito em malha aberta, como mostrado
na Figura 3.12.
 43

Figura 3.12 - Diagrama de controle em malha aberta.

3.4.2 Operação da Planta

No primeiro momento o operador da planta deve escolher a cor a ser
produzida. Na IHC desenvolvida possui um menu com as opções de cores
cadastradas. Ao selecionar uma opção no menu, é iniciada a produção, em seguida
o envasamento, e por último um comando deve ser enviado para que a limpeza das
tubulações e misturador ocorra.
O sistema de controle é feito por meio de temporizadores pré-programados.
As bombas responsáveis pelo fluxo das tintas são acionadas individualmente,
conforme a cor selecionada pelo usuário. O misturador é acionado
automaticamente e realiza a agitação dos líquidos depositados no recipiente.
Finalizada a mistura dos líquidos, dá-se início a etapa de envasamento. A
esteira é acionada durante 5 minutos. Sempre que algum sensor identificar a
presença do copo, a esteira é parada por período suficiente para a realização de
uma das três atividades do processo de envasamento.
O sensor 1 ao reconhecer o copo aciona a bomba e a eletroválvula durante
1 segundo, permitindo o enchimento do copo. O sensor 2 aciona dois atuadores e
a ventosa executando o deslocamento da tampa até o copo. Essa rotina dura nove
segundos. O sensor 3 reconhece o copo somente se estiver cheio. Caso afirmativo,
o atuador faz o fechamento do copo. A Figura 3.13 mostra os sensores, os
atuadores, a ventosa e as bombas posicionadas na planta.
 44

Figura 3.13 - Equipamentos instalados na planta.

Atuadores de dupla ação

Bomba
Ventosa
Eletroválvula

Atuador de simples ação

Sensores

Ao fim do processo de envasamento o operador deverá iniciar o processo de

limpeza, no qual a água contida em um dos reservatórios é jogada no misturador e
passará pela tubulação.

3.4.3 Programa e IHC

Após a finalização da montagem da planta didática, um programa em
linguagem Ladder foi desenvolvido para realizar o controle dos acionamentos das
bombas, atuadores e motor. O Apêndice A mostra passo-a-passo a criação do
programa.
O programa possui 27 variáveis (ver Apêndice B) do tipo booleana, destas,
16 variáveis físicas, sendo 4 de entrada, 12 de saídas. As outras 11 variáveis são
de memória, sendo todas variáveis de entrada.
Inicialmente foram criadas linhas de comando voltadas para o acionamento
das bombas dos reservatórios. O acionamento das bombas depende da opção
selecionada pelo operador e da resposta dos sensores de presença instalados na
planta. Por último foi desenvolvida uma interface homem máquina. Ela possui três
telas apresentadas nas figuras abaixo.
A tela inicial do programa desenvolvido é mostrada na Figura 3.14. Dois
botões aparecem nesta tela, ambos servem para direcionar o operador para as
outras duas telas. Um botão ativa a tela de seleção de cores e outro redireciona
para a tela de monitoramento.
 45

Figura 3.14 - Tela inicial do programa.

Na segunda tela do programa são apresentadas as cores que o programa

pode produzir, bem como o botão de limpeza da planta. O operador poderá clicar
em uma das opções de cores e a produção dela será iniciada. Terminado o
envasamento, o operador só poderá selecionar outra cor após a finalização do
processo de limpeza. Nesta tela também tem dois botões de direcionamento para
outras telas. Um botão ativa a tela inicial do programa e outro ativa a tela de
monitoramento do sistema. Na Figura 3.15 é mostrada a tela de seleção de cor.
 46

Figura 3.15 - Tela seleção de cor.

A última tela desempenha a função de monitoramento do sistema. Os

reservatórios são apresentados informando as respectivas cores ou água neles
contidos. Quando alguma das bombas é acionada na planta, a cor da bomba
correspondente na tela é alterada, bem como a cor da tubulação. De maneira
similar ocorre com o motor do misturador, ao ser acionado na planta, a palavra
“Ligado” aparece sobre o desenho do motor. Enquanto os sensores estiverem
acionados, a cor permanece alterada, o que permite ao operador saber a posição
dos copos na esteira.
Além do monitoramento, esta tela possui dois botões para ativação das telas.
Um botão ativa a tela inicial. O outro botão direciona para a tela de seleção de cores
e início de limpeza. A Figura 3.16 mostra a tela de monitoramento.
 47

Figura 3.16 - Tela monitoramento de sistema.

 48

CAPÍTULO 4 - APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS

4.1 Planta didática

A Figura 4.1 apresenta o resultado final do trabalho, a planta, construída de

acordo o projeto inicial (ver Figura 3.2). Os equipamentos descritos na metodologia,
como sensores, atuadores, controlador, etc., podem ser identificados.

Figura 4.1 - Planta didática.

4.2 Funcionamento do sistema

A verificação da lógica do programa e da comunicação entre a IHC e o CLP

se deu pela realização de alguns testes na planta. Para comprovar que os
endereços dados para cada variável no programa correspondem a cada atuador e
sensores instalados foram enviados comandos para envasamento das cores
primárias.
Foram produzidas cada uma das cores secundárias para constatação da
lógica de mistura das cores primárias. Na Figura 4.2 são apresentadas amostras
das misturas realizadas na planta e a produção da cor violeta no misturador.
 49

Figura 4.2–Produção de cores.

A comunicação entre a IHC e o CLP se deu de forma satisfatória. As figuras

a seguir mostram as etapas do processo de fabricação da cor violeta a partir de
imagens capturadas da IHC e fotos tiradas da planta durante o seu funcionamento.
Para produzir a cor violeta é preciso realizar a mistura das cores vermelha e
azul. No primeiro momento, a bomba do reservatório vermelho aciona durante 20
segundos. Em seguida, o mesmo ocorre com a bomba do reservatório azul. Para
fazer a agitação dos líquidos, o motor do misturador aciona por 18 segundos. A
Figura 4.3 mostra uma captura de imagem feita da IHC, onde podem ser vistos
cada um dos passos descritos acima.

Figura 4.3 - Etapa de mistura.

A próxima etapa é a do envasamento, que consiste no preenchimento do

copo com a tinta produzida, seguido do posicionamento da tampa sobre o copo e
por último o lacre da tampa sendo feito por um atuador.
 50

A Figura 4.4 mostra o copo sendo preenchido com tinta. Quando o sensor
um detecta o copo ele aciona a bomba de envasamento e a eletroválvula. Na IHC
círculos com a cor vermelha indicam quais equipamentos se encontram ligados.

Figura 4.4 - Preenchimento do copo com tinta.

Quando o copo for detectado pelo sensor dois, dá inicio ao ciclo de

posicionamento da tampa sobre ele. Assim um atuador alocado na horizontal
aciona deslocando um atuador alocado na vertical. Este, por sua vez, aciona
deslocando uma ventosa que pega uma tampa. Em seguida, os atuadores retornam
às suas posições iniciais, ficando a tampa sobre o copo. O atuador vertical, mais
uma vez, é acionado e a ventosa é desligada, posicionando a tampa no copo. O
atuador vertical é então desativado, terminando o ciclo de posicionamento. Na
Figura 4.5 é mostrada a detecção do copo pelo sensor dois e fotos das etapas
descritas.
 51

Figura 4.5 - Posicionamento da tampa.

A última etapa é a responsável pelo lacre da tampa. O sensor três reconhece

apenas os copos que estejam preenchidos com tinta. Quando este sensor detecta
um copo, ele aciona um atuador de simples efeito que prensa a tampa posicionada
sobre o copo, lacrando assim a embalagem. Na Figura 4.6 é mostrada a detecção
do copo pelo sensor três e ativação do atuador que faz o lacre da tampa.
Figura 4.6 - Lacre da tampa.

4.3 Eficiência do sistema

Todo o processo de produção de uma cor dura cerca de cinco minutos e

quarenta e oito segundos, contados tempo de mistura e envasamento. São
produzidos cerca de 1950 ml de tinta, o equivalente a treze copos cheios. Na Tabela
4.1 pode ser observado o tempo de enchimento do misturador e a quantidade em
mililitros produzida.
Tabela 4.1: Tempo de enchimento do misturador.
 52

Volume (ml) Tempo (s)

0 0
0.325 5
0.65 10
0.975 15
1,3 20
1,625 25
1,95 30

A partir da Tabela 4.1 foi gerado o gráfico apresentado na Figura 4.7. A

análise do gráfico e da tabela leva a um valor de vazão da bomba de 0.065 ml/s.

Figura 4.7 – Tempo de preenchimento do misturador.

O preenchimento dos copos com a cor produzida dura um segundo. Na

Tabela 4.2 é mostrado o tempo de enchimento do copo e o volume correspondente.
 53

Tabela 4.2: Tempo de enchimento dos copos.

Tempo (s) Volume (ml)

0 0
0.16 25
0.33 50
0.5 75
0.66 100
0.83 125
1 150

A partir da Tabela 4.2 foi gerado o gráfico apresentado na Figura 4.8. A

análise do gráfico e da tabela leva a um valor de vazão da bomba de envasamento
de 150 ml/s.

Figura 4.8 - Tempo de enchimento dos copos.

De acordo a Equação 2.2 a velocidade de rotação da esteira é de

aproximadamente 90 rpm, o que garante um bom funcionamento no transporte dos
copos uma vez que os acionamentos e paradas não ocorrem de maneira brusca,
evitando derramamento de tinta ou que os copos sejam derrubados.
 54

Durante os experimentos algumas falhas foram observadas na planta. O

sensor 1 responsável por acionar a bomba de envasamento e a eletroválvula
apresentou alguns erros no seu funcionamento, não detectando os copos em
aproximadamente 30% das vezes. Para solucionar esse problema seria ideal a
substituição do sensor ou testar novas posições para coloca-o.
Outra falha percebida foi quanto ao posicionamento das tampas sobre os
copos. Cada vez que a ventosa pega uma tampa, a altura destas é alterada, ficando
mais baixas para a próxima vez que a ventosa realizar a sua função. Essa alteração
de altura provoca um erro no posicionamento das tampas, pois o percurso da
ventosa é modificado. Uma maneira de manter a altura das tampas constante se
torna necessária. Há ainda um problema com a tubulação do envasamento. Por
questões de adaptação entre a bomba e a eletroválvula, uma tubulação com
diâmetro maior que o das mangueiras utilizadas para bombeamento das tintas foi
utilizada. A tubulação se mostrou inadequada para a bancada, uma vez que a cada
novo processo, seja de produção de tinta ou de limpeza, resíduos do processo
ficam alojados na tubulação sendo despejados nos primeiros copos na etapa de
envasamento.
 55

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

O presente trabalho apresentou uma metodologia visando contribuir com o

processo de aprendizagem no que tange a um sistema de automação industrial.
A Planta Didática para Mistura Automática de Líquidos construída se
encontra no Laboratório de Automação do IFBA Campus Vitória da Conquista, e
poderá ser utilizada para apoio nas aulas da disciplina de Automação Industrial,
bem como para realização de projetos futuros.
Os testes realizados no protótipo construído demonstraram que os objetivos
do trabalho foram atingidos. Após estudos sobre sistemas de supervisão e controle
de processos, bem como pesquisas sobre o funcionamento dos CLPs, mais
especificamente o CLP Siemens da família S7-1200, foi possível realizar o controle
de uma planta capaz de fazer a mistura automática de líquidos de diferentes cores,
a partir do acionamento temporizado de motores e bombas. Além disso, a planta
faz o envasamento do produto final da mistura por meio do controle de uma esteira
transportadora.
O uso de um CLP permite aos estudantes terem contato com um
equipamento comumente utilizado em controle de processos industriais. O
programa criado para controle da planta didática pode ser adaptado e
implementado em um processo real onde se deseja realizar a mistura de líquidos.
A IHC criada permite a escolha da cor a ser produzida, bem como monitorar as
etapas do processo.
Para desenvolvimento de trabalhos futuros é recomendado algumas
melhorias tais como a substituição da tubulação do envasamento por uma de menor
diâmetro, evitando que os resíduos da mistura anterior fiquem acumulados na
tubulação. Também são sugeridos a instalação de sensores analógicos nos
reservatórios de tinta, o que possibilitará maior precisão na quantidade de tinta
deslocada para o misturador.
Finalmente, o magazine de suprimento das tampas pode ser dotado de
sistema que permita um posicionamento mais otimizado.
 56

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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 59

APÊNDICE A

TUTORIAL DE CRIAÇÃO DE PROGRAMA NO TIA PORTAL V13

Ao abrirmos o programa temos acesso à sua tela inicial apresentada na

figura abaixo. Deve-se clicar em “Create new project”.

Figura A.1 - Tela inicial do TIA PORTAL.

 60

Uma nova tela irá aparecer, na qual deverão ser preenchidos os espaços
com o nome do projeto a ser criado, o local onde deverá ser salvo o projeto, o nome
do autor e se julgar necessário, descrever um comentário sobre o projeto. Em
seguida clicar em “Create”, como pode ser visto na Figura A.2.

Figura A.2 - Criação de um novo projeto.

 61

Uma nova janela será aberta, nesta serão mostrados os primeiros passos a
serem dados. Nesse momento é possível realizar a seleção do equipamento a ser
configurado. Com o CLP já conectado ao computador, deve-se clicar em “Configure
a device”, ver Figura A.3.

Figura A.3 - Primeiros passos.

 62

Feito assim, uma nova janela aparecerá em então deve-se clicar em “Add
new device”, selecionar o modelo de CLP utilizado e clicar em Add no canto inferior
direito da tela, como pode ser visto na Figura A.4.

Figura A.4 - Seleção do modelo do CLP.

 63

Em seguida passa-se para a configuração do endereço de IP do CLP,

lançamento das variáveis de entrada e saída que serão utilizadas no projeto e a
escrita o programa em LADDER.
Para a configuração do endereço de IP, deve-se seguir os seguintes passos:
clicar em “Properties” → “PROFINET interface” → “Ethernet addresses” e então
digitar o IP address.
Figura A.5 - Configuração do Endereço de IP.
 64

Em seguida deve ser realizado o lançamento das variáveis de entrada e

saída do programa. Para fazer isso clique em “PLC tags” e em seguida em “Show
alltags”. Uma janela com uma tabela irá aparecer, na qual será possível digitar o
nome da variável, o tipo (Ex.: Real, Bool, Char. Date,Int, etc), o endereço,
selecionando se a variável é de saída, entrada ou memória. A Figura A.6 mostra
esta etapa.
Figura A6 - Lançamento das Variáveis do Projeto.
 65

Finalizado o lançamento das varáveis, o próximo passo é a escrita do

programa em LADDER. Clique em “ProgramBlock” → “Main [OB1]” . A primeira
linha de comando irá aparecer. Para adicionar uma entrada ou saída basta clicar a
arrastar o símbolo mostrado. Clicando sobre o símbolo adicionado podemos então
escrever o nome de uma das variáveis criadas. Ver Figura A.7.
Figura A.7 - Escrita do programa em Ladder.
 66

Para lançar um temporizador deve-se acessar na barra Instructions, à direita

da tela, a guia “Basic Instructions” → “Timer Operations”, selecionar qual tipo de
temporizador a ser utilizado, então clicar e arrastar para a linha onde se deseja
adicionar. Esta etapa pode ser vista na Figura A.8.
Figura A.8 - Seleção de Temporizador.
 67

Para a criação da IHC deve-se clicar em “Add new device”, na nova tela que
irá aparecer selecionar “PC systems”, em seguida abrir a pasta “SIMATIC HMI
appliction” e selecionar “WinCC RT Adcvanced” e clicar em “OK”, como pode ser
visto na Figura A.9.

Figura A.9 - Criação da IHC.

 68

Após adicionar o novo equipamento, um módulo de comunicação deve ser

adicionado, para isso deve-se clicar em “Communicatios modules”, em seguida
abrir a pasta “PROFINET/Ethernet”, selecionar “IE general” e arrastar até o espaço
dois ao lado da “SIMATIC PC station”, como mostrado na Figura 10.
Figura A.10 - Adição do módulo de comunicação.
 69

O próximo passo é criar um caminho de comunicação entre o CLP e a IHC.

Clique em “Network view”. Na nova tela irão aparecer os equipamentos adicionados
no programa. Para criar a rede entre os dois equipamentos deve-se clicar em um
dos dois quadrados verdes e arrastar a linha até o outro, como mostrado na Figura
A.11.
Figura A.11 - Criação da rede de comunicação.
 70

Em seguida clicar com o botão direito do mouse sobre o módulo “WinCC RT

Adv” → “Start the HMI DeviceWizard”. Na nova tela que aparecerá clicar em
“Brouse” e selecionar o CLP que está com o programa criado. Então uma linha
verde aparecerá entre a IHC e o CLP, indicando que há comunicação entre ambos.
Ver Figura A.12.
Figura A.12 - Configurações da IHC.
 71

Clicando em “Next” novas telas serão mostradas, na qual poderão ser

alterados algumas configurações da sua IMH, tais como resolução, cor de fundo,
quantidade de telas, etc.
Terminada as configurações básicas da IHC, deve-se selecionar qual o tipo
de relação entre o CLP e a IHC. Clique na pasta “HMI_RT_1 [WinCC RT Advanced]
→ “Connections”. Em “HMI time synchronizationmode” selecionar “Master”, como
mostrado na Figura A.13.
 72

Figura A. 13 - Sincronização entre CLP e IHC.

 73

Em seguida deve-se passar para p processo de criação das telas que irão
fazer parte da IHC. Clicar em “Screens” e selecionar qual das telas que se deseja
modificar.
Finalizada a configuração de todas as telas e a programação do CLP, então
é o momento de Compilar e baixar o programa no CLP; para isso, clicar em
“Compile” na parte superior da tela. Caso o programa não apresente nenhum erro,
então baixe o programa no CLP, clicando em “Download todevice” no botão ao lado
de Compile. A tela mostrada na Figura 14 aparecerá e então o em deve-se
selecionar em “Typeofthe PG/PC interface:” “PN/IE”. Em “PG/PC interface:”
selecionar a porta de comunicação internet via cabo do seu computador. E em
“Connection to interface/subnet” “PN/IE_1”. O passo seguinte é a seleção do
equipamento onde será salvo o programa. Clique em “Star search”, depois clique
sobre o CLP utilizado e por fim clique em “Load”
 74

APÊNDICE B
LISTA DE VARIÁVEIS UTILIZADAS NO PROJETO.

Tabela B1: Lista de variáveis.

VARIÁVEL TIPO ENDEREÇO

COR VERMELHA Bool %M0.0
COR AMARELA Bool %M0.1
COR AZUL Bool %M0.2
COR VERDE Bool %M0.3
COR LARANJA Bool %M0.4
COR VIOLETA Bool %M0.5
LIMPEZA Bool %M0.6
PARADA ENVASE Bool %M0.7
PARADA TAMPA Bool %M1.0
PARADA LACRE Bool %M1.1
SENSOR ENVASE Bool %I0.0
SENSOR TAMPA Bool %I0.1
SENSOR LACRE Bool %I0.2
PARADA DE EMERGÊNCIA Bool %I0.3
BOMBA VERMELHA Bool %Q0.0
BOMBA AMARELA Bool %Q0.1
BOMBA AZUL Bool %Q0.2
BOMBA ÁGUA Bool %Q0.3
BOMBA ENVASE Bool %Q0.4
ELETOVÁLVULA ENVASE Bool %Q0.5
MOTOR MISTURADOR Bool %Q0.6
ESTEIRA Bool %Q0.7
ATUADOR TAMPA HORIZONTAL Bool %Q12.0
AUADOR TAMPA VERTICAL Bool %Q12.1
VENTOSA Bool %Q12.2
ATUADOR LACRE Bool %Q12.3
NOVA COR Bool %M1.2