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Acero

Su historia

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre


descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente
ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización.

Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por


su brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y
fabricar así utensilios tan necesarios para su supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de


metales, y cuando se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que
se atribuye una duración de quinientos a dos mil años, comienza la
Edad del Hierro.

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en


Egipto datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el
1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de
hierro mediante tratamiento térmico.
Yelmo de acero: antigüedad.
Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza
en cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos relativamente sencillos, y se puede
trabajar y transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al bronce
hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que hacía prácticamente imposible que una
vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con carbón de leña
con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar una
masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que martillar repetidamente al rojo vivo para
eliminar la escoria y las impurezas.

Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro puro al eliminar las escorias e
impurezas, endureciéndolo por forja al mismo tiempo. Se obtenían así barras de hierro forjado resistente y
maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.
La evolución tecnológica orientó sus esfuerzos en
tratar de aumentar la temperatura a la que se sometía
al mineral de hierro, por medio de la utilización de
hornos en los que se introducía una mezcla de
mineral y carbón vegetal, lo que se traducía en un
aumento de producción y en la lógica economía del
sistema.

Sin embargo, cuando estos hornos se calentaban en


exceso el mineral pasaba de la forma pastosa a la
líquida pero con un contenido en carbono tan alto que
no permitía la forja. Este producto era en principio no
aprovechable, y requería un “afino”, término que se ha
El acero en piezas de modernos autos. conservado hasta hoy en día y que se emplea para
describir el proceso de transformación del hierro
colado al acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del hierro colado no era una
desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para obtener posteriormente el
acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que implica el proceso.

Para llegar a este punto fue preciso recorrer tres etapas fundamentales. La primera fue la sustitución del
carbón de leña por la hulla y, más concretamente, por el coque. La segunda consistió en ir aumentando la
altura de los hornos, gracias a las características resistentes del coque que permitía aumentar la carga de
éstos y, en consecuencia, su producción. Y la tercera etapa recogería el conjunto de mejoras e innovaciones
conducentes a avivar la combustión del horno, primero mediante el aumento de la ventilación y,
posteriormente, mediante el calentamiento del aire soplado. El resultado final daría paso a la tecnología de los
actuales altos hornos.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el invento del convertidor
ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro
producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por Thomas en 1873, al conseguir
convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.

A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido sucediendo hasta nuestros días,
gracias a la participación de figuras como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y
tantos otros.
Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos
que emplean electricidad para producir acero a partir
de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones
de altos hornos continúan siendo esenciales para
producir acero a partir de mineral de hierro.

¿Qué es el acero?

El acero es básicamente una aleación o combinación


de hierro y carbono (alrededor de 0,05 por ciento
hasta menos del dos por ciento). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos
determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente


refinado (más del 98 por ciento), su fabricación
comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.
Acero en la industria actual.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por
lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente
reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro (herrumbre). El óxido se encuentra
en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.

Clasificación del acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que producen distintos
efectos en el acero:

Aceros al Carbono

Más del 90 por ciento de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65 por ciento de manganeso, el 0,60 por ciento de silicio y el 0,60 por ciento de
cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la
mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

Aceros aleados

Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

Estos aceros de aleación se pueden subclasificar en:

Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y
palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25 por ciento a 6 por ciento.

Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
herramientas Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Especiales Los aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12 por ciento. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes


Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono.

Por ejemplo, los vagones de mercancías (contenedores) fabricados con


aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en
caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de
acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con
estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de


aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos.

Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas
Modernas moles de acero. extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
emplean muchas veces con fines decorativos.

El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los
fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.

También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o


para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los
fluidos corporales.

En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a


menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y
pueden limpiarse con facilidad.

Producción y refinación del arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener acero<,


los materiales básicos empleados son mineral de hierro, coque y
caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y
al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de Acero inoxidable en la cocina.
monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno.
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición química:

Elementos por ciento

Fierro (Fe) 93,70

Carbono (C) 4,50

Manganeso (Mn) 0,40

Silicio (Si) 0,45

Fósforo (P) 0,110

Azufre (S) 0,025

Vanadio (V) 0,35

Titanio (Ti) 0,06

Temperatura en Alto Horno : 1.460º C

Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.

Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia
abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
Esquema de un alto horno
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 metros, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno.

Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno.

Entre estas materias primas se cuentan: mineral de hierro, pellets, chatarra, caliza, cuarzo.

El aire que se inyecta, que ha sido precalentado hasta los 1.030º C aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el
mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.

En forma muy simplificada las reacciones son:

Carbon Oxígeno (aire) Calor Monóxid


o + + o de
(Coque) O2 Calor
Carbono
2C gaseoso

2CO

Dióxido
Oxido
de
de Monóxido de Carbono Hierro fundido
+ + Carbono
hierro
3CO 2Fe Hierro gaseoso
Fe2O3
3CO2

Impurezas en el mineral derretido + Piedra caliza Escoria

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en
un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre diez y quince minutos. La
escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al
día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta, como dijimos, a una temperatura aproximada de 1.030ºC. El
calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario.

El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que
salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la
estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas


tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en
el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de
modo que reaccionará con él para liberarlo.

Químicamente, entonces, el hierro se ha reducido en


el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la
piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se
combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma
una escoria que flota encima del hierro derretido.

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un


importante avance en la tecnología de altos hornos: la
presurización de los mismo. Estrangulando el flujo de
Altos hornos de Huachipato. gas de los respiraderos del horno es posible aumentar
la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas
o más.

La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción del 25 por ciento. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con
oxígeno.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de
metal caliente, entre150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero.
La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante
que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor
lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al
oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En
esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos
hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto
de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado
carbono (aproximadamente 4 por ciento) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como
para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que
contiene menos del 2 por ciento de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no


sólo la remoción del carbono para llevarlo al nivel
deseado, sino también la remoción o reducción de las
impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de


acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para
remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el
proceso básico de oxidación.

Refinación del arrabio

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral


por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso,
el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el
Carga de arrabio al convertidor.
mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de
carbono).

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos
de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono
gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada la
reacción es :

Carbono + Oxígeno Monóxido de Carbono gaseoso

2C + O2 2CO
Yacimientos

En Chile se encuentra la "Franja Ferrífera" que se ubica entre la segunda y la cuarta regiones, donde la
Compañía Minera del Pacífico (CMP, empresa CAP) tiene sus principales instalaciones de extracción de
mineral de hierro, entre las cuales destacan las minas El Romeral, Los Colorados y la mina El Algarrobo, en la
cual la extracción del mineral está en sus últimas etapas.

El mineral de hierro existe en casi todo el mundo y muchos países son grandes productores de este mineral.
Las reservas mundiales de este mineral muestran a Rusia, Brasil e India como los países con importantes
reservas.

Principales yacimientos ferríferos de la CMP (empresa CAP)

Minas en explotación

Esta mina está ubicada al interior del Valle del


Huasco en la III Región y reemplazó a la mina El
Algarrobo que está próxima a cerrar por
agotamiento del mineral.

Los Colorados tiene reservas por 245 millones


de toneladas métricas con una ley media de 48
por ciento de hierro.

La propiedad de este yacimiento se comparte en


un 50 por ciento con Mitsubishi Corporation.

Mina Los Colorados

Ubicada en la IV Región, produce finos, granzas


y pellets feed, tanto para el mercado nacional
como para la exportación.

Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones


de toneladas con una ley media de 48 por ciento
de hierro y una ley de corte de 30 por ciento de
hierro.

Mina El Romeral
Ubicada en la III Región, abastece de
preconcentrados de hierro a la Planta de Pellets
de Huasco. Esta mina está en sus últimos años
de operación debido al agotamiento del mineral.

Sus reservas medidas alcanzan a 2,6 millones


de toneladas, con una ley media de 47,6 por
ciento de hierro y una ley de corte de 26,0 por
ciento de hierro magnético.

Mina El Algarrobo

Otras pertenencias sin explotación

El Laco: Ubicada en la II Región, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadas de 224
millones de toneladas.

Cerro Negro Norte: Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de 1.500
metros y una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiapó, con recursos magnéticos de 200
millones de toneladas y recursos no magnéticos de 39 millones de toneladas.

Distrito Los Colorados: Es llamado así por su cercanía a la mina "Los Colorados", con recursos estimados
de 73 millones de toneladas. Comprende los prospectos Chañar Quemado, Sositas y Coquimbana.

Distrito Algarrobo: Es llamado así por su relativa cercanía a la mina "El Algarrobo", compuesto de varios
cuerpos de baja ley y bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se
incluye en este grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II.

Distrito Pleito Cristales: Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidación y baja ley, con
algunas zonas de alta ley magnética en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145 millones de
toneladas.

El Tofo : Ubicada en la IV Región, con recursos de 1 millón de toneladas de mineral y con una ley media de
45 por ciento de fierro.

El Romeral Baja Ley: Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, con recursos
estimados de 152 millones de toneladas.