2014 Simulación de Un Reactor de Lecho Fijo Utilizando El Método de Newton y Diferencias Finitas PDF

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

VALPARAÍSO - CHILE
SIMULACIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FIJO

UTILIZANDO EL MÉTODO DE NEWTON Y
DIFERENCIAS FINITAS
Memoria presentada por

NICOLÁS ANDRÉS MEZA STANDEN
Como requisito para optar al tı́tulo de:

INGENIERO CIVIL QUÍMICO
Profesor guı́a: DR. LUIS BORZONE SILVA

Profesor correferente: DR. ELÍAS TUMA ABUFOM
Valparaı́so, Noviembre de 2014

Simulación de un reactor de lecho fijo utilizando
Resumen ejecutivo el método de Newton y diferencias finitas
Resumen ejecutivo
Se consideró el problema de resolver las ecuaciones que modelan un reactor de lecho fı́jo adiabático
con mezclado axial. Las ecuaciones diferenciales parciales que modelan el comportamiento del
reactor fueron resueltas mediante una linealización utilizando el método de Newton seguido de una
discretización del sistema lineal de EDPs resultante mediante diferencias finitas, quedando reducido
a un sistema lineal algebraico.
Para un set de parámetros establecidos se generan los perfiles de presión parcial y temperatura en
el reactor, y posteriormente se evalúa la sensibilidad del modelo, tanto en el caso en el que cada
partı́cula tiene sólo un estado estacionario como en el caso de múltiples estados estacionario, siendo
el método efectivo en todos los casos, pudiendo inclusive extenderse a ecuaciones más complejas.
Para las mismas condiciones iniciales y de contorno, se encontró que la zona de reacción puede
ubicarse en variadas posiciones a lo largo del reactor, dependiendo de las magnitudes de la perturbación,
junto con ponerse en evidencia la sensibilidad del reactor cuando existen múltiples estados estacionarios,
existiendo algunos de ellos que son sólo localmente estables, vale decir, estables frente a pequeñas
perturbaciones. El método propuesto es efectivo frente a todos los casos estudiados, pudiendo
inclusive extenderse a modelos más complejos y con otro tipo de no linealidades.
Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 1

Valparaı́so
Índice de tablas y figuras el método de Newton y diferencias finitas
Índice de tablas y figuras
Tablas
Tabla 1.1: Ejemplos de procesos en reactores de lecho fijo. 7
Figuras
Figura 1.1: Reactor de un solo lecho 8

Figura 1.2: Reactor de lecho múltiple 9
Figura 1.3: Reactor multitubo 10
Figura 2.1: Bosquejo de un catalizador poroso 12
Figura 3.1: Clasificación de modelos de reactores de lecho fijo 22
Figura 3.2: Clasificación de modelos de celda unidimensionales 24
Figura 4.1: Representación de la dispersión 28
Figura 6.1: Perfil de presión parcial del componente A en el gas 48
Figura 6.2: Perfil de temperatura en el gas 49
Figura 6.3: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula 49
Figura 6.4: Perfil de temperatura en la partı́cula 50
Figura 6.5: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para ζ(0− , t) = 0.1 51
Figura 6.6: Perfil de temperatura en la partı́cula para η(0− , t) = 0.07 52
m
Figura 6.7: Perfil de presión parcial del componente A en el gas para u = 2 s 53
m
Figura 6.8: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para u = 2 s 53
s
Figura 6.9: Perfil de presión parcial del componente A en el gas para D = 0.04 ms 54
ms
Figura 6.10: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para D = 0.04 s 55
Figura 6.11: Perfil de temperatura en la partı́cula para k = 0.0375 s kcal

m K 56
Figura 6.12: Perfil de temperatura en el gas para η 0 = ηs0 = 0.12 57
Figura 6.13: Perfil de temperatura en el gas 58
Figura 6.14: Perfil de temperatura en la partı́cula para ζ(0− , t) = 0.15 59
Figura 6.15: Perfil de temperatura en la partı́cula para η(0− , t) = 0.07 60

Valparaı́so
Índice de tablas y figuras el método de Newton y diferencias finitas
m
Figura 6.16: Perfil de temperatura en la partı́cula para u = 1 s 61
ms
Figura 6.17: Perfil de temperatura en la partı́cula para D = 0.04 s 62
kcal

Figura 6.18: Perfil de temperatura en la partı́cula para k = 0.0375 s m K 63
Figura 6.19: Perfil de temperatura en el gas para η 0 = ηs0 = 0.04 64

Valparaı́so
Introducción el método de Newton y diferencias finitas
Introducción
El uso de reactores de lecho fijo en la industria es numeroso, siendo la configuración dominante

en la industria del petróleo. De acuerdo a [8], un 90-95% de los reactores gas-sólido que operan
industrialmente son de lecho fijo. Esto puede deberse a su simpleza de construcción y operación
comparado con otras configuraciones, como lo es el lecho fluidizado.
A pesar de lo anterior, los procesos que se llevan a cabo en dichos reactores son complejos y dan
lugar a sofisticados problemas para el diseño, operación y optimización de los mismos. Por el
mismo motivo, los modelos matemáticos utilizados para modelar el reactor de lecho fijo poseen
fuertes dificultades para su resolución, en general por la no linealidad de las ecuaciones resultantes.
En este trabajo, se propone un método para resolver el sistema no lineal de EDPs que modelan
un reactor de lecho fijo adiabático. El sistema de ecuaciones es linealizado utilizando el método de
Newton y el sistema lineal de EDPs resultante es discretizado mediante diferencias finitas, quedando
reducido a un sistema lineal algebraico. Esta técnica difiere con lo utilizado en la actualidad
en el sentido de que, si la solución es bien comportada y si se utiliza una aproximación inicial
razonablemente cercana a la solución, siempre podemos linealizar y luego resolver el sistema lineal
por algún método de interés (diferencias finitas, elementos finitos, etc.), lo que permite eliminar la
no linealidad y, en consecuencia, una parte importante de la complejidad del problema.
La estructura del trabajo es la siguiente: Se comienza describiendo de manera global lo que es un

reactor de lecho fijo y sus usos industriales, continuando con una descripción fenomenológica de la
catálisis heterogénea. Posteriormente, se presentan los modelos utilizados en la actualidad para la
modelación de los fenómenos que subyacen en dichos reactores, seguido por la planteamiento de un
modelo matemático para un reactor de lecho fijo adiabático. Luego de la exposición del modelo,
se procede a linealizar utilizando el método de Newton y a resolver el sistema resultante mediante
diferencias finitas. Finalmente, se realizan simulaciones para diversos valores de los parámetros
involucrados en MATLABTM , exponiendo los resultados tanto para el caso donde cada partı́cula

Valparaı́so
Introducción el método de Newton y diferencias finitas
tiene sólo un estado estacionario como cuando se tienen múltiples estados estacionarios.

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Capı́tulo 1:
El reactor de lecho fijo
6
Capı́tulo 1: Simulación de un reactor de lecho fijo utilizando
El reactor de lecho fijo el método de Newton y diferencias finitas
En la actualidad, la mayorı́a de los procesos catalı́ticos gas-sólido son llevados a cabo en reactor de
lecho fijo. Un reactor de lecho fijo consiste en una pila de catalizadores inmóvil en un recipiente
vertical. Podemos decir que, a escala macroscópica, el lecho de catalizadores se comporta como
un medio poroso. En virtud de lo anterior, el lecho fijo se comporta como un reactor tubular en
el cual la fase gaseosa reacciona sobre su superficie, la cual puede ser exterior si se trata de un
catalizador no poroso, o interior en caso de ser un catalizador poroso. Si se le compara con otro
tipo de reactores que utilizan catalizadores heterogéneos (vale decir, donde la fase del catalizador
difiere con la del reaccionante), se prefiere el reactor de lecho fijo debido a su simpleza de operación.
1.1 Procesos llevados a cabo en reactores de lecho fijo
En la práctica, los distintos procesos catalı́ticos pueden ser llevados a cabo en distintos tipos de
reactores: lecho fijo, lecho móvil, lecho fluidizado y estanque agitado. En la Tabla 1.1 se dan
ejemplos de procesos que incorporan, en alguna de sus etapas, un reactor de lecho fijo.
Industria quı́mica básica Industria petroquı́mica Refinamiento de petróleo

Sı́ntesis de amoniaco Sı́ntesis de ciclohexano Isomerización
Sı́ntesis de ácido sulfúrico Sı́ntesis de óxido de etileno Polimerización
Sı́ntesis de metanol Sı́ntesis de butadieno Hidrocracking
Conversión de CO Sı́ntesis de estireno
Metanación de CO
Tabla 1.1: Ejemplos de procesos en reactores de lecho fijo [8].
1.2 Consideraciones en el diseño de reactores de lecho fijo
Es usual en reacciones exotérmicas que, en cierta parte del reactor, ocurra un aumento muy
pronunciado de temperatura. La región en donde ocurre este fenómeno es conocida como hot-spot.
Una labor importante en el diseño y operación de reactores es la limitación del hot-spot y evitar la
excesiva sensibilidad de la operación del reactor respecto de cambios repentinos en la temperatura.

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El valor de la temperatura en el hot-spot viene determinado principalmente por la sensibilidad de

la velocidad de la reacción respecto de cambios en la temperatura, el calor de reacción en el proceso
y la capacidad de los intercambiadores de calor instalados (en caso de haberlos). Para optimizar
el desempeño de la operación de un reactor de lecho fijo, existen tres diseños usuales en ingenierı́a
quı́mica, los cuales son:
1.2.1 Reactor de un solo lecho
El reactor de un solo lecho es un recipiente de un diámetro relativamente largo que posee una pila de
catalizadores en su interior. Este reactor es generalmente usado para procesos adiabáticos, y no es
recomendable para procesos muy exotérmicos o endotérmicos. Si la reacción es muy endotérmica, el
cambio de temperatura podrı́a extinguir la reacción antes de que se llegue a la conversión deseada.
Por otra parte, una reacción altamente exotérmica podrı́a conducir a un alza de temperatura que
sea prohibitiva, dada a su desfavorable influencia en la conversión de equilibrio, la selectividad
del producto, la estabilidad del catalizador y, en condiciones crı́ticas, una insegura operación del
reactor.
Figura 1.1: Reactor de un solo lecho

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1.2.2 Reactor de lecho múltiple
Para reacciones endotérmicas, el problema puede ser resuelto si se divide el reactor en varias etapas,
con un intercambiador de calor que separe cada una de ellas (ver Figura 1.2). Para reacciones
exotérmicas, se puede conseguir el enfriamiento deseado mediante intercambiadores de calor o bien
la inyección de alimentación frı́a.
Figura 1.2: Reactor de lecho múltiple
1.2.3 Reactor multitubo
Para reacciones que son altamente exotérmicas, el número de etapas en las que habrı́a que dividir
el reactor serı́a muy alto, y conllevarı́a un importante gasto económico. Este problema puede ser
resuelto mediante un reactor multitubo (ver Figura 1.3). Un reactor multitubo puede contener
cientos o miles con un diámetro interno de unos pocos centı́metros [8]. El diámetro está limitado
a este tamaño para evitar hot spots. El reactor multitubo es mucho más común que los otros dos
diseños anteriores debido a que muchos de los procesos catalı́ticos requieren transferencia de calor
efectiva entre el fluido, el lecho y los equipos de calentamiento o enfriamiento.

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Figura 1.3: Reactor multitubo

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Capı́tulo 2:
Catálisis heterogénea
11
Catálisis heterogénea el método de Newton y diferencias finitas
En un reactor de lecho fijo, los reactantes en fase gaseosa son adsorbidos en una superficie sólida
donde reaccionan, y luego los productos son desorbidos y vuelven al seno del gas. La mayorı́a de
los catalizadores sólidos comerciales son pellets cilı́ndricos con longitudes y diámetros en el rango
entre 2 y 10[mm]. Formas geométricas más complejas son usadas cuando es importante minimizar
la caı́da de presión. El catalizador en sı́ es una estructura microporosa, con diámetro de poros entre
unos pocos angstrom a un pocos micrómetros (ver Figura 2.1). El área superficial interna, accesible
mediante los poros, puede llegar a ser enorme, hasta 2000[m2 ] por gramo de catalizador. A partir
de lo anterior, es claro que el área superficial interna opaca la externa y es donde se realiza la mayor
parte de la actividad del catalizador. Los sitios activos del catalizador son átomos o moléculas en
la superficie interna, los cuales muchas veces son parte del material estructural del cual está hecho
el catalizador, como óxidos de aluminio (III) (Al2 O3 ) u óxidos de silicio (IV) (SiO2 ), mientras
que en otras ocasiones sirven de soporte para otra sustancia que hace de sitio activo, como por
ejemplo platino fino. Como se mencionó anteriormente, cuando la transferencia de calor adquiere
relevancia, los catalizadores se disponen en un reactor multitubo, aunque también es posible utilizar
un lecho fluidizado de pequeñas partı́culas de catalizador (50 [µm]). Independiente de la geometrı́a
del sistema utilizado para realizar el contacto gas-sólido, todos estos esquemas tienen asociados
complejos pasos de transferencia de materia, transferencia de calor y reacciones quı́micas.
Microporos
Macroporos
Figura 2.1: Bosquejo de un catalizador poroso [11]

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2.1 Adsorción fı́sica y quı́mica
La adsorción se debe a la atracción entre las moléculas de la superficie del catalizador y aquellas
presentes en el fluido. Si la atracción es relativamente débil (de la misma naturaleza que la atracción
entre moléculas), recibe el nombre de adsorción fı́sica. Por otra parte, si las fuerzas de atracción son
fuertes (de la misma naturaleza de aquellas que forman enlaces quı́micos), entonces dicho proceso
recibe el nombre de adsorción quı́mica o quimiosorción.
No existe un criterio uniforme que permita distinguir entre adsorción fı́sica y quimiosorción para
cualquier sistema, sin embargo, existen ciertos criterios que son, en general, válidos:
(a) La magnitud del calor de adsorción: Cuando se trata de adsorción fı́sica, el calor de adsorción
es del mismo orden de magnitud (aunque un tanto mayor), que el calor latente de condensación
del sorbato, siendo aproximadamente 1.5 veces mayor que este último. Por otra parte, en el
caso de la quimiosorción, puede llegar a ser 10 veces mayor que el calor latente de condensación.
(b) La velocidad del proceso: La adsorción fı́sica es un proceso rápido, mientras que la quimiosorción
requiere una considerable energı́a de activación que limita la velocidad del proceso a temperaturas
bajas, y conduce a un rápido incremento a temperaturas altas. La adsorción fı́sica es improbable
que ocurra a temperaturas por sobre el punto de ebullición del sorbato.
(c) Dado que los electrones son compartidos entre las moléculas del sólido y del sorbato, no puede
ocurrir quimiosorción cuando la superficie del sólido está cubierta con una cantidad de moléculas
de sorbato tal que se ha satisfecho la valencia residual de los átomos en la superficie. Por lo
anterior, no puede formarse más de una capa de moléculas de sorbato en la superficie del
catalizador, pero esto no impide que se formen capas adicionales mediante adsorción fı́sica.
2.2 Calores de adsorción y desorción
En toda adsorción fı́sica y quı́mica se libera calor. Lo anterior es esperado por las siguientes razones:
debe existir una disminución en la energı́a libre de Gibbs del sistema adsorbente-adsorbato dado
que es un proceso espontáneo a presión y temperatura constante. Por otra parte, como el sorbato

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está más restringido en la superficie del catalizador que en la fase gaseosa, existe una disminución
en la entropı́a del sistema. Entonces, ∆G y ∆S son negativas, y como ∆H = ∆G + T ∆S, se tendrá
que ∆H es negativa y, en consecuencia, existe una liberación de calor.
La energı́a de activación de desorción, Ed , está relacionado al calor −∆Hd y a la energı́a de

activación de adsorción Ea mediante la ecuación:
Ed = −∆Hd + Ea (2.1)
Como la adsorción es un proceso exotérmico, Ed es significativa aun cuando Ea = 0, vale decir, el

proceso de desorción siempre es un proceso activado.
2.3 Pasos de las reacciones catalı́ticas en un reactor de lecho fijo
A continuación, se dará una descripción de lo que sucede en el lecho empacado para la obtención
del producto deseado:
1) Las moléculas del reactante se transportan desde la entrada del reactor a la vecindad de los
pellets catalizadores. Esta transferencia tiene lugar por convección y/o difusión. Cuando la
difusión en dirección axial es despreciable y la difusión en dirección radial es instantánea, tenemos
la descripción más sencilla para la fase gaseosa, esto es, flujo tapón unidimensional.
2) Las moléculas del reactante difunden desde el seno del gas a la superficie externa del catalizador.
Este proceso es usualmente descrito mediante transferencia de materia a través de una resistencia
externa hipotética. Este paso es dependiente de las propiedades de la mezcla gaseosa y las
condiciones del flujo alrededor de los catalizadores, además del tamaño y forma de los mismos.
3) Para catalizadores no porosos, los reactantes son quimiosorbidos en la superficie externa. Por
otra parte, para catalizadores porosos el área superficial está principalmente distribuida en los
poros del mismo y las moléculas difunden a través de estos poros para llegar a dicha superficie
interna. Este proceso, como se mencionó anteriormente, se conoce como difusión intrapartı́cula.
Las moléculas son entonces quimiosorbidas en la superficie interna del catalizador. La difusión

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a través de los poros es usualmente descrita mediante la ley de Fick, junto con difusividades
efectivas que incluyen los efectos de porosidad y tortuosidad, esta última toma en cuenta la
compleja estructura porosa del catalizador. Una representación más rigurosa para sistemas
multicomponentes se realiza a través de las ecuaciones de Stefan-Boltzmann para difusión
multicomponente. La quimiosorción es descrita mediante el flujo neto de adsorción (reacción en
sitios activos) y desorción. Usualmente se utilizan las isotermas de adsorción para relacionar la
concentración de la fase gaseosa con la concentración en la superficie del sólido.
4) Las moléculas quimiosorbidas, ya sea en la superficie externa para catalizadores no porosos,

o bien en la superficie interna para catalizadores porosos, sufren reacciones en la superficie
produciendo moléculas de producto quimiosorbidas. Nótese que esta reacción superficial es el
único paso realmente intrı́nseco. A pesar de lo anterior, es práctica usual en ingenierı́a quı́mica
el considerar que la cinética intrı́nseca del proceso incluye este paso de reacción superficial
junto con los pasos de quimiosorción. Esto es ası́ dada la dificultad de separar estos pasos
experimentalmente, y la facilidad con la cual estos son combinados matemáticamente en la
formulación del modelo cinético.
5) Las moléculas de producto quimiosorbidas son desorbidas de la superficie en la fase gaseosa

adyacente a la superficie del catalizador.
6) Las moléculas de producto difunden a través de los poros a la superficie externa del catalizador
(este paso es para catalizadores porosos).
7) Las moléculas de producto difunden a través de la resistencia externa al seno del gas.
8) Finalmente, las moléculas de producto se transportan lejos del catalizador mediante convección
y/o difusión para llegar a la salida del reactor.
En conjunto con la secuencia de pasos anterior, las resistencias a la transferencia de calor también
juegan un papel relevante en el comportamiento global del sistema. Para reacciones exotérmicas,
el calor producido se disipa a través del catalizador por conducción, generando un gradiente de
temperatura a lo largo del catalizador. Luego, el calor se disipa en la superficie externa del

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catalizador hacia el seno del fluido, generando un gradiente de temperatura entre la superficie
del mismo y el seno del fluido. Para reacciones endotérmicas, ocurre la misma secuencia, pero con
un gradiente de temperatura en dirección opuesta.

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Capı́tulo 3:
Sistemas y modelación matemática
17
Capı́tulo 3: Sistemas y Simulación de un reactor de lecho fijo utilizando
modelación matemática el método de Newton y diferencias finitas
Un sistema es un todo que consiste de elementos o subsistemas. Lógicamente, los conceptos

de sistema, subsistema y elemento son relativos, y dependen del modelador. Luego de haberlo
identificado, el sistema tiene una frontera que lo separa del entorno, y puede intercambiar materia
y/o energı́a con el entorno dependiendo del tipo de sistema que sea. Un sistema está descrito por sus
elementos, la interacción entre los mismos y su relación con el ambiente. Los elementos del sistema
pueden ser elementos fı́sicos presentes en el mismo, o bien pueden ser procesos que tienen lugar
en la frontera del sistema. Ciertamente, pueden darse ambos casos, dando lugar a interacciones
complejas entre los elementos del mismo. Una propiedad importante de un sistema está relacionada
al hecho que el sistema posee propiedades que pueden no tener sus elementos constitutivos.
3.1 Clasificación general de sistemas
Los sistemas admiten distintos tipos de clasificaciones. En base a principios termodinámicos, pueden
clasificarse como:
3.1.1 Sistemas aislados
Estos son sistemas que no intercambian ni materia ni energı́a. El ejemplo más sencillo en el
ámbito de reactores quı́micos es un reactor batch adiabático. Estos sistemas tienden a un estado
de equilibrio termodinámico caracterizado por maximizar la entropı́a del sistema.
3.1.2 Sistemas cerrados
Estos son sistemas que intercambian energı́a, pero no materia, con el entorno. Un ejemplo de
lo anterior es un reactor batch no adiabático. Estos sistemas tienden a un estado de equilibrio
termodinámico caracterizado por minimizar la energı́a libre de Gibbs del sistema.
3.1.3 Sistemas abiertos
Estos son sistemas que intercambian tanto materia como energı́a con el entorno a través de
sus fronteras. Estos sistemas no tienden a su equilibrio termodinámico, sino más bien a un
“estado estacionario” que está caracterizado por minimizar la producción de entropı́a. Los sistemas

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abiertos cerca del equilibrio termodinámico tienen estados estacionarios únicos, independiente de
las condiciones iniciales del mismo. Sin embargo, lejos del equilibrio, estos sistemas pueden exhibir
multiplicidad de estados estacionarios e, inclusive, pueden exhibir estados periódicos.
Considerando la clasificación mencionada anteriormente, es claro que normalmente los procesos

batch están asociados a sistemas aislados o cerrados, mientras que los procesos continuos usualmente
tienen que ver con sistemas abiertos. Para los procesos continuos, que son los de interés en este
trabajo, una clasificación desde un punto de vista matemático es muy útil para la formulación del
modelo. De acuerdo a esta premisa, los sistemas pueden ser clasificados como:
3.1.4 Sistemas agrupados
Estos son sistemas donde las variables de estado que describen el sistema son invariantes en todas
las dimensiones espaciales. Un ejemplo de lo anterior en ingenierı́a quı́mica es el reactor continuo
perfectamente agitado. Estos sistemas están representados en estado estacionario por un sistema
de ecuaciones algebraicas, mientras que en estado transiente son representadas por un problema de
valor inicial con ecuaciones diferenciales ordinarias, donde el tiempo es la variable independiente.
3.1.5 Sistemas distribuidos
Estos son sistemas donde las variables de estado están variando en una o más dimensiones espaciales.
Un ejemplo de lo anterior en ingenierı́a quı́mica es el reactor de flujo tapón. Estos sistemas
están representados en estado estacionario ya sea por ecuaciones diferenciales ordinarias (modelos
unidimensionales), o bien ecuaciones diferenciales parciales (modelos multidimensionales). En
estado transiente, las ecuaciones que describen el modelo son inexorablemente ecuaciones diferenciales
parciales.
Una tercera clasificación, de gran relevancia en ingenierı́a quı́mica, es la clasificación basada en el

número de fases involucradas en el sistema. De acuerdo a esta clasificación, los sistemas se dividen
en:

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3.1.6 Sistemas homogéneos
Estos son sistemas donde sólo una fase está involucrada dentro de las fronteras del sistema. En
el ámbito de reactores quı́micos, el comportamiento de estos sistemas está básicamente gobernado
por la cinética de las reacciones que tienen lugar, sin la interferencia de procesos de difusión.
3.1.7 Sistemas heterogéneos
Estos son sistemas donde más de una fase está involucrada dentro de las fronteras del sistema. En
el ámbito de reactores quı́micos, el comportamiento de estos sistemas está gobernado tanto por
la cinética de las reacciones que tienen lugar, como también por la compleja interacción entre la
cinética de las reacciones y los procesos de difusión. El modelamiento y análisis de estos sistemas
es, lógicamente, mucho más complicado que el de los sistemas homogéneos. Es claro, además, que
los reactores catalı́ticos de lecho fijo caen en esta categorı́a.
3.2 Clasificación general de modelos para reactores de lecho fijo
En esta sección se revisarán los modelos clásicos usados para describir un reactor de lecho fijo.
Estos pueden ser clasificados respecto del número de fases en dos grandes categorı́as: modelos
pseudo-homogéneos y heterogéneos. En el primer modelo, se asume que las condiciones del catalizador
son iguales que las del fluido, mientras que en el segundo modelo se relaja esta suposición. Ambas
categorı́as incluyen modelos tanto continuos como discretos (por celda). En este trabajo se concentrará
en el modelo continuo, por ser más ampliamente utilizado en la industria.
3.2.1 Modelos continuos
En el modelo continuo, la fase gaseosa es descrita en términos de ecuaciones diferenciales. Froment

(1972), presentó la clasificación dada en la Figura 3.1. Los modelos se dividen en seis clases: tres
tipos de modelos pseudo-homogéneos donde los contenidos del reactor se consideran como una
fase, y tres tipos de modelos heterogéneos donde las variables difieren entre el catalizador y la fase
gaseosa.

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3.2.1.1 Modelos pseudo-homogéneos

Los modelos pseudo-homogéneos son los más sencillos en el ámbito de reactores catalı́ticos de lecho
fijo. La suposición básica es que el reactor puede ser descrito como una sola fase. En la realidad,
son dos fases presentes: la fase sólida del catalizador y la fase gaseosa. En otras palabras, este
modelo asume que toda la superficie del catalizador está totalmente expuesta a las condiciones de
la fase gaseosa y por ello puede ser descrita por las variables de dicha fase.
El modelo pseudo-homogéneo más sencillo es el modelo de flujo tapón unidimensional, en el cual se

asume que el fluido se mueve como un tapón a lo largo del reactor, y la velocidad de reacción, que
depende de la concentración y temperatura local de las especies reaccionantes, es descrita como la
generación o consumo de especies reaccionantes por unidad de volumen.
El modelo de flujo tapón puede ser mejorado si se incluye dispersión radial y/o axial tanto para
materia y calor. El mezclado en dirección axial, el cual se debe a la turbulencia y la presencia
del empaque, se toma en cuenta considerando una dispersión “efectiva” sobre el transporte global
causado por el flujo tapón. El flujo que surge por este mecanismo es descrito por una fórmula
análoga a la ley de Fick para la transferencia de materia o la ley de Fourier para la transferencia de
calor. Dicha dispersión está caracterizada por el número de Peclet axial para materia y calor. En
general, se asume que la dispersión axial de materia es despreciable si la razón entre la longitud del
reactor tubular y el diámetro del catalizador es mayor a 50, mientras que se asume que la dispersión
axial de calor es despreciable si la misma razón es mayor a 300 [5].
La dispersión radial de materia y calor en reactores catalı́ticos de lecho fijo es expresada usualmente
por el número de Péclet radial para materia y calor. En muchos casos, la dispersión radial es
despreciable si el reactor es adiabático porque no existe fuerza impulsora para los gradientes en la
dirección radial.
3.2.1.2 Modelos heterogéneos

Para reacciones rápidas, normalmente es necesario distinguir entre las condiciones en la fase gaseosa

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y el catalizador. En estos casos, se formulan las ecuaciones de conservación de materia y energı́a

separadamente para la fase sólida y la fase gaseosa. Estas ecuaciones son conectadas mediante el
transporte de calor y materia entre las fases.
El modelo heterogéneo más sencillo es aquel de flujo tapón en la fase gaseosa y sólo resistencia
externa de calor y materia entre el gas y la superficie catalı́tica. Comportamientos más complejos
pueden ser modelados incluyendo dispersión axial y radial. Si el reactor no es adiabático, la
dispersión radial de calor normalmente es más importante.
REACTOR DE LECHO FIJO

MODELOS
Modelo Pseudo-Homogéneo Modelo Heterogéneo

Tfluido = Tsólido , Cfluido = Csólido Tfluido ̸= Tsólido , Cfluido ̸= Csólido
Flujo tapón Sólo resistencia

unidimensional externa
Dispersión axial Resistencia externa

unidimensional e interna
Dispersión radial Mezclado

bidimensional radial
Figura 3.1: Clasificación de modelos de reactores de lecho fijo [5]
En el caso más general donde el catalizador es poroso, la difusión interna de las especies reaccionantes
en los poros debe ser incluida. En muchos casos, la difusión a través de los poros del catalizador
representa la principal resistencia a la transferencia de materia. En virtud de lo anterior, los perfiles
de concentración y temperatura dentro del catalizador no son planos y la velocidad de reacción en
la fase sólida no es constante. Estos perfiles son usados en conjunto con ecuaciones de velocidad
intrı́nsecas para obtener la velocidad de reacción global para el catalizador. Además de lo anterior,
las ecuaciones que modelan la fase sólida necesitan la difusividad efectiva y conductividad térmica
del catalizador poroso.

Valparaı́so
3.2.2 Modelos de celda
En los modelos de celda, el reactor se subdivide en pequeños elementos, la altura de los cuales
es normalmente el diámetro de un pellet catalı́tico y cada uno de estos elementos se considera un
pequeño CSTR en el cual la fase fluida está perfectamente mezclada. En este modelo la temperatura
y concentración de una celda es dependiente de las celdas anteriores. Al igual que en los modelos
continuos, tanto la dispersión axial como radial puede ser incluida para sofisticar el modelo. Nótese
que la misma clasificación usada para modelos continuos (pseudo-homogéneos o heterogéneos) aplica
para estos modelos.
Los modelos de celda a su vez se pueden clasificar en:
3.2.2.1 Modelos de celda simples (desacoplados)

Este es el modelo de celda más sencillo, en el cual se asume que cada capa de partı́culas catalı́ticas
está inmersa en una celda de fluido y cada celda está conectada a celdas adyacentes por el flujo de
fluido. En cada celda, el fluido se asume perfectamente mezclado, y el volumen de la misma viene
dado por la sección transversal del tubo multiplicado por el diámetro de la partı́cula. Ciertamente,
este no es un modelo muy realista, sin embargo, es un útil primer paso para la investigación de un
modelo complejo.
3.2.2.2 Modelos de celda geométricamente acoplados

En este modelo, se asume que una determinada celda de fluido está en contacto con la mitad de la
celda en frente de ella. Este modelo ha sido estudiado por Elnashaie [6].
3.2.2.3 Modelos de celda con radiación

En reactores que operan a muy altas temperaturas, la transferencia de calor por radiación desde una
partı́cula a otra adquiere importancia. Con reacciones altamente exotérmicas, la reacción tiende
a llevarse a cabo en una región angosta que causa un gran aumento de temperatura en una corta
distancia. Por lo anterior, la transferencia de calor por radiación debe ser considerada y utilizar un
modelo de celda es una manera sencilla de incorporarla.

Valparaı́so
Modelos de celda unidimensionales
Pseudo-Homogéneos Heterogéneos
Modelo de celda simple Modelo de celda simple

Geométricamente Celdas acopladas con
Sistema de ecuaciones Sistema de ecuaciones acoplados con radiación o
desacopladas resueltas desacopladas resueltas
conducción
de manera secuencial. de manera secuencial.
Las ecuaciones de cada Ecuaciones algebraicas Sistema de ecuaciones acopladas

celda se resuelven en estado estacionario y resueltas simultáneamente.
de forma independiente E.D.O. en estado no Ecuaciones algebraicas en estado
del resto de las celdas. estacionario.
estacionario y E.D.O. en estado
Ecuaciones algebraicas no estacionario.
en estado estacionario y
E.D.O. en estado no
estacionario.
Figura 3.2: Clasificación de modelos de celda unidimensionales [5].
3.3 Construcción de un modelo matemático
Realizar un modelo matemático para un sistema reactivo gas-sólido depende, en gran medida, del
conocimiento de las leyes fı́sicas y quı́micas que gobiernan el proceso en cuestión. Esto incluye
el mecanismo de difusión, la velocidad de difusión de las especies reactantes a los sitios activos
de reacción, la quimiosorción de las especies reactantes en estos sitios activos en catalizadores no
porosos, mientras que en catalizadores porosos también se debe incluir la difusión de reactantes a
través de los poros del catalizador (difusión intrapartı́cula), el mecanismo y velocidad de reacción
de estas especies, la desorción de productos y la difusión de estos productos de vuelta al seno
del flujo de gas. También debe incluir las limitaciones termodinámicas que deciden la factibilidad
del proceso, y la información respecto de la transferencia de calor en el sistema. Por supuesto,
la velocidad de difusión y transferencia de calor entre el gas y la superficie del catalizador son
dependientes, en gran medida, de una descripción apropiada del flujo de gas en el reactor.
En el área de diseño de reactores, se han formulado diversos modelos matemáticos de distinto nivel
de rigor y sofisticación, tanto para diseño de equipos como para investigación cientı́fica. En este
respecto, es necesario reconocer el hecho que la mayorı́a de los modelos matemáticos no son basados

Valparaı́so
en formulaciones matemáticas rigurosas de los fenómenos fı́sicos y quı́micos que ocurren dentro de
las fronteras del sistema, pues cada modelo matemático contiene cierto nivel de empirismo, el cual
limita la generalidad del modelo. Por supuesto, a medida que los fundamentos de los fenómenos que
subyacen son más conocidos, el nivel de empirismo disminuye y la generalidad del modelo aumenta.
A partir de cierto nivel de conocimiento de un determinado fenómeno, es posible construir modelos

con distintos niveles de sofisticación, dependiendo del objetivo del modelo y del nivel de rigor
y precisión necesaria. El nivel de sofisticación del mismo es una elección no trivial, y depende
mucho de la experiencia del modelador. Un modelo muy simplificado no será confiable y no
servirá, mientras que un modelo demasiado sofisticado podrı́a presentar complicaciones innecesarias
y muchas veces costosas desde un punto de vista computacional.
3.4 Lineamientos para la realización de un modelo matemático
El procedimiento para la realización de un modelo matemático puede ser resumido en los siguientes
pasos básicos:
a) Identificación de la configuración del sistema, su entorno y la manera de interactuar con el

mismo.
b) Incorporación de las suposiciones simplificatorias necesarias y justificables.
c) Identificación de las variables de estado relevantes que describen el sistema.
d) Identificación de los procesos que tienen lugar dentro de las fronteras del sistema.
e) Determinación de las leyes cuantitativas que gobiernan los procesos en términos de las variables
de estado.
f) Identificación de las variables de entrada del sistema.
g) Formulación de las ecuaciones del modelo, basados en los balances de materia, energı́a y cantidad
de movimiento.

Valparaı́so
h) Programación de los algoritmos necesarios para la solución de las ecuaciones que rigen el modelo.
i) Validación del modelo, comparando las predicciones con resultados experimentales o aquellos
predichos por otro modelo para asegurar que el modelo sea confiable.
Es claro que estos pasos son de naturaleza dinámica, y al final de cada uno de ellos se puede
reconsiderar lo decidido en los pasos anteriores.

Valparaı́so
Capı́tulo 4:
Planteamiento de las ecuaciones que modelan el reactor
27
Capı́tulo 4: Planteamiento de las Simulación de un reactor de lecho fijo utilizando
ecuaciones que modelan el reactor el método de Newton y diferencias finitas
Se modelará un reactor de lecho fijo adiabático con mezclado axial utilizando un modelo heterogéneo
con resistencia externa, planteando un balance de materia y energı́a para cada fase. Las ecuaciones
resultantes son cuatro, dos lineales y dos no lineales, donde la no linealidad es causada por la
reacción quı́mica en la forma de la ecuación de Arrhenius.
4.1 Modelo de dispersión axial
Considere un fluido en flujo tapón, el cual tiene un cierto nivel de retromezclado (backmixing)
y es independiente de la posición en el reactor. Fı́sicamente, esta condición implica que no hay
estancamiento de fluido en el reactor. Esto es conocido como el modelo de dispersin axial. Nótese
que bajo distintas intensidades de turbulencia, el modelo debe predecir flujo tapón ideal (PFR) en
un extremo y mezclado perfecto en el otro (CSTR).
Fluctuaciones a causa de las diferentes

Perfil plano de velocidades de flujo y a causa de la
velocidad difusión molecular y turbulenta
Flujo tapón Flujo tapón disperso
Figura 4.1: Representación de la dispersión [9]
En virtud de que el proceso de mezclado involucra una redistribución de material, y dado que esto
se repite muchas veces, podemos considerar que estas fluctuaciones son de naturaleza estocástica,
de manera algo similar a la difusión molecular. Si se considera difusión molecular en la dirección
axial x, se tiene, en virtud de la Ley de Fick:
∂C ∂2C
=D 2 (4.1)
∂t ∂x
donde D, el coeficiente de difusión molecular, es el parámetro que caracteriza el proceso. De forma

análoga, se puede considerar que todas las contribuciones al backmixing en la dirección axial pueden

Valparaı́so
ser descritas por una expresión similar, a saber:
∂C ∂2C
=D 2 (4.2)
∂t ∂x
donde el parámetro D, conocido como coeficiente de dispersión axial, es ahora quien caracteriza el
grado de backmixing en el proceso. Se utiliza el término axial para diferenciar el mezclado de la
dirección radial, el cual puede ser de magnitud muy diferente (en flujo en tuberı́as, por ejemplo,,
el mezclado radial se debe a difusión molecular, mientras que el mezclado axial se debe a otros
fenómenos, tales como la dispersión de Taylor).
Si se consideran los cambios de variables:
C
ζ=
C0
x
y=
L
ut
τ= (4.3)
L
se puede escribir la ecuación anterior con variables adimensionales, a saber:
∂ζ 1 ∂2ζ
= (4.4)
∂τ P em ∂y 2
uL
donde se ha definido P em = D como el número de Péclet másico. De dicha definición se aprecia
el hecho de que P em → ∞ corresponde a flujo tapón, mientras que P em → 0 corresponde a un
mezclado perfecto.
4.2 Balances de materia y energı́a
Considérese un reactor adiabático de lecho fijo. Ingresa una corriente gaseosa al reactor (lecho) en
x = 0 y ocurre una reacción quı́mica irreversible de primer orden A → B en la superficie porosa
de los catalizadores. En lo sucesivo, se ha considerado las propiedades termofı́sicas y de transporte
constantes.

Valparaı́so
En [10], Liu y Amundson plantean las siguientes ecuaciones para un reactor de lecho fijo adiabático.
Sea p la presión parcial del componente A en fase gaseosa, T la temperatura de la fase gaseosa, x
la posición en el reactor, de longitud L, y t el tiempo. Utilizando la notación usual, los balances de
materia y energı́a para la fase gaseosa vienen dados por:
∂2p ∂p ∂p
D −u + a(ps − p) =
∂x2 ∂x ∂t
k ∂2T ∂T ∂T
−u + b(Ts − T ) = (4.5)
Cpg ρg ∂x2 ∂x ∂t
donde a y b vienen determinados por:
as kg M P
a=
ρg ε
as hf
b= (4.6)
Cpg ρg ε
Dentro de los poros del catalizador los términos convectivos se suponen despreciables. En virtud
de lo anterior, el balance de materia para el gas poroso es:

E ∂ps
c (p − ps ) − dps exp − = (4.7)
RTs ∂t
con c y d dados mediante:
3M P kg
c=
rs εp ρgs
rs ρs Sp k0
d= (4.8)
3kg
Un balance de energı́a para la fase sólida proporciona la temperatura del catalizador:

E ∂Ts
σ (T − Tp ) + dϕps exp − = (4.9)
RTs ∂t
donde los parmetros σ y ϕ vienen dados por:
3hf
σ=
rs Cps ρs
kg
ϕ= (−∆H) e (4.10)
hf

Valparaı́so
Las condiciones de borde a la entrada del reactor son:
∂p +
up(0− , t) = up(0+ , t) − D (0 , t)
∂x
k ∂T +
uT (0− , t) = uT (0+ , t) − (0 , t) (4.11)
Cpg ρg ∂x
con t > 0.
Por otra parte, a la salida del reactor:
∂p
(L, t) = 0
∂x
∂T
(L, t) = 0 (4.12)
∂x
con t > 0.
Las condiciones de borde anteriormente expuestas son conocidas como las condiciones de Danckwerts
[1], y se obtienen mediante un balance de materia y energı́a en la entrada (el plano x = 0) y en
la salida del reactor (el plano x = L). El flujo en x = 0− se debe sólo a convección up(0, t),
mientras que el flujo en x = 0+ tiene dos componentes: una componente convectiva up(0+ , t) y
∂p +
una componente de difusión turbulenta D ∂x (0 , t) debido a las altas concentraciones en la entrada
hacia las concentraciones más bajas dentro del reactor. Dado que estas dos cantidades deben de
ser iguales, se concluye la primera condición de contorno.
La condición de borde a la entrada del reactor predice una discontinuidad en la presión parcial
del componente A, puesto que p(0, t) 6= p(0+ , t) si D > 0. Esto es esperado, dado que cuando
D → ∞ el modelo de dispersión axial se comporta como un CSTR, en el cual la presión parcial
del componente A a la entrada del reactor pasa inmediatamente a su valor en la salida del mismo,
vale decir p(0+ , t) = p(L, t). Por otra parte, si D → 0 el modelo se comporta como un PFR, el cual
no tiene una discontinuidad a la entrada del reactor y se tiene que p(0, t) = p(0+ , t). Para valores
intermedios de D, existe una discontinuidad de salto que cumple con p(L, t) < p(0+ , t) < p(0, t).

Valparaı́so
∂p
La condición de borde a la salida del reactor es ∂x (L, t) = 0, pues la presión parcial del componente
A es continua y no hay un gradiente de presión parcial a la salida del mismo.
También es necesario especificar las condiciones iniciales del fluido intersticial y del sólido, a saber:
p(x, 0) = p0 (x)
T (x, 0) = T 0 (x)
ps (x, 0) = p0s (x)
Ts (x, 0) = Ts0 (x) (4.13)
4.3 Adimensionalización
Para simplificar el análisis y formar los grupos adimensionales relevantes del problema, consideremos
los cambios de variable:
x
y=
L
ut
τ=
L
p
ζ=
P
RT
η=
E
ps
ζs =
P
RTs
ηs = (4.14)
E
Obteniéndose ası́ el siguiente set de ecuaciones adimensionalizadas:
1 ∂2ζ ∂ζ ∂ζ
2
− + a1 (ζs − ζ) =
P em ∂y ∂y ∂τ
1 ∂ 2 η ∂η ∂η
2
− + a2 (ηs − η) =
P eh ∂y ∂y ∂τ

1 ∂ζs
a1 (ζ − ζs ) − a3 ζs exp − = a4
ηs ∂τ

1 ∂ηs
a2 (η − ηs ) + a5 ζs exp − = a6 (4.15)
ηs ∂τ

Valparaı́so
Las condiciones de borde expresadas en términos de las variables adimensionales son:
1 ∂ζ +
ζ(0− , t) = ζ(0+ , t) − (0 , t)
P em ∂y
1 ∂η +
η(0− , t) = η(0+ , t) − (0 , t)
P eh ∂y
∂ζ
(1, t) = 0
∂y
∂η
(1, t) = 0 (4.16)
∂y
Asimismo, las condiciones iniciales vienen dadas por:
p0 (x)
ζ(x, 0) = ζ 0 (x) =
P
RT 0 (x)
η(x, 0) = η 0 (x) =
E
0
p (x)
ζs (x, 0) = ζs0 (x) = s
P
Rηs0 (x)
ηs (x, 0) = ηs0 (x) = (4.17)
E
Los parámetros P em , P eh , a1 , a2 , a3 , a4 , a5 y a6 vienen dados por:
uL
P em =
D
uLρg Cpg
P eh =
k
as kg M P L
a1 =
ρg uε
as hf L
a2 =
Cpg ρg uε
rs ρs Sg k0 as M P L
a3 =
3ρg uε
as rs εp ρgs
a4 =
3ρg uε
R(−∆H)r e s ρs Sg k0 P as L
a5 =
3ECpg ρg uε
as rs Cps ρs
a6 = (4.18)
3ρg Cpg ε

Valparaı́so
Capı́tulo 5:
Linealización y discretización
34
Capı́tulo 5: Linealización Simulación de un reactor de lecho fijo utilizando
y discretización el método de Newton y diferencias finitas
Para resolver el problema planteado anteriormente, se procederá a linealizar las ecuaciones utilizando
el método de Newton en espacios de Banach. Luego de obtener un sistema lineal de EDPs, se
discretizará utilizando el método de diferencias finitas para reducirlo a un sistema lineal algebraico.
5.1 Método de Newton en espacios de Banach
Sean U y V espacios de Banach. Supongamos que f : U → V es Fréchet diferenciable, y se desea

resolver la ecuación:
f (u) = 0 (5.1)
con u ∈ U . Dada una aproximación inicial u0 ∈ U a la solucin de f (u) = 0, se desea encontrar una
mejor aproximación u1 = u0 + s1 , donde s1 es elegido de tal manera que se satisfaga f (u1 ) = 0 sin
contar los términos de orden superior. Suponiendo que existe [f 0 (u0 )]−1 , podemos escribir:
f (u1 ) = f (u0 + s1 ) = f (u0 ) + f 0 (u0 )s1 + o(ks1 k) (5.2)
con s1 = −[f 0 (u0 )]−1 f (u0 ).
De manera inductiva, en la etapa (n+1) una solución aproximada viene dada por un+1 = un +sn+1 ,
con sn+1 = −[f 0 (un )]−1 f (un ).
El método de Newton es entonces como sigue: Dada una aproximacion inicial u0 ∈ U , se obtienen
aproximaciones sucesivas a la solución considerando la recurrencia:
un+1 = un − [f 0 (un )]−1 f (un ) (5.3)
para n ∈ N0 .
Para mayores detalles, ver [2,3].
Sea u = (ζ, η, ζs , ηs ), y sea f = (f1 , f2 , f3 , f4 ). Podemos formular (4.15) como:
f (u) = 0 (5.4)

Valparaı́so
con:
1 ∂ 2 ζn+1 ∂ζn+1 ∂ζn+1

f1 (u) = − + a1 (ζs,n+1 − ζn+1 ) −
P em ∂y 2 ∂y ∂τ
2
1 ∂ ηn+1 ∂ηn+1 ∂ηn+1
f2 (u) = 2
− + a2 (ηs,n+1 − ηn+1 ) −

1 ∂ζs
f3 (u) = a1 (ζ − ζs ) − a3 ζs exp − − a4
ηs ∂τ

1 ∂ηs
f4 (u) = a2 (η − ηs ) + a5 ζs exp − − a6 (5.5)
ηs ∂τ
Sea U abierto en E1 ×E2 ×E3 ×E4 . Notar que, en virtud del problema fı́sico que se está considerando,
f : U → V1 × V2 × V3 × V4 debe ser al menos una aplicación de clase C 2 .
Nótese que podemos escribir (4.15) como:
f 0 (un )(un+1 − un ) = −f (un ) (5.6)
Con
  
f1ζ f1η f1ζs f1ηs v1
  
 f2ζ f2η f2ζs f2ηs   v2 
  
0
f (u)v =    (5.7)
 f3ζ f3η f3ζs f3ηs   v3 
  
  
f4ζ f4η f4ζs f4ηs v4
donde:
1 ∂ 2 v1 ∂v1 ∂v1
f1ζ (u)v1 = − − a1 v1 −
P em ∂y 2 ∂y ∂τ
f1η (u)v2 = 0
f1ζs (u)v3 = a1 v3
f1ηs (u)v4 = 0

Valparaı́so
f2ζ (u)v1 = 0
1 ∂ 2 v2 ∂v2 ∂v2
f2η (u)v2 = 2
− − a2 v2 −
f2ζs (u)v3 = 0
f2ηs (u)v4 = a2 v4
f3ζ (u)v1 = a1 v1
f3η (u)v2 = 0

1 ∂v3
f3ζs (u)v3 = − a1 + a3 exp − v3 − a4
ηs ∂τ

ζs 1
f3ηs (u)v4 = a3 2 exp − v4
ηs ηs
f4ζ (u)v1 = 0
f4η (u)v2 = a2 v2

1
f4ζs (u)v3 = a5 exp − v3
ηs

ζs 1 ∂v4
f4ηs (u)v4 = − a2 v4 + a5 2 exp − v4 − a6 (5.8)
ηs ηs ∂τ
El set de ecuaciones linealizadas es, entonces:
1 ∂ 2 ζn+1 ∂ζn+1 ∂ζn+1

2
− + a1 (ζs,n+1 − ζn+1 ) =
P em ∂y ∂y ∂τ
2
1 ∂ ηn+1 ∂ηn+1 ∂ηn+1
2
− + a2 (ηs,n+1 − ηn+1 ) =

1 1 1
a1 ζn+1 − a1 + a3 exp − ζs,n+1 − a3 ζs,n exp − 2
ηs,n+1
ηs,n ηs,n ηs,n

1 1 ∂ζs,n+1
+a3 ζs,n exp − = a4
ηs,n ηs,n ∂τ

Valparaı́so

1 1 1
a2 ηn+1 + a5 exp − ζs,n+1 + −a2 + a5 ζs,n exp − 2
ηs,n+1
ηs,n ηs,n ηs,n

1 1 ∂ηs,n+1
−a5 ζs,n exp − = a6 (5.9)
ηs,n ηs,n ∂τ
5.2 Diferencias finitas
Para resolver el sistema lineal resultante, se utilizarán diferencias finitas para aproximar las derivadas.
Sean Ny , Nτ enteros positivos, y:
1
hy =
Ny
1
hτ = (5.10)
Nτ
los pasos en el espacio y tiempo adimensionales, respectivamente y T > 0.
Consideremos los puntos de la partición definidos como:
yj = jhy , 0 ≤ j ≤ Ny
(5.11)
τm = mhτ , 0 ≤ m ≤ Nτ
Se desea aproximar la solución del sistema en puntos de la forma (yj , τm ) (puntos nodales). En lo
sucesivo, se empleará la notación fjm ≡ f (yj , τm ) y, en el caso que sea un dato que provenga de la
iteración anterior del método de Newton se utilizar f¯jm , para no recargar la notación.
Se utilizarán diferencias centradas para la variable espacial y diferencias retardadas para la temporal,
a saber:
m − fm
fj+1 j−1
fy (yj , τm ) = + O(h2y )
2hy
m − 2f m + f m
fj+1 j j−1
fyy (yj , τm ) = + O(h2y )
h2y
fjm − fjm−1
fτ (yj , τm ) = + O(hτ ) (5.12)
hτ

Valparaı́so
A partir de lo anterior, se puede discretizar el sistema en la etapa (n + 1) del método de Newton

como sigue:
m
A1 ζj+1 + A2 ζjm + A3 ζj−1
m
− A4 ζjm−1 + A5 ζs,j
m
=0
m
B1 ηj+1 + B2 ηjm + B3 ηj−1
m
− B4 ηjm−1 + B5 ηs,j
m
=0
!
m
a3 hτ ζ̄s,j
m m−1 1
C1 ζs,j + C2 ζjm + m
C3 ηs,j = ζs,j + m exp − η̄ m
a4 η̄s,j s,j
!
m
a5 hτ ζ̄s,j
m m−1 1
D1 ηs,j + D2 ηjm + D3 ζs,j
m
= ηs,j − m exp − m (5.13)
a6 η̄s,j η̄s,j
Donde las constantes vienen dadas por:
1 1
A1 = −
P em h2y 2hy
−2 1
A2 = − a1 −
P em h2y hτ
1 1
A3 = 2
+
P em hy 2hy
1
A4 = −
hτ
A5 = a1
1 1
B1 = 2
−
P eh hy 2hy
−2 1
B2 = 2
− a2 −
P eh hy hτ
1 1
B3 = +
P eh h2y 2hy
1
B4 = −
hτ
B5 = a2

Valparaı́so
!!
1 hτ
C1 = 1 + a1 + a3 exp − m
η̄s,j a4
a1 hτ
C2 = −
a4
!
m
a3 hτ ζ̄s,j 1
C3 = 2 exp − m
m η̄s,j
a4 η̄s,j
 
!
m
ζ̄s,j 1  hτ
D1 = 1 + −a2 + a5 2 exp −

m
η̄s,j

a6
m
η̄s,j
a2 hτ
D2 = −
a6
!
a5 hτ 1
D3 = exp − m (5.14)
a6 η̄s,j
Análogamente, la discretización de las condiciones de borde (4.16) es:
m
= ζ1m − 2hy P em ζ0m − ζ(0− , t)

ζ−1 (5.15)
m m
ζN y +1
= ζNy −1
(5.16)
m
= η1m − 2hy P eh η0m − η(0− , t)

η−1 (5.17)
m m
ηN y +1
= ηN y −1
(5.18)
En lo anterior, nótese que existen términos que involucran evaluaciones en nodos de la forma

(y−1 , τm ) y yNy +1 , τm , que están fuera de [0, . . . , 1] × [0, . . . , T ]. Para eliminar estas evaluaciones
m , ζm
se despeja ζ−1 m m
Ny +1 , η−1 , ηNy +1 de las condiciones de borde discretizadas, se evalúa con j = 0 y
j = Ny en las ecuaciones pertinentes de (5.13) y se reemplaza con las expresiones obtenidas.
Con j = 0, 1 ≤ m ≤ Nτ :
A1 ζ1m + A2 ζ0m + A3 ζ−1

m
− A4 ζ0m−1 + A5 ζs,0
m
=0
A1 ζ1m + A2 ζ0m + A3 ζ1m − 2hy P em ζ0m − ζ(0− , t) − A4 ζ0m−1 + A5 ζs,0

m

=0
(A2 − 2hy P em A3 ) ζ0m + (A1 + A3 ) ζ1m + A5 ζs,0

m
= A4 ζ0m−1 − 2ζ(0− , t)hy P em A3

Valparaı́so
B1 η1m + B2 η0m + B3 η−1

m
− B4 ηjm−1 + B5 ηs,0
m
=0
B1 η1m + B2 η0m + B3 η1m − 2hx P eh η0m − η(0− , t) − B4 η0m−1 + B5 ηs,0

m

=0
(B2 − 2hy P eh B3 ) η0m + (B1 + B3 ) η1m + B5 ηs,0

m
= B4 η0m−1 − 2η(0− , t)hy P eh B3
(5.19)
Con j = Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
m m m m−1 m
B1 η Ny +1
+ B2 η Ny
+ B3 ηN y −1
− B4 ηN y
+ B5 ηs,N y
=0
m m m m−1
B2 ηN y
+ (B1 + B3 ) ηNy −1
+ B5 ηs,N y
= B4 η Ny
(5.20)
El sistema final es, entonces:
Para j = 0, 1 ≤ m ≤ Nτ :
(A2 − 2hy P em A3 ) ζ0m + (A1 + A3 ) ζ1m + A5 ζs,0

m
= A4 ζ0m−1 − 2ζ(0− , t)hy P em A3 (5.21)
Para 1 ≤ j ≤ Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
m
A1 ζj+1 + A2 ζjm + A3 ζj−1
m m
+ A5 ζs,j = A4 ζjm−1 (5.22)
Para j = Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
m m m m−1
A2 ζN y
+ (A1 + A3 ) ζN y −1
+ A5 ζs,N y
= A4 ζ Ny
(5.23)
Para j = 0, 1 ≤ m ≤ Nτ :
(B2 − 2hy P eh B3 ) η0m + (B1 + B3 ) η1m + B5 ηs,0

m
= B4 η0m−1 − 2η(0− , t)hy P eh B3 (5.24)
Para 1 ≤ j ≤ Ny − 1, 1 ≤ m ≤ Nτ :
m
B1 ηj+1 + B2 ηjm + B3 ηj−1
m m
+ B5 ηs,j = B4 ηjm−1 (5.25)
Para j = Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
m m m m−1
B2 η Ny
+ (B1 + B3 ) ηN y −1
+ B5 ηs,N y
= B4 ηN y
(5.26)

Valparaı́so
Para 0 ≤ j ≤ Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
!
m
a3 hτ ζ̄s,j
m m−1 1
C1 ζs,j + C2 ζjm + C3 ηs,j
m
= ζs,j + m exp − m (5.27)
a4 η̄s,j η̄s,j
Para 0 ≤ j ≤ Ny , 1 ≤ m ≤ Nτ :
!
m
a5 hτ ζ̄s,j
m m−1 1
D1 ηs,j + D2 ηjm + D3 ζs,j
m
= ηs,j − m exp − m (5.28)
a6 η̄s,j η̄s,j
Por lo anterior, el sistema puede ser escrito en bloques como:
  →
−m   →
−m 
Aζ 0 A5 I 0 ζ Fζ
→
−m
    
 0

Bη 0 B5 I  
 →
−
ηm  
 
Fη


−m =
→ →
−m (5.29)
    
 C2 I C1 I C3 I   ζs   F ζs
  
0 
→
−m
    
0 D2 I D3 I D3 I →
−
ηsm F ηs
Donde:  
 A2 − 2hy P em A3 A1 + A3 A5 0 ··· 0 
 

 A3 A2 A1 0 ··· 0  
 
 0 A3 A2 A1 ··· 0 
Aζ = 
 
.. .. .. .. 

 0 0 . . . . 

 .. .. ..


 . . . A3 A2 A1 

 
0 0 · · · 0 A1 + A3 A2
 
 B2 − 2hy P eh B3 B1 + B3 B5 0 ··· 0 
 

 B3 B2 B1 0 ··· 0  
 
 0 B3 B2 B1 ··· 0 
Aζ = 
 
. .
.. .. .. .. 

 0 0 . . 
 .
.. .
.. ..


 . B3 B2 B1 

 
0 0 · · · 0 B1 + B3 B2
 
A4 ζ0m−1 − 2ζ(0− , t)hx P em A3
 
m−1
A ζ
 
→
−m   4 1 
Fζ = ..



 . 

m−1
A4 ζ N y

Valparaı́so
 
B4 η0m−1 − 2η(0− , t)hx P eh B3
 
B4 η1m−1
 
→
−m  
Fη =
 ..



 . 

m−1
B4 η Ny
 ! 
a h ζ̄ m
3 τ s,0 1
m exp − η̄ m
 
ζ m−1 a4 η̄s,0
 
 s,0
 s,0 
→
−m  .
 
..

F ζs =  .. +
  
. 
   
 a3 hτ ζ̄ m !
m−1 1

ζs,N y
 s,Ny
exp − m

m
a4 η̄s,N η̄s,Ny
y
 ! 
m
a5 hτ ζ̄s,0 1
m exp − η̄ m
 
m−1
ηs,0 a6 η̄s,0
 
 s,0 
→
−m 
..
 
..

F ηs = −
   
. . 
   
 a5 hτ ζ̄ m !
m−1 1

ηs,N y
 s,Ny
exp − m

m
a6 η̄s,N η̄s,Ny
y
 
ζ0m
→
−m   .. 

ζ = . 
 
m
ζNy
 
η0m
→
−  . 
 
η m =  .. 
 
ηNm
y
 
m
ζs,0
→
−m   . 

ζ s =  .. 
 
m
ζs,Ny
 
m
ηs,0
→
−  .. 
 
ηms =  .  (5.30)
 
m
ηs,Ny
e I es la matriz identidad de orden Ny + 1.

Valparaı́so
Capı́tulo 6:
Simulación y Resultados
44
Simulación y Resultados el método de Newton y diferencias finitas
Las simulaciones para el sistema (5.29) fueron realizadas en un notebook HP Pavilion 15, de
procesador AMD A10-5745M con RadeonTM HD Graphics integrada, 2.1[GHz], y 8MB de memoria
RAM. El software utilizado para la simulación fue MATLABTM 2013b. Se realizaron 5 iteraciones
del método de Newton, utilizando como iteración inicial la condición inicial impuesta. El paso en
el tiempo y en el espacio hy = hτ = 0.01 para diferencias finitas en el caso que cada partı́cula tiene
sólo un estado estacionario y de hy = 0.005, hτ = 0.01 para el caso en el que cada partı́cula
tiene múltiples estados estacionarios, en ambos casos llegando hasta τ = 1800, que es donde
se alcanza el estado estacionario en las simulaciones realizadas. Para los números de Péclet, se
tiene que P em ∈ [40, 400] y P eh ∈ [10, 200], valores realı́sticos de acuerdo a [7]. El tiempo de
cómputo para cada simulación en el caso que cada partı́cula tiene sólo un estado estacionario es
de aproximadamente 45 minutos, mientras que en el caso en el que cada partı́cula tiene múltiples
estados estacionarios el tiempo aumentó a aproximadamente 90 minutos, dado el paso más fino
utilizado.
Es interesante notar que, si bien el método es convergente si se utiliza como iteración inicial del
método de Newton la condición inicial, en situaciones más complejas podrı́a considerarse como
iteración inicial la solución a un problema similar. Por ejemplo, pudo utilizarse como condición
inicial la solución al modelo de reactor de flujo tapón ideal (PFR) si se sospecha que el coeficiente
de dispersión axial es bajo o la solución al reactor de mezclado perfecto (CSTR) si se sospecha que
es alto. En efecto, esta segunda situación fue la utilizada en las simulaciones.
Los parámetros utilizados son los mismos presentados en [10], a saber:

1
as = 420
m

−6 kmol
kg = 3 · 10
s atm m2

kg
M = 48
kmol
P = 1 [atm]

Valparaı́so
L = 1.5 [m]

kg
ρg = 1.12
m3
ε = 0.35

kcal
h = 0.027
s m2 K

kcal
Cpg = 0.25
kg K

kcal
Cps = 0.196
kg K
rs = 0.00425 [m]

kg
ρs = 962
m3

kmol
Sg = 107.6
m atm kg
hmi
k0 = 0.079
s
εp = 0.4

kg
ρgs = 1.5
m3

kcal
R = 1.987
kmol K

kcal
∆H = 66000
e
kmol

kcal
E = 24200
kmol
ζ0 = 0
ζs0 = 0 (6.1)
Por lo anterior, para resolver (5.29) se utilizaron los parámetros:

0.231
a1 =
u
173.57
a2 =
u
8.93 · 105
a3 =
u

Valparaı́so
a4 = 0.911
4.04 · 105
a5 =
u
a6 = 1.14 · 103
u
P em = 1.5
D
u
P eh = 0.42 (6.2)
k
Las reacciones altamente exotérmicas con una alta energı́a de activación son propensas a que la
temperatura alcance un valor excesivamente alto y se vuelva incontrolable [4]. Para evitar esta
situación, se pueden utilizar catalizadores de distintas actividades para ajustarse a la evolución del
perfil de temperatura en el reactor. Por lo anterior, sera de interés ver la dependencia de la zona
de reacción respecto de los parámetros del sistema.
Para los parámetros anteriores, se analizó el efecto sobre los perfiles valores considerando cambios
en:
• Presión parcial del componente A en el flujo de entrada (ζ(0− , t))
• Temperatura del flujo de entrada (η(0− , t))
• Velocidad intersticial (u)
• Coeficiente de dispersión axial (D)
• Conductividad térmica axial efectiva (k )
• Temperatura inicial del gas y de la partı́cula (η 0 , ηs0 )
En virtud de la cantidad de gráficos y del espacio, sólo se expondrán los gráficos que muestran
alguna caracterı́stica de interés.

Valparaı́so
6.1 Perfiles para el caso donde cada partı́cula tiene sólo un estado estacionario
En el caso donde cada partı́cula tiene sólo un estado estacionario se tienen los perfiles:
0.07
Pem = 187.5
0.06 Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
ζ, Presión parcial en el gas [−]
0.05
u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
τ=0
0.03 τ = 360
τ = 720
τ = 1080
0.02 τ = 1440
τ = 1800
0.01
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Largo del reactor [−]
Figura 6.1: Perfil de presión parcial del componente A en el gas.

Valparaı́so
0.14
τ=0
0.13
τ = 360
τ = 720
0.12
τ = 1080
τ = 1440
η, Temperatura del gas [−]
0.11
τ = 1800
0.1
0.09
0.08 Pem = 187.5

Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
0.07
ζ(0−,t) = 0.07
0.06 η(0−,t) = 0.05
u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
0.05 k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
y, Largo del reactor [−]
Figura 6.2: Perfil de temperatura en el gas.
0.07
τ=0
τ = 360
0.06 τ = 720
τ = 1080
ζs, Presión parcial en la partícula [−]
τ = 1440
0.05 τ = 1800
0.04
0.03 Pem = 187.5

Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
0.02 ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
u = 1 [m/s]
0.01 D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.3: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula.

Valparaı́so
0.14
τ=0
0.13 τ = 360
τ = 720
0.12
τ = 1080
ηs, Temperatura de la partícula [−]
τ = 1440
0.11
τ = 1800
0.1
0.09
0.08 Pem = 187.5

Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
0.07
ζ(0−,t) = 0.07
0.06 η(0−,t) = 0.05
u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
0.05 k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.4: Perfil de temperatura en la partı́cula.
6.1.1 Aumento de la presión parcial del componente A del flujo de entrada
El efecto del aumento de la presión parcial del componente A del flujo de entrada sobre el perfil
de presión parcial del componente A en la partı́cula se muestra en la Figura 6.5. Mientras más
alta es la presión parcial a la entrada, la reacción quı́mica se desplaza hacia la entrada del reactor
y más alta es la temperatura del gas a la salida. Por lo anterior, se consume más rápidamente el
componente A a lo largo del reactor.

Valparaı́so
0.1
Pem = 187.5
0.09
Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
0.08
ζ(0−,t) = 0.1
η(0−,t) = 0.05
0.07 u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
0.06 k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.05 τ=0
τ = 360
0.04 τ = 720
τ = 1080
0.03 τ = 1440
τ = 1800
0.02
0.01
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.5: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para ζ(0− , t) = 0.1.
6.1.2 Aumento de la temperatura del flujo de entrada
El efecto del aumento de la temperatura del flujo de entrada sobre el perfil de temperatura en la
partı́cula se muestra en la Figura 6.6. Si la temperatura del flujo de entrada aumenta, la zona de
reacción es más cercana a la entrada del reactor puesto que las moléculas tienen mayor energı́a y
pueden suplir la energı́a de activación necesaria para la reacción.

Valparaı́so
0.15
Pem = 187.5
0.14 Peh = 56
η0 = η0s = 0.1
0.13 ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.07
u = 1 [m/s]
0.12
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.11
0.1
0.09 τ=0
τ = 360
0.08 τ = 720
τ = 1080
τ = 1440
0.07
τ = 1800
0.06
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.6: Perfil de temperatura en la partı́cula para η(0− , t) = 0.07.
6.1.3 Aumento de la velocidad intersticial
El efecto del aumento de la velocidad intersticial sobre los perfiles de presión parcial del componente
A tanto en el gas como en la partı́cula se muestra en la Figura 6.7 y 6.8, respectivamente. A medida
que la velocidad aumenta, la zona de reacción avanza en el reactor, por lo que si la velocidad fuera
excesivamente alta dicha zona podrı́a salir del reactor.

Valparaı́so
0.07
τ=0
τ = 360
0.06 τ = 720
τ = 1080
τ = 1440
0.05 τ = 1800
0.04
0.03
Pem = 375
Peh = 112
η0 = η0s = 0.1
0.02
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
u = 2 [m/s]
0.01
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
m
Figura 6.7: Perfil de presión parcial del componente A en el gas para u = 2 s .
0.06
τ=0
τ = 360
τ = 720
0.05
τ = 1080
τ = 1440
τ = 1800
0.04
0.03
Pem = 375
Peh = 112
0.02 η0 = η0s = 0.1
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
0.01 u = 2 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
m
Figura 6.8: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para u = 2 s .

Valparaı́so
6.1.4 Aumento del coeficiente de dispersión axial
El efecto del aumento del coeficiente de dispersión axial sobre los perfiles de presión parcial
del componente A tanto en el gas como en la partı́cula se muestra en la Figura 6.9 y 6.10,
respectivamente. Comparando con las Figuras 6.1 y 6.3, se aprecia que dicho coeficiente no tiene
un efecto considerable sobre los perfiles.
0.07
Pem = 46.875 τ=0
Peh = 56 τ = 360
0.06 η0 = η0s = 0.1 τ = 720
ζ(0−,t) = 0.07 τ = 1080
η(0−,t) = 0.05 τ = 1440
0.05 u = 1 [m/s] τ = 1800

D = 0.04 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
h i
m2
Figura 6.9: Perfil de presión parcial del componente A en el gas para D = 0.04 s .

Valparaı́so
0.07
Pem = 46.875
Peh = 56
0.06
η0 = η0s = 0.1
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
0.05
u = 1 [m/s]
D = 0.04 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
0.03
τ=0
τ = 360
0.02
τ = 720
τ = 1080
0.01 τ = 1440
τ = 1800
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
h i
m2
Figura 6.10: Perfil de presión parcial del componente A en la partı́cula para D = 0.04 s .
6.1.5 Aumento de la conductividad térmica axial efectiva
El efecto del aumento de la conductividad térmica axial efectiva sobre el perfil de temperatura de la
partı́cula se muestra en la Figura 6.11. Al igual que el coeficiente de dispersión axial, y comparando
con la Figura 6.4, se aprecia que dicho coeficiente no tiene un efecto considerable sobre los perfiles.

Valparaı́so
0.16
τ=0
τ = 360
0.14
τ = 720
τ = 1080
τ = 1440
0.12 τ = 1800
0.1
Pem = 187.5
0.08
Peh = 11.2
η0 = η0s = 0.1
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
0.06 u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0375 [kcal/(s m K)]
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
kcal

Figura 6.11: Perfil de temperatura en la partı́cula para k = 0.0375 s m K .
6.1.6 Aumento de la temperatura inicial del gas y de la partı́cula
El efecto del aumento de la temperatura inicial del gas y de la partı́cula sobre el perfil de temperatura
del gas se muestra en la Figura 6.12. Se puede apreciar que dicho aumento hace que la zona de
reacción se desplace hacia la entrada del reactor y que existan tiempos donde ocurre un máximo
de temperatura al interior del reactor. Pese a lo anterior, el sistema tiende a su único estado
estacionario conforme pasa el tiempo.

Valparaı́so
0.16
τ=0
τ = 360
0.14 τ = 720
τ = 1080
τ = 1440
η, Temperatura del gas [−]
0.12 τ = 1800
0.1
Pem = 187.5
Peh = 56
0.08
η0 = η0s = 0.12
ζ(0−,t) = 0.07
η(0−,t) = 0.05
0.06 u = 1 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.12: Perfil de temperatura en el gas para η 0 = ηs0 = 0.12.
6.2 Perfiles para el caso donde cada partı́cula tiene múltiples estados estacionarios
Para el caso donde cada partı́cula tiene múltiples estados estacionarios, el perfil que tiene el cambio
más dramático es el de temperatura en la partı́cula, expuesto a continuación. Nótese que el salto
de un estado a otro ocurre aproximadamente en y = 0.7, reflejado en el pronunciado gradiente de
temperatura.

Valparaı́so
0.18
Pem = 375 τ=0
Peh = 112 τ = 360
0.16 η0 = η0s = 0.07 τ = 720
ζ(0−,t) = 0.12 τ = 1080
η(0−,t) = 0.05 τ = 1440

0.14
u = 2 [m/s] τ = 1800
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.13: Perfil de temperatura en la partı́cula.
6.2.1 Aumento de la presión parcial del componente A del flujo de entrada
El efecto del aumento de la presión parcial del componente A del flujo de entrada sobre el perfil
de temperatura en la partı́cula se muestra en la Figura 6.14. Al igual que en el caso donde cada
partı́cula tiene sólo un estado estacionario, ocurre un desplazamiento de la zona de reacción hacia
la izquierda, pero esta vez los cambios tienen un efecto más pronunciado sobre el perfil.

Valparaı́so
0.22
Pem = 375 τ=0
0.2 Peh = 112 τ = 360
η0 = η0s = 0.07 τ = 720
0.18 ζ(0−,t) = 0.15 τ = 1080
η(0−,t) = 0.05 τ = 1440

u = 2 [m/s] τ = 1800
0.16
D = 0.008 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.14: Perfil de temperatura en la partı́cula para ζ(0− , t) = 0.15.
6.2.2 Aumento de la temperatura del flujo de entrada
El efecto del aumento de la temperatura del flujo de entrada sobre el perfil de temperatura en la
partı́cula se muestra en la Figura 6.15. Como era en el caso en el que las partı́culas tienen sólo un
estado estacionario, ocurre un desplazamiento de la zona de reacción hacia la entrada del reactor,
pero al igual que con el aumento de la presión parcial del componente A en el flujo de entrada se
tiene un efecto más pronunciado sobre el perfil.

Valparaı́so
0.22
Pem = 375 τ=0
0.2 Peh = 112 τ = 360
η0 = η0s = 0.07 τ = 720
ζ(0−,t) = 0.12 τ = 1080
0.18 η(0−,t) = 0.07 τ = 1440

u = 1 [m/s] τ = 1800
D = 0.008 [m2/s]
0.16
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.15: Perfil de temperatura en la partı́cula para η(0− , t) = 0.07.
6.2.3 Disminución de la velocidad intersticial
El efecto del aumento de la velocidad intersticial sobre el perfil de temperatura en la partı́cula se

muestra en la Figura 6.16. Se observa que mediante un decrecimiento de la velocidad intersticial,
más que un desplazamiento de la zona de reacción hacia la entrada del reactor, aumenta la
temperatura máxima alcanzada en el mismo.

Valparaı́so
0.24
Pem = 187.5 τ=0
0.22 Peh = 56 τ = 360
η0 = η0s = 0.07 τ = 720
0.2 ζ(0−,t) = 0.12 τ = 1080
η(0−,t) = 0.05 τ = 1440

0.18 u = 1 [m/s]
τ = 1800
D = 0.008 [m2/s]
0.16 k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
m
Figura 6.16: Perfil de temperatura en la partı́cula para u = 1 s .
6.2.4 Aumento del coeficiente de dispersión axial
El efecto del aumento del coeficiente de dispersión axial sobre el perfil de temperatura en la partı́cula
se muestra en la Figura 6.17. Existe un mayor efecto sobre el perfil que en el caso donde cada
partı́cula tiene sólo un estado estacionario, situación que puede ser explicada por el hecho que, en
el caso de un solo estado estacionario, el gradiente de temperatura usualmente menor, mientras
que en el caso de múltiples estados estacionarios existe un salto de estado a otro y ası́ contribuir al
desplazamiento de la zona de reacción hacia la entrada del rector.

Valparaı́so
0.22
Pem = 75 τ=0
0.2 Peh = 112 τ = 360
η0 = η0s = 0.07 τ = 720
0.18 ζ(0−,t) = 0.12 τ = 1080
η(0−,t) = 0.05 τ = 1440

u = 2 [m/s] τ = 1800
0.16
D = 0.04 [m2/s]
k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
h i
m2
Figura 6.17: Perfil de temperatura en la partı́cula para D = 0.04 s .
6.2.5 Aumento de la conductividad térmica axial efectiva
El efecto del aumento de la conductividad térmica axial efectiva sobre el perfil de temperatura de
la partı́cula se muestra en la Figura 6.18. Si bien la temperatura aumenta a lo largo del reactor,
un aumento en el coeficiente de dispersión axial es mucho más significativo.

Valparaı́so
0.2
Pem = 375 τ=0
0.18 Peh = 22.4 τ = 360
η0 = η0s = 0.07 τ = 720
ζ(0−,t) = 0.12 τ = 1080
0.16 η(0−,t) = 0.05 τ = 1440

u = 2 [m/s] τ = 1800
D = 0.008 [m2/s]
0.14
k = 0.0375 [kcal/(s m K)]
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
kcal

Figura 6.18: Perfil de temperatura en la partı́cula para k = 0.0375 s m K .
6.2.6 Disminución de la temperatura inicial del gas y de la partı́cula
El efecto de la disminución de la temperatura inicial del gas y de la partı́cula sobre el perfil de

temperatura de la partı́cula se muestra en la Figura 6.19. Es interesante notar que, habiendo
disminuido en 0.1 dichas condiciones iniciales, el sistema alcanza otro estado estacionario, con
temperatura máxima considerablemente menor. Esto evidencia el hecho que, en presencia de
múltiples estados estacionarios, si el reactor es iniciado en condiciones distintas, podrı́a llegar a
estados radicalmente distintos, donde algunos de estos estados son sólo localmente estables.

Valparaı́so
0.14
Pem = 375
0.13 Peh = 112
η0 = η0s = 0.04
0.12 ζ(0−,t) = 0.12
η(0−,t) = 0.05
0.11 u = 2 [m/s]
D = 0.008 [m2/s]
0.1 k = 0.0075 [kcal/(s m K)]
0.09
0.08
τ=0
0.07
τ = 360
0.06 τ = 720
τ = 1080
0.05 τ = 1440
τ = 1800
0.04
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 6.19: Perfil de temperatura en el gas para η 0 = ηs0 = 0.04.

Valparaı́so
Conclusiones el método de Newton y diferencias finitas
Conclusiones
Se consideró la resolución de un sistema no lineal de EDPs que modelan un reactor de lecho fijo
adiabático. Dichas ecuaciones fueron linealizadas utilizando el método de Newton y luego resueltas
utilizando diferencias finitas. La aplicación de dichas técnicas fue expuesta en detalle, con evidencia
de su efectividad para la resolución del problema en cuestión.
El efecto de cambios en la presión parcial y temperatura de la corriente de entrada, la velocidad

intersticial, el coeficiente de dispersión axial, la conductividad térmica axial efectiva y las condiciones
iniciales sobre los perfiles en el reactor fueron investigados tanto para el caso donde cada partı́cula
tiene sólo un estado estacionario como para cuando tienen múltiples estados estacionarios. En
ambos casos, se aprecia que el cambio en los parámetros desplaza la zona de reacción en el reactor,
siendo especialmente sensible a los cambios en la velocidad intersticial y poco sensible a los cambios
de la conductividad térmica axial efectiva. Más aun, el sistema en sı́ es más sensible a los cambios
si cada partı́cula tiene múltiples estados estacionarios, como consecuencia de la ley de Arrhenius.
Como fue comentado anteriormente, se podrı́a reducir el número de iteraciones de Newton en

problemas más complejos considerando como iteración inicial una solución a un problema simplificado
pero similar, como son los casos ideales de flujo tapón ideal (PFR) y mezclado perfecto (CSTR).
Esto marca un precedente para la utilización del método en situaciones donde el modelo matemático
es más complejo.

Valparaı́so
Nomenclatura el método de Newton y diferencias finitas
Nomenclatura

as kg M P 1
a Parámetro del sistema no adimensionalizado, a =
ρg ε s

as h 1
b Parámetro del sistema no adimensionalizado, b =
Cpg ρg ε s

3M P kg 1
c Parámetro del sistema no adimensionalizado, c =
rs εp ρgs s
rs ρs Sp k0
d Parámetro del sistema no adimensionalizado, d = (−)
3kg
m2

as Área superficial total de los catalizadores por unidad de volumen del lecho
m3
as kg M P L
a1 Parámetro adimensional, a1 = (−)
ρg uε
as hL
Cpg ρg uε
rs ρs Sg k0 as M P L
3ρg uε
as rs εp ρgs
3ρg ε
R(−∆H)r e s ρs Sg k0 P as L
3ECpg ρg uε
as rs Cps ρs
3ρg Cpg ε
A Reactante quı́mico
B Producto quı́mico

kcal
Cpg Calor especı́fico medio a presión constante de la mezcla gaseosa
kmol K

kcal
Cps Calor especı́fico medio a presión constante del catalizador
kmol K
2
m
D Coeficiente de dispersión axial
s

kcal
E Energı́a de activación de la reacción quı́mica en presencia del catalizador
kmol

Valparaı́so

kcal
Ea Energı́a de activación de adsorción
kmol

kcal
Ea Energı́a de activación de desorción
kmol

kcal
hf Coeficiente de transferencia de calor
m2 s K

kcal
k Conductividad térmica axial efectiva
m2 s K

kmol
kg Coeficiente de transferencia de materia
atm m2 s

kmol
k0 Factor de frecuencia
atm m2 s
L Longitud del reactor (m)

g
M Peso molecular de la mezcla gaseosa
mol
P Presión total (atm)

kcal
R Constante universal de los gases
kmol K
m2

Sg Área superficial por unidad de masa de la partı́cula
kg
uL
P em Número de Péclet másico, P em = (−)
D
uLρg Cpg
P eh Número de Péclet de calor, P eh = (−)
k
p Presión parcial del componente A en fase gaseosa (atm)
pp Presión parcial del componente A dentro del catalizador (atm)
p0 Presión parcial inicial del componente A (atm)
p0s Presión parcial inicial del componente A dentro del catalizador (atm)
rs Radio del catalizador (m)

Valparaı́so
T Temperatura de la mezcla gaseosa (K)
Tp Temperatura de la partı́cula (K)

m
u Velocidad intersticial media
s
x Variable axial (m)
y Variable axial adimensional (−)
Letras griegas:
ε Fracción de vacı́o del lecho (−)
εp Fracción de vacı́o del catalizador (−)

kcal
∆H
e Entalpı́a de reacción
kmol

kcal
∆H
ed Calor de desorción
kmol

kg
ρg Densidad media de la mezcla gaseosa
m3

kg
ρgs Densidad media del gas dentro del catalizador
m3

kg
ρs Densidad media del catalizador
m3
ζ Presión parcial del componente A en fase gaseosa adimensional (−)
ζp Presión parcial del componente A dentro del catalizador adimensional (−)
η Temperatura de la mezcla gaseosa adimensional (−)
ηp Temperatura de la partı́cula adimensional (−)
τ Variable temporal adimensional

Valparaı́so

3h 1
σ Parámetro del sistema no adimensionalizado, σ =
rs Cps ρs s
kg K
ϕ Parámetro del sistema no adimensionalizado, ϕ = −∆H e
hf atm

Valparaı́so
Bibliografı́a el método de Newton y diferencias finitas
Bibliografı́a
[1] Aris, R., (1999) Mathematical Modeling: A Chemical Engineer’s Perspective, Academic Press,
Orlando.
[2] Atkinson, K. and Han, W., Theoretical Numerical Analysis: A Functional Analysis Framework,
3rd edition, Springer, New York.
[3] Berger, M., (1977) Nonlinearity and Functional Analysis: Lectures on Nonlinear Problems in
Mathematical Analysis, Academic Press, New York.
[4] Eigenberger, G., (1972) “On the dynamic behavior of the catalytic fixed-bed reactor in the region
of multiple steady states-I. The influence of heat conduction in two phase models”, Chemical
Engineering Science, Vol. 27, pp. 1909-1915.
[5] Elnashaie, S., and Elshishini, S., (1993) Modelling, Simulation and Optimization of Industrial
Fixed Bed Catalytic Reactors, Overseas Publishers Association, Amsterdam.
[6] Elnashaie, S., and Elshishini, S., (1996) Dynamic Modelling, Bifurcation and Chaotic Behaviour
of Gas-Solid Catalytic Reactors, Overseas Publishers Association, Amsterdam.
[7] Froment, G., Bischoff, K. and De Wilde, J. (2011) Chemical Reactor Analysis and Design, 3rd
edition, John Wiley & Sons, Inc., Hoboken.
[8] Jakobsen, H., (2008) Chemical Reactor Modeling: Multiphase Reactive Flows, Springer, Berlin.
[9] Levenspiel, O., (1999) Chemical Reactor Engineering, 3rd edition, John Wiley and Sons, Inc.,
New York.
[10] Liu, S., and Amundson, N., (1963) “Stability of Adiabatic Packed-Bed Reactors: Effect of Axial
Mixing”, Industrial and Engineering Chemistry Fundamentals, Vol. 2 No. 3, August, pp.
183-189.
[11] Nauman, E. (2008) Chemical Reactor Design, Optimization and Scaleup, 2nd edition, John
Wiley & Sons, Inc., Hoboken.

Valparaı́so

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

SIMULACIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FIJO

Memoria presentada por

Como requisito para optar al tı́tulo de:

Profesor guı́a: DR. LUIS BORZONE SILVA

Valparaı́so, Noviembre de 2014

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 1

Índice de tablas y figuras

Tabla 1.1: Ejemplos de procesos en reactores de lecho fijo. 7

Figura 1.1: Reactor de un solo lecho 8

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 2

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 3

El uso de reactores de lecho fijo en la industria es numeroso, siendo la configuración dominante

La estructura del trabajo es la siguiente: Se comienza describiendo de manera global lo que es un

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 4

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 5

1.1 Procesos llevados a cabo en reactores de lecho fijo

Industria quı́mica básica Industria petroquı́mica Refinamiento de petróleo

Tabla 1.1: Ejemplos de procesos en reactores de lecho fijo [8].

1.2 Consideraciones en el diseño de reactores de lecho fijo

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 7

El valor de la temperatura en el hot-spot viene determinado principalmente por la sensibilidad de

1.2.1 Reactor de un solo lecho

Figura 1.1: Reactor de un solo lecho

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 8

1.2.2 Reactor de lecho múltiple

Figura 1.2: Reactor de lecho múltiple

1.2.3 Reactor multitubo

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 9

Figura 1.3: Reactor multitubo

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 10

Figura 2.1: Bosquejo de un catalizador poroso [11]

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 12

2.1 Adsorción fı́sica y quı́mica

2.2 Calores de adsorción y desorción

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 13

La energı́a de activación de desorción, Ed , está relacionado al calor −∆Hd y a la energı́a de

Como la adsorción es un proceso exotérmico, Ed es significativa aun cuando Ea = 0, vale decir, el

2.3 Pasos de las reacciones catalı́ticas en un reactor de lecho fijo

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 14

4) Las moléculas quimiosorbidas, ya sea en la superficie externa para catalizadores no porosos,

5) Las moléculas de producto quimiosorbidas son desorbidas de la superficie en la fase gaseosa

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 15

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 16

Un sistema es un todo que consiste de elementos o subsistemas. Lógicamente, los conceptos

3.1 Clasificación general de sistemas

3.1.1 Sistemas aislados

3.1.2 Sistemas cerrados

3.1.3 Sistemas abiertos

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 18

Considerando la clasificación mencionada anteriormente, es claro que normalmente los procesos

3.1.4 Sistemas agrupados

3.1.5 Sistemas distribuidos

Una tercera clasificación, de gran relevancia en ingenierı́a quı́mica, es la clasificación basada en el

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 19

3.1.6 Sistemas homogéneos

3.1.7 Sistemas heterogéneos

3.2 Clasificación general de modelos para reactores de lecho fijo

3.2.1 Modelos continuos

En el modelo continuo, la fase gaseosa es descrita en términos de ecuaciones diferenciales. Froment

Universidad Técnica Federico Santa Marı́a 20

3.2.1.1 Modelos pseudo-homogéneos