CATALIZADOR CON ARCILLA

(COMBUSTIÓN INTERNA PARA MOTOCICLETA CUATRO TIEMPOS - MOTOR A

GASOLINA)

Autores:
Albornoz Ripoll Laura
Botina Benavides Grace
Caguazango Escobar Ángela
Montero Castro Diana

Presentado a:
JUAN CARLOS NARVAEZ BURGOS

UNIVERSIDAD MARIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA AMBIENTAL
CONTROL DE EMISIONES ATMOSFERICAS
SAN JUAN DE PASTO
2017

1
 TABLA DE CONTENIDO

Índice de tablas ............................................................................................................................... 3

Índice de ilustraciones..................................................................................................................... 4
INTRODUCCION .......................................................................................................................... 5
OBJETIVOS ................................................................................................................................... 6
Objetivo General ......................................................................................................................... 6
Objetivos específicos................................................................................................................... 6
CATALIZADOR CON ARCILLA ................................................................................................ 7
Preparación de monolitos ............................................................................................................ 7
Montaje del catalizador ............................................................................................................... 9
GENERACION............................................................................................................................. 11
Determinación de la carga del contaminante ............................................................................ 11
TRANSPORTE ............................................................................................................................. 13
Tiempo de contacto ................................................................................................................... 13
Determinación del caudal .......................................................................................................... 13
MEDICION................................................................................................................................... 14
CONTROL.................................................................................................................................... 14
MEDICION................................................................................................................................... 16
ANALISIS Y RESULTADOS ..................................................................................................... 16
CO, CO2 y O2 ........................................................................................................................... 16
Hidrocarburos ............................................................................................................................ 18
Oxidos de Nitrogeno (NOx) ...................................................................................................... 19
LAMBDA.................................................................................................................................. 20
Eficiencia ................................................................................................................................... 21
ANALISIS DE RESULTADOS CON ANALAIZADOR DE GAS PCA3 225 .......................... 24
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 27
REFERENCIA .............................................................................................................................. 28
ANEXOS ...................................................................................................................................... 29

2
 Índice de tablas

Contenido pag
Tabla 1 Diseño de catalizador ....................................................................................................... 10
Tabla 2 Contaminantes generados ................................................................................................ 11
Tabla 3 Resultados de CO, CO2 Y O2 con control y sin control ................................................ 16
Tabla 4 Resultados con control y sin control de HC ................................................................... 18
Tabla 5 Casos según mezcla real (x)............................................................................................ 21
Tabla 6 Eficiencia de los catalizadores con CO, CO2, O2 .......................................................... 22
Tabla 7 Eficiencia de los catalizadores con HC........................................................................... 22
Tabla 8 Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con sulfato de cobre en CO .................... 24
Tabla 9 Eficiencia del catalizador enriquecido con sulfato de cobre en SO2 .............................. 25

3
 Índice de ilustraciones

Ilustración 1 Comparación de resultados de CO, CO2 y O2 con control y sin control ............... 17
Ilustración 2 Comparación de resultados de HC con control y sin control ................................. 18
Ilustración 3 Eficiencia de los catalizadores con CO, CO2 y O2 ................................................ 22
Ilustración 4 Eficiencia de los catalizadores con HC................................................................... 23
Ilustración 5 Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con cobre en CO ............................. 25
Ilustración 6 Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con sulfato de cobre en SO2 ........... 26

4
 INTRODUCCION

En los últimos años se ha presentado un incremento en la utilización de motocicletas como

medio de transporte que son aprovechadas incluso, en algunas zonas del país, como transporte de
servicio público.

Este aumento se debe a razones como la facilidad de adquisición, bajo costo de mantenimiento,
bajo consumo de combustible y a la agilidad en el desplazamiento que hay en las ciudades
colombianas cada día más llenas de automóviles e impedimentos en las vías públicas.

La legislación en Colombia respecto a la emisión de contaminantes en fuentes móviles es

relativamente nueva y en especial para las motocicletas; adicionalmente los propietarios de estas,
desconocen o pasan por alto las condiciones mínimas necesarias para el mantenimiento
recomendado por los fabricantes, lo que hace común ver en las vías algunas motos que generan
gran cantidad de emisiones, por esta razón que se realiza el diseño de un catalizador natural
utilizando arcilla natural y arcilla modificada, la cual es recubierta por una carcasa de acero
galvanizado; similar al diseño de un catalizador de automóvil obteniendo de este modo la
disminución de la concentración de los gases emitidos y la obtención de un catalizador a bajo
costo y más amigable con el medio ambiente.

5
 OBJETIVOS

Objetivo General
Evaluar la eficiencia de un catalizador a base de arcilla tipo 2.1 natural o modificada para la
emisión de un gas para motor 4 tiempos de motocicletas

Objetivos específicos
• Generar y trasportar gases de motor 4 tiempos a partir de la combustión de gasolina
acondicionando el sistema de conducción.
• Diseñar un catalizador para controlar la emisión de un gas.

• Determinar el comportamiento y los niveles de óxido-reducción del gas a evaluar.

6
 CATALIZADOR CON ARCILLA

Preparación de monolitos

Para las pruebas se realizaron cinco modelos de monolitos, de los cuales dos son naturales, dos
enriquecidos y uno modificado. De los naturales uno es de arcilla y otro de arcilla más polvo de
ladrillo (cerámico), dos monolitos fueron enriquecidos con sulfato de cobre y el último se lo
modifico con ácido clorhídrico para desaluminizar.

Para la elaboración del monolito natural con arcilla. Se realizó primeramente un tamizado de
forma mecánica. Se ubicó la muestra en una bandeja para homogenizar y cuartear el material de
tal forma que se obtenga una muestra representativa. Seguidamente se pesa la muestra obtenida y
se tamizo desde la malla #30, hasta pasar por la malla # 200, con tapa fondo, por último, se pesó
la fracción retenida (Aproximadamente 1 kilo)

Fuente: Esta Investigación, 2017

Para la elaboración de la arcilla con el polvo de ladrillo se hizo el mismo procedimiento con la
arcilla natural, teniendo en cuenta que también se realizó tamizado manual y la fracción
obtenida, fue la retenida en el tapafondo después de pasar por la malla #200.

7
 Fuente: Esta investigación, 2017

Para la fabricación del monolito modificado con ácido clorhídrico, se tomó 500 g de arcilla,
continuamente se preparó soluciones con ácido clorhídrico (HCl).

Fuente: Esta Investigación, 2017

Se mezcló la Arcilla con la correspondiente solución de HCl con agitación mecánica por 15 min,
fue llevado a reflujo a + / - 90 ºC por cuatro horas, se filtró y lavo con agua destilada la muestra
resultante durante 24 horas. Finalmente se secó el sólido húmedo en el horno a 60 ºC por 12
horas.

Fuente: Esta Investigación, 2017

8
Para la fabricación de los monolitos enriquecidos con sulfato de cobre, se tomó 500 g de arcilla,
se preparó soluciones de sulfato de cobre (CuSO4). Posteriormente se llevó a agitación mecánica
15 minutos, fue llevado a reflujo a + / - 90 ºC por cuatro horas. Se Filtró la muestra obtenida y
finalmente se llevó el sólido al horno a 60°C por 12 horas. Para el monolito de arcilla con polvo
de ladrillo, enriquecido con sulfato de cobre, se tomó 500 g de arcilla y de polvo de ladrillo, se
tomó 200 g. y se realizó el procedimiento anteriormente mencionado. (Anexo A)

Fuente: Esta investigación, 2017

Cada monolito se realizó con un molde que se hizo de tubo de PVC de 2” por un centímetro de
alto, antes de llevarlos al horno se les hizo orificios para facilitar el transporte de los gases y así
tener una mejor adsorción de los contaminantes.

Montaje del catalizador

Los catalizadores son diseñados con monolitos de arcilla y recubiertos por tubo galvanizado, se
armó los catalizadores colocando 8 monolitos en un alambre de cobre y se los introdujo en un
tubo galvanizado de dos pulgadas por 15 cm de longitud; el diámetro del tubo para el catalizador
se eligió de tal manera para que no se vean afectadas las condiciones originales del escape, si se
elegía un tubo de mayor diámetro se alteraba el sonido en el escape volviéndolo más grave.

9
Al extremo de cada orificio del catalizador se los tapo con malla de aluminio para evitar que los
monolitos salgan del tubo, en la tabla número 1 se puede ver las gráficas y la descripción de lo
que se realizó.

Tabla 1
Diseño de catalizador

GRAFICA DESCRIPCIÒN

TUBO GALBANISADO:
Medidas:
Long: 15 cm
Diametro: 2 “

MONOLITOS DE ARCILLA
Diametro: 2 “ Aprox
Altura: 1 cm
Alambre de Cobre:
Log: 15 cm
Diametro: 9 mm

Malla de aluminio
• Diámetro: 0,05-1,8mm

Catalizador armado con ocho

monolitos y tapado con alambre de
aluminio

Fuente: Esta investigación, 2017

Finalmente, el catalizador su ubico en la parte del resonador del escape, donde

previamente se modificó para ensamblar el catalizador, sin alterar el rendimiento de
funcionalidad de la moto y así posteriormente realizar las respectivas pruebas del ensayo.

10
 GENERACION

En la tabla número 2 se menciona los contaminantes tóxicos y no tóxicos que genera una
motocicleta 4 tiempos después de la combustión.
Tabla 2
Contaminantes generados

NO TÓXICOS TOXICOS

Nitrógeno (N2): Es un gas no combustible y forma Monóxido de Carbono (CO): La intoxicación aguda produce, dolor
el 78% del aire, como también es el que alimenta de cabeza, disminución de la visión y de la coordinación muscular;
al proceso de combustión conjuntamente con el en situaciones extremas, pérdida de conocimiento, convulsiones y
aire. La mayor parte del nitrógeno vuelve a salir muerte.
puro en los gases del escape. Solo una pequeña También posee consecuencias sobre el clima, ya que contribuye a la
porción de este gas es combinada con oxígeno formación de gases de efecto invernadero: su vida media en la
(O2), a partir de esto se forma óxidos nítricos atmósfera es de unos tres meses, lo que permite su lenta oxidación
(NOx). para formar CO2, proceso durante el cual también se genera O3.
Oxigeno (O2): Este gas forma el 21% del aire. Hidrocarburos (HC): Los HC son los combustibles no quemados,
Además, es necesario para realizar la combustión, o no quemados en su totalidad, estos son la unión entre hidrogeno y
con una mezcla correcta el consumo de carbono.
combustible seria total, pero en el caso de la Las principales fuentes de benceno en el aire son las emisiones
combustión incompleta, una porción de oxigeno es provenientes de los vehículos motorizados y las perdidas por
expulsada por el escape. evaporación durante la manipulación, distribución y almacenamiento
de la gasolina.
Agua (H2O): Este es un subproducto de la Óxidos Nitrógeno (NOx): Es un gas toxico, irritante y precursor de
combustión y es expulsado vía al escape. la formación de partículas de nitrato, que conllevan a la producción
de ácidos en el ambiente.
Dióxido de carbono (CO2): La producción de este Dióxido de azufre (SO2): Se obtiene por la quema de combustibles.
gas inicia al ser quemado en los combustibles que La principal fuente de emisión de SO2 es por la combustión de
contienen carbono. El CO2 reduce el estrato de la productos derivados del petróleo y del carbón. La exposición a
atmosfera terrestre que suele servir de defensa concentraciones de un 0,05% se considera peligrosa incluso durante
contra la penetración de los rayos UV. períodos breves.
Es un gas asfixiante. Ignífugo, inodoro e incoloro.
Material particulado: Se origina por la quema incompleta del
combustible. Las partículas más grandes no permanecen en la
atmosfera por mucho tiempo ya que se depositan cerca de la emisión.
Las de menor diámetro pueden trasladarse a grandes trayectos,
además, al ser pequeñas, pueden estar en suspensión e ingresar al
organismo mediante la respiración.
Fuente: Esta investigación, 2017

Determinación de la carga del contaminante.

Se tiene en cuenta la carga del contaminante en este caso según la normatividad de Colombia
(resolución 910 del 2008) para el monóxido de carbono (CO) y para los hidrocarburos (HC),
producidos por motocicletas de 4 tiempos. Para la realización de este proyecto, se utilizó, una
motocicleta honda, con cilindraje 125, tiene un consumo teórico de 140 kg/gal. Emiten 2.16
toneladas de monóxido de carbono y 0.04 toneladas de hidrocarburos al día. (Toledo, 2016). De

11
igual forma se tuvo en cuenta el octanaje (es la capacidad de explosión del combustible dentro de
la cámara de combustión) de la gasolina. En Colombia es de 81 octanos (Gasolina corriente), la
cual tiene un rango de 0 a 100. Por tanto, afecta en que la concentración de los contaminantes sea
mayor, teniendo en cuenta que entre más alto sea, es más eficiente la combustión y por tanto
existe un menor impacto ambiental, ya que las emisiones se reducen formidablemente y la
motocicleta tendrá más rendimiento y durabilidad en el combustible. (Tyler, 2013)
Para la obtención de la carga del contaminante se tuvo en cuenta la formula expuesta en la norma
anteriormente mencionada, en el capítulo II (Límites máximos de emisiones permisibles para
fuentes móviles en prueba estática). Para los valores obtenidos en el catalizador de arcilla con
sulfato de cobre, teniendo en cuenta que en este se obtuvo mayor disminución en la
concentración de los contaminantes.

𝟐𝟏 − %𝑶
𝑪𝒐 = 𝑪 ∗ ( )
𝟐𝟏% − 𝑿%

Co = Concentración del contaminante con corrección del oxígeno, basado en el oxígeno de

referencia de tipo de motor (4 tiempos)
C = concentración del contaminante medido en los gases de salida sin corrección de oxigeno
%O = Oxigeno de referencia de tipo de motor (4 tiempos) en (%)
X% = Oxigeno medido en los gases de salida en (%)

Concentración del monóxido de carbono con corrección del oxígeno, basado en

el oxígeno de referencia tipo de motor (4 tiempos)

21−6%
𝑪𝒐 = 2.64% ∗ (21%−2.96%) = 46,87131429 %

Concentración de hidrocarburos con corrección del oxígeno, basado en el

oxígeno de referencia tipo de motor (4 tiempos)
21−6%
𝑪𝒐 = 0.030% ∗ (21%−2.96%) = 0,532628571 %

12
 TRANSPORTE

Tiempo de contacto

Es la longitud y un tiempo determinado en que una sustancia se demora en chocar es con un líquido
en una base sólida, antes de ser eliminada por filtración o por presencia de un cambio químico.

Longitud del tubo de escape (desde la salida de gases hasta el catalizador = 1.8 m

Velocidad flujo (promedio) = 9.48 m/s

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 = Longitud ∗ velocidad de flujo

m
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 = 1.8 m ∗ 9.48 = 0.19 𝑠
s

Determinación del caudal

El caudal se lo determina para saber la cantidad de flujo que circula a través del escape, para
esto, se realizó distintas mediciones con un anemómetro para medir la velocidad de salida del
flujo en una unidad de tiempo y multiplicar por el área transversal, las mediciones se las hizo en
ralentí y en forma ascendente de los cinco cambios de primera a quinta que tiene la moto Honda
CB 125 E cuatro tiempos. (Anexo B)

13
 MEDICION

La medición de gases se realizó en un CDA con analizador de gases 4 tiempos, marca opus
modelo 40D, este dispositivo mide cuatro gases que son CO, CO2, HC y O2.
El NO (óxido nitroso) no se lo mide porque dentro de la norma colombiana no se los tiene en
cuanta y para esta medición se necesita de un analizador de 5 gases. Se realizó cinco mediciones
sin ningún tipo de catalizador para poder comparar y analizar con los resultados después de hacer
las pruebas con los catalizadores que se fabricaron para controlar los gases generados.
Resultados obtenidos por el CDA pasto Ltda. (Anexo C).

CONTROL

Para controlar las emisiones generadas por moto 4 tiempos se diseñó un catalizador con
monolitos de arcilla tipo aluminosilicato 2:1, lo que quiere decir que tiene dos láminas de sílice y
una de aluminio, estas arcillas tienen alta capacidad de intercambio catiónico y presentan un
conjunto de propiedades superficiales que responden a las características necesarias para un
adsorbente y para un soporte de catalizador, como son: una gran superficie específica, capacidad
de adsorción y homogeneidad en la distribución de centros superficiales, que le confieren una
gran importancia en la industria, en donde se aprovecha su capacidad como adsorbente y como
catalizador, principalmente en la industria del petróleo. Las utiliza como: adsorbente para
eliminar las impurezas en suspensión, en los productos de la destilación fraccionada de los

14
crudos y como catalizadores o soportes de catalizadores en reacciones de combustión de
compuestos volátiles. Al mismo tiempo, el pilaramiento de las arcillas tipo aluminosilicato
persigue la creación de tamices moleculares similares a las de las zeolitas, pero con mayor
diámetro promedio de poro. Debido a la gran superficie interna expuesta y a la estructura porosa,
el material obtenido resulta ideal para reacciones selectivas que dependan de la forma del poro
(tamices moleculares); así mismo, las propiedades ácidas superficiales hacen de las arcillas
pilareadas atrayentes como materiales catalíticos en una gran variedad de reacciones: reacciones
de refinación de petróleo, reacciones tipo Friedel–Crafts, descomposición fotocatalítica de
contaminantes orgánicos, reducción catalítica selectiva de NO, reacciones de eliminación de
compuestos orgánicos volátiles 6–7. Su aplicación en la industria de petróleo se está
incentivando hoy en día con la crisis energética y la demanda de nuevos materiales de bajo coste
(Kou, 2008).

“Cuando una molécula de gas golpea una superficie sólida, puede rebotar o quedar fijada sobre la
superficie, es decir, sufrir adsorción. En ese último caso a continuación, la molécula adsorbida
puede difundirse sobre la superficie, quedarse fija, sufrir una reacción química o disolverse en el
interior del sólido (proceso conocido como absorción)” (OpenCourseWAre, 2009), en el proceso
de absorción primero se realiza la oxidación, después se almacena en los monolitos y luego se
reduce. En la siguiente se evidencia el proceso de adsorción y de absorción pues solo una parte
del gas generado quedo en la superficie solida mientras el resto realizo las reacciones internas
para obtener gases con menor concentración.

Fuente: Esta investigación, 2017

15
Un tamiz molecular es un material que está hecho de monolitos que contiene poros pequeños de
tamaño exacto y uniforme que se usa como adsorbente de gases y líquidos, las moléculas que son
lo suficiente pequeñas pasan atraves de los poros y son adsorbidas, mientras que las moléculas de
mayor tamaño no.

MEDICION

Para comprobar si los catalizadores iban a tener algún tipo de control con los gases generados
por la moto cuatro tiempos se realizó la medición de gases con cada uno de los cinco
catalizadores que se fabricaron, al igual que la medición que se realizó sin utilizar ningún tipo de
control se hizo una serie de pruebas buscando la satisfacción del ensayo que se realizó con los
respectivos catalizadores. (Anexo D)

ANALISIS Y RESULTADOS

CO, CO2 y O2

Después de realizar las mediciones respectivas antes y después del control se procedió a llevar
los resultados a excell para poder hacer un análisis de lo que paso con el control que resulto más
efectivo y sin el control, se puede observar en la siguiente grafica los resultados que se
obtuvieron con cada uno de los controles y sin el control.

Tabla 3
Resultados de CO, CO2 Y O2 con control y sin control

CONTROL CO% CO2% O2%

ARCILLA+CuSO4 2.64 10.44 2.96
ARCILLA NATRUAL 6.45 9.05 1.96
ARCILLA+LADRILLO 3.01 10.99 2.33
ARCILLA+HCl 4.96 8.73 2.66
ARCLL+LADR+CuSO4 3.124 10.2 3.07
SIN CONTROL 7.12 8.6 3.32
Fuente: Esta investigación, 2017

16
Ilustración 1
Comparación de resultados de CO, CO2 y O2 con control y sin control

12
10
8
6
4
2
0

CO% CO2% O2%

Fuente: Esta investigación, 2017

La anterior grafica muestra que durante las pruebas realizadas con los catalizadores La arcilla
enriquecida con sulfato de cobre, fue la que obtuvo mayor eficiencia en la disminución de la
concentración en los contaminantes. Teniendo en cuenta que las sales metálicas más destacadas
por su carácter catalizador son los sulfatos, que se emplean en procesos de eliminación de azufre
y los cloruros, que son catalizadores de los procesos de oxicloracion (González, s.f.) El cobre es
el responsable del intercambio iónico de compensación de carga en las arcillas, explica la
efectividad en los porcentajes conseguidos para estos catalizadores.
El que menor eficiencia tuvo fue el catalizador de arcilla con ácido clorhídrico, teniendo en
cuenta que, al activar las arcillas con ácido clorhídrico, se podía acelerar el proceso de adsorción,
pero se realizó la desaluminización de este, para extraer el aluminio, el cual es el que ad
sorbe la concentración de los contaminantes y por tanto los resultados obtenidos no fueron
favorables.
Proceso químico interno del catalizador
Reacciones redox dentro del convertidor catalico
2NO  N2 + O2
2 NO2  N2 + 2 O2
Oxidacion del monoxido de carbono
2CO + O2  2CO2

17
Hidrocarburos

Los resultados de los hidrocarburos se analizaron separadamente porque los resultados son
mínimos y no se observaba una visión clara en frente a los resultados de CO, CO2 Y O2.
Tabla 4
Resultados con control y sin control de HC

CONTROL HC%
ARCILLA+CuSO4 0.03
ARCILLA NATRUAL 0.035
ARCILLA+LADRILLO 0.036
ARCILLA+HCl 0.046
ARCLL+LADR+CuSO4 0.039
SIN CONTROL 0.037
Fuente: Esta investigación, 2017

Ilustración 2
Comparación de resultados de HC con control y sin control

COMPARACION DE RESULTADOS CON

CONTROL Y SIN CONTROL
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0 HC%

Fuente: Esta investigación, 2017

Los hidrocarburos que se representan en la gráfica son resultados mínimos con relación a la
normatividad, en la cual están establecidos valores <= 2000 ppm o en porcentaje 0,2%, estos
resultados se presentan por que actualmente la mezcla gasolina-aire de la moto es pobre y existe

18
mala combustión y/o aceite contaminado, al comparar los resultados obtenidos de (HC), en la
moto sin ningún catalizador los valores se encontraron más elevados que al realizar las pruebas
con los catalizadores con arcilla, de este modo podemos evidenciar que se obtuvo un resultado
favorable en cuanto a su disminución.

Oxidacion de hidrocarburos

C3H8 + 5 O2  3 CO2 + 4 H2O

Oxidos de Nitrogeno (NOx)

Los NOx se refieren a un conjunto de emisiones de óxido nítrico NO, de dióxido nítrico NO2 y
trazas de otros, generados en la combustión. La combustión de cualquier combustible fósil
produce un determinado nivel de NOx debido a las altas temperaturas y a la disponibilidad de
oxígeno y nitrógeno, tanto en el aire comburente, como en el combustible.
El NOx formado por combustión requiere de elevadas temperaturas, por la oxidación del
nitrógeno que se encuentra en el aire comburente; su velocidad de formación depende de la
temperatura y del tiempo de permanencia en la misma. Normalmente se forman cantidades
significativas de NOx en condiciones de oxidación por encima de los 2200ºF (1204ºC),
aumentando de forma exponencial con la temperatura; en esta situación, el N2 y el O2
moleculares presentes en la combustión, se disocian y pasan a su estado atómico, participando en
una serie de reacciones, siendo uno de los productos el NO.
El nitrógeno del combustible es un factor principal en las emisiones de NOx, pero sólo se
convierte en NO entre un 20÷ 30%; la mayor parte del NOx del combustible formado, se realiza
a través de una serie de reacciones, no bien conocidas.
La conversión del nitrógeno estructural en NOx depende de la estequiometría, siendo
independiente de las variaciones de temperatura en la zona de combustión; esta conversión se
puede controlar, en las etapas iniciales de la combustión, reduciendo el oxígeno disponible, de
forma que, una gran parte del nitrógeno liberado durante la fase de desprendimiento de volátiles
se reduce a N2; ésto es así, porque los radicales de hidrocarburos desprendidos durante la
liberación de volátiles, compiten frente al nitrógeno en la captura del oxígeno libre disponible.
Las técnicas que controlan la estequiometría en la zona del desprendimiento inicial de volátiles,
tales como las que producen las mezclas de combustible-aire la combustión escalonada dan lugar
a reducciones significativas en las emisiones de NOx. Una parte del NOx formado en la
oxidación del nitrógeno estructural del combustible, en las zonas ricas en combustible, constituye
el NOx inmediato, nombre que se le asigna por su muy temprana formación durante el proceso
de combustión. Al principio, este NOx se identificaba como diferencia entre las cantidades de las
emisiones del NOx térmico, observadas y calculadas (pfernandezdiez, 2016).

19
LAMBDA

Sabiendo el aire que consume un motor se puede saber la cantidad de gasolina que se puede
mezclar y por tanto la potencia que se puede conseguir, para calcular el consumo de aire se
multiplican las revoluciones por la mitad de la cilindrada, la mitad de la cilindrada teniendo en
cuenta que un motor de cuatro tiempos necesita dos revoluciones completas para hacer un ciclo
(Toledo, 2016).

Cilindraje de la moto Honda: 125 cm3  0.125 L

RPM = 1304

Peso real de aire consumido por Kg de gasolina

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝐶𝐼𝐿𝐼𝑁𝐷𝑅𝐴𝐷𝐴 𝐸𝑁 𝐿𝐼𝑇𝑅𝑂𝑆2/2

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1304 ∗ 0.125/ 2

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 81.5 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 815000 Cm3

DENSIDAD DE LA GASOLINA: 0.68 g /Cm3

𝑚𝑎𝑠𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝑚𝑎𝑠𝑎
0.68 𝑔/𝐶𝑚3 =
815000𝐶𝑚3

𝑔
0.68 ∗ 815000𝑐𝑚3 = 𝑀𝑎𝑠𝑎
𝑐𝑚3

𝑀𝑎𝑠𝑎 = 55420 𝑔 → 55.42 𝐾𝑔

20
FORMULA PARA OBTENER LAMBDA

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎

𝜆
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔. 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎

55.42 𝐾𝑔
𝜆 = 3.77
14,7 𝐾𝑔

De acuerdo al resultado Lambda, se indica en la tabla 5 y se analiza que existe un exceso de aire
lo cual hace que la mezcla sea pobre indicando que hay una disminucion considerable de
potencia con un aumento de consumo por perdida de rendimiento.

Tabla 5
Casos según mezcla real (x)

X Aire Mezcla 𝜆

<14.7 Defecto Rica <1

=14.7 Equilibrio Estequiometria =1

>14.7 Exceso Pobre >1

Fuente: En qué consiste el catalizador

Eficiencia

En la ciudad de Pasto la altitud es de 2.527 (m.s.n.m), por lo que existe menor cantidad de
oxígeno en comparación con localidades ubicadas a nivel del mal, provocando una menor
eficiencia en los procesos de combustión y por lo tanto surge una mayor emisión de CO.

21
Tabla 6
Eficiencia de los catalizadores con CO, CO2, O2

CONTROL CO CO2 O2
ARCILLA+CuSO4 269.6969697 82.37547893 112.1621622
ARCILLA NATRUAL 110.3875969 95.02762431 169.3877551
ARCILLA+LADRILLO 236.5448505 78.25295723 142.4892704
ARCILLA+HCl 143.5483871 98.51088202 124.8120301
ARCLL+LADR+CuSO4 227.9129321 84.31372549 108.1433225
Fuente: Esta investigación, 2017

Ilustración 3
Eficiencia de los catalizadores con CO, CO2 y O2

300
250
200
150
100
50
0

CO CO2 O2

Fuente: Esta investigación, 2017

Tabla 7
Eficiencia de los catalizadores con HC

EFICIENCIA
CONTROL HC%
ARCILLA+CuSO4 123.3333333
ARCILLA NATRUAL 105.7142857
ARCILLA+LADRILLO 102.7777778
ARCILLA+HCl 80.43478261
ARCLL+LADR+CuSO4 94.87179487
Fuente: Esta investigación, 2017

22
Ilustración 4
Eficiencia de los catalizadores con HC

Eficiencia de los catalizadores

140
120
100
80
60
40
20 HC%
0

Fuente: Esta investigación, 2017

Se puede concluir que efectivamente el catalizador que tuvo mejor eficiencia y rendimiento en
las pruebas realizadas fue el que se enriqueció con sulfato de cobre, este tipo de catalizador sería
una buena elección para reemplazar a los convencionales ya que estos vienen hechos de
minerales preciosos que son muy costosos y además no son amigables con el medio ambiente a
la hora de extraerlos, los catalizadores con arcillas que se estudiaron y se llevaron a cabo en las
pruebas con resultados satisfactorios serian una buena opción de emplear porque además de no
perjudicar al medio ambiente para ser extraída la arcilla se puede conseguir con facilidad en las
ciudades que cuentan con tierras volcánicas tienen cantidad de arcilla con aluminosilicato 2:1.
Después de analizar los resultados se puede decir que se cumplió satisfactoriamente con los
objetivos planteados.

23
 ANALISIS DE RESULTADOS CON ANALAIZADOR DE GAS PCA3 225

Fuente: Esta investigación, 2017

Después de la presentación del proyecto CATALIZADOR CON ARCILLAS se realizó nuevas

mediciones de CO y SO2 con el analizador de gas con el que cuenta el laboratorio sede Alvernia
para confirmar los resultados de eficiencia que se tuvo el catalizador de arcilla enriquecido con
sulfato de cobre, teniendo así los siguientes resultados, los cuales se encuentran representados en
las siguientes gráficas.

Tabla 8
Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con sulfato de cobre en CO

PRUEBA 1 PRUEBA 2
Gas (PPM) (PPM) EFICIENCIA
CO 3340 2221 66,50
Fuente: Esta investigación, 2017

24
Ilustración 5
Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con cobre en CO

CO

3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
TOMA 1 (PPM) TOMA 2 (PPM)

Fuente: Esta investigación, 2017

Los valores obtenidos se graficaron en diseño de columnas, donde se calcula una eficiencia del
66.5%, a partir de dicho resultado se concluye que el catalizador adaptado cumple
satisfactoriamente con los objetivos planteados. El catalizador utilizado para esta prueba es de
arcilla más sulfato de cobre (CuSO4), puesto que este catalizador obtuvo como mejor resultado la
disminución de concentración de gases emitidos, por sus propiedades fisicoquímicas; siendo el
sulfato de cobre un derivado del cobre el cual tiene como propiedades fisicoquímicas;
conductividad térmica y resistencia a la corrosión, en este catalizador los resultados fueron más
eficientes ya que la arcilla cuenta con su capa de aluminio natural la cual tiene mejor adsorción
del monóxido de carbono.

Tabla 9
Eficiencia del catalizador enriquecido con sulfato de cobre en SO2

pruba 1 PRUEBA 2
Gas (PPM) (PPM) EFICIENCIA
SO2 73 35 47,95
Fuente: Esta investigación, 2017

25
Ilustración 6
Eficiencia del catalizador arcilla enriquecido con sulfato de cobre en SO2

SO2

80
70
60
50
40
30
20
10
0
TOMA 1 (PPM) TOMA 2 (PPM)

Fuente: Esta investigación, 2017

Los resultados para el dióxido de azufre tienen una eficiencia del 47.95%, teniendo en cuenta
que este gas es importante disminuirlo pues al hacer contacto con otras partículas o con la
humedad de aire tiende a formar ácido sulfúrico el cual produce la lluvia acida (España, 2016).
Se evidencio una disminución al adaptar el catalizador mencionado anteriormente por su gran
capacidad de adsorción puesto que al pasar el gas por el catalizador se realiza las reacciones de
óxido- reducción, ayudando a disminuir la cantidad de gas emitido.

26
 RECOMENDACIONES

• Para la modificación del escape se recomienda hacer la adaptación por la parte de la

puntera llevando el catalizador hasta la parte donde comienza el resonador lo más cerca
posible del motor, esto con el fin de tener un mejor manejo para ensamblar y desencajar
el catalizador cuando sea necesario.
• En la fabricación de los monolitos buscar que estos tengan los agujeros simétricos y en
mayor cantidad para conseguir un flujo laminar.

27
 REFERENCIA

• Termodinámica de Yunus A. Cengel. cap. 15

• Estudio de la desaluminización post síntesis de una zeolita tipo A. Mario Alberto Jurado
Eraso
• Catalisis heterogenea: preparación de catalizadores sólidos. Dra. Alicia Rodriguez-
Gregorich, Dr Luis Ramos-Sanchez.
• SOX (ÓXIDOS DE AZUFRE). Disponible en internet: http://www.prtr-es.es/SOx-
oxidos-de-azufre,15598,11,2007.html

28
ANEXOS

29
 ANEXO A

Laboratorio para preparación de monolitos

30
 UNIVERSIDAD MARIANA
LABORATORIO PARA LA PREPARACION DE MONOLITOS

ELABORADO POR:
LAURA ALBORNOZ
GRACE BOTINA
DIANA MONTERO
ANGELA CAGUAZANGO

31
 FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA AMBIENTAL
SAN JUAN DE PASTO
2017
1. Generalidades

Se procede a someter a las arcillas a procesos físicos y químicos que tienen por
objeto potenciar algunas de sus propiedades para determinadas aplicaciones
industriales. Tienen gran importancia los procesos destinados bien a modificar las
propiedades de superficie del mineral mediante tratamientos de distinta naturaleza
(tratamiento ácido, térmico, o de pilarización). El tratamiento ácido produce la
destrucción del mineral por disolución de la capa octaédrica, generando silice
amorfa procedente de la capa tetraédrica lo cuan conlleva un considerable
incremento de la superficie específica. Así mismo, aumentan la capacidad de
intercambio iónico y la actividad catalítica. Las variaciones en el tipo de arcilla
(granulometría y mineralogía) y en el tipo y grado de acidulación (tipo de ácido,
temperatura, tiempo de contacto, proporción de arcilla, etc.) darán lugar a
diferentes productos con diversas propiedades.1

2. Objetivos

Realizar un prototipo de catalizador con arcilla natural, modificada y ladrillo

pulverizado.

3. Materiales, Equipos y Laboratorios

• Arcilla,,
• Tamizadora
• Tamices malla # 30 - #40 - #50 - #60 - #80 - #100 - #200
• Tapa fondo
• Pesa
• Bandejas
• Horno
• Centrifuga
• Reflujo
• Filtro
• Prueba de jarras
• Ácido clorhídrico
• Sulfuro de cobre

1
Heiva, Roberto. Bentonitas propiedades y usos. Junio , 2007

32
• Ladrillo
• Tubo galvanizado
• Alambre de cobre
• Laboratorio de materiales
• Taller
• Laboratorio de Química

4. Procedimiento

• Tamizado de la arcilla
.
Tamizar la arcilla de forma mecánica.
I. Ubicar la muestra en una bandeja para homogenizar
II. Cuartear el material de tal forma que se obtenga una muestra
representativa.
III. Pesar la muestra obtenida.
IV. Tamizar la muestra desde la malla #30, hasta pasar por la malla #
200, con tapa fondo
V. Pesar la fracción retenida (1 kilo)

• Tamizado del ladrillo

I. Ubicar la muestra en una bandeja para homogenizar

II. Cuartear el material de tal forma que se obtenga una muestra
representativa.
III. Pesar la muestra obtenida.
IV. Tamizar la muestra desde la malla #30, hasta la malla # 200, con
tapa fondo
V. Pesar la fracción retenida (1 kilo)

• Desaluminizar con Ácido Clorhidrico ( HCl)

I. Tomar 10 g de arcilla por cada catalizador que se vaya a preparar.

II. Preparar soluciones con ácido clorhídrico (HCl)
III. Mezclar la Arcilla con la correspondiente solución de HCl con
agitación mecánica por 15 min.
IV. Llevar a reflujo a + / - 90 ºC por cuatro horas.
V. Lavar con agua destilada
VI. Filtrar la mezcla resultante por 12 horas.
VII. Secar el sólido húmedo en el horno a + / - 60 ºC durante toda la
noche.

33
• Enriquecimiento sulfuro de cobre (CuS)

I. Tomar 10 g de arcilla por cada catalizador que se vaya a preparar.

II. Preparar solución con sulfuro de cobre
III. Mezclar la Arcilla con la correspondiente solución de CuS con
agitación mecánica por 15 min.
IV. Llevar a reflujo a + / - 90 ºC por cuatro horas.
V. Lavar con agua destilada
VI. Filtrar la mezcla resultante por 12 horas.
VII. Secar el sólido húmedo en el horno a + / - 60 ºC durante toda la
noche.

34
35
 ANEXO B

Determinación del caudal

36
37
 ANEXO C

Resultados CDA sin ningún control

38
39
40
41
42
43
 ANEXO D

Resultado CDA con control

44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65